特開 2024-27899 空気入りタイヤの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024027899

(43)【公開日】2024-03-01

(54)【発明の名称】空気入りタイヤの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29D 30/52 20060101AFI20240222BHJP

   B29D 30/30 20060101ALI20240222BHJP

【ＦＩ】

B29D30/52

B29D30/30

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022131075

(22)【出願日】2022-08-19

(71)【出願人】

【識別番号】000003148

【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110003395

【氏名又は名称】弁理士法人蔦田特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】泉原 優史

【テーマコード（参考）】

4F215

【Ｆターム（参考）】

4F215AH20

4F215AP11

4F215AR09

4F215VA11

4F215VD03

4F215VK32

4F215VL02

4F215VL32

4F215VM02

4F215VM04

4F215VM06

4F215VP17

4F215VP28

4F215VQ01

4F215VR03

(57)【要約】

【課題】ユニフォミティへの悪影響の小さいタイヤ製造方法を提供する。
【解決手段】タイヤ製造方法は、押し出し機から押し出された長尺ゴム部材１を円筒状の巻き取り筒１２に巻き取る工程と、巻き取り筒１２から長尺ゴム部材１を引き出して切断し、タイヤ１本分のトレッドとなるトレッド用ゴム部材２を切り出す工程と、切り出されたトレッド用ゴム部材２をドラム３４に巻き付けてリング状トレッド３とする工程と、を含む空気入りタイヤの製造方法において、巻き取り筒１２として、長尺ゴム部材１の巻き付く部分である本体１８の直径がドラム３４の直径以上のものを使用することを特徴とする。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

押し出し機から押し出された長尺ゴム部材を巻き取り筒に巻き取る工程と、
前記巻き取り筒から前記長尺ゴム部材を引き出して切断し、タイヤのトレッドとなるトレッド用ゴム部材を切り出す工程と、
切り出された前記トレッド用ゴム部材をドラムに巻き付けてリング状トレッドとする工程と、
を含む空気入りタイヤの製造方法において、
前記巻き取り筒として、前記長尺ゴム部材の巻き付く部分である円筒状の本体を有し、前記本体の直径が前記ドラムの直径以上のものを使用することを特徴とする、空気入りタイヤの製造方法。

【請求項2】

前記巻き取り筒に巻き取る前記長尺ゴム部材の長さが、１０～１６個の前記トレッド用ゴム部材の長さである、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。

【請求項3】

超音波カッターを用いて前記長尺ゴム部材を切断する、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。

【請求項4】

前記長尺ゴム部材を切断するときに、前記長尺ゴム部材の底面と切断面とのなす角度を２５±４°とする、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は空気入りタイヤの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

空気入りタイヤのトレッドは、トレッド用ゴム部材がリング状に成型されることにより形成される。トレッド用ゴム部材の製造の際、まず、押し出し機から長尺ゴム部材が押し出される。長尺ゴム部材は、空気入りタイヤのトレッドに近い幅及び厚みを有すると共に、押し出し方向に長いゴム部材である。押し出された長尺ゴム部材は、リールやボビン等と呼ばれる巻き取り筒に巻き取られる（例えば特許文献１参照）。巻き取り筒は直径の小さいものである。その巻き取り筒に、トレッド用ゴム部材数十個分の長さの長尺ゴム部材が巻き取られる。

【0003】

巻き取り筒に巻き取られた長尺ゴム部材は、ドラムのある成型場所へ搬送される。そして、成型場所において、長尺ゴム部材が巻き取り筒から引き出されて切断され、タイヤ１本分の長さのトレッド用ゴム部材が切り出される。切り出されたトレッド用ゴム部材はドラムに巻き付けられてリング状に成型される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１８－３４９３６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、従来の方法では、上記のようにトレッド用ゴム部材数十個分という非常に長い長尺ゴム部材が、直径の小さな巻き取り筒に何重にも巻き付けられるため、長尺ゴム部材が、巻き取られた状態において内径側になる部分ほど潰れてしまっていた。その結果、トレッド用ゴム部材の前端と後端で厚みが一致せず、ドラム上でのトレッド用ゴム部材の前端と後端の接合部分に段差が生じていた。このような段差は、空気入りタイヤのユニフォミティに悪影響を及ぼしていた。

【0006】

そこで本発明は、そのようなユニフォミティへの悪影響の小さい空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明は以下に示される実施形態を含む。

【0008】

［１］押し出し機から押し出された長尺ゴム部材を巻き取り筒に巻き取る工程と、前記巻き取り筒から前記長尺ゴム部材を引き出して切断し、タイヤのトレッドとなるトレッド用ゴム部材を切り出す工程と、切り出された前記トレッド用ゴム部材をドラムに巻き付けてリング状トレッドとする工程と、を含む空気入りタイヤの製造方法において、前記巻き取り筒として、前記長尺ゴム部材の巻き付く部分である円筒状の本体を有し、前記本体の直径が前記ドラムの直径以上のものを使用することを特徴とする、空気入りタイヤの製造方法。

【0009】

［２］前記巻き取り筒に巻き取る前記長尺ゴム部材の長さが、１０～１６個の前記トレッド用ゴム部材の長さである、［１］に記載の空気入りタイヤの製造方法。

【0010】

［３］超音波カッターを用いて前記長尺ゴム部材を切断する、［１］又は［２］に記載の空気入りタイヤの製造方法。

【0011】

［４］前記長尺ゴム部材を切断するときに、前記長尺ゴム部材の底面と切断面とのなす角度を２５±４°とする、［１］～［３］のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。

【発明の効果】

【0012】

上記の製造方法は、完成する空気入りタイヤのユニフォミティへの悪影響が小さい。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】長尺ゴム部材を斜め上から見た斜視図。

【図2】（ａ）はトレッド用ゴム部材を斜め上から見た斜視図。（ｂ）はトレッド用ゴム部材を横から見た図。（ｃ）は（ｂ）の切断面近傍の拡大図。

【図3】リング状トレッドを斜め横から見た斜視図。

【図4】長尺ゴム部材の巻き取り場所を横から見た図。

【図5】巻き取り筒を図４の矢印Ａ方向から見た図。

【図6】成型場所のリング状トレッド製造装置を横から見た図。

【図7】リング状トレッド製造装置のブロック図。

【図8】長尺ゴム部材の巻き取りの様子を示す図。

【図9】リング状トレッド製造装置を横から見た図。長尺ゴム部材の切断時の図。

【図10】切断装置の一部を上から見た図。長尺ゴム部材の切断時の図。

【図11】切断装置の一部を横から見た図。長尺ゴム部材の切断時の図。

【図12】リング状トレッド製造装置を横から見た図。トレッド用ゴム部材の加熱時の図。

【図13】リング状トレッド製造装置を横から見た図。トレッド用ゴム部材のドラムへの巻き付け時の図。

【発明を実施するための形態】

【0014】

実施形態について図面に基づき説明する。なお、以下で説明する実施形態は一例に過ぎず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更されたものについては、本発明の範囲に含まれるものとする。

【0015】

本実施形態は、長尺ゴム部材１（図１参照）をその長手方向の複数個所で切断して複数のトレッド用ゴム部材２（図２参照）とし、それぞれのトレッド用ゴム部材２をリング状のリング状トレッド３（図３参照）とする方法に関する。

【0016】

ここで、長尺ゴム部材１は、一方向へ長いゴム部材である。この「一方向」が長尺ゴム部材１の長手方向である。長尺ゴム部材１は、最終的に完成する空気入りタイヤ（以下単に「タイヤ」とする）におけるトレッドに近い幅及び厚みを有している。

【0017】

また、トレッド用ゴム部材２は、タイヤ１本分のトレッドとなるゴム部材である。トレッド用ゴム部材２の長手方向は長尺ゴム部材１の長手方向と一致する。トレッド用ゴム部材２の長手方向の長さは、最終的に完成するタイヤにおけるトレッドのタイヤ周方向の長さとほぼ一致する。トレッド用ゴム部材２は、長尺ゴム部材１から切り出されたものであるため、長尺ゴム部材１と同じ幅及び厚みを有している。トレッド用ゴム部材２の底面２ａは、もともと長尺ゴム部材１の底面１ａ（図１１参照）であった面である。トレッド用ゴム部材２の前端及び後端は、長尺ゴム部材１を切断したときの切断面２ｂである。この切断面２ｂは底面２ａに対して傾斜している。

【0018】

なお、長尺ゴム部材１及びトレッド用ゴム部材２の「幅」及び「厚み」は、長尺ゴム部材１及びトレッド用ゴム部材２の長手方向に直交する断面において測定される長さのことである。「幅」は、底面１ａ、２ａの横方向の長さである。「厚み」は、底面１ａ、２ａに直交する方向の長さである。また、「横方向」とは、上から見て長手方向に直交する方向のことである。図１及び図２に「長手方向」及び「横方向」を示す。

【0019】

また、リング状トレッド３は、トレッド用ゴム部材２の前端と後端が接合されてリング状となったゴム部材である。トレッド用ゴム部材２の底面２ａがリング状トレッド３の内面となる。なお、「前端」は、トレッド用ゴム部材２の長手方向両端のうち、後述するようにトレッド用ゴム部材２がドラム３４に巻き付けられるときに先にドラム３４に到達する方である。

【0020】

図４～図７に本実施形態のタイヤ製造装置を示す。タイヤ製造装置は、離れた２つの場所である、長尺ゴム部材１の巻き取り場所（図４）と、リング状トレッド３の成型場所（図６）とに配置されている。長尺ゴム部材１の巻き取り場所は、長尺ゴム部材１を巻き取り筒１２に巻き取る場所である。リング状トレッド３の成型場所は、長尺ゴム部材１からリング状トレッド３を製造する場所である。

【0021】

図４に示す長尺ゴム部材１の巻き取り場所には、長尺ゴム部材１を押し出す押し出し機１１が配置されている。押し出し機１１は、口金１１ａから断面形状一定のゴムを押し出す既知の構造のものである。この押し出し機１１から長尺ゴム部材１が押し出される。押し出し機１１からの押し出し方向が、長尺ゴム部材１の長手方向となる。

【0022】

押し出し機１１から長尺ゴム部材１が押し出されるとき、押し出し機１１の前に巻き取り筒１２が配置される。図５に示すように、巻き取り筒１２は、円筒状の本体１８と、本体１８の軸方向両側に設けられたフランジ１９とを有している。本体１８は長尺ゴム部材１が巻き付く部分である。本体１８の直径は、後述するドラム３４（図６参照）の直径以上である。また、フランジ１９の直径は、本体１８の直径よりも大きい。なお、巻き取り筒１２の本体１８の直径は、実際に長尺ゴム部材１が接触する面において測定される直径である。

【0023】

図４に示すように、巻き取り筒１２は台車１３に載っている。台車１３は、下フレーム１４と、下フレーム１４から上に向かって立ち上がった上フレーム１５と、下フレーム１４の下に取り付けられた車輪１６と、上フレーム１５に設けられた回転軸１７とを有している。

【0024】

巻き取り筒１２は、台車１３の回転軸１７に支持されている。それにより、巻き取り筒１２は、台車１３に載った状態で、回転軸１７を中心に回転可能となっている。巻き取り筒１２は回転しながら長尺ゴム部材１をロール状に巻き取る。また、上記の通り台車１３には車輪１６が付いるため、巻き取り筒１２は台車１３に載ったままで移動できる。

【0025】

図６に示すリング状トレッド３の成型場所には、リング状トレッド製造装置４０が配置されている。リング状トレッド製造装置４０は、切断装置３１、第１コンベア３２、第２コンベア３３及びドラム３４が、この順で配置されて構成されている。切断装置３１は長尺ゴム部材１を切断してトレッド用ゴム部材２とする装置である。第１コンベア３２及び第２コンベア３３は、切断装置３１において切り出されたトレッド用ゴム部材２を、ドラム３４へ向かって搬送する装置である。ドラム３４は、トレッド用ゴム部材２が巻き付けられリング状トレッド３とされる装置である。

【0026】

図６において、切断装置３１側が物の流れの上流側で、ドラム３４側が物の流れの下流側である。上流側から下流側への方向が、長尺ゴム部材１及びトレッド用ゴム部材２の搬送方向である。長尺ゴム部材１及びトレッド用ゴム部材２の搬送方向は、それらの長手方向と一致する。

【0027】

切断装置３１より上流側の場所は、巻き取り筒１２を載せた台車１３が配置される場所である。巻き取り筒１２から引き出された長尺ゴム部材１が、切断装置３１へ送られる。

【0028】

切断装置３１は、テーブル３０及びテーブル３０上の構造物からなる。テーブル３０上には、２つの受け部材３５が搬送方向に並べて設けられている。長尺ゴム部材１を切断するための刃３７は、２つの受け部材３５の間に設けられている。また、２つの受け部材３５より上において上昇及び下降する押さえ部材３６が設けられている。押さえ部材３６は、下降して受け部材３５との間に長尺ゴム部材１を挟むことにより、長尺ゴム部材１を押さえ付ける。

【0029】

２つの押さえ部材３６が長尺ゴム部材１を押さえ付けた状態で、刃３７が長尺ゴム部材１の横方向の一方から他方へ移動して長尺ゴム部材１を切断する（図１０参照）。刃３７の移動方向は横方向である。

【0030】

ここで使用される刃３７は、超音波カッターの刃である。超音波カッターは、刃３７、振動子、圧電素子、発振器等からなる既知の構成のものである。圧電素子が組み込まれた振動子に刃３７が取り付けられている。発振器が交流電圧を圧電素子に印加することで、振動子及び刃３７が超音波領域の振動数で振動する。

【0031】

刃３７は、長尺ゴム部材１の底面１ａに対して傾斜している（図１１参照）。そのため、刃３７によって切断された切断面１ｂ、２ｂは、長尺ゴム部材１及びトレッド用ゴム部材２の底面１ａ、２ａに対して傾斜した面となる。長尺ゴム部材１の底面１ａに対する刃３７の傾斜角度θは、２５±４°である。そのため、長尺ゴム部材１及びトレッド用ゴム部材２において、底面１ａ、２ａに対する切断面１ｂ、２ｂの傾斜角度θは２５±４°となる。なお、長尺ゴム部材１の底面１ａは、長尺ゴム部材１の切断時には、長尺ゴム部材１が横たわる面である２つの受け部材３５を結ぶ面と一致する。

【0032】

テーブル３０上において、受け部材３５のない場所には、複数のローラ３８が搬送方向に並べて設けられている。フィードローラのような駆動装置（不図示）が駆動すると、長尺ゴム部材１がローラ３８上を上流側から下流側へ搬送される。

【0033】

第１コンベア３２及び第２コンベア３３はそれぞれトレッド用ゴム部材２を下流側へ搬送するコンベアである。第２コンベア３３より上の場所に、加熱装置である第１ヒータ４１が設けられている。また、第１コンベア３２と第２コンベア３３の間には、別の加熱装置である第２ヒータ４２が設けられている。第１ヒータ４１から第２ヒータ４２までの搬送方向の長さは、トレッド用ゴム部材２の長手方向の長さとほぼ一致する。第２コンベア３３における上流側の場所にトレッド用ゴム部材２が停止したとき、第１ヒータ４１がトレッド用ゴム部材２の前端を、第２ヒータ４２がトレッド用ゴム部材２の後端を、それぞれ加熱することができる。

【0034】

さらに、第１コンベア３２の上には測長センサ４３が設けられている。測長センサ４３は、第１コンベア３２上にあるトレッド用ゴム部材２の長手方向の長さを測定するセンサである。後述する制御部４４は、測長センサ４３による測定結果に基づき、第２コンベア３３による搬送速度を制御する。

【0035】

ドラム３４は、トレッドリングを成型するための既知の構造のドラムである。あらかじめドラム３４上に複数枚のベルトが積層されている。そのベルトの上に、第２コンベア３３から搬送されてきたトレッド用ゴム部材２が巻き付けられる。巻き付けられたトレッド用ゴム部材２は前端と後端が接合されてリング状トレッド３となる。リング状トレッド３が完成すると同時に、複数枚のベルトとリング状トレッド３とが積層されたトレッドリングも完成する。

【0036】

なお、ドラム３４の直径は、巻き取り筒１２の本体１８の直径以下である。ドラム３４の直径は、ベルト等のタイヤ構成部材が接触する面において測定される直径である。通常のドラム３４は、複数のセグメントが円筒を形成するように並べられ、それらのセグメントの表面にタイヤ構成部材が貼り付くように構成されている。そのような構成においては、ドラム３４の直径は、セグメントの表面において測定される直径である。

【0037】

リング状トレッド製造装置４０には制御部４４が設けられている。図７に示すように、制御部４４には、押さえ部材３６、刃３７を横方向へ移動させる移動装置３９、第１コンベア３２、第２コンベア３３、第１ヒータ４１、第２ヒータ４２、ドラム３４等が接続されている。制御部４４は、接続されている機器等を制御する。

【0038】

本実施形態のタイヤ製造方法においては、まず、カーカスプライやインナーライナー等が積層されたカーカスバンドと、複数のベルトの外周面にリング状トレッド３が積層されたトレッドリングとが、別々に成型される。次に、カーカスバンドに対してシェーピング及びターンアップが行われる。次に、シェーピングにより膨張したカーカスバンドの外周面にトレッドリングが張り付けられ、さらにカーカスバンドの側面にサイドウォールが張り付けられて、グリーンタイヤとされる。次に、グリーンタイヤに対して加硫成型が行われて、タイヤが完成する。

【0039】

このタイヤ製造方法におけるリング状トレッド３の製造においては、まず、長尺ゴム部材１の巻き取り場所において、押し出し機１１から長尺ゴム部材１が押し出される。図８に示すように、押し出された長尺ゴム部材１は巻き取り筒１２に巻き取られる。長尺ゴム部材１は、その底面１ａが径方向内側になる向きで巻き取られる。

【0040】

この巻き取りのとき、巻き取り筒１２は台車１３に載っている。巻き取りのための巻き取り筒１２の回転は、不図示のモータにより自動的に行われても良いし、手動で行われても良い。巻き取り筒１２に巻き取られる１本の長尺ゴム部材１の長さ（長手方向の長さ）は、トレッド用ゴム部材２の数にして１０～１６個分である。

【0041】

長尺ゴム部材１の巻き取りの完了後、台車１３は、巻き取り筒１２を載せたまま、リング状トレッド３の成型場所へ運ばれる。そして、台車１３は、図６のように切断装置３１の上流側の場所に配置される。

【0042】

リング状トレッド３の成型場所において、まず、巻き取り筒１２から長尺ゴム部材１が引き出される。引き出された長尺ゴム部材１は、テーブル３０のローラ３８の上を搬送される。この搬送中、長尺ゴム部材１の底面１ａが下になってローラ３８と接触している。そして、長尺ゴム部材１の前端が刃３７よりも所定距離だけ下流側にまで搬送された時点で、長尺ゴム部材１の搬送が停止する。

【0043】

次に、２つの押さえ部材３６が下降して、刃３７の両側で長尺ゴム部材１を押さえる。そして、図９～図１１に示すように、刃３７が、２つの押さえ部材３６の間で長尺ゴム部材１を切断する。詳細には、長尺ゴム部材１に入った刃３７が振動しながら長尺ゴム部材１の横方向の一方から他方に（すなわち図１０における矢印Ｂの方向に）移動することにより、長尺ゴム部材１を切断する。切断時の刃３７の振動数は例えば３５ｋＨｚ～４５ｋＨｚである。また、切断時の刃３７の移動速度は例えば２５０～５５０ｍｍ／分である。

【0044】

上記の通り刃３７が傾斜しているため、図１１に示すように、切断面１ｂ、２ｂは長尺ゴム部材１の底面１ａ及びトレッド用ゴム部材２の底面２ａに対して傾斜した面となる。長尺ゴム部材１における底面１ａと切断面１ｂとのなす角の角度θは２５±４°となる。また、トレッド用ゴム部材２における底面２ａと切断面２ｂとのなす角（ただし、長手方向両側に形成される角のうち角度の小さい方）の角度θも２５±４°となる。

【0045】

長尺ゴム部材１の１回の切断により、１つのトレッド用ゴム部材２が切り出される。切り出されたトレッド用ゴム部材２は第１コンベア３２へ送られる。

【0046】

トレッド用ゴム部材２の全体が第１コンベア３２に載ると、第１コンベア３２が一旦停止する。そして、測長センサ４３によってトレッド用ゴム部材２の長さ（長手方向の長さ）が測定される。測定結果は制御部４４へ送られる。測定が完了すると、第１コンベア３２によるトレッド用ゴム部材２の搬送が再開される。

【0047】

次に、トレッド用ゴム部材２が第１コンベア３２から第２コンベア３３へ搬送される。そして、トレッド用ゴム部材２の前端が第１ヒータ４１の下に到達した時点で、トレッド用ゴム部材２の搬送が停止する。図１２に示すように、この時点において、トレッド用ゴム部材２の後端は第２ヒータ４２の上にある。

【0048】

搬送が停止している間に、それらのヒータ４１、４２によってトレッド用ゴム部材２の前端及び後端がそれぞれ加熱される。加熱によってトレッド用ゴム部材２の切断面２ｂの温度が４０～６０℃になる。このような温度になることによって、トレッド用ゴム部材２の前端及び後端が軟化し粘着性が増す。

【0049】

次に、第１コンベア３２によるトレッド用ゴム部材２の搬送が再開される。そして、トレッド用ゴム部材２が、第１コンベア３２から第２コンベア３３へ搬送される。

【0050】

次に、トレッド用ゴム部材２が、図１３に示すように第２コンベア３３からドラム３４へ搬送され、ドラム３４に巻き付けられる。この巻き付けは、第２コンベア３３が回転することによりトレッド用ゴム部材２を送り出し、送り出されたトレッド用ゴム部材２を回転するドラム３４が巻き取ることにより行われる。

【0051】

この巻き付けの際、ドラム３４は予め設定された一定の回転速度で回転する。一方、第２コンベア３３の回転速度は、測長センサ４３によるトレッド用ゴム部材２の長さの測定結果次第で変更される。例えば、測長センサ４３による測定の結果、トレッド用ゴム部材２の長さが狙い値より長いことが判明した場合は、制御部４４は、第２コンベア３３の回転速度を基準値よりも速くし、トレッド用ゴム部材２の送り出し速度を速くする。また、測長センサ４３による測定の結果、トレッド用ゴム部材２の長さが狙い値より短いことが判明した場合は、制御部４４は、第２コンベア３３の回転速度を基準値よりも遅くし、トレッド用ゴム部材２の送り出し速度を遅くする。この制御によって、トレッド用ゴム部材２の長さが狙い値と若干異なっても、ドラム３４上でトレッド用ゴム部材２の前端と後端を一致させることができる。

【0052】

上記のようにトレッド用ゴム部材２の前端及び後端が軟化し粘着性が増しているので、ドラム３４上でトレッド用ゴム部材２の前端と後端が一致すると、これらが接合される。前端と後端が接合されることにより、リング状トレッド３が完成する。

【0053】

なお、ドラム３４にはあらかじめ複数のベルトが巻き付けられている。トレッド用ゴム部材２はそのベルトの上に巻き付けられてリング状トレッド３となる。リング状トレッド３の完成と同時に、ベルトにリング状トレッド３が貼り付いたトレッドリングも完成する。

【0054】

上記の方法で、１本の長尺ゴム部材１から１０個以上１６個以下のトレッド用ゴム部材２が切り出される。それらのトレッド用ゴム部材２が１つずつ次々とドラム３４に搬送され、ドラム３４においてそれぞれリング状トレッド３に成型される。

【0055】

このようなリング状トレッド３が使用されたタイヤは、例えば、トラック・バス用のラジアルタイヤとして使用される。

【0056】

本実施形態のタイヤ製造方法によれば、タイヤのユニフォミティに悪影響が生じにくい等の効果が生じる。

【0057】

具体的には、本実施形態においては、長尺ゴム部材１を巻き取る巻き取り筒１２として、長尺ゴム部材１の巻き付く部分である本体１８の直径が、ドラム３４の直径以上のものが使用される。そのため、巻き取り筒１２が１周する間に巻き取ることのできる長尺ゴム部材１の長さが長く、長尺ゴム部材１全体を巻き取っても巻き取り筒１２上での長尺ゴム部材１の巻き数が少なくて済む。このように長尺ゴム部材１の巻き数が少ないため、長尺ゴム部材１の巻き取りの内側の部分が潰れにくい。

【0058】

このように長尺ゴム部材１が潰れにくいため、トレッド用ゴム部材２の前端と後端で厚みが一致しやすく、ドラム３４上でのトレッド用ゴム部材２の前端と後端の接合部分に段差が生じにくい。そのため、そのような段差に起因するタイヤのユニフォミティへの悪影響が生じにくい。

【0059】

また、巻き取り筒１２に巻き取る長尺ゴム部材１の長さが、トレッド用ゴム部材２の数にして１６個以下の長さであるため、巻き取り筒１２上での長尺ゴム部材１の巻き数が少なく、長尺ゴム部材１が潰れにくい。また、巻き取り筒１２に巻き取る長尺ゴム部材１の長さが、トレッド用ゴム部材２の数にして１０個以上の長さであるため、タイヤの生産のために準備すべき巻き取り筒１２及び台車１３の数を抑えることができるし、生産性も悪化しない。

【0060】

また、長尺ゴム部材１の切断が超音波カッターを用いて行われるが、超音波カッターの刃３７は超音波領域の振動数で振動しながら長尺ゴム部材１を切断するため、切断面１ｂ、２ｂが滑らかになる。そのため、長尺ゴム部材１から切り出されたトレッド用ゴム部材２の前端と後端の接合部分に段差等が生じにくく、タイヤのユニフォミティへの悪影響が生じにくい。

【0061】

ここで、長尺ゴム部材１の切断は、超音波カッターの刃３７を長尺ゴム部材１の横方向に移動させることにより行われる。そのため、カッターの刃を上から下へ降ろすことにより切断する場合と比べて、切断面１ｂ、２ｂが粗くなりにくい。

【0062】

また、長尺ゴム部材１を切断するときの長尺ゴム部材１の底面１ａと切断面１ｂとのなす角の角度θが２１°（２５°－４°）以上であることにより、厚みのある長尺ゴム部材１に上から入った刃３７が底面１ａまで到達することができる。また、角度θが２１°以上であることにより、刃３７がゴムから受ける抵抗が過大にならない。

【0063】

また、長尺ゴム部材１を切断するときの長尺ゴム部材１の底面１ａと切断面１ｂとのなす角の角度θが２９°（２５°＋４°）以下であることにより、トレッド用ゴム部材２の切断面２ｂの面積を十分に確保でき、トレッド用ゴム部材２の前端と後端の接合がしやすい。また、角度θが２９°以下であることにより、刃３７の入る位置や角度が若干ずれたとしても、トレッド用ゴム部材２の前端と後端の接合部分に段差が生じにくい。

【0064】

また、上記の通り、ドラム３４への巻き付けの前にトレッド用ゴム部材２の長さが測定され、その測定結果に基づき、トレッド用ゴム部材２のドラム３４への巻き付けの際に、第２コンベア３３からのトレッド用ゴム部材２の送り出し速度が調整される。そのため、ドラム３４上でトレッド用ゴム部材２の前端と後端を一致させることができる。

【0065】

実施例及び比較例について表１に示す。実施例１は上記実施形態の方法で製造したタイヤについての実施例である。また、実施例２は、長尺ゴム部材を切断するときに、超音波カッターを使用せず、長尺ゴム部材の上から刃を降ろして切断した点で、実施例１と相違する。また、比較例は、本体の直径がドラムの直径より小さい巻き取り筒を使用した点と、実施例２と同じく上から降ろした刃で長尺ゴム部材を切断した点で、実施例１と相違する。これらの相違点について、表１の「製造条件」の欄に示す。

【0066】

表１に示すように、試験の項目は、トレッドの場所による厚み差、タイヤの場所による厚み差及びユニフォミティである。

【0067】

トレッドの場所による厚み差の試験においては、まず、トレッド用ゴム部材の長手方向の３か所の厚みを測定した。厚みの測定は、トレッドのショルダーとなる位置において行った。測定後、一番厚い部分（トレッド用ゴム部材の長手方向の一端側の部分であり、巻き取り筒上で一番外径側にあった部分）の厚みから、一番薄い部分（トレッド用ゴム部材の長手方向の他端側の部分であり、巻き取り筒上で一番内径側にあった部分）の厚みを引いて、トレッドの場所による厚み差を求めた。

【0068】

タイヤの場所による厚み差の試験においては、まず、完成したタイヤの周方向の３か所においてタイヤ内面からタイヤ外面までの厚みを測定した。厚みの測定は、トレッドのショルダーにおいて行った。測定後、一番厚い部分（巻き取り筒上で一番外径側にあったトレッドの部分）の厚みから、一番薄い部分（巻き取り筒上で一番内径側にあったトレッドの部分）の厚みを引いて、タイヤの場所による厚み差を求めた。

【0069】

ユニフォミティとしてＲＦＶ（ラジアル・フォース・バリエーション）の試験を行った。試験方法はＪＩＳ Ｄ４２３３（２００１）に準拠した。

【0070】

試験結果は表１の通りであった。比較例においては、トレッドにおいて場所による厚み差が生じており、その厚み差がタイヤになっても残り、そのことがユニフォミティに影響していることがわかった。しかし、実施例２と比較例の比較から、巻き取り筒の本体の直径をドラム直径より大きくすることにより、トレッド及びタイヤにおいて場所による厚み差が小さくなり、ユニフォミティも良くなることが確認できた。さらに、実施例１と実施例２の比較から、超音波カッターで長尺ゴム部材を切断することによりユニフォミティがさらに良くなることが確認できた。ユニフォミティに関しては、実施例２は比較例に対して２０．５％減、実施例１は比較例に対して２７．３％減となることがわかった。

【0071】

【表1】

【符号の説明】

【0072】

１…長尺ゴム部材、１ａ…底面、１ｂ…切断面、２…トレッド用ゴム部材、２ａ…底面、２ｂ…切断面、３…リング状トレッド、１１…押し出し機、１１ａ…口金、１２…巻き取り筒、１３…台車、１４…下フレーム、１５…上フレーム、１６…車輪、１７…回転軸、１８…本体、１９…フランジ、３０…テーブル、３１…切断装置、３２…第１コンベア、３３…第２コンベア、３４…ドラム、３５…受け部材、３６…押さえ部材、３７…刃、３８…ローラ、３９…移動装置、４０…リング状トレッド製造装置、４１…第１ヒータ、４２…第２ヒータ、４３…測長センサ、４４…制御部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】