特開 2024-25419 アキューム装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024025419

(43)【公開日】2024-02-26

(54)【発明の名称】アキューム装置

(51)【国際特許分類】

   B65H 19/14 20060101AFI20240216BHJP

【ＦＩ】

B65H19/14

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022128844

(22)【出願日】2022-08-12

(71)【出願人】

【識別番号】313004403

【氏名又は名称】株式会社フジシール

(74)【代理人】

【識別番号】110000338

【氏名又は名称】弁理士法人 ＨＡＲＡＫＥＮＺＯ ＷＯＲＬＤ ＰＡＴＥＮＴ ＆ ＴＲＡＤＥＭＡＲＫ

(72)【発明者】

【氏名】嵜田 慎也

【テーマコード（参考）】

3F064

【Ｆターム（参考）】

3F064AA03

3F064BA05

3F064BB15

(57)【要約】

【課題】アキューム量の多さに起因する不具合を軽減させる。
【解決手段】アキューム装置（１）は、アキューム部（１０）が、帯状フィルムが交互に掛け渡される、複数の固定ローラ（１１）およびその固定ローラ（１１）に対して相対的に接近または離隔する複数の可動ローラ（１２）と、可動ローラ（１２）を固定ローラ（１１）に対して相対的に接近または離隔させる電動アクチュエータ（１４）と、を備える。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

帯状フィルムを搬入する搬入部と、
前記帯状フィルムを搬出する搬出部と、
前記搬入部と前記搬出部との間に設置され、前記帯状フィルムの搬入速度と搬出速度との差により生じる帯状フィルムの余裕分を蓄積可能なアキューム部と、
を備え、
前記アキューム部は、
前記帯状フィルムが交互に掛け渡される、複数の第一ローラおよびその第一ローラに対して相対的に接近または離隔する複数の第二ローラと、
前記第二ローラを前記第一ローラに対して相対的に接近または離隔させる電動アクチュエータと、を備えているアキューム装置。

【請求項2】

前記搬入部における前記帯状フィルムの残量が予め設定した閾値以下になったか否かを検知する残量検知センサを備えている、請求項１に記載のアキューム装置。

【請求項3】

前記電動アクチュエータは、
前記残量検知センサの検知結果に基づいて、前記第一ローラを前記第二ローラに対して相対的に接近または離隔させる、請求項２に記載のアキューム装置。

【請求項4】

前記搬入部は、
前記帯状フィルムの残量が予め設定した閾値以下になったことを前記残量検知センサが検知し、かつ、前記帯状フィルムの搬出速度が、前記帯状フィルムの搬入速度よりも速い場合、前記帯状フィルムの搬入速度を上げるとともに搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで通常のアキューム量よりも少なくする、請求項２に記載のアキューム装置。

【請求項5】

前記搬入部は、
前記帯状フィルムの残量が予め設定した閾値以下になったことを前記残量検知センサが検知しない状態で、かつ、前記搬出部における前記帯状フィルムの搬出速度が、前記搬入部における前記帯状フィルムの搬入速度よりも遅い場合、前記帯状フィルムの搬入速度を下げるとともに搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで通常のアキューム量よりも多くする、請求項２に記載のアキューム装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、アキューム装置に関する。

【背景技術】

【0002】

ラベリング装置は、基材送出装置から送出される長尺帯状のラベル形成基材を順次切断することで所望するラベルを形成する。通常、基材送出装置にラベル形成基材を補充する作業の間、ラベリング装置にはラベル形成基材が搬入されなくなるため、ラベリング装置の運転を一時的に停止させることになる。そこで、例えば特許文献１には、ラベリング装置と基材送出装置との間に、ラベル形成基材を一時的に蓄積するアキューム装置を設けることが開示されている。アキューム装置を設けることで、基材送出装置にラベル形成基材を補充する作業の間、ラベリング装置の運転を停止させることなく、アキューム装置に蓄積されたラベル形成基材によってラベルを形成することが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１１－１１６５１３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

一般に、アキューム装置は、固定設置された複数の固定ローラと、これら固定ローラに対して接近または離隔する複数の可動ローラとを備え、帯状のラベル形成基材がこれらの固定ローラと可動ローラとに交互に掛け渡されることで、ラベル形成基材を蓄積するようになっている。従来のアキューム装置では、常にラベル形成基材の蓄積量（アキューム量）を満量に保ちながら、ラベル形成基材をラベリング装置に送出するようになっている。このように、アキューム量が多い状態が続くと、蓄積されているラベル形成基材に静電気が帯電しやすくなること、さらに、エア溜まりが発生すること、蓄積されているラベル形成基材同士の擦れが発生すること等の不具合の発生リスクが高くなる。

【0005】

本発明の一態様は、アキューム量を適切に制御することで、アキューム量が常に多いことに起因する不具合を軽減できるアキューム装置を実現することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係るアキューム装置は、帯状フィルムを搬入する搬入部と、前記帯状フィルムを搬出する搬出部と、前記搬入部と前記搬出部との間に設置され、前記帯状フィルムの搬入速度と搬出速度との差により生じる帯状フィルムの余裕分を蓄積可能なアキューム部と、を備え、前記アキューム部は、前記帯状フィルムが交互に掛け渡される、複数の第一ローラおよびその第一ローラに対して相対的に接近または離隔する複数の第二ローラと、前記第二ローラを前記第一ローラに対して相対的に接近または離隔させる電動アクチュエータと、を備えている。

【発明の効果】

【0007】

本発明の一態様によれば、アキューム量を適切に制御することで、アキューム量が常に多いことに起因する不具合を軽減させることができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の実施形態１に係るアキューム装置の概略斜視図である。

【図2】図１に示すアキューム装置の正面図である。

【図3】図１に示すアキューム装置が備えるフィルム送り機構の概略斜視図である。

【図4】図１に示すアキューム装置が備えるアキューム部の要部を示す概略斜視図である。

【図5】図４に示すアキューム部における通常運転時の状態を示す図である。

【図6】図４に示すアキューム部におけるスプライス時の状態を示す図である。

【図7】図１に示すアキューム装置が備えるリール部の概略斜視図である。

【図8】図１に示すアキューム装置が備える制御部の概略ブロック図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

〔実施形態１〕
以下、本発明の一実施形態について、詳細に説明する。

【0010】

（アキューム装置の概要）
図１は、本発明の実施形態１に係るアキューム装置１の概略斜視図である。図２は、図１に示すアキューム装置１の正面図である。図１および図２に示すように、アキューム装置１は、搬入部２０、搬出部３０、アキューム部１０、および電動アクチュエータ１４を備える。また、アキューム装置１は、搬入部２０の駆動制御、搬出部３０の駆動制御、電動アクチュエータ１４の駆動制御を行う制御部４０（図８）を備える。

【0011】

搬入部２０は、帯状フィルムＦを搬入する。帯状フィルムＦは、ボトルに装着されるシュリンクラベル、ストレッチラベルのような収縮性のあるラベル、またはロールラベル、タックラベルのように収縮性のないラベルのような合成樹脂フィルムによって形成された筒状のラベルが連続的に繋がった、長尺帯状のラベル形成基材である。搬入部２０は、リール部２１およびフィルム送り機構２２を有する。

【0012】

リール部２１は、帯状フィルムＦを紙管にロール状に巻回した原反ロールが収容される部位である。搬入部２０は、リール部２１を複数備えていてよい。この場合、リール部２１のそれぞれに原反ロールが収容され、いずれか１つの原反ロールから帯状フィルムＦが繰り出される。原反ロールに巻回された帯状フィルムＦが少なくなると、他の原反ロールに巻回された帯状フィルムＦがスプライス（繋ぎ替え）される。

【0013】

フィルム送り機構２２は、リール部２１に収容された原反ロールから繰り出された帯状フィルムＦをアキューム部１０へ送る。フィルム送り機構２２の具体的な構成については後述する。

【0014】

搬出部３０は、帯状フィルムＦをアキューム部１０から搬出する。搬出部３０によりアキューム部１０から搬出された帯状フィルムＦは、例えばラベリング装置に供給される。ラベリング装置は、帯状フィルムＦを順次切断することで筒状のラベルを形成する。

【0015】

アキューム部１０は、搬入部２０による帯状フィルムＦの搬入速度と、搬出部３０による帯状フィルムＦの搬出速度との差により生じる帯状フィルムＦの余裕分を蓄積可能な部位である。アキューム部１０は、搬入部２０と搬出部３０との間に設置される。ここで、搬入部２０による帯状フィルムＦの搬入速度は、リール部２１からアキューム部１０への帯状フィルムＦの送り出しの速度である。この速度は、リール部２１の回転速度および原反ロールにおける帯状フィルムＦの残量によって算出される。また、搬出部３０による帯状フィルムＦの搬出速度は、帯状フィルムＦの搬出先のラベリング装置（図示せず）における帯状フィルムＦの引っ張り速度である。この速度は、ラベリング装置のラベル形成速度に等しい。

【0016】

アキューム部１０は、複数の固定ローラ（第一ローラ）１１および複数の可動ローラ（第二ローラ）１２を有する。固定ローラ１１は、固定設置されたローラである。可動ローラ１２は、固定ローラ１１に対して接近または離隔するローラである。複数の固定ローラ１１は、任意の第１平面に沿って、互いに間隔をおいて平行に配置されている。複数の可動ローラ１２は、第１平面に平行な任意の第２平面に沿って、互いに間隔をおいて平行に配置されている。図２においては、第１平面および第２平面は、鉛直面である。複数の固定ローラ１１および複数の可動ローラ１２は、回転軸が水平であるように、互い違いの高さに配置されている。ただし、複数の固定ローラ１１および複数の可動ローラ１２の配置はこれに限られない。

【0017】

アキューム部１０においては、帯状フィルムＦは、複数の固定ローラ１１および複数の可動ローラ１２の間に交互に掛け渡される。固定ローラ１１と可動ローラ１２とが互いに離隔する方向に相対移動することにより、帯状フィルムＦがアキューム部１０にアキュームされる。可動ローラ１２は、可動プレート１３に取付けられ、さらに、可動プレート１３には電動アクチュエータ１４が取付けられている。

【0018】

電動アクチュエータ１４は、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して接近または離隔する方向に移動させる。すなわち、電動アクチュエータ１４は、可動プレート１３を介して、可動ローラ１２を、上述した第１平面および第２平面に垂直な方向に移動させる。電動アクチュエータ１４は、可動ローラ１２の位置を、可動範囲における任意の位置に調整可能である。したがって、電動アクチュエータ１４によれば、アキューム部１０における帯状フィルムＦのアキューム量を任意に調整可能である。アキューム量を任意に調整可能であれば、アキューム量が常に多い状態が続くことを避けることが可能となるため、アキューム量が常に多い状態が続くことに起因する不具合である、蓄積されている帯状フィルムＦに静電気が帯電しやすくなること、エア溜まりが発生すること、蓄積されている帯状フィルムＦ同士の擦れが発生することを軽減することができる。

【0019】

（フィルム搬送）
図３は、図１に示すアキューム装置１が備えるフィルム送り機構２２の概略斜視図である。図３に示すように、フィルム送り機構２２は、第１転換部２２ａ、第２転換部２２ｂおよび第３転換部２２ｃを備える。

【0020】

フィルム送り機構２２において、リール部２１に収容された原反ロールから繰り出された帯状フィルムＦは、鉛直上方に向かう方向に搬送される。第１転換部２２ａは、帯状フィルムＦの搬送方向を、水平方向に転換する。第２転換部２２ｂは、第１転換部２２ａから搬送された帯状フィルムＦを斜めに折り返すことで、帯状フィルムＦの搬送方向を、水平面内において９０°変更する。第３転換部２２ｃは、第２転換部２２ｂから搬送された帯状フィルムＦの搬送方向を、鉛直上方に向かう方向に変更する。以上の動作により、帯状フィルムＦは、原反ロールから繰り出された状態から、鉛直方向に平行な軸周りで９０°回転した状態で、アキューム部１０へ送られる。

【0021】

（アキューム部の概要）
図４は、図１に示すアキューム装置１が備えるアキューム部１０の要部を示す概略斜視図である。アキューム部１０は、上述した固定ローラ１１および可動ローラ１２に加えて、可動プレート１３をさらに有する。可動プレート１３は、可動ローラ１２が取り付けられるプレートである。

【0022】

電動アクチュエータ１４は、円筒部材１４ａと、円筒部材１４ａ内に収容されるロッド１４ｂ、円筒部材１４ａ内に収容されたロッド１４ｂを伸縮自在に駆動させる駆動部１４ｃとを備えている。すなわち、電動アクチュエータ１４は、駆動部（例えばサーボモータ）１４ｃの駆動力が円筒部材１４ａ内の駆動力伝達部（例えばギヤ）に伝わり、駆動力伝達部（ギヤ）に接続（歯合）されたロッド１４ｂが伸縮する。従って、ロッド１４ｂは、駆動部１４ｃによって伸縮自在となっている。なお、電動アクチュエータ１４については、上述した構成に限定されない。

【0023】

ロッド１４ｂの先端部（円筒部材１４ａと反対側の端部）には、可動プレート１３が取付けられている。これにより、ロッド１４ｂが伸縮することで、可動プレート１３を固定ローラ１１に対して接近または離隔させることができる。つまり、電動アクチュエータ１４のロッド１４ｂを伸縮させて、可動プレート１３を移動させることで、可動プレート１３に取り付けられた可動ローラ１２を、固定ローラ１１に対して接近または離隔する方向に一体に移動させることができる。

【0024】

アキューム部１０は、必ずしも可動プレート１３を備えなくてもよく、可動ローラ１２の数に等しい電動アクチュエータ１４を備えていてもよい。その場合、複数の可動ローラ１２を互いに独立して移動させることができる。ただし、アキューム部１０のコスト面からは、可動プレート１３により複数の可動ローラ１２を一体に移動させることが好ましい。

【0025】

本実施形態では、電動アクチュエータ１４の駆動部１４ｃにサーボモータを使用していることで、サーボモータの負荷率からアキューム部１０における帯状フィルムＦの張力を検知することができる。そして、サーボモータの負荷率を張力の検知信号として、この検知信号をサーボモータにフィードバックすることで、当該サーボモータの動作をコントロールする。この構成により、電動アクチュエータ１４は、帯状フィルムＦの張力を検知するセンサを別途設けることなく、常に、帯状フィルムＦの張力を適正に保つことが可能となっている。但し、後述するアキューム量の制御を行う場合のように、アキューム量を大きく変化させる場合には、サーボモータの負荷率に関係無く、例えば、制御部４０（図８）からの制御信号に基づき電動アクチュエータ１４のサーボモータの動作がコントロールされる。

【0026】

（動作説明）
図５は、図４に示すアキューム部１０における通常運転時の状態を示す図である。通常運転時には、電動アクチュエータ１４により、可動ローラ１２を固定ローラ１１に接近した状態とする。その結果、アキューム部１０における帯状フィルムＦのアキューム量が減少する。例えば、アキューム部１０において不具合が生じた場合には、アキューム部１０にアキュームされていた帯状フィルムＦがロスとなる。通常運転時にはアキューム量を減少させることで、不具合発生時の帯状フィルムＦのロスが低減される。

【0027】

図６は、図４に示すアキューム部１０におけるスプライス時の状態を示す図である。スプライス時には、搬入部２０による帯状フィルムＦの搬入が一時的に停止される。このため、スプライス時には、電動アクチュエータ１４により、可動ローラ１２を固定ローラ１１から離隔した状態とする。その結果、アキューム部１０における帯状フィルムＦのアキューム量が増加する。したがって、アキューム部１０にアキュームされた帯状フィルムＦをラベリング装置に供給することで、スプライス時であってもラベリング装置を停止させることなくスプライスできる。ここで、スプライス時にアキュームする際に、帯状フィルムＦは、アキューム部１０において十分にアキュームできる量がリール部２１に残っている必要がある。従って、スプライス時にアキュームするタイミングとしては、リール部２１に収容されている原反ロールに保持されている帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になったときとするのが好ましい。

【0028】

（帯状フィルムＦの残量検知）
図７は、図１に示すアキューム装置１が備えるリール部２１の概略斜視図である。図７に示すように、リール部２１は、残量検知センサ２４を備える。残量検知センサ２４は、リール部２１に収容されている原反ロールに保持されている帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になったか否かを検知する。残量検知センサ２４は、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になった場合に、そのことを示す信号を出力する。つまり、残量検知センサ２４は、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下でなければ信号を出力しない。ここで、残量検知センサ２４が検知する上記の予め設定した閾値は、上述した通り、スプライス時にアキュームする際に、帯状フィルムＦがアキューム部１０において十分にアキュームできる量であることが好ましい。つまり、残量検知センサ２４によって検知される予め設定した閾値は、設定されるアキューム量によって設定すればよい。ただし、残量検知センサ２４は、帯状フィルムＦの残量を監視し、残量に応じた信号を出力してもよい。このように、リール部２１に残量検知センサ２４を設けることで、帯電フィルムＦの残量をオペレータ自ら監視する必要がなくなる。なお、残量検知センサ２４を設ける位置については特に限定されものではなく、リール部２１に収容されている原反ロールに保持されている帯状フィルムＦの残量を検知できる位置であればよい。

【0029】

電動アクチュエータ１４は、残量検知センサ２４の検知結果に基づいて、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して接近または離隔させる。つまり、リール部２１が残量検知センサ２４を備えることで、スプライス時には電動アクチュエータ１４によって自動的にアキュームを実行することが可能となるので、従来のように、帯状フィルムＦの残量を監視し、アキュームを実行する場合に比べて作業者の手間を大幅に軽減することができる。

【0030】

（制御部）
図８は、図１に示すアキューム装置１が備える制御部４０の概略ブロック図である。アキューム装置１は、搬入部２０、搬出部３０、および電動アクチュエータ１４の動作を制御する制御部４０をさらに備える。図８に示すように、制御部４０は、搬入部２０、搬出部３０、電動アクチュエータ１４、および残量検知センサ２４に接続されている。制御部４０は、残量検知センサ２４の検知結果と、帯状フィルムＦの搬入速度と搬出速度との差と、の少なくとも一方に基づき、アキューム装置１の動作を制御する。制御部４０による制御として、搬入部２０における帯状フィルムＦの搬入制御と、搬出部３０における帯状フィルムＦの搬出制御と、電動アクチュエータ１４の駆動制御と、が挙げられる。

【0031】

制御部４０は、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になったと残量検知センサ２４が検知したとき、可動ローラ１２を固定ローラ１１から離隔する方向に移動するように電動アクチュエータ１４を制御してもよい。その結果、図６を参照して上述したとおり、アキューム部１０におけるアキューム量が増加する。したがって、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になった原反ロールに新たな原反ロールをスプライスするときに、アキュームした帯状フィルムＦを搬出部３０により搬出できる。これにより、スプライス時に搬出部３０から搬出される帯状フィルムＦを用いてラベルを作成するラベリング装置の運転を停止させる必要はない。

【0032】

また、制御部４０は、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になったことを残量検知センサ２４が検知するまで、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して予め設定した距離まで接近した状態を維持するように電動アクチュエータ１４を制御してもよい。その結果、図５を参照して上述したとおり、アキューム部１０におけるアキューム量が減少する。したがって、アキューム装置１を停止させる場合における帯状フィルムＦのロスを低減できる。ここで、予め設定した距離は、可動ローラ１２と固定ローラ１１とができるだけ近接した距離であることが好ましい。

【0033】

また、制御部４０は、帯状フィルムＦの搬入速度と搬出速度との差に基づいて、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して接近または離隔させるように電動アクチュエータ１４を制御してもよい。搬出部３０の搬出速度に合わせてフィルム送り機構２２が動作し、帯状フィルムＦが繰り出される。特に、搬出速度の変更があったり、アキューム量の変更があった場合には、搬出部３０の搬出速度とフィルム送り機構２２によるフィルム繰り出し速度（搬入部２０の搬入速度）にばらつきが発生する。そのばらつきによって、アキューム部１０内の帯状フィルムＦの張力の誤差が発生し、蛇行やねじれが発生するリスクが高くなる。電動アクチュエータ１４を制御することにより、帯状フィルムＦに一定の張力がかかるようにアキューム部１０の可動ローラ１２を移動させる。例えば、搬出部３０が帯状フィルムＦの停止の状態から搬送が開始された場合、搬送速度をアップした直後等において、搬出部３０における帯状フィルムＦの搬出速度が、搬入部２０における帯状フィルムＦの搬入速度よりも速くなってしまった場合、制御部４０は、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して接近する方向に移動させるように電動アクチュエータ１４を制御してもよい。その結果、搬出部３０から搬出される帯状フィルムＦの搬出速度と、搬入部２０から搬入される帯状フィルムＦの搬入速度が安定するまで、アキューム量は、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して接近する方向に移動させることにより、通常よりも張力が高かった帯状フィルムＦが適正な張力となる量になる。

【0034】

また、制御部４０は、搬出部３０における帯状フィルムＦの搬出速度が、搬入部２０における帯状フィルムＦの搬入速度よりも遅くなってしまった場合、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して離隔する方向に移動させるように電動アクチュエータ１４を制御してもよい。その結果、搬出部３０から搬出される帯状フィルムＦの搬出速度と、搬入部２０から搬入されるフィルムＦの搬入速度が安定するまで、アキューム量は、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して離隔する方向に移動させることにより通常よりも張力が低かった帯状フィルムＦが適正な張力となる量になる。

【0035】

また、制御部４０は、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になったこと残量検知センサ２４が検知し、かつ、搬出部３０における帯状フィルムＦの搬出速度が、搬入部２０における帯状フィルムＦの搬入速度よりも速い場合、帯状フィルムＦの搬入速度を上げるとともに搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで通常のアキューム量よりも少なくするように、電動アクチュエータ１４を制御してもよい。その結果、搬出部３０における帯状フィルムＦの搬出速度と、搬入部２０から搬入される帯状フィルムＦの搬入速度が安定するまで、アキューム量は、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して離隔する方向に移動させることにより、通常よりも張力が低かった帯状フィルムＦが適正な張力となる量になる。

【0036】

ここで、「搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで」とは、搬出速度と搬入速度とが同じになるまで（一致するまで）、あるいは搬出速度と搬入速度との差が予め設定した速度範囲内になるまでを意味する。

【0037】

さらに、制御部４０は、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になったことを残量検知センサ２４が検知しない状態で、かつ、搬出部３０における帯状フィルムＦの搬出速度が、搬入部２０における帯状フィルムＦの搬入速度よりも遅い場合、帯状フィルムＦの搬入速度を下げるとともに搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで通常のアキューム量よりも多くするように、電動アクチュエータ１４を制御してもよい。その結果、搬出部３０における帯状フィルムＦの搬出速度と、搬入部２０から搬入される帯状フィルムＦの搬入速度が安定するまで、アキュームの量は、可動ローラ１２を固定ローラ１１に対して接近する方向に移動させることにより、通常よりも張力が高かった帯状フィルムＦが適正な張力となる量になる。

【0038】

ここで、「搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで」とは、搬出速度と搬入速度とが同じになるまで（一致するまで）、あるいは搬出速度と搬入速度との差が予め設定した速度範囲（許容範囲）内になるまでを意味する。

【0039】

（アキューム装置の効果）
通常のアキューム装置では、アキュームされている帯状フィルムが一定量を保つように、帯状フィルムを常に一定の引張り力で引っぱり続けている。このアキュームされている帯状ローラにテンションをかけるために、例えば可動ローラをエアシリンダによって引っ張るようにしている。つまり、可動ローラを、エアシリンダによって変位させている。このように、エアシリンダによる変位では、例えば可動範囲の両端のいずれかに可動ローラを変位させることは可能であるものの、可動範囲の両端以外の、任意の位置に可動ローラを変位させることは困難である。

【0040】

また、通常のアキューム装置では、アキュームを実行する際に、可動ローラを、固定ローラよりもエアシリンダから離隔した位置まで移動させる。その状態で、オペレータが、帯状フィルムを、固定ローラと可動ローラとの間に通す。その後で、エアシリンダが、可動ローラを、可動ローラの移動方向において、固定ローラよりもエアシリンダ側まで移動させる。これにより、帯状フィルムが、複数の固定ローラと複数の可動ローラとの間に交互に架け渡された状態となる。

【0041】

このような動作を行うため、従来のアキューム装置では、可動ローラが固定ローラよりもエアシリンダから離隔した位置になるように、エアシリンダの可動範囲の一端を設定する必要があった。この状態では帯状フィルムはアキュームされない。また、エアシリンダの可動範囲の他端は、帯状フィルムＦのアキューム量が最大となるように設定される。したがって、従来のアキューム装置では、アキューム量が最大よりも少ない一定の量となるように可動ローラを移動させることは困難であった。

【0042】

これに対して、上記構成のアキューム装置１においては、可動ローラ１２の位置を電動アクチュエータ１４により調整することで、必要に応じてアキューム量を調整可能である。したがって、制御部４０は、例えば上述したとおり、通常運転時にはアキューム量を少量とし、帯状フィルムＦの残量が予め設定した閾値以下になった場合にのみアキューム量を通常運転時よりも増加させるように可動ローラ１２の位置を調整できる。これにより、アキュームされた帯状フィルムＦにおける静電気の帯電、およびエア溜まりの発生を低減できる。

【0043】

さらに、ラベル形成基材である帯状フィルムＦの廃棄ロスを軽減させるために、ラベル生産終了時はオペレータに終了モードに切り替えてもらう事でアキューム量を減らすことが行われているが、帯状フィルムＦの残量確認と、終了モードへの切換えのタイミングを図る為、オペレータはアキューム装置１を常に監視する必要があり、手間がかかるという問題が生じる。しかしながら、上記構成のアキューム装置１では、電動アクチュエータ１４によって自由にアキューム量を調整することができるため、ラベルの生産終了時において生産終了を受付けた後、自動的にアキューム量を少なくなるようにできる。従って、従来のように、帯状フィルムＦの残量を監視し、アキューム量が調整するといったオペレータの手間を低減できる。このように、上記構成のアキューム装置１によれば、オペレータの手間を低減し、かつ、帯状フィルムＦの廃棄ロスを軽減させることができる。このような効果は、例えば、国連が提唱する持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）の目標１２「持続可能な生産消費形態を確保する（天然材料、リサイクル、廃棄物処理等）」、目標１４「持続可能な開発のために海洋・海洋資源を保全し、持続可能な形で利用する（脱プラスチック、農林水産関係）」等の達成にも貢献するものである。

【0044】

なお、本実施形態では、第一ローラとして、装置に固定された固定ローラ１１、第二ローラとして、固定ローラ１１に対して離接可能に可動する可動ローラ１２を用いた例、つまり、一方が固定、他方が可動するローラについて説明したが、これに限定されるものではない。例えば、両方が可動するローラであってもよい。この場合、固定ローラ１１に対応する可動ローラを第一ローラ、可動ローラ１２を第二ローラとすれば、電動アクチュエータ１４によって、第二ローラを第一ローラに対して相対的に接近または離隔させるようにすればよい。

【0045】

（まとめ）
本発明の態様１に係るアキューム装置は、帯状フィルム（Ｆ）を搬入する搬入部（２０）と、前記帯状フィルム（Ｆ）を搬出する搬出部（３０）と、前記搬入部（２０）と前記搬出部（３０）との間に設置され、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度と搬出速度との差により生じる帯状フィルム（Ｆ）の余裕分を蓄積可能なアキューム部（１０）と、を備え、前記アキューム部（１０）は、前記帯状フィルム（Ｆ）が交互に掛け渡される、複数の第一ローラ（固定ローラ１１）およびその第一ローラ（固定ローラ１１）に対して相対的に接近または離隔する複数の第二ローラ（可動ローラ１２）と、前記第二ローラ（可動ローラ１２）を前記第一ローラ（固定ローラ１１）に対して相対的に接近または離隔させる電動アクチュエータ（１４）と、を備えている。

【0046】

上記の構成によれば、電動アクチュエータ（１４）によってアキューム部（１０）における帯状フィルム（Ｆ）のアキューム量を任意に調整可能である。このように、アキューム量を任意に調整可能であれば、アキューム量が常に多い状態が続くことを避けることが可能となるため、アキューム量が常に多い状態が続くことに起因する不具合である、蓄積されている帯状フィルム（Ｆ）に静電気が帯電しやすくなること、エア溜まりが発生すること、蓄積されている帯状フィルム（Ｆ）同士の擦れが発生することを軽減することができる。

【0047】

本発明の態様２に係るアキューム装置は、上記態様１において、前記搬入部（２０）における前記帯状フィルム（Ｆ）の残量が予め設定した閾値以下になったか否かを検知する残量検知センサ（２４）を含んでいてもよい。上記の構成によれば、残量検知センサ（２４）を備えることで、帯電フィルム（Ｆ）の残量をオペレータ自ら監視する必要がなくなる。

【0048】

本発明の態様３に係るアキューム装置は、上記態様２において、前記電動アクチュエータ（１４）は、前記残量検知センサ（２４）の検知結果に基づいて、前記第二ローラ（可動ローラ１２）を前記第一ローラ（固定ローラ１１）に対して接近または離隔させるようにしてもよい。上記構成によれば、残量検知センサ（２４）の検知結果を用いることで、スプライス時には電動アクチュエータ（１４）によって自動的にアキュームを実行することが可能となる。従って、従来のように、帯状フィルム（Ｆ）の残量を監視し、アキュームを実行する場合に比べて作業者の手間を大幅に軽減することができる。

【0049】

本発明の態様４に係るアキューム装置は、上記態様２または３において、前記電動アクチュエータ（１４）は、前記残量検知センサ（２４）によって前記帯状フィルム（Ｆ）の残量が予め設定した閾値以下になったことが検知されたとき、前記第二ローラ（可動ローラ１２）を前記第一ローラ（固定ローラ１１）から離隔する方向に移動させるようにしてもよい。上記構成によれば、帯状フィルム（Ｆ）の残量が予め設定した閾値以下になったときに、アキュームを実行することになる。これにより、新たな原反ロールをスプライスするときに、アキュームした帯状フィルム（Ｆ）を搬出部（３０）により搬出できる。従って、スプライス時に搬出部（３０）から搬出される帯状フィルム（Ｆ）を用いてラベルを作成するラベリング装置の運転を停止させる必要はなくなる。

【0050】

本発明の態様５に係るアキューム装置は、上記態様２または３において、前記電動アクチュエータ（１４）は、前記残量検知センサ（２４）によって前記帯状フィルム（Ｆ）の残量が予め設定した閾値以下になったことが検知されるまで、前記第二ローラ（可動ローラ１２）を前記第一ローラ（固定ローラ１１）に対して予め設定された距離まで接近した状態を維持するようにしてもよい。上記構成によれば、アキューム部（１０）におけるアキューム量が減少するので、アキューム装置（１）を停止させる場合における帯状フィルム（Ｆ）のロスを低減できる。

【0051】

本発明の態様６に係るアキューム装置は、上記態様１～５の何れか１態様において、前記電動アクチュエータ（１４）は、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度と搬出速度との差に基づいて、前記第二ローラ（可動ローラ１２）を前記第一ローラ（固定ローラ１１）に対して相対的に接近または離隔させるようにしてもよい。帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度と搬出速度とに差が生じた場合では、帯状フィルム（Ｆ）の張力が不安定になる。このため、上記構成のように、電動アクチュエータ（１４）によってアキューム量を調整することで、帯状フィルム（Ｆ）の張力が安定する。

【0052】

本発明の態様７に係るアキューム装置は、上記態様６において、前記電動アクチュエータ（１４）は、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬出速度が、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度よりも速い場合、前記第二ローラ（可動ローラ１２）を前記第一ローラ（固定ローラ１１）に対して接近する方向に移動させるようにしてもよい。上記構成によれば、帯状フィルム（Ｆ）の搬出速度と、帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度が安定するまで、第二ローラ（可動ローラ１２）を第一ローラ（固定ローラ１１）に対して接近する方向に移動させることにより、通常よりも張力が高かった帯状フィルム（Ｆ）は適正な張力となる。

【0053】

本発明の態様８に係るアキューム装置は、上記態様６または７において、前記電動アクチュエータ（１４）は、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬出速度が、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度よりも遅い場合、前記第二ローラ（可動ローラ１２）を前記第一ローラ（固定ローラ１１）に対して離隔する方向に移動させるようにしてもよい。上記構成によれば、帯状フィルム（Ｆ）の搬送速度と、帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度が安定するまで、第二ローラ（可動ローラ１２）を第一ローラ（固定ローラ１１）に対して離隔する方向に移動させることにより、通常よりも張力が低かった帯状フィルム（Ｆ）は適正な張力となる。

【0054】

本発明の態様９に係るアキューム装置は、上記態様２～８の何れか１態様において、前記搬入部（２０）は、前記帯状フィルム（Ｆ）の残量が予め設定した閾値以下になったことを前記残量検知センサ（２４）が検知し、かつ、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬出速度が、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度よりも速い場合、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度を上げるとともに搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで通常のアキューム量よりも少なくするようにしてもよい。上記構成によれば、帯状フィルム（Ｆ）の搬出速度と、帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度が安定するまで、アキューム量は、第二ローラ（可動ローラ１２）を第一ローラ（固定ローラ１１）に対して離隔する方向に移動させることにより、通常よりも張力が低かった帯状フィルム（Ｆ）が適正な張力となる量になる。

【0055】

本発明の態様１０に係るアキューム装置は、上記態様２～９の何れか１態様において、 前記搬入部（２０）は、前記帯状フィルム（Ｆ）の残量が予め設定した閾値以下になったことを前記残量検知センサ（２４）が検知しない状態で、かつ、前記搬出部（２０）における前記帯状フィルム（Ｆ）の搬出速度が、前記搬入部（２０）における前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度よりも遅い場合、前記帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度を下げるとともに搬出速度が搬入速度と同じくらいになるまで通常のアキューム量よりも多くするようにしてもよい。上記構成によれば、帯状フィルム（Ｆ）の搬出速度と、帯状フィルム（Ｆ）の搬入速度が安定するまで、アキューム量は、第二ローラ（可動ローラ１２）を第一ローラ（固定ローラ１１）に対して接近する方向に移動させることにより、通常よりも張力が高かった帯状フィルム（Ｆ）が適正な張力となる量になる。

【0056】

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

【符号の説明】

【0057】

１ アキューム装置、１０ アキューム部、１１ 固定ローラ（第一ローラ）、１２ 可動ローラ（第二ローラ）、１３ 可動プレート、１４ 電動アクチュエータ、１４ａ 円筒部材、１４ｂ ロッド、１４ｃ 駆動部、２０ 搬入部、２１ リール部、２２ フィルム送り機構、２２ａ 第１転換部、２２ｂ 第２転換部、２２ｃ 第３転換部、２４ 残量検知センサ、３０ 搬出部、４０ 制御部、Ｆ 帯状フィルム

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】