特開 2024-30839 複合成形品の製造方法及び成形型

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024030839

(43)【公開日】2024-03-07

(54)【発明の名称】複合成形品の製造方法及び成形型

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/14 20060101AFI20240229BHJP

   B29C 45/26 20060101ALI20240229BHJP

【ＦＩ】

B29C45/14

B29C45/26

【審査請求】未請求

【請求項の数】10

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022134020

(22)【出願日】2022-08-25

(71)【出願人】

【識別番号】000225359

【氏名又は名称】内山工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002686

【氏名又は名称】協明国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】牧野 耕治

【テーマコード（参考）】

4F202

4F206

【Ｆターム（参考）】

4F202AD05

4F202AD08

4F202AD17

4F202AH16

4F202CA11

4F202CB01

4F202CP01

4F202CQ01

4F206AD05

4F206AD08

4F206AD17

4F206AH16

4F206JA07

4F206JB12

4F206JL02

(57)【要約】

【課題】成形性の向上を図ることができる複合成形品を製造できる複合成形品の製造方法及び成形型を提供する。
【解決手段】可撓性を有するシート体２と、シート体２の一方面２０に接合された樹脂成形体３とを備える複合成形品１を製造する製造方法であって、シート体２の一方面２０に、溶融樹脂の流動方向を規制する凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを形成する凹凸形成工程（Ｓ１００）と、成形型１内にシート体２を配置し、シート体２の一方面２０に形成された凹部２０ｃに溶融樹脂を射出して樹脂成形体３とシート体２とを一体に成形する樹脂成形工程（Ｓ１０１）とを備える。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

可撓性を有するシート体と、シート体の一方面に接合された樹脂成形体とを備える複合成形品を製造する製造方法において、
前記シート体の一方面に、溶融樹脂の流動方向を規制する凹部及び凸部を形成する凹凸形成工程と、
成形型内に前記シート体を配置し、前記シート体の一方面に形成された前記凹部に前記溶融樹脂を射出して樹脂成形体とシート体とを一体に成形する樹脂成形工程とを備えたことを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項2】

請求項１において、
前記凹凸形成工程では、前記凸部を前記シート体とは異なる材料で形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項3】

請求項２において、
前記凹凸形成工程では、前記凸部を前記シート体の前記一方面に溶融樹脂を射出成形して形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項4】

請求項１において、
前記凹凸形成工程では、前記凸部を前記シート体の前記一方面に対して可撓性を有するシート体を積層して形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項5】

請求項１において、
前記シート体は、多孔質体からなり、
前記凹凸形成工程は、前記シート体の一部を圧縮、または前記シート体の全体を圧縮し、前記凹部の部分のみさらに圧縮し異なる圧縮率にして前記凹部及び前記凸部を形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項6】

請求項５において、
前記樹脂成形工程では、前記凸部が前記溶融樹脂の流動圧力によって圧縮され、前記凸部以外の部分と略均一な厚さに圧縮することを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項7】

請求項１～請求項６のいずれか１項において、
前記樹脂成形工程における前記シート体の前記圧縮によって、前記シート体から押し出される空気を前記成形型に設けられた通気部を通じて前記成形型のキャビティ外へ排出するガス抜き工程をさらに備えることを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項8】

請求項１～請求項６のいずれか１項において、
前記複合成形品は、内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路内に配置され、冷却水の流れを規制するスペーサであることを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項9】

可撓性を有し多孔質体からなるシート体と、前記シート体の一方面に一体に成形される樹脂成形体とを備える複合成形品の製造に用いる成形型であって、
相対的に接離自在とされた第１型と第２型とを含み、
前記第２型は、前記シート体が配置される配置部と、前記シート体に含まれる空気を前記成形型のキャビティ外へ排出する通気部とを有しており、
前記通気部は、前記配置部に設けられ、前記シート体が前記溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることで前記シート体から押し出される空気を前記キャビティ外へ排出することを特徴とする成形型。

【請求項10】

請求項９において、
前記通気部は、前記成形型のキャビティから前記成形型外まで通じており、前記シート体が前記溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることで前記シート体から押し出される空気を前記成形型外へ排出することを特徴とする成形型。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、可撓性を有するシート体と、シート体の一方面に一体成形された樹脂成形体とを備える複合成形品の製造方法及び成形型に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、上述のような複合成形品の製造方法としては、特許文献１及び特許文献２が挙げられる。
下記特許文献１には、成形型の多孔質体が載置される面とは反対側に、樹脂導入部と離間する方向に延在して設けられた凹条部を有した成型型を用い、複合成形品（スペーサ）を製造する方法が記載されている。これによれば、樹脂導入部から導入された樹脂材料は、成形型の凹条部が存在する箇所を優先的に流動するので、樹脂材料の流動状態、流れ方向をコントロールし複合成形品の品質向上を図ることができる。

【0003】

下記特許文献２には、シート体の一方面に取着される基部と、前記基部に設けられるとともに前記シート体側とは反対側に突出する突部とを有する一次部材を成形する一次成形工程と、成形型に設けられた凹部に前記突部を嵌合させ前記シート体を位置決めした後に、溶融樹脂を前記成形型のキャビティ内に射出し前記樹脂成形体を成形する二次成形工程と、を備えた複合成形品の製造方法が記載されている。これによれば、可撓性を有するシート体に位置ズレ防止のための孔を形成することなく成形時の位置ズレを防止でき、複合成形品の成形性の向上を図ることができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０２０－１２２４７９号公報

【特許文献2】特開２０２１－３０４９５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

このようにシート体と樹脂成形体とを有した複合成形品を成形する際には、射出成形時にシート体が溶融樹脂の流動による圧力を受けて位置ズレしたり、シート体の端部から溶融樹脂がシート体の表面に回り込む等の問題が生じやすい。しかしながら、複合成形品を構成するシート体及び樹脂成形体の素材や形状等は多様であるため、複合成形品の様々な構成に応えられる製造方法が求められる。

【0006】

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、複合成形品の様々な構成に応えるとともに、複合成形品の成形性の向上を図ることができる複合成形品の製造方法及び成形型を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記目的を達成するために、本発明に係る複合成形品の製造方法は、可撓性を有するシート体と、シート体の一方面に接合された樹脂成形体とを備える複合成形品を製造する製造方法において、前記シート体の一方面に、溶融樹脂の流動方向を規制する凹部及び凸部を形成する凹凸形成工程と、成形型内に前記シート体を配置し、前記シート体の一方面に形成された前記凹部に前記溶融樹脂を射出して樹脂成形体とシート体とを一体に成形する樹脂成形工程とを備えたことを特徴とする。

【0008】

上記構成において、前記凹凸形成工程では、前記凸部を前記シート体とは異なる材料で形成するようにしてもよい。
上記構成において、前記凹凸形成工程では、前記凸部を前記シート体の前記一方面に溶融樹脂を射出成形して形成するようにしてもよい。
上記構成において、前記凹凸形成工程では、前記凸部を前記シート体の前記一方面に対して可撓性を有するシート体を積層して形成するようにしてもよい。
上記構成において、前記シート体は、多孔質体からなり、前記凹凸形成工程は、前記シート体の一部を圧縮、または前記シート体の全体を圧縮し、前記凹部の部分のみさらに圧縮し異なる圧縮率にして前記凹部及び前記凸部を形成するようにしてもよい。
上記構成において、前記樹脂成形工程では、前記凸部が前記溶融樹脂の流動圧力によって圧縮され、前記凸部以外の部分と略均一な厚さに圧縮するようにしてもよい。

【0009】

上記構成において、前記樹脂成形工程における前記シート体の前記圧縮によって、前記シート体から押し出される空気を前記成形型に設けられた通気部を通じて前記成形型の外部へ排出するガス抜き工程をさらに備えるようにしてもよい。
上記構成において、前記複合成形品は、内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路内に配置され、冷却水の流れを規制するスペーサであってもよい。

【0010】

上記目的を達成するために、本発明に係る複合成形品の成形型は、可撓性を有し多孔質体からなるシート体と、前記シート体の一方面に一体に成形される樹脂成形体とを備える複合成形品の製造に用いる成形型であって、相対的に接離自在とされた第１型と第２型とを含み、前記第２型は、前記シート体が配置される配置部と、前記シート体に含まれる空気を前記成形型のキャビティ外へ排出する通気部とを有しており、前記通気部は、前記配置部に設けられ、前記シート体が前記溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることで前記シート体から押し出される空気を前記キャビティ外へ排出することを特徴とする。
上記構成において、前記通気部は、前記成形型のキャビティから前記成形型外まで通じており、前記シート体が前記溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることで前記シート体から押し出される空気を前記成形型外へ排出するようにしてもよい。

【発明の効果】

【0011】

本発明に係る複合成形品の製造方法及び成形型によれば、複合成形品の成形性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0012】

【図1】本発明の第１実施形態に係る複合成形品の製造方法を説明するための図であって、（ａ）及び（ｂ）は凹凸形成工程を説明するための模式的斜視図、（ｃ）及び（ｄ）は同製造方法によって得た複合成形品を模式的に示す断面斜視図である。

【図2】同複合成形品の製造方法の一工程例を示すフローチャートである。

【図3】同複合成形品の製造方法を説明するための図であって、（ａ）～（ｃ）は同複合成形品の製造方法に用いられる成形型を模式的に示した概略断面図である。（ａ）は成形型を型開きした状態、（ｂ）は成形型内にシート体を設置した状態、（ｃ）は成形型を型閉めし溶融樹脂を射出している状態をそれぞれ示している。

【図4】同複合成形品の製造方法の他例を説明するための図であって、（ａ）～（ｃ）は凹凸形成工程を説明するための模式的斜視図、（ｄ）及び（ｅ）は同製造方法によって得た複合成形品を模式的に示す断面斜視図である。

【図5】（ａ）～（ｄ）は同複合成形品を構成するシート体の一方面に形成される凹部及び凸部の一例と溶融樹脂の射出位置を説明するための模式的斜視図である。

【図6】（ａ）～（ｃ）は同複合成形品を構成するシート体の一方面に形成される凹部及び凸部の一例と溶融樹脂の射出位置を説明するための模式的斜視図であり、（ｄ）は複合成形品の一例を示す模式的斜視図である。

【図7】（ａ）、（ｂ）は同複合成形品を構成するシート体の一方面に形成される凹部及び凸部の一例と溶融樹脂の射出位置を説明するための模式的斜視図であり、（ｃ）は複合成形品の一例を示す模式的斜視図である。

【図8】本発明の第２実施形態に係る複合成形品の製造方法及び完成品であるスペーサを説明するための図であって、（ａ）及び（ｂ）は同複合成形品の製造方法に用いられる成形型を模式的に示した概略断面図である。（ａ）は成形型内にシート体を設置した状態、（ｂ）は成形型を型閉めし溶融樹脂を射出している状態をそれぞれ示している。（ｃ）はスペーサの使用例を説明するための図であり、冷却水流路内に組付けシート体が膨大化した装着状態を示す模式的断面図である。

【図9】第２実施形態に係る成形型の変形例を模式的に示す斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0013】

以下、図面を参照しながら説明する。なお、一部の図では、他図に付している詳細な符号の一部を省略している。
本実施形態に係る製造方法は、可撓性を有するシート体２と、シート体２の一方面２０に接合された樹脂成形体３とを備える複合成形品１を製造する製造方法である。本実施形態に係る製造方法は、シート体２の一方面２０に、溶融樹脂の流動方向を規制する凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを形成する凹凸形成工程（Ｓ１００）と、成形型１０内にシート体２を配置し、シート体２の一方面２０に形成された凹部２０ｃに溶融樹脂を射出して樹脂成形体３とシート体２とを一体に成形する樹脂成形工程（Ｓ１０１）とを備える。また本実施形態に係る成形型１０は、可撓性を有し多孔質体からなるシート体２と、シート体２の一方面２０に一体に成形される樹脂成形体３とを備える複合成形品１の製造に用いる成形型１０であり、相対的に接離自在とされた第１型１００と第２型２００とを含む。第２型２００は、シート体２が配置される配置部２０１と、シート体２に含まれる空気を成形型１０のキャビティＣ外へ排出する通気部２０２とを有している。通気部２０２は、配置部２０１に設けられ、シート体２が溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることで前記シート体２から押し出される空気を成形型１０のキャビティＣ外へ排出する。以下、詳細に説明する。

【0014】

＜第１実施形態＞
図１～図３を参照しながら、第１実施形態に係る複合成形品の製造方法及び成形型について説明する。
本実施形態に係る製造方法は、シート体２と、シート体２の一方面２０に接合された樹脂成形体３とを備える略長方体形状の複合成形品１の製造方法であって、シート体２の他方面２１がおもて面１ａ、すなわち意匠面（装飾面）として使用される。よって、図１（ａ）～図１（ｃ）は意匠面となるおもて面１ａを下面にした状態を示しており、図１（ｄ）はおもて面１ａを上面にした状態を示している。

【0015】

まず、シート体２を準備し、シート体２の一方面２０に凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを形成する凹凸形成工程（Ｓ１００）を行う。図１（ｂ）に示すとおり、図例のシート体２は、略長方形状で薄状のシート基材２０ａと、シート基材２０ａの長手方向に沿って対向して一対に設けられた凸部２０ｂ，２０ｂと、一対の凸部２０ｂ，２０ｂの間に形成される凹部２０ｃとを有している。一対の凸部２０ｂ，２０ｂはシート基材２０ａの一方面２０に設けられ、シート基材２０ａの一方（ここでは短手方向）の縁部２０ａａに沿って設けられる。凸部２０ｂは、断面略台形状に形成され、シート基材２０ａの一方面２０から斜め方向に傾斜する傾斜部２０ｂａを有する。傾斜部２０ｂａは、シート基材２０ａの一方面２０から離れるに従い、凹部２０ｃの領域（面積）が次第に拡大する方向に傾斜している。一対の凸部２０ｂ，２０ｂをシート基材２０ａの一方面２０に設けることで凸部２０ｂと凸部２０ｂの間に凹部２０ｃが形成される。成形型１０に配置された際には、図３（ｂ）に示すように樹脂成形体３となる溶融樹脂が射出される射出口であるゲート部ｇが凹部２０ｃに対向して配置される。

【0016】

シート体２を構成するシート基材２０ａと凸部２０ｂの構成は特に限定されないが、シート基材２０ａと凸部２０ｂとが異なる材料で形成されていてもよいし、同一の材料で形成されていてもよい。図１（ａ）～図１（ｄ）はシート基材２０ａと凸部２０ｂとが、異なる材料で形成された例を示している。例えばシート基材２０ａは、多孔質体からなり、凸部２０ｂは、樹脂材からなるものとしてもよい。シート基材２０ａとして用いられる多孔質体は、気泡の大きさが非常に小さい微粒品、気泡の大きさが小程度の小粒品、気泡の大きさが中程度の中粒品のいずれを用いてもよい。具体的には、例えば気泡の大きさ（径）が０．１～５ｍｍ程度のセルロース系スポンジを圧縮してシート状にしたものを用いてもよい。シート基材２０ａを多数の連通した気泡を備えた多孔質体とした場合は、後記する樹脂成形工程（Ｓ１０１）におけるガス抜き工程で通気孔として好適に作用する。セルロース系スポンジは、セルロース製の補強繊維を含んだものが好ましいが、これに限らず、セルロース製以外の補強繊維を含んでもよく、補強繊維を含まず、スポンジのみ単独で構成されるものであってもよい。

【0017】

凸部２０ｂは、図１（ａ）に示すように事前に凸部２０ｂを樹脂の射出成型により形成しシート基材２０ａの縁部２０ａａに沿って接着してもよい。また図１（ｂ）に示すように凸部２０ｂをシート基材２０ａの一方面２０に溶融樹脂を射出成形して形成（一次成形）してもよい。この場合、凸部２０ｂはインサート成形により形成することができる。凸部２０ｂが樹脂材からなるものとする場合は、凸部２０ｂの材料を樹脂成形体３にあわせて適宜選択することができる。例えば、凸部２０ｂと樹脂成形体３とは、ポリアミド６６同士や、ポリプロピレン同士等同一種類の組み合わせでもよい。また、凸部２０ｂ及び樹脂成形体３に用いられる合成樹脂として、同一種類の樹脂の組み合わせで、かつ凸部２０ｂの樹脂材料の融点が樹脂成形体３を成形する樹脂成形工程（Ｓ１０１）で射出される樹脂の融点以下である樹脂を用いてもよい。このときの融点は、同一種類の樹脂であっても分子量や配合剤等を調整することで変化させてもよい。また、凸部２０ｂと樹脂成形体３とに用いられる樹脂の種類が異なるように、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン、ＡＢＳ、アクリル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン等の熱可塑性樹脂からそれぞれ選んで用いてもよい。さらに合成樹脂としては、種々の添加剤が添加されたものでもよく、例えば、炭素繊維やガラス繊維等の強化繊維を含む繊維強化樹脂でもよい。

【0018】

また凸部２０ｂは、シート基材２０ａの一方面２０に対して可撓性を有するシート体を積層して形成してもよい。このときシート基材２０ａを構成する材料と凸部２０ｂを構成する材料は同一材料であってもよいし異なる材料であってもよい。この場合も図１（ａ）に示すように事前に所定の大きさ、形状にカットしたシート体からなる凸部２０ｂをシート基材２０ａの縁部２０ａａに沿って接着してもよい。あるいは、大きめのシート基材２０ａを折り曲げることで積層してもよく、積層後に周囲をカットして縁部２０ａａを形成してもよい。以上によれば、凸部２０ｂはシート体を積層して形成することができる。

【0019】

次に樹脂成形工程（Ｓ１０１）を行う。図３（ａ）～図３（ｃ）に示すように、第１型１００と、第２型２００とを備え相対的に接離自在に構成された成形型１０を用意する。成形型１０は、第１型１００と第２型２００とがシート体２を介して型締めされるとキャビティＣ（図３（ｃ）参照）を形成する。第１型１００は、溶融樹脂を射出するゲート部ｇと、樹脂成形体３を模る凹所１０１とを備えている。凹所１０１の深さ寸法、形状は、樹脂成形体３の形状・寸法等に合わせて形成され、図例のものは、凹所１０１内の略中央にシート体２が収まるように形成されている。溶融樹脂を射出するゲート部ｇの位置は、凹部２０ｃに対向する位置に設けられる。よって、ゲート部ｇから溶融樹脂が射出された際には、溶融樹脂が一対の凸部２０ｂ，２０ｂ間に設けられた凹部２０ｃ内を流動する。したがって、凸部２０ｂが障壁となって溶融樹脂の流動をコントロールし複合成形品の品質向上を図ることができる。

【0020】

第２型２００は、シート体２が配置される配置部２０１と、シート体２が溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることで前記シート体２から押し出される空気を成形型１０のキャビティＣ外へ排出する通気部２０２とを有している。通気部２０２は、シート体２が配置される領域の配置部２０１に開口して設けられ、外部へ通じるように貫通して形成されている。具体的には、図３（ｂ）に示すようにシート体２が配置部２０１に配置された際にゲート部ｇの位置を挟んでシート基材２０ａの他方（ここでは長手方向）の両側の縁部２０ａｂを跨ぐ位置にそれぞれ通気部２０２が設けられている。なお、通気部２０２の位置は図例に限定されず、例えば配置部２０１の中央にさらに設けられていてもよい。通気部２０２としては、溶融樹脂が流れず空気が流れる５～５０μｍ程度の微細な隙間を持つものであればよく、微細な穴や極細のスリット、多孔質金属でもよく、可動する成形型同士の合わせ面であってもよい。また通気部２０２は、少なくとも前記シート体２が溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることでシート体２から押し出される空気をキャビティＣを構成する空間以外の場所へ逃す構成、言い換えると、シート体２から押し出される空気の圧力を緩和できればよい。よって、通気部２０２自体が成形型１０の外（外部空間）まで通じていない構造であってもよい。

【0021】

本実施形態における製造方法の一例の大まかな流れは以下のとおりである。
凹凸形成工程（Ｓ１００）を経たシート体２と上述の成形型１０を準備し、第２型２００の配置部２０１に凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを備えたシート体２を配置する。シート体２は、通気部２０２の形成位置にシート基材２０ａの縁部２０ａｂが位置するように配置すればよく、不図示の固定手段により形成位置に固定する。そして第１型１００と第２型２００とを型締めする（図３（ｂ）参照）。この状態でゲート部ｇを通じて溶融樹脂を射出して、成形型１０のキャビティＣとなる凹所１０１に溶融樹脂を充填する。ゲート部ｇから射出された溶融樹脂は、凹部２０ｃの中央部位からシート基材２０ａの縁部２０ａａ，２０ａｂに向けて流動していく。このときシート基材２０ａが多孔質体からなる場合、溶融樹脂の流動圧力によって、シート基材２０ａに含み圧縮されることで押し出される空気も一緒に縁部２０ａａ，２０ａｂに向けて移動する。そして、この空気は通気部２０２に至ると通気部２０２を通じてキャビティＣ外へ排出することができる（ガス抜き工程Ｓ１０１）。すなわち、本実施形態に係る製造方法及び成形型１０によれば、通気部２０２を通じてガス抜きしながら、シート体２と樹脂成形体３とを一体成形できるので、充填不良やガス焼け不良を低減させることができるのである。

【0022】

こうして、キャビティＣ全域に樹脂を充填した後、保圧状態で冷却し樹脂を固化させる。型開きして脱型しシート体２と接合された樹脂成形体３を取り出し、ゲート残り部（不図示）を切断すると、図１（ｃ）及び図１（ｄ）に示す複合成形品１を得ることができる（樹脂成形工程Ｓ１０１）。

【0023】

以上の製造方法によれば、溶融樹脂が凹部２０ｃに射出され、凹部２０ｃ及び凸部２０ｂによって溶融樹脂の流動方向及び流動速度が規制されるので、シート体２の位置ズレやシート体２の他方面２１側への樹脂の回り込み等の抑制を図ることができる。具体的には、凹部２０ｃ及び凸部２０ｂによって溶融樹脂をゲート部ｇから離れている両側の縁部２０ａｂに優先的に流動させることができ、溶融樹脂がシート基材２０ａの四周の縁部２０ａａ，２０ａｂに到達するタイミングが合う。そのため、溶融樹脂がシート体２の一方面２０側を流動しシート基材２０ａのいずれかの縁部２０ａａ、２０ａｂを超えて、シート基材２０ａが無く、流路幅が広いことで流動抵抗が低くなっているキャビティＣ部分を流動した後、溶融樹脂が未到達であるシート基材２０ａの縁部２０ａａ、２０ａｂに向かって流動することを抑制できる。よって、シート体２が溶融樹脂の流動による圧力を受けて位置ズレすることを防ぐことができる。また、シート体２の他方面２１がおもて面（意匠面）となる場合に、シート体２の端部から溶融樹脂が他方面２１側へ回り込んだ跡等が残らず、外観品質がよい複合成形品１を得ることができる。さらに以上の製造方法によれば、樹脂成形体３が配され複合成形品１の外観に現れないシート体２の一方面２０に、溶融樹脂の流動をコントロールする凹凸が設けられるので、樹脂成形体３のシート体２が設けられた側とは反対側の面（図３（ｃ）参照）に凹凸が形成されず、樹脂成形体３の設計自由度を向上させることができ、複合成形品１の様々な構成に応えることができる。また以上の製造方法によれば、成形型１０側に溶融樹脂の流動をコントロールするための凹凸を設ける必要がない。

【0024】

また以上の製造方法において、凸部２０ｂと樹脂成形体３とを同じ材料とした場合は、異なる材料とした場合に比べて、凸部２０ｂと樹脂成形体３との接合強度を高めることができる。さらに上述の実施形態に係る製造方法において、凸部２０ｂと樹脂成形体３とが異なる樹脂材であっても、その融点が凸部２０ｂを形成するために使用された樹脂材の方が低い場合、樹脂成形工程（Ｓ１０１）で射出された溶融樹脂が、凸部２０ｂに達すると凸部２０ｂの表面を溶かし、凸部２０ｂの樹脂と樹脂成形工程（Ｓ１０１）で射出された樹脂とが絡み合ったうえで固化すると凸部２０ｂと樹脂成形体３との接合強度を高めることができる。

【0025】

上述の実施形態に係る製造方法において、凸部２０ｂを成形する際に射出する樹脂の量と、樹脂成形体３を成形する際に射出する樹脂の量とが同量となるように成形してもよい。この場合、同じサイズの成形機（不図示）を用いて、凸部２０ｂを成形する時に用いられる成形機のシリンダ内で滞留する樹脂と、樹脂成形体３を成形する時に用いられる成形機のシリンダ内で滞留する樹脂とをほぼ同量にすることができる。したがって、それぞれの成形機のシリンダ内で樹脂が滞留する時間を平準化できるため、樹脂成形体３で使われる樹脂の劣化を抑制することができる。

【0026】

＜シート体の変形例＞
次に図４を参照しながら、シート体２の変形例として複合成形品１Ａについて説明する。上述の実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通の効果を奏する点の説明は省略し、異なる点を主に説明する。

【0027】

図４（ａ）～（ｅ）に示す例は、凹凸形成工程（Ｓ１００）において、凸部２０ｂをシート基材２０ａの一方面２０を圧縮することで形成した例であり、図４（ｄ）における２点鎖線は圧縮前の形状である。凸部２０ｂを構成する材料は特に限定されないが、本実施形態では、シート基材２０ａの一部を圧縮して凸部２０ｂが形成され、その凸部２０ｂが溶融樹脂の流動圧力の圧縮により薄状になる多孔質体を用いた例を説明する。まず、凹凸形成工程（Ｓ１００）では、図４（ａ）に示す一枚の平板なシート基材２０ａを準備する。ここに示すシート基材２０ａは図１（ａ）に示すシート基材２０ａより凸部２０ｂの突出量分、厚みのあるものがよい。そして、押圧手段３００によってシート基材２０ａの一部を圧縮し、窪んだ凹部２０ｃを形成することで、凹部２０ｃを挟んで両側に一対の凸部２０ｂ，２０ｂが形成される。凸部２０ｂ及び凹部２０ｃの形成方法としては、シート基材２０ａの全体を圧縮し、異なる圧縮率にして凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを形成してもよい。具体的には、凹部２０ｃを圧縮する寸法が凸部２０ｂを形成（圧縮）する寸法より大きければよい。上記製造方法によれば、凹部２０ｃ及び凸部２０ｂは、シート体２（シート基材２０ａ）を圧縮することで形成することができる。なお、凹凸形成工程（Ｓ１００）における凸部２０ｂ及び凹部２０ｃの形成方法は、上述に限定されず、凸部２０ｂを構成するシート体を予め裁断しておき、シート基材２０ａの縁部２０ａａに沿って凸部２０ｂを貼り付けてもよい。

【0028】

次に樹脂成形工程（Ｓ１０１）では、凸部２０ｂが溶融樹脂の流動圧力によって圧縮され、図４（ｄ）及び図４（ｅ）に示すように凸部２０ｂ以外の部分と略均一な厚さに圧縮される。上記製造方法によれば、凸部２０ｂが成形時に圧縮されるため、成形後はシート体２の厚みがほぼ均一な複合成形品１Ａとすることができる。

【0029】

次に図５を参照しながら、本実施形態に係る製造方法で製造される複合成形品１の種々変形例としてシート体２Ａ～２Ｄについて、さらに説明する。上述の実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通の効果を奏する点の説明は省略し、異なる点を主に説明する。凹部２０ｃ及び凸部２０ｂの構成は、意匠面としてあらわれる側のシート体２の構成や樹脂成形体３の構成に応じて溶融樹脂の流動方向を制御するため、種々態様とすることができる。また凸部２０ｂを樹脂材で形成する場合は、複合成形品１となったときに、芯材的役割を担うこともできるため、この観点からも種々態様とすることができる。図５に示す例は、薄状の略長方形のシート基材２０ａの一方面２０に、シート基材２０ａ短手方向の両側の縁部２０ａａ，２０ａａに沿って、一対の凸部２０ｂ，２０ｂが配されている点は上述の例と共通するが、一対の凸部２０ｂ,２０ｂの形状が、図１（ａ）等に示す例と異なる。図５（ａ）～図５（ｄ）において、「ｇ」で示す位置は、ゲート部ｇが設けられる位置を示しており、いずれも凹部２０ｃの略中央位置に対応する位置にゲート部ｇが設けられ、このゲート部ｇから溶融樹脂が射出される。

【0030】

図５（ａ）の示すシート体２Ａは、一対の凸部２０ｂ，２０ｂによってシート基材２０ａの一方面２０のほとんどが覆われ、一対の凸部２０ｂ,２０ｂの間の長細い領域に凹部２０ｃが設けられている。一対の凸部２０ｂ，２０ｂは平たい長方体からなり、シート基材２０ａの縁部２０ａａに沿って設けられている。この場合、シート基材２０ａが薄状でも一対の凸部２０ｂ,２０ｂによってシート基材２０ａのほとんどが覆われているので、剛性が高く、溶融樹脂の流動をコントロールする効果に加えて、さらに配置部２０１に配置する際にズレにくく、他方面２１側に溶融樹脂が回り込みにくいものとすることができる。

【0031】

図５（ｂ）に示すシート体２Ｂは、凹部２０ｃの幅寸法と一対の凸部２０ｂ,２０ｂのそれぞれの幅寸法とが略同一の例である。一対の凸部２０ｂ，２０ｂは、細長の長方体からなり、シート基材２０ａの縁部２０ａａから間隔を空けて設けられている。この場合においても、凹部２０ｃの両側に設けられた一対の凸部２０ｂ,２０ｂが障壁となって溶融樹脂の流動をコントロールできる。

【0032】

図５（ｃ）に示すシート体２Ｃは、一対の凸部２０ｂ，２０ｂの形状が異なる例である。一対の凸部２０ｂ,２０ｂの形状は同大同形に限定されず、図５（ｃ）に示すように異形状であってもよく、この例は一方の凸部２０ｂにのみ傾斜部２０ｂａを備えている。傾斜部２０ｂａは、シート基材２０ａの一方面２０から斜め方向に凹部２０ｃの領域（面積）が次第に拡大する方向に傾斜している。他方の凸部２０ｂの凹部２０ｃの側面２０ｂｂは、直線状に形成されている。この場合においても、凹部２０ｃの両側に設けられた一対の凸部２０ｂ,２０ｂが障壁となって溶融樹脂の流動をコントロールできる。

【0033】

図５（ｄ）に示すシート体２Ｄは、凸部２０ｂ,凸部２０ｂと凹部２０ｃとを有した樹脂材からなる一次成形品２０ｄとシート基材２０ａとをインサート成形して一体化しシート体２Ｄとした例である。ここに示す一次成形品２０ｄは、中央部分で傾斜した湾曲部２０ｄａを有して形成されており、シート基材２０ａは一次成形品２０ｄの形状に沿って、湾曲形状に変形した状態で一体となっている。本実施形態に係る製造方法及び成形型１０は、このような構成であっても、適用できる。この場合も凹部２０ｃの両側に設けられた一対の凸部２０ｂ,２０ｂが障壁となって溶融樹脂の流動をコントロールでき、シート基材２０ａの製造時の捲れ、位置ズレ、シート体２Ｄの他方面側への樹脂の回り込みを抑制できる。

【0034】

次に図６及び図７を参照しながら、本実施形態に係る製造方法で製造される複合成形品１Ｂ，１Ｃの種々変形例としてシート体２Ｅ～２Ｉについて、さらに説明する。上述の実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通の効果を奏する点の説明は省略し、異なる点を主に説明する。凹部２０ｃ及び凸部２０ｂの構成は、意匠面としてあらわれる側のシート体２の構成や樹脂成形体３の構成に応じて溶融樹脂の流動方向を制御するため、種々態様とすることができる点は上記と同様である。また凸部２０ｂを樹脂材で形成する場合は、複合成形品１となったときに、芯材的役割を担うこともできるため、この観点からも種々態様とすることができる。図６及び図７においても、「ｇ」で示す位置は、ゲート部ｇが設けられる位置を示している。

【0035】

以下では、図６（ａ）～図６（ｃ）に示すシート体２Ｅ～２Ｇによって形成される複合成形品は、いずれも同じ形状の複合成形品１Ｂとする例を説明する。複合成形品１Ｂは、平面視において略正方形のシート体２と、シート体２の四周を囲むように設けられた額縁状の樹脂成形体３とを備える。複合成形品１Ｂのおもて面１ａにはシート基材２０ａの他方面２１があらわれる。

【0036】

図６（ａ）に示すシート体２Ｅは、複数の凸部２０ｂ，２０ｂ・・・を有し、凸部２０ｂと凸部２０ｂとの間に凹部２０ｃが設けられている。凸部２０ｂは、平面視において略Ｌ字状（略Ｖ字状ともいえる）に形成され、同形状の４つの凸部２０ｂの角部２０ｂｃ同士を突き合わせるように配置する。すると、凸部２０ｂと凸部２０ｂの間に対角線上に４方向に分かれた凹部２０ｃを設けることができる。この場合、２本の対角線が交わる位置（シート基材２０ａの略中央部位）をゲート部ｇとすれば、スムーズに溶融樹脂をゲート部ｇから離れている角部２０ａｃの４方向に優先的に流動させることができ、溶融樹脂がシート基材２０ａの四周の縁部２０ａａ，２０ａｂに到達するタイミングを合わせることができる。このため、溶融樹脂がシート基材２０ａのいずれかの縁部２０ａａ、２０ａｂを超えシート基材２０ａが無く流路幅が広いことで流動抵抗が低くなっているキャビティＣ部分を流動した後、溶融樹脂が未到達であるシート基材２０ａの縁部２０ａａ、２０ａｂに向かって流動することを防ぎつつ、キャビティＣ内に溶融樹脂を行き渡らせることができる。よって、シート体２の端部が溶融樹脂の流動による圧力を受けて位置ズレすることを防ぎ、また樹脂がシート体２の他方面２１側に回り込んだ跡等が残らず、外観品質がよい複合成形品１Ｂを得ることができる。またこの場合、シート基材２０ａの捲れやすい角部２０ａｃが凸部２０ｂによって押さえられるので、シート基材２０ａの捲れを防いで他方面２１側に溶融樹脂が回り込みにくいものとすることができる。

【0037】

図６（ｂ）に示すシート体２Ｆも、複数の凸部２０ｂ，２０ｂ・・・を有し、凸部２０ｂと凸部２０ｂとの間に凹部２０ｃが設けられている例である。凸部２０ｂは、平面視において、山型の三角形状に形成され、同形状の４つの凸部２０ｂの角部２０ｂｃ，２０ｂｃ・・・同士を突き合わせるように配置している。凸部２０ｂがこの形状であっても、図６（ａ）と同様に凸部２０ｂと凸部２０ｂの間に対角線上に４方向に分かれた凹部２０ｃを設けることができる。そしてこの場合も対角線同士が交わる位置（シート基材２０ａの略中央部位）をゲート部ｇとすれば、スムーズに溶融樹脂を４方向に優先的に流動させ、キャビティＣ内に行き渡らせることができる。よって、図６（ａ）と同様に、シート体２の位置ズレを防ぎ、また樹脂が他方面２１側に回り込んだ跡等が残らず、外観品質がよい複合成形品１Ｂを得ることができる。またこの場合も、シート基材２０ａの捲れやすい角部２０ａｃが凸部２０ｂによって押さえられるので、シート基材２０ａの捲れを防いで他方面２１側に溶融樹脂が回り込みにくいものとすることができる。

【0038】

図６（ｃ）に示すシート体２Ｇは、複数の凸部２０ｂ，２０ｂ・・・がいずれも略長方体からなり、シート基材２０ａの四周の縁部２０ａａ，２０ａｂから距離を空けて、縁部２０ａａ，２０ａｂに沿って配置されている。この場合も、４つの凸部２０ｂによって囲まれた領域の略中央部位にゲート部ｇを配置し溶融樹脂を射出すれば、シート基材２０ａの略中央位置から溶融樹脂が拡がって流動するがシート基材２０ａの縁部２０ａａ,２０ａｂに至る前に凸部２０ｂが障壁となるので、溶融樹脂がシート基材２０ａの四周の縁部２０ａａ，２０ａｂに到達するタイミングが合い、図６（ａ）の場合と同様に、シート体２の位置ズレを防ぎ、また樹脂が他方面２１側に回り込んだ跡等が残らず、外観品質がよい複合成形品１Ｂを得ることができる。

【0039】

続いて示す図７（ａ）、図７（ｂ）は、切欠部１Ｃａを有した平板の複合成形品１Ｃにおけるシート体２Ｈ，２Ｉの例を示している。図７（ａ）に示すシート体２Ｈは、切欠部１Ｃａが形成される位置に対応して、シート基材２０ａにシート切欠部２０ａｄが形成されている。平面視において略Ｕ字形状に切り欠き形成されたシート切欠部２０ａｄに沿って、同じく平面視において略Ｕ字形状（略Ｊ字形状ともいえる）の凸部２０ｂが設けられている。凸部２０ｂは、シート切欠部２０ａｄに向けて次第に高くなるように傾斜した傾斜部２０ｂａを有している。そしてこの例の場合、凸部２０ｂ以外のシート基材２０ａの領域が凹部２０ｃに相当し、ゲート部ｇは凸部２０ｂから間隔を空けた凹部２０ｃの広い領域の略中央位置に配置される。この場合、樹脂成形工程（Ｓ１０１）において、ゲート部ｇから射出される溶融樹脂は、凸部２０ｂが障壁となり、切欠部１Ｃａの周りのシート基材２０ａが無く、流路幅が広いことで流動抵抗が低くなっている部分を流動した後、溶融樹脂が未到達であるシート基材２０ａの端部であるシート切欠部２０ａｄに向かって流動することを抑制しつつ、キャビティＣ内に溶融樹脂を行き渡らせることができる。こうして、シート体２Ｈのシート切欠部２０ａｄの他方面２１側に溶融樹脂が回り込みにくく、図７（ｃ）に示すようなおもて面１ａの外観品質がよい複合成形品１Ｃを得ることができる。

【0040】

図７（ｂ）に示すシート体２Ｉも、切欠部１Ｃａが形成される位置に対応して、シート基材２０ａにシート切欠部２０ａｄが形成されている。この例では、凸部２０ｂが、平面視において略Ｕ字形状に切り欠き形成されたシート切欠部２０ａｄに溶融樹脂が至りにくくするように細長の壁状に設けられている。この例の場合も、凸部２０ｂ以外のシート基材２０ａの領域が凹部２０ｃに相当し、ゲート部ｇは凸部２０ｂから間隔を空けた凹部２０ｃの広い領域の中央位置に配置される。この場合においても、樹脂成形工程（Ｓ１０１）において、ゲート部ｇから射出される溶融樹脂は、凸部２０ｂが障壁となり、図７（ａ）と同様に、シート体２Ｉのシート切欠部２０ａｄの他方面２１側に溶融樹脂が回り込みにくく、図７（ｃ）に示すようなおもて面１ａの外観品質がよい複合成形品１Ｃを得ることができる。

【0041】

＜第２実施形態＞
次に図８、図９を参照しながら、第２実施形態に係る複合成形品の製造方法について説明する。上述の第１実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通の効果を奏する点の説明は省略し、異なる点を主に説明する。 第２実施形態に係る製造方法も、第１実施形態に係る製造方法と同様に、可撓性を有するシート体２と、シート体２の一方面２０に接合された樹脂成形体３とを備える複合成形品１の製造方法である。しかしこの実施形態では、エンジンのシリンダブロックに設けられた冷却水流路５に配置されるスペーサＳ（図８（ｃ）参照）に適用される複合成形品１を製造する例を説明する。

【0042】

スペーサＳに用いられるシート体２としては、圧縮された状態から水分に晒されることによって復元する特性を有するものであれば、特に限定されないが、例えば、上述した多孔質体としてもよく、その場合、セルロース系スポンジが好適に用いられる。セルロース系スポンジは、パルプ由来のセルロースと、補強繊維として加えられた天然繊維（例えば、綿等）とからなる天然素材からなり、連続気泡型で優れた吸水性を有する。またセルロースは、親水基（ＯＨ）を有しており、化学的に水分になじみ易い性質を有する。よって、セルロース系スポンジは、加圧した状態で乾燥させるとセルロース分子間が水素結合して圧縮状態に維持される一方、この状態から水分に晒されると水分子がセルロース分子間の水素結合を解離して圧縮状態から復元する特性を有するため、シート体２として、好適である。

【0043】

まずはシート体２に凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを設ける凹凸形成工程（Ｓ１００）を行う。凹凸形成工程（Ｓ１００）は第１実施形態と同様である。よって、事前に凸部２０ｂを樹脂の射出成型により形成しシート基材２０ａの縁部２０ａａに沿って接着してもよいし（図１（ａ）参照）、凸部２０ｂをシート基材２０ａの一方面２０に溶融樹脂を射出成形して形成（一次成形）してもよい（図１（ｂ）参照）。またシート基材２０ａにシート体を積層し凸部２０ｂを形成してもよいし、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すようにシート基材２０ａの一部を圧縮、シート基材２０ａ全体を圧縮し、凹部２０ｃの部分のみさらに圧縮し異なる圧縮率にして凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを形成するようにしてもよい。本実施形態では、シート基材２０ａの縁部２０ａａから間隔を空けて一対の凸部２０ｂ，凸部２０ｂが設けられており、凸部２０ｂと凸部２０ｂの間に凹部２０ｃが設けられている。

【0044】

次に樹脂成形工程（Ｓ１０１）を行う。図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、第１型１００ａと、第２型２００ａとを備え相対的に接離自在に構成された成形型１０Ａを用意する。成形型１０Ａは、第１型１００ａと第２型２００ａとがシート体２を介して型締めされるとキャビティＣを形成する。第１型１００ａは、溶融樹脂を射出するゲート部ｇを備え、第２型２００ａは、シート体２が配置される配置部２０１と、シート体２に含まれる空気を外部へ排出する通気部２０２と、樹脂成形体３を模る凹所２０３を備えている。凹所２０３の深さ寸法、形状は、樹脂成形体３の形状・寸法等に合わせて形成され、図例のものは、凹所２０３内にシート体２が収まり、円弧状に湾曲した形状に構成されている。溶融樹脂を射出するゲート部ｇの位置は、凹部２０ｃに対向する位置に設けられる。よって、ゲート部ｇから溶融樹脂が射出された際には、溶融樹脂が一対の凸部２０ｂ，２０ｂ間に設けられた凹部２０ｃ内を優先的に流動し、溶融樹脂はシート基材２０ａの縁部２０ａａを超えて、シート基材２０ａが無く、流路幅が広いことで流動抵抗が低くなっているキャビティＣ部分を流動した後、溶融樹脂が未到達であるシート基材２０ａの端部に向かって流動することを防ぎつつ、キャビティＣ内に溶融樹脂を行き渡らせることができる。こうして、シート体２が溶融樹脂の流動による圧力を受けて位置ズレすることを防ぎ、またシート体２の端部から溶融樹脂が他方面２１側へ回り込んだ跡等が残らず、複合成形品の品質向上を図ることができる。

【0045】

通気部２０２は、シート体２が配置される領域の配置部２０１に溶融樹脂が流れず空気が流れる５～５０μｍ程度の微細な隙間を持つものであればよく、微細な穴や極細のスリット、多孔質金属や、可動する成形型同士の合わせ面であってもよい。また、通気部２０２は、第１実施形態と同様に、少なくとも前記シート体２が溶融樹脂の流動圧力によって圧縮されることでシート体２から押し出される空気をキャビティＣを構成する空間以外の場所へ逃す構成、言い換えると、シート体２から押し出される空気の圧力を緩和できればよい。よって、通気部２０２自体が成形型１０Ａの外（外部空間）まで通じていない構造であってもよい。図８（ａ）に示すように通気部２０２は、シート体２が配置部２０１に配置された際にシート体２で覆われる位置に設けられているが、シート基材２０ａの縁部２０ａａを跨いだ位置に配置されていてもよい。

【0046】

本実施形態における製造方法の一例の大まかな流れは以下のとおりである。
凹凸形成工程（Ｓ１００）を経たシート体２と上述の成形型１０Ａを準備し、第２型２００ａの配置部２０１に凹部２０ｃ及び凸部２０ｂを備えたシート体２を配置する。シート体２は、円弧状に湾曲した配置部２０１の形状に沿って湾曲した状態で配置され、不図示の固定手段によりシート体２の略中央付近が第２型２００ａの配置部２０１に固定されるが、縁部２０ａａは浮いた状態となる。そして第１型１００ａと第２型２００ａとを型締めする（図８（ａ）参照）。この状態でゲート部ｇを通じて溶融樹脂を射出して、キャビティＣに溶融樹脂を充填する。ゲート部ｇから射出された溶融樹脂は、凹部２０ｃの中央部位からシート基材２０ａの縁部２０ａａに向けて流動していく。このときシート基材２０ａの縁部２０ａａは溶融樹脂の流動圧力によって配置部２０１に沿うように変形する。そしてシート基材２０ａは多孔質体からなるので、溶融樹脂による流動圧力を受けると、シート基材２０ａの圧縮によって、シート基材２０ａから押し出される空気も一緒に縁部２０ａａに向けて移動する。そして、この空気が通気部２０２に至ると通気部２０２を通じて外部へ排出することができる（ガス抜き工程Ｓ１０１）。すなわち、本実施形態に係る製造方法及び成形型１０Ａによっても、通気部２０２を通じてガス抜きしながらシート体２と樹脂成形体３とを一体成形できるので、充填不良やガス焼け不良が低減することができる。

【0047】

こうして、キャビティＣ全域に樹脂を充填した後、保圧状態で冷却し樹脂を固化させる。型開きして脱型しシート体２と接合された樹脂成形体３を取り出し、ゲート残り部（不図示）を切断すると、複合成形品１（Ｓ）を得ることができる（樹脂成形工程Ｓ１０１）。

【0048】

以上の製造方法においても、溶融樹脂が凹部２０ｃに射出され、凹部２０ｃ及び凸部２０ｂによって溶融樹脂の流動方向が規制されるので、溶融樹脂がシート基材２０ａの四周の縁部２０ａａ，２０ａｂ（不図示）に到達するタイミングを合わせることができる。こうして、シート基材２０ａの縁部２０ａａあるいは縁部２０ａｂを超えて、シート基材２０ａが無く流路幅が広いことで流動抵抗が低くなっているキャビティＣ部分を流動した後、溶融樹脂が未到達であるシート基材２０ａの縁部２０ａａ、２０ａｂに向かって流動することを防ぎつつ、キャビティＣ内に溶融樹脂を行き渡らせることができる。またシート体２の端部が溶融樹脂の流動による圧力を受けて位置ズレすることを防ぎ、シート体２の他方面２１側への樹脂の回り込み等の抑制を図ることができる。よって、シート体２の位置ズレが無く、樹脂が他方面２１（意匠面）側に回り込んだ跡等が残らず、外観品質がよい複合成形品１（Ｓ）を得ることができる。また以上の製造方法によれば、樹脂成形体３が配されることで複合成形品１の外観に現れないシート体２の一方面２０に溶融樹脂の流動をコントロールする凹凸が設けられるので、樹脂成形体３のシート体２が設けられた側とは反対側の面に凹凸が形成されず、樹脂成形体３の設計自由度を向上させることができ、スペーサＳの様々な構成に応えることができる。よって複合成形品１がスペーサＳとして設置される冷却水流路５の形状や冷却水の流れを規制するため流路設計に応じたものを製造することができる。また以上の製造方法においても、成形型１０Ａ側に溶融樹脂の流動をコントロールするための凹凸を設ける必要がない。

【0049】

以上の製造方法によって得られた複合成形品１は、冷却水流路５内の適所に部分的に配置されるスペーサＳとして使用することができる。スペーサＳは、冷却水流路５の円弧状の内壁面５０及び外壁面５１に沿うような円弧形状に形成され、スペーサＳを冷却水流路５内に配置し組付ける際には、シート体２は図８（ｂ）に示すように圧縮された状態であるので、スペーサＳ自体が薄板体でコンパクトな状態にある。よって、スペーサＳが冷却水流路５内に組付けられる際に、スペーサＳが冷却水流路５の内壁面５０及び外壁面５１に干渉することなく、スムーズに組付けられる。一方、冷却水流路５内に組付けた後は、図８（ｃ）に示すようにシート体２が膨大化し、冷却水流路５を流動する冷却水が堰き止められ、スペーサＳが配された部位は冷却水が流れにくく、スペーサＳが配されていない部位は冷却水が流れやすくなる。こうして冷却水流路５内に設置されるスペーサＳによって過冷却を防止したい部位には冷却水を流れにくく、冷却性能を上げたい部位には冷却水を流れやすく、設計目的に合わせた水流れ制御を行うことができる。

【0050】

図９は成形型１０Ｂの変形例を模式的に斜視図である。図９は第１型１００ｂ及び第２型２００ｂを備えた成形型１０Ｂが型開きされている状態を示している。この変形例は、通気部２０２の別例を示しており、ここに示すように通気部２０２は、シート体２が載置される領域を５～５０μｍの複数の微細孔を有した多孔体金属で構成してもよい。これによれば第２型２００ｂの通気部２０２で構成された部位のいずれの方向から広範囲にガス抜きを行いながら樹脂成形工程Ｓ１０１を行うことができる。また、通気部２０２は多孔体金属に限らず、全体に多数の細いスリットが入った金属ブロックとしてもよい。

【0051】

以上、第１実施形態及び第２実施形態として種々製造方法を説明したが、上述の例に限定されるものではない。第１実施形態及び第２実施形態に示すシート体２,２Ａ～２Ｉ、シート基材２０ａ、凸部２０ｂ、凹部２０ｃ、成形型１０，１０Ａ，１０Ｂ、第１型１００，１００ａ，１００ｂ、第２型２００，２００ａ，２００ｂ、樹脂成形体３、複合成形品１、スペーサＳの構成、形状、構造は図例に限定されるものではない。シート体２としては、可撓性を有するシート状のものであればよく、例えば、皮革、布、織物、木皮、各種素材からなる多孔質体、塩化ビニル等の樹脂製シート等としてもよい。さらに本実施形態における多孔質体は、上述のセルロース系スポンジに限定されず、ガス抜き工程（Ｓ１０１）を効果的に行うため、皮革などに複数の貫通孔を形成したものも含む。

【0052】

また上述の実施形態に係る製造方法によって製造される複合成形品１は、自動車の内装ドアトリムやピラーガーニッシュ等の他、産業機械、電子機器、建築資材等において、断熱性、緩衝性及び防音性が求められる構成部材にも好ましく採用されるものに適している。またシート基材２０ａの一方面２０は樹脂成形体３を形成する樹脂で被覆されていてもいいし、されていなくてもよい。またさらに、シート基材２０ａの一方面２０にはリブを形成して樹脂成形体３の変形防止、強度アップを図った構成としてもよい。

【0053】

また第２実施形態に係る複合成形品１の適用例として示したスペーサＳの構成、形状は、図に示すものに限定されるものではない。例えば、スペーサＳを構成する樹脂成形体３に対してシート体２を固着させる位置や枚数は、冷却水流路５内に配置されるスペーサＳの安定性、或いは、冷却水流路５内を流通する冷却水の冷却機能等、求められる仕様に応じて適宜変更してもよい。樹脂成形体３の形状は、第２実施形態で示すような部分スペーサでなく、半筒状（半割状）のものでもよいし、冷却水流路５の全周に及ぶ全筒状のものの製造方法にも適用可能である。さらに図８（ｃ）に示すスペーサＳの場合は、冷却水流路５内の一か所に配置してもよいし、複数箇所に配置してもよく、配置する部分スペーサの数は、冷却水流路内のスペースや求められる仕様等に応じて適宜設定するものに適用してもよい。また、第２実施形態に係るシート体２も、セルロース系スポンジに限定されない。例えば、シート体２として水膨潤性シート、水可溶性のバインダー或いは所定温度以上の温度で溶解するバインダーによって圧縮状態に維持された多孔質体シート等を用いてもよい。さらにシート体２が膨大化する所定の外的要因としては、冷却水流路内を流通する冷却水に限定されず、エンジンの作動によって加熱されて所定の温度以上に至った冷却水であってもよい。

【符号の説明】

【0054】

１ 複合成形品
２，２Ａ～２Ｉ シート体
２０ 一方面
２１ 他方面
２０ａ シート基材
２０ｂ 凸部
２０ｃ 凹部
３ 樹脂成形体
１０ 成形型
１００ 第１型
２００ 第２型
２０１ 配置部
２０２ 通気部
Ｃ キャビティ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】