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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024003288
(43)【公開日】2024-01-15
(54)【発明の名称】靴及び靴底並びにそれらの製造方法
(51)【国際特許分類】
A43B 13/38 20060101AFI20240105BHJP
【ＦＩ】
A43B13/38 A
A43B13/38 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022102314
(22)【出願日】2022-06-27
(71)【出願人】
【識別番号】592160607
【氏名又は名称】日進ゴム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100187838
【弁理士】
【氏名又は名称】黒住 智彦
(74)【代理人】
【識別番号】100220892
【弁理士】
【氏名又は名称】舘 佳耶
(74)【代理人】
【識別番号】100205589
【弁理士】
【氏名又は名称】日野 和将
(72)【発明者】
【氏名】渡邉 喜朗
(72)【発明者】
【氏名】野崎 知裕
(72)【発明者】
【氏名】田窪 隆志
【テーマコード（参考）】
4F050
【Ｆターム（参考）】
4F050AA01
4F050BA02
4F050BA31
4F050CA05
4F050HA30
4F050HA53
4F050KA05
(57)【要約】
【課題】
アッパーに対して靴底を一体化させる工程を簡素化する。
【解決手段】
足裏状を為す底面部１１ａ、及び、底面部１１ａの周縁から立ち上がる周面部１１ｂを有する靴下状生地１１を用意する靴下状生地準備工程と、未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体１２を得る靴底本体形成工程と、未加硫状態の靴底本体１２の上面部に、靴下状生地１１の底面部１１ｂを接着する靴下状生地接着工程と、靴下状生地接着工程を終えた靴底本体１２を加硫する靴底本体加硫工程と、靴底本体加硫工程を終えた靴底本体１２の周縁付近から立ち上がる靴下状生地１１の周面部１１ｂを、アッパー２０の下縁に沿って縫合するアッパー縫合工程とを経て靴を製造する。
【選択図】 図２
アッパーに対して靴底を一体化させる工程を簡素化する。
【解決手段】
足裏状を為す底面部１１ａ、及び、底面部１１ａの周縁から立ち上がる周面部１１ｂを有する靴下状生地１１を用意する靴下状生地準備工程と、未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体１２を得る靴底本体形成工程と、未加硫状態の靴底本体１２の上面部に、靴下状生地１１の底面部１１ｂを接着する靴下状生地接着工程と、靴下状生地接着工程を終えた靴底本体１２を加硫する靴底本体加硫工程と、靴底本体加硫工程を終えた靴底本体１２の周縁付近から立ち上がる靴下状生地１１の周面部１１ｂを、アッパー２０の下縁に沿って縫合するアッパー縫合工程とを経て靴を製造する。
【選択図】 図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
アッパーと靴底とを有する靴の製造方法であって、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底本体加硫工程と、
靴底本体加硫工程を終えた靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に沿って縫合するアッパー縫合工程と
を経ることを特徴とする靴の製造方法
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底本体加硫工程と、
靴底本体加硫工程を終えた靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に沿って縫合するアッパー縫合工程と
を経ることを特徴とする靴の製造方法
【請求項2】
未加硫状態のゴム系材料を帯状に形成することにより未加硫状態の縁テープを得る縁テープ形成工程と、
縁テープ形成工程で形成された未加硫状態の縁テープを、靴下状生地接着工程を終えた靴底本体の外周面及び靴下状生地の周面部の外周面に跨る状態で、靴底本体の外周部に巻き付ける縁テープ巻付工程と、
を靴底本体加硫工程よりも前に設け、
靴底本体加硫工程において、縁テープも加硫することで縁テープを靴底本体に溶着させ、
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部を縁テープとともにアッパーの下縁に沿って縫着する
請求項１記載の靴の製造方法。
縁テープ形成工程で形成された未加硫状態の縁テープを、靴下状生地接着工程を終えた靴底本体の外周面及び靴下状生地の周面部の外周面に跨る状態で、靴底本体の外周部に巻き付ける縁テープ巻付工程と、
を靴底本体加硫工程よりも前に設け、
靴底本体加硫工程において、縁テープも加硫することで縁テープを靴底本体に溶着させ、
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部を縁テープとともにアッパーの下縁に沿って縫着する
請求項１記載の靴の製造方法。
【請求項3】
縁テープ巻付工程を終えた縁テープの上縁からはみ出た靴下状生地の周面部を折り返すことにより、当該周面部に、当該周面部を形成する生地が重なり合った生地重合部を形成する靴下状生地折り返し工程を、アッパー縫合工程よりも前に設け、
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部における生地重合部を、アッパーの下縁に沿って縫合する
請求項２記載の靴の製造方法。
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部における生地重合部を、アッパーの下縁に沿って縫合する
請求項２記載の靴の製造方法。
【請求項4】
靴底本体加硫工程を１５０°以下の温度で行う請求項１～３いずれか記載の靴の製造方法。
【請求項5】
靴底本体形成工程で使用するゴム系材料、又は、縁テープ形成工程で使用するゴム系材料として、竹粉を含有するものを用いる請求項４記載の靴の製造方法。
【請求項6】
靴底の製造方法であって、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底加硫工程と
を経ることを特徴とする靴底の製造方法
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底加硫工程と
を経ることを特徴とする靴底の製造方法
【請求項7】
靴のアッパーの下縁に沿って縫合される靴底であって、
ゴム系材料からなる靴底本体と、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有し、底面部が靴底本体の上面部に接着された靴下状生地と
を備え、
靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に縫合する縫合しろとして利用できるようにした
ことを特徴とする靴底。
ゴム系材料からなる靴底本体と、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有し、底面部が靴底本体の上面部に接着された靴下状生地と
を備え、
靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に縫合する縫合しろとして利用できるようにした
ことを特徴とする靴底。
【請求項8】
請求項７記載の靴底における、靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に沿って縫合した靴。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、靴及び靴底と、それらの製造方法とに関する。
【背景技術】
【0002】
殆どの靴では、アッパー（足を覆う部分）と靴底（アッパーの底部に配される部分）とが別素材で形成されている。この種の靴は、アッパーと靴底とを別々の工場で製造した後、それらをアセンブリ工場に搬入し、そこでアッパーと靴底とを一体化することによって製造されることが多い。
【0003】
アッパーと靴底とを一体化する方法としては、接着が一般的である。しかし、接着だけだと、接着剤が劣化してアッパーから靴底が剥がれるおそれがある。このため、アッパーと靴底とを接着した後、靴底の周囲に沿った箇所でアッパーと靴底とを縫合することも行われている（例えば、特許文献１の段落０００２，００１５及び図１，２を参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２００９－１１９１３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかし、アッパーと靴底とを接着及び縫合する上記の製造方法では、アセンブリ工場に多くの人員を配置する必要がある。というのも、上記の製造方法では、アッパーや靴底に対して接着剤を塗布する必要があるところ、接着剤の塗布作業は、ロボット化することが難しく、人が行う必要があるからである。
【0006】
加えて、接着剤の塗布作業は、［１］接着剤を塗布する、［２］接着剤をある程度乾燥させる、［３］再び接着剤を塗布する、というように、複数回繰り返して行うことも多く、この場合には、より多くの人員が必要となる。このため、靴メーカーのなかには、人件費の安い外国にアセンブリ工場を設置しているところも多い。
【0007】
この点、アッパーと靴底とを、接着することなく、縫合のみにより一体化すれば、上記の接着剤の塗布作業に要する手間を省くことができる。しかし、靴底は、通常、ゴム等の柔軟な素材で形成されている。このため、この靴底を、アッパーに対して接着することなく縫合すると、靴底（ゴム等）が縫い目の部分で裂けるおそれがある。
【0008】
本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、アッパーと一体化する際に接着剤を使用する必要が特になく、アッパーに対して靴底を一体化させる工程（アセンブリ工程）を簡素化することができる靴底を提供するものである。また、この靴底を用いた靴を提供することも本発明の目的である。さらに、これらの靴底や靴の製造方法を提供することも本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記課題は、
アッパーと靴底とを有する靴の製造方法であって、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底本体加硫工程と、
靴底本体加硫工程を終えた靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に沿って縫合するアッパー縫合工程と
を経ることを特徴とする靴の製造方法
を提供することによって解決される。
アッパーと靴底とを有する靴の製造方法であって、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底本体加硫工程と、
靴底本体加硫工程を終えた靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に沿って縫合するアッパー縫合工程と
を経ることを特徴とする靴の製造方法
を提供することによって解決される。
【0010】
このように、靴底本体に対してアッパーを直接的に縫合するのではなく、靴底本体に接着された靴下状生地に対してアッパーを縫合することにより、靴底本体に縫い目が形成されないようにすることができる。また、その縫い目が形成されるのは、靴下状生地であるところ、靴下状生地は、天然繊維や合成繊維を織製又は編製等した生地である。このため、靴下状生地は、柔軟なゴム系材料と比較して、縫い目の部分で裂けにくい。したがって、特に接着剤を使用しなくても、縫合だけで、アッパーと靴底本体とを一体化することができる。よって、アッパーに対して靴底を一体化させるアセンブリ工程では、アッパーや靴底本体に対して接着剤を塗布する工程等を省略することができる。換言すると、アセンブリ工程を、上記のアッパー縫合工程を行うだけで済ませることができる。したがって、アセンブリ工程を行う工場（アセンブリ工場）には、ミシンと、それを扱う人員を配置すれば足りるようになる。
【0011】
本発明の靴の製造方法においては、
未加硫状態のゴム系材料を帯状に形成することにより未加硫状態の縁テープを得る縁テープ形成工程と、
縁テープ形成工程で形成された未加硫状態の縁テープを、靴下状生地接着工程を終えた靴底本体の外周面及び靴下状生地の周面部の外周面に跨る状態で、靴底本体の外周部に巻き付ける縁テープ巻付工程と、
を靴底本体加硫工程よりも前に設け、
靴底本体加硫工程において、縁テープも加硫することで縁テープを靴底本体に溶着させ、
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部を縁テープとともにアッパーの下縁に沿って縫着する
ことが好ましい。
未加硫状態のゴム系材料を帯状に形成することにより未加硫状態の縁テープを得る縁テープ形成工程と、
縁テープ形成工程で形成された未加硫状態の縁テープを、靴下状生地接着工程を終えた靴底本体の外周面及び靴下状生地の周面部の外周面に跨る状態で、靴底本体の外周部に巻き付ける縁テープ巻付工程と、
を靴底本体加硫工程よりも前に設け、
靴底本体加硫工程において、縁テープも加硫することで縁テープを靴底本体に溶着させ、
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部を縁テープとともにアッパーの下縁に沿って縫着する
ことが好ましい。
【0012】
これにより、アッパーに対して、靴下状生地の周面部だけでなく、靴底本体に溶着された縁テープも一緒に縫合することが可能になる。このため、アッパーと靴底本体との一体性をより高めることができる。縁テープは、靴底本体と同様、ゴム系材料で形成されているものの、靴下状生地の周面部が重ねられた状態でアッパーに縫合されるため、縫い目の部分で裂けにくい状態となる。
【0013】
本発明の靴の製造方法においては、
縁テープ巻付工程を終えた縁テープの上縁からはみ出た靴下状生地の周面部を折り返すことにより、当該周面部に、当該周面部を形成する生地が重なり合った生地重合部を形成する靴下状生地折り返し工程を、アッパー縫合工程よりも前に設け、
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部における生地重合部を、アッパーの下縁に沿って縫合する
ことも好ましい。
縁テープ巻付工程を終えた縁テープの上縁からはみ出た靴下状生地の周面部を折り返すことにより、当該周面部に、当該周面部を形成する生地が重なり合った生地重合部を形成する靴下状生地折り返し工程を、アッパー縫合工程よりも前に設け、
アッパー縫合工程において、靴下状生地の周面部における生地重合部を、アッパーの下縁に沿って縫合する
ことも好ましい。
【0014】
このように、靴下状生地の周面部を折り返して複数の生地が重なり合った状態とすることで、その周面部をさらに強靭にする（周面部を補強した状態とする）ことができる。このため、その生地が重なり合った部分（生地重合部）では、アッパーをより強固に縫合することができる。
【0015】
本発明の靴の製造方法においては、靴底本体形成工程で使用するゴム系材料、又は、縁テープ形成工程で使用するゴム系材料として、竹粉を含有するものを用いることも好ましい。というのも、一般的な靴底本体では、軽量化を図るためや、耐摩耗性の向上を図るために、それを形成するゴム系材料に、湿式シリカ等が添加されるところ、これを竹粉で置き換えることで、ケミカル原料の使用量を抑えることができるからである。ケミカル原料の使用量を抑えることで、近年、意識が高まっている「ＳＤＧｓ」（Ｓｕｓｔａｉｎａｂｌｅ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｇｏａｌｓ：持続可能な開発目標）に対応した靴を提供することもできる。
【0016】
本発明の靴の製造方法において、靴底本体加硫工程は、高温（１５０℃を超える温度）で行ってもよいが、低温（１５０℃以下）で行うことが好ましい。というのも、靴底本体を形成するゴム系材料や、縁テープを形成するゴム系材料に対して、上記の竹粉のように、加熱により炭化する材料を添加すると、それらを加硫した際に、焦げたような異臭が発生するおそれがある。この点、１５０℃以下の低温で加硫を行うことで、異臭の発生を抑えることができるからである。
【0017】
また、上記課題は、
靴底の製造方法であって、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底加硫工程と
を経ることを特徴とする靴底の製造方法
を提供することによっても解決される。
靴底の製造方法であって、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有する靴下状生地を用意する靴下状生地準備工程と、
未加硫状態のゴム系材料を靴底状に形成することにより未加硫状態の靴底本体を得る靴底本体形成工程と、
未加硫状態の靴底本体の上面部に、靴下状生地の底面部を接着する靴下状生地接着工程と、
靴下状生地接着工程を終えた靴底本体を加硫する靴底加硫工程と
を経ることを特徴とする靴底の製造方法
を提供することによっても解決される。
【0018】
この靴底の製造方法は、上述した靴の製造方法のうち、靴底（靴底本体に靴下状生地を一体化させたもの）を製造するのに関する工程のみを抜き出したものである。この靴底の製造方法における各工程は、同じ工場（靴底製造工場）で行うことができる。この製造方法で製造された靴底（靴底本体に靴下状生地を一体化させたもの）を、アセンブリ工場（アッパーと靴底とを一体化する工場）に出荷することで、アセンブリ工場では、アッパーと靴底との縫合のみを行えばよくなる。
【0019】
さらに、上記課題は、
靴のアッパーの下縁に沿って縫合される靴底であって、
ゴム系材料からなる靴底本体と、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有し、底面部が靴底本体の上面部に接着された靴下状生地と
を備え、
靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に縫合する縫合しろとして利用できるようにした
ことを特徴とする靴底
を提供することによっても解決される。
靴のアッパーの下縁に沿って縫合される靴底であって、
ゴム系材料からなる靴底本体と、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有し、底面部が靴底本体の上面部に接着された靴下状生地と
を備え、
靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部を、アッパーの下縁に縫合する縫合しろとして利用できるようにした
ことを特徴とする靴底
を提供することによっても解決される。
【0020】
さらにまた、上記課題は、
靴のアッパーの下縁に沿って靴底を縫合した靴であって、
靴底が、
ゴム系材料からなる靴底本体と、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有し、底面部が靴底本体の上面部に接着された靴下状生地と
を備え、
靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部が、アッパーの下縁に沿って縫合された
ことを特徴とする靴
を提供することによっても解決される。
靴のアッパーの下縁に沿って靴底を縫合した靴であって、
靴底が、
ゴム系材料からなる靴底本体と、
足裏状を為す底面部、及び、当該底面部の周縁から立ち上がる周面部を有し、底面部が靴底本体の上面部に接着された靴下状生地と
を備え、
靴底本体の周縁付近から立ち上がる靴下状生地の周面部が、アッパーの下縁に沿って縫合された
ことを特徴とする靴
を提供することによっても解決される。
【0021】
これらの靴や靴底は、上述した靴の製造方法や、靴底の製造方法によって、好適に製造することができる。
【発明の効果】
【0022】
以上のように、本発明によって、アッパーと一体化する際に接着剤を使用する必要が特になく、アッパーに対して靴底を一体化させる工程（アセンブリ工程）を簡素化することができる靴底を提供することが可能になる。また、この靴底を用いた靴を提供することも可能になる。さらに、これらの靴底や靴の製造方法を提供することも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【0023】
【図1】本発明の製造方法で製造された靴の一例を示した斜視図である。
【図3】靴底の構成部材を示した斜視図である。
【図4】靴下状生地を足型に嵌める様子を示した斜視図である。
【図5】靴下状生地に靴底本体を接着する様子を示した斜視図である。
【図6】靴底本体の外周部に縁テープを巻き付ける様子を示した斜視図である。
【図7】縁テープの上縁からはみ出た靴下状生地の周面部を折り返している様子を示した斜視図である。
【図8】アッパーと靴底とを一体化している様子を示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【0024】
本発明の靴の製造方法について、図面を参照しながらより具体的に説明する。以下で述べる構成は、飽くまで好適な実施形態であり、本発明の靴底の技術的範囲は、以下で述べる構成に限定されない。本発明の靴の製造方法には、発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更を施すことができる。
【0025】
０．本発明の靴の製造方法の概要
図１は、本発明の製造方法で製造された靴の一例を示した斜視図である。図２は、図１の靴を前後方向に垂直な平面で切断した状態を示した断面図である。本発明の製造方法は、図１及び図２に示すように、アッパー２０と靴底１０とを備えた靴を製造するためのものである。
図１は、本発明の製造方法で製造された靴の一例を示した斜視図である。図２は、図１の靴を前後方向に垂直な平面で切断した状態を示した断面図である。本発明の製造方法は、図１及び図２に示すように、アッパー２０と靴底１０とを備えた靴を製造するためのものである。
【0026】
図３は、靴底１０の構成部材を示した斜視図である。靴底１０は、図３に示すように、靴下状生地１１と、靴底本体１２と、縁テープ１３とで構成される。靴下状生地１１は、図３（ａ）に示すように、靴下状を為しており、足裏状を為す底面部１１ａと、底面部１１ａの周縁から立ち上がる周面部１１ｂとを備えている。この靴下状生地１１は、天然繊維や合成繊維を織製又は編製等した生地によって形成されている。靴底本体１２は、図３（ｂ）に示すように、靴底状を為している。この靴底本体１２は、ゴム系材料によって形成される。縁テープ１３は、図３（ｃ）に示すように、帯状を為している。この縁テープ１３は、ゴム系材料によって形成される。
【0027】
これら靴下状生地１１と靴底本体１２と縁テープ１３とを一体化することによって、靴底１０が形成される。具体的には、図２に示すように、靴下状生地１１の底面部１１ａを靴底本体１２の上面部に接着する（同図における「接着部α１」を参照。）ことによって、靴下状生地１１と靴底本体１２とが一体化され、縁テープ１３を靴底本体１２及び靴下状生地１１の外周部に巻き付けることによって、縁テープ１３が靴底本体１２及び靴下状生地１１に一体化される。この靴底１０は、靴下状生地１１の周縁部１１ｂを、縁テープ１３とともに、アッパー２０の下縁に沿った箇所で縫合する（図７における「縫合部α４」を参照。）ことによって、アッパー２０と一体化される。
【0028】
このように、靴底本体１２に対してアッパー２０を直接的に縫合するのではなく、靴底本体１２に接着された靴下状生地１１に対してアッパー２０を縫合することにより、靴底本体１２に縫い目が形成されなくなる。縫合部α４における縫い目が形成されるのは、靴下状生地１２及び縁テープ１３であるところ、靴下状生地１２は、ゴム系材料からなる靴底本体１２よりも裂けにくい。加えて、縁テープ１３は、それに重なり合う靴下状生地１２によって補強された状態となっている。このため、縁テープ１３も、縫い目の部分で裂けにくくなっている。したがって、特に接着剤を使用しなくても、縫合だけで、アッパー２０と靴底１０とを一体化することができる。
【0029】
また、アッパー２０と靴底１０とを一体化する際に、アッパー２０や靴底本体１２に対して接着剤を塗布する工程等を省略することができる。換言すると、アッパー２０と靴底１０とを一体化する工程（アセンブリ工程）を、上記の縫合部α４における縫合だけで済ませることができる。したがって、アセンブリ工程を行う工場（アセンブリ工場）を小規模化することや、そこに配置する人員を削減することが可能になる。よって、アセンブリ工場を、人件費や土地の安い外国ではなく、日本国内に設置し、物流に要するコストやエネルギーを削減することも可能になる。
【0030】
この靴は、［１］靴下状生地準備工程と、［２］靴底本体形成工程と、［３］縁テープ形成工程と、［４］靴下状生地セット工程と、［５］靴下状生地接着工程と、［６］縁テープ巻付工程と、［７］靴底本体加硫工程と、［８］靴下状生地折り返し工程と、［９］アッパー縫合工程（アセンブリ工程）とを経ることによって、製造することができる。以下、これらの工程について、順に詳しく説明する。
【0031】
１．靴下状生地準備工程
靴下状生地準備工程は、図３（ａ）に示す靴下状生地１１を用意する工程である。素材となる生地を、裁断又は縫製により靴下状（足裏状を為す底面部１１ａと、底面部１１ａの周縁から立ち上がる周面部１１ｂとを有する形状）とすることで、靴下状生地１１が得られる。
靴下状生地準備工程は、図３（ａ）に示す靴下状生地１１を用意する工程である。素材となる生地を、裁断又は縫製により靴下状（足裏状を為す底面部１１ａと、底面部１１ａの周縁から立ち上がる周面部１１ｂとを有する形状）とすることで、靴下状生地１１が得られる。
【0032】
靴下状生地１１の素材としては、天然繊維又は化学繊維からなる織物又は編物等が例示される。天然繊維としては、綿や、麻や、絹や、羊毛等が例示される。一方、化学繊維としては、アクリル繊維や、ナイロン繊維や、ポリエステル繊維や、ポリウレタン繊維や、レーヨン繊維や、キュプラ繊維や、アセテート繊維等が例示される。これらは、複数種類を組み合わせて使用することもできる。既に述べたように、靴下状生地１１は、縫合部α４（図２）を補強するものであるため、伸縮性の低い素材（非伸縮性素材）を選択することが好ましい。
【0033】
靴下状生地１１は、平らな生地の状態から製造してもよいが、本実施形態においては、市販の靴下における、足の甲よりも上側となる部分（図３（ａ）において破線で示した部分）を切除したものを、靴下状生地１１として使用している。市販の靴下は、安価なものも多いため、靴下を使用することで、靴下状生地１１の入手コストを抑えることができる。靴下として、足首を覆う部分のないローソックスや、足の甲が露出するフットカバー等を使用すれば、切除する部分を減らすこともできる。靴下状生地１１は、その底面部１１ａで靴底本体１２の上面部の略全体を覆うことができる寸法のものが使用される。
【0034】
靴下状生地１１の周縁部１１ｂの高さＨ１（図１（ａ））は、特に限定されない。しかし、周縁部１１ｂの高さＨ１を低くしすぎると、周縁部１１ｂをアッパー２０に縫合しにくくなる。このため、周縁部１１ｂの高さＨ１は、１ｃｍ以上とすることが好ましい。周縁部１１ｂの高さＨ１は、２ｃｍ以上とすることがより好ましく、３ｃｍ以上とすることがさらに好ましい。ただし、周縁部１１ｂの高さＨ１を高くしすぎると、周縁部１１ｂを縁テープ１３で隠しにくくなり、靴の見た目が悪くなるおそれがある。このため、周縁部１１ｂの高さＨ１は、通常、１０ｃｍ以下とされる。周縁部１１ｂの高さＨ１は、７ｃｍ以下とすることが好ましく、５ｃｍ以下とすることがより好ましい。
【0035】
靴下状生地１１を形成する生地の厚さは、特に限定されない。しかし、靴下状生地１１を薄くしすぎると、靴下状生地１１が破れやすくなる。このため、靴下状生地１１を形成する生地の厚さ（生地１枚分の厚さ。以下同じ。）は、０．３ｍｍ以上とすることが好ましい。靴下状生地１１を形成する生地の厚さは、０．５ｍｍ以上とすることがより好ましく、０．７ｍｍ以上とすることがさらに好ましい。ただし、靴下状生地１１は、その周面部１１ｂをアッパー２０に縫合される（図２における縫合部α４を参照。）ところ、これを厚くしすぎると、その縫合が難しくなるおそれがある。このため、靴下状生地１１を形成する生地の厚さは、通常、３ｍｍ以下とされる。靴下状生地１１を形成する生地の厚さは、２ｍｍ以下とすることが好ましく、１．５ｍｍ以下とすることがより好ましい。本実施形態においては、靴下状生地１１を形成する生地の厚さを約１ｍｍとしている。
【0036】
２．靴底本体形成工程
靴底本体形成工程は、ゴム系材料を使用して、図３（ｂ）に示すような靴底本体１２を形成する工程である。靴底本体１２の底面（接地面）に意匠１２ａ（滑り止め用凸部や滑り止め用凹部等の構造）を形成する場合には、その意匠１２ａもこの靴底本体形成工程において形成する。ただし、この靴底本体形成工程では、靴底本体１２の加硫までは行わず、靴底本体１２を形成するゴム系材料は、未加硫状態（加硫剤である硫黄を添加していてもも加硫温度まで過熱していない状態）のままとされる。このため、靴底本体成形工程を終えた直後の靴底本体１２は、柔らかい餅のような状態であり、容易に変形してしまうため、その取り扱いには十分する。
靴底本体形成工程は、ゴム系材料を使用して、図３（ｂ）に示すような靴底本体１２を形成する工程である。靴底本体１２の底面（接地面）に意匠１２ａ（滑り止め用凸部や滑り止め用凹部等の構造）を形成する場合には、その意匠１２ａもこの靴底本体形成工程において形成する。ただし、この靴底本体形成工程では、靴底本体１２の加硫までは行わず、靴底本体１２を形成するゴム系材料は、未加硫状態（加硫剤である硫黄を添加していてもも加硫温度まで過熱していない状態）のままとされる。このため、靴底本体成形工程を終えた直後の靴底本体１２は、柔らかい餅のような状態であり、容易に変形してしまうため、その取り扱いには十分する。
【0037】
靴底本体１２を形成するゴム系材料としては、加硫により弾性を発現する各種材料を用いることができ、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（イソブチエン・イソプレンゴム（ＩＩＲ））、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム（Ｕ）又はフッ素ゴム（ＦＫＭ）等の合成ゴムのほか、天然ゴム（ＮＲ）を使用することもできる。これらの材料のうち複数種類をブレンドしたものを使用することもできる。本実施形態においては、上記の「ＳＤＧｓ」への対応を意識し、ゴム系材料として天然ゴムを用いて靴底本体１２を成形している。
【0038】
また、靴底本体１２を形成するゴム系材料には、加硫剤である硫黄のほか、老化防止剤や、耐摩耗剤等の機能剤等を添加することもできる。一般的な靴底では、靴底の耐摩耗性を高めるため等に、湿式シリカ等の耐摩耗剤が添加されることが多い。しかし、湿式シリカ等の耐摩耗剤は、ケミカル原料に該当するため、これを靴底本体１２の素材に用いると、靴底本体１２の素材に含まれる天然原料の割合が増大し、「ＳＤＧｓ」の要求を満たしにくくなる。このため、本実施形態においては、湿式シリカを使用することなく、これを天然原料系の耐摩耗剤で完全に置き換えている。
【0039】
天然原料系の耐摩耗剤としては、竹粉を好適に用いることができる。というのも、近年の日本では、放置竹林の問題が顕在化してきており、その問題を解消するために、竹材を有効に活用する方法が検討されている。この点、靴底本体１２の素材として竹粉を使用すれば、その問題解決の一助となるからである。本実施形態においても、天然原料系の耐摩耗剤として竹粉を採用している。これにより、靴底本体１２の耐摩耗性を高めることや、天然原料の使用割合を高めるだけでなく、ゴム系材料の使用量を減らして靴底本体１２を軽量化できるというメリットもある。
【0040】
靴底本体１２を形成するゴム系材料（天然ゴム）に対して、天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）をどの程度の割合で添加するかは、特に限定されない。しかし、天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）の添加割合が小さいと、上述したメリットが得られにくくなる。このため、天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）は、ゴム系材料（天然ゴム）１００重量部に対して、５重量部以上添加することが好ましい。天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）は、ゴム系材料（天然ゴム）１００重量部に対して、１０重量部以上添加することがより好ましく、１５重量部以上添加することがさらに好ましい。
【0041】
ただし、天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）の添加割合を大きくしすぎると、ゴム系材料（靴底本体１２）が所望のゴム弾性を発揮しにくくなるおそれがある。このため、天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）の添加量は、ゴム系材料（天然ゴム）１００重量部に対して、５０重量部以下とすることが好ましい。天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）の添加量は、ゴム系材料（天然ゴム）１００重量部に対して、４０重量部以下とすることがより好ましく、３０重量部以下とすることがさらに好ましい。本実施形態においては、天然原料系の耐摩耗剤（竹粉）の添加量は、ゴム系材料（天然ゴム）１００重量部に対して、２０重量部としている。また、加硫剤（硫黄）や老化防止剤の添加量は、ゴム系材料（天然ゴム）１００重量部に対して１０重量部以下（加硫剤（硫黄）と老化防止剤の合計の値）に抑えている。
【0042】
以上のように、本実施形態においては、上記のゴム系材料（天然ゴム）に、加硫剤（硫黄）や、老化防止剤や、耐摩耗剤（竹粉）等の各種機能剤を添加し、これらの材料を混練したものを靴底状に成形することで、靴底本体１２を形成している。これらの材料を混練する温度（混練温度）は、ゴム系材料（天然ゴム）の加硫温度以下に設定され、本実施形態においては、１００℃以下（最高１００℃）に設定している。
【0043】
上記のゴム系材料等を靴底状に成形する方法は、特に限定されない。靴底状のキャビティを有する金型に流動状態（未加硫状態）のゴム系材料を流し込んで型をとる方法や、未加硫状態のゴム板（ゴム系材料を板状に成形したもの）を一対のローラで挟み込む方法等が例示される。本実施形態においては、後者の方法（ゴム板を一対のローラで挟み込む方法）を採用している。これにより、ローラ（彫刻ローラ）の外面に施された凹凸をゴム板の表面に転写することで、靴底本体１２の底面（接地面）に滑り止め用凸部等の意匠１２ａを形成することができる。ローラの温度は、ゴム系材料の加硫温度以下とされ、本実施形態においては、６０℃に設定している。ローラによって意匠１２ａが施されたゴム板を足裏状に裁断すると、図３（ｂ）に示す靴底本体１２が得られる。
【0044】
３．縁テープ形成工程
縁テープ形成工程は、ゴム系材料を使用して、図３（ｃ）に示すような帯状の縁テープ１３を形成する工程である。ただし、この縁テープ形成工程においては、上記の靴底本体形成工程と同様、縁テープ１３の加硫までは行わず、縁テープ１３を形成するゴム系材料は、未加硫状態（加硫剤である硫黄を添加していても加硫温度まで過熱していない状態）のままとされる。このため、縁テープ成形工程を終えた直後の縁テープ１３も、柔らかい餅のような状態であり、容易に変形してしまうため、その取り扱いには十分する。
縁テープ形成工程は、ゴム系材料を使用して、図３（ｃ）に示すような帯状の縁テープ１３を形成する工程である。ただし、この縁テープ形成工程においては、上記の靴底本体形成工程と同様、縁テープ１３の加硫までは行わず、縁テープ１３を形成するゴム系材料は、未加硫状態（加硫剤である硫黄を添加していても加硫温度まで過熱していない状態）のままとされる。このため、縁テープ成形工程を終えた直後の縁テープ１３も、柔らかい餅のような状態であり、容易に変形してしまうため、その取り扱いには十分する。
【0045】
この縁テープ１３は、後述する縁テープ巻付工程において、靴底本体１２の外周部に巻き付ける（後掲の図６を参照。）ためのものである。このため、縁テープ１３の長さは、靴底本体１２の外周部の長さ（外周長）と同程度か、やや長く設定される。縁テープ１３は、長さ方向で複数本に分断し、それらを長さ方向に継ぎ合わせることで、靴底本体１２の外周部の長さと同程度となるようにすることもできる。しかし、この場合には、縁テープ１３の強度を維持しにくくなることに加えて、縁テープ１３の継ぎ目の処理が必要となる等、縁テープ巻付工程が複雑になる。このため、１本の縁テープ１３で靴底本体１２の外周部の長さに足るようにすることが好ましい。
【0046】
縁テープ１３の幅Ｗ１（図３（ｃ））は、特に限定されない。しかし、縁テープ１３は、図２に示すように、靴底本体１２の外周面と、アッパー２０の下縁に沿った箇所（靴下状生地１１の周縁部１１ｂの外周面）とに跨った状態で配される。この点、縁テープ１３の幅Ｗ１を狭くしすぎると、縁テープ１３を、靴底本体１２とアッパー２０とに跨った状態で配しにくくなる。このため、縁テープ１３の幅Ｗ１は、５ｍｍ以上とすることが好ましい。縁テープ１３の幅Ｗ１は、１０ｍｍ以上とすることがより好ましく、１５ｍｍ以上とすることがさらに好ましい。
【0047】
ただし、縁テープ１３の幅Ｗ１を広くしすぎると、靴の見た目が悪くなるばかりか、靴が重くなるおそれもある。このため、縁テープ１３の幅Ｗ１は、５０ｍｍ以下とすることが好ましい。縁テープ１３の幅Ｗ１は、４０ｍｍ以下とすることがより好ましく、３０ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。本実施形態においては、縁テープ１３の幅Ｗ１を２０～２５ｍｍ程度に設定している。
【0048】
縁テープ１３を形成するゴム系材料としては、加硫により弾性を発現する各種材料を用いることができ、上記の「２．靴底本体形成工程」において、靴底本体１２を形成するゴム系材料として挙げたものと同様のものを使用することができる。これらの材料のうち複数種類をブレンドすることができる点も、靴底本体１２と同様である。また、加硫剤（硫黄）や、老化防止剤や、耐摩耗剤等の機能剤を添加することができる点も、靴底本体１２と同様である。さらに、材料の混練温度等も、靴底本体１２と同様である。
【0049】
縁テープ１３を形成する材料の配合（使用するゴム系材料や機能剤等の種類や、その配合比等）は、靴底本体１２を形成する材料（ゴム系材料等）の配合から変えてもよい。しかし、後述する靴底本体加硫工程で靴底本体１２を加硫する際には、この縁テープ１３も加硫され、縁テープ１３が靴底本体１２に溶着した状態で接着される。この点、縁テープ１３を形成する材料の配合と、靴底本体１２を形成する材料の配合とが異なっていると、縁テープ１３と靴底本体１２との接着強度が低下するおそれがある。このため、縁テープ１３を形成する材料の配合は、靴底本体１２を形成する材料の配合と同じにすることが好ましい。本実施形態においても、靴底本体１２と同様、縁テープ１３を形成するゴム系材料として天然ゴムを用いており、これに、加硫剤（硫黄）や、老化防止剤や、耐摩耗剤（竹粉）等の各種機能剤を添加したもので縁テープ１３を形成している。また、それらの配合比も、靴底本体１２と同じとしている。
【0050】
４．靴下状生地セット工程
図４は、靴下状生地セット工程を行っている様子を示した斜視図である。図４では、靴底（靴底本体１２や靴下状生地１１）の上下が、図１～３とは逆になっている。靴下状生地セット工程は、図４に示すように、足型３０に対して、靴下状生地１１をセットする工程である。足型３０は、「ラスト」と呼ばれることもある。本実施形態では、後の靴下状生地接着工程において、靴下状生地１１を靴底本体１２に接着したり、さらに後の縁テープ巻付工程において、靴底本体１２の外周部に縁テープ１３を巻き付けたりするところ、それに先立って、靴下状生地１１を足型３０に嵌めておくことによって、靴下状生地接着工程や縁テープ巻付工程を行いやすくなる。
図４は、靴下状生地セット工程を行っている様子を示した斜視図である。図４では、靴底（靴底本体１２や靴下状生地１１）の上下が、図１～３とは逆になっている。靴下状生地セット工程は、図４に示すように、足型３０に対して、靴下状生地１１をセットする工程である。足型３０は、「ラスト」と呼ばれることもある。本実施形態では、後の靴下状生地接着工程において、靴下状生地１１を靴底本体１２に接着したり、さらに後の縁テープ巻付工程において、靴底本体１２の外周部に縁テープ１３を巻き付けたりするところ、それに先立って、靴下状生地１１を足型３０に嵌めておくことによって、靴下状生地接着工程や縁テープ巻付工程を行いやすくなる。
【0051】
５．靴下状生地接着工程
図５は、靴下状生地接着工程を行っている様子を示した斜視図である。靴下状生地接着工程は、図５に示すように、靴下状生地１１の底面部１１ａに、靴底本体１２（未加硫状態の靴底本体１２）の上面部（同図においては下向きとなった面）を接着する工程である。これにより、靴下状生地１１と靴底本体１２とが一体化した状態となる。本実施形態においては、図５（ａ）で網掛けハッチングで示した部分（靴下状生地１１の底面部１１ａの外面α１と、靴下状生地１１の周面部１１ｂの下側外周面α２）に接着剤を塗布し、図５（ｂ）に示すように、靴下状生地１１の底面部１１ａの外面α１に、靴底本体１２の上面部を重ねることで、靴下状生地１１と靴底本体１２とを一体化している。
図５は、靴下状生地接着工程を行っている様子を示した斜視図である。靴下状生地接着工程は、図５に示すように、靴下状生地１１の底面部１１ａに、靴底本体１２（未加硫状態の靴底本体１２）の上面部（同図においては下向きとなった面）を接着する工程である。これにより、靴下状生地１１と靴底本体１２とが一体化した状態となる。本実施形態においては、図５（ａ）で網掛けハッチングで示した部分（靴下状生地１１の底面部１１ａの外面α１と、靴下状生地１１の周面部１１ｂの下側外周面α２）に接着剤を塗布し、図５（ｂ）に示すように、靴下状生地１１の底面部１１ａの外面α１に、靴底本体１２の上面部を重ねることで、靴下状生地１１と靴底本体１２とを一体化している。
【0052】
靴下状生地１１と靴底本体１２との接着に用いる接着剤の種類は、特に限定されない。しかし、後述するように、この靴下状生地接着工程よりも後には、靴底本体加硫工程が行われ、その靴底本体加硫工程では、靴下状生地１１は、靴底本体１２等とともに加熱される。このため、高温で接着強度が低下する接着剤は使用しない方が好ましく、加熱すると硬化する熱硬化型接着剤を用いた方が好ましい。また、この靴下状生地接着工程で使用する接着剤は、靴下状生地１１と靴底本体１２とを接着するものであるため、靴底本体１２を形成するゴム系材料等とできるだけ相性の良い接着剤を用いることが好ましい。
【0053】
この点、本実施形態においては、上記の靴底本体形成工程で靴底本体１２を成形する際に使用した材料（天然ゴムに、加硫剤や、老化防止剤や、耐摩耗剤等を添加した材料。以下において、「混練りゴム」と呼ぶことがある。）を溶剤（トルエンやシンナー等）に浸漬して液状に溶かしたものを、上記の接着剤として使用している。これにより、靴底本体１２と相性の良い熱硬化型接着剤を手軽に入手することができる。混練りゴムと溶剤の比率は、混練りゴムや溶剤の種類等によっても異なり、特に限定されないが、溶剤１００重量部に対して、通常、混練りゴムが１０～５０重量部とされ、好ましくは、２０～４０重量部とされる。本実施形態においては、溶剤１００重量部に対して混練りゴム３０重量部を溶かし込んでいる。
【0054】
６．縁テープ巻付工程
図６は、縁テープ巻付工程を行っている様子を示した斜視図である。縁テープ巻付工程は、図６に示すように、靴底本体１２（未加硫状態の靴底本体１２）の外周部に縁テープ１３（未加硫状態の縁テープ１３）を巻き付ける工程である。本実施形態においては、縁テープ１３の下側約半分（図６においては上側約半分）が靴底本体１２の外周面に重なり、縁テープ１３の上側約半分（図６においては下側約半分）が靴下状生地１１の周面部１１ｂの外周面に重なるように、縁テープ１３を巻き付ける。上記の靴下状生地接着工程では、靴下状生地１１の底面部１１ａの外面α１だけでなく、周面部１１ｂの下側外周面α２にも接着剤を塗布していたところ、周面部１１ｂの下側外周面α２に塗布していた接着剤によって縁テープ１３が靴下状生地１１に接着される。
図６は、縁テープ巻付工程を行っている様子を示した斜視図である。縁テープ巻付工程は、図６に示すように、靴底本体１２（未加硫状態の靴底本体１２）の外周部に縁テープ１３（未加硫状態の縁テープ１３）を巻き付ける工程である。本実施形態においては、縁テープ１３の下側約半分（図６においては上側約半分）が靴底本体１２の外周面に重なり、縁テープ１３の上側約半分（図６においては下側約半分）が靴下状生地１１の周面部１１ｂの外周面に重なるように、縁テープ１３を巻き付ける。上記の靴下状生地接着工程では、靴下状生地１１の底面部１１ａの外面α１だけでなく、周面部１１ｂの下側外周面α２にも接着剤を塗布していたところ、周面部１１ｂの下側外周面α２に塗布していた接着剤によって縁テープ１３が靴下状生地１１に接着される。
【0055】
７．靴底本体加硫工程
上記の縁テープ巻付工程を終えると、靴底本体加硫工程を行う。靴底本体加硫工程は、靴底本体１２を加熱し、靴底本体１２を形成するゴム系材料を加硫する工程である。本実施形態では、上記の縁テープ巻付工程において、靴底本体１２の外周部に縁テープ１３を巻き付けているところ、この靴底本体加硫工程では、縁テープ１３も加熱されて、縁テープ１３を形成するゴム系材料も加硫される。また、上記の靴下状生地接着工程において、靴下状生地１１に接着剤（靴底本体１２や縁テープ１３に用いたものと同じゴム系材料を溶剤で液体状に溶かした接着剤）を塗布したところ、この靴底本体加硫工程では、この接着剤も加熱されて加硫される。このため、靴底本体１２と縁テープ１３だけでなく、靴底本体１２と靴下状生地１１や、縁テープ１３と靴下状生地１１も、溶着により一体化した状態となる。加えて、靴底本体１２や縁テープ１３は、ゴム弾性を発現できる状態となる。この靴底本体加硫工程を経ることにより、靴底本体１２に対して靴下状生地１１及び縁テープ１３が一体化された靴底が得られる。
上記の縁テープ巻付工程を終えると、靴底本体加硫工程を行う。靴底本体加硫工程は、靴底本体１２を加熱し、靴底本体１２を形成するゴム系材料を加硫する工程である。本実施形態では、上記の縁テープ巻付工程において、靴底本体１２の外周部に縁テープ１３を巻き付けているところ、この靴底本体加硫工程では、縁テープ１３も加熱されて、縁テープ１３を形成するゴム系材料も加硫される。また、上記の靴下状生地接着工程において、靴下状生地１１に接着剤（靴底本体１２や縁テープ１３に用いたものと同じゴム系材料を溶剤で液体状に溶かした接着剤）を塗布したところ、この靴底本体加硫工程では、この接着剤も加熱されて加硫される。このため、靴底本体１２と縁テープ１３だけでなく、靴底本体１２と靴下状生地１１や、縁テープ１３と靴下状生地１１も、溶着により一体化した状態となる。加えて、靴底本体１２や縁テープ１３は、ゴム弾性を発現できる状態となる。この靴底本体加硫工程を経ることにより、靴底本体１２に対して靴下状生地１１及び縁テープ１３が一体化された靴底が得られる。
【0056】
靴底本体加硫工程は、靴底を足型３０から取り外して行ってもよいが、本実施形態では、靴底を足型３０に嵌めたままの状態で行っている。具体的には、図６（ｂ）に示す靴底（靴底本体１２、靴下状生地１１及び縁テープ１３）を足型３０に嵌めた状態のまま、加硫缶（図示省略）の中に入れて加熱する。このように、加硫缶で加硫（缶加硫）することによって、靴底本体１２や縁テープ１３に型崩れを生じさせることなく、靴底本体１２や縁テープ１３の加硫を行うことができる。また、一度に多数の靴底を加硫することもできる。また、靴底本体１２や縁テープ１３を形成するゴム系材料を、金型等、高温になった金属部品に接触させることなく加硫することができるので、それに含まれる竹粉等の炭化を抑え、後述する異臭の発生を抑えることもできる。
【0057】
靴底本体加硫工程を行う温度（加硫温度）は、靴底本体１２や縁テープ１３に用いたゴム系材料の種類等に応じて適宜決定されるが、通常、低くても１１０℃以上には設定する必要がある。加硫温度は、さらに高くすることもできる。しかし、本実施形態においては、上述したように、靴底本体１２や縁テープ１３を成形するゴム系材料に竹粉を添加したところ、加硫温度を高くしすぎると、その竹粉が炭化して焦げたような異臭が発生するおそれがある。このため、加硫温度は、１５０℃以下とすることが好ましい。加硫温度は、１４０℃以下とすることがより好ましく、１３０℃以下とすることがさらに好ましい。本実施形態においては、１２１℃で加硫を行うようにしている。
【0058】
また、靴底本体加硫工程を行う時間長（加硫時間）も、靴底本体１２や縁テープ１３に用いたゴム系材料の種類等に応じて適宜決定される。ただし、加硫時間を短くしすぎると、靴底本体１２や縁テープ１３を形成するゴム系材料が十分に加硫されないおそれがある。このため、加硫時間は、３０分以上とすることが好ましく、４０分以上とすることがより好ましく、５０分以上とすることがさらに好ましい。その一方で、加硫時間を長くしすぎても、製造のサイクルタイムが長くなるだけであまり意味はない。このため、加硫時間は、通常、１２０分以下とされる。加硫時間は、１００分以下とすることが好ましく、８０分以下とすることがより好ましい。
【0059】
本実施形態においては、加硫缶の内部温度を１０～１５分間で１２１℃まで上昇させた後、その温度で約５０分間、靴底を加熱することで靴底本体加硫工程を行っている。靴底本体加硫工程を終えると、加硫缶の中から、靴底が嵌められた足型３０を取り出し、足型３０から靴底を取り外す。
【0060】
８．靴下状生地折り返し工程
図７は、靴下状生地折り返し工程を行っている様子を示した斜視図である。図７では、靴底の上下が、図６とは逆になっている。靴下状生地折り返し工程は、図７（ａ）の矢印Ａ２に示すように、靴下状生地１１の周面部１１ｂにおける、縁テープ１３の上縁からはみ出た部分１１ｂ１を内側に折り返す工程である。靴下状生地１１の周面部１１ｂを折り返すと、靴下状生地１１の周面部１１ｂの上側外周面α３は、図７（ｂ）に示すように、靴底本体１２の内方を向いた状態となる。これにより、図２に示すように、靴下状生地１１の周面部１１ｂを形成する生地が縁テープ１３の内側で多重に重なった状態となり、周面部１１ｂを補強した状態とすることができる。
図７は、靴下状生地折り返し工程を行っている様子を示した斜視図である。図７では、靴底の上下が、図６とは逆になっている。靴下状生地折り返し工程は、図７（ａ）の矢印Ａ２に示すように、靴下状生地１１の周面部１１ｂにおける、縁テープ１３の上縁からはみ出た部分１１ｂ１を内側に折り返す工程である。靴下状生地１１の周面部１１ｂを折り返すと、靴下状生地１１の周面部１１ｂの上側外周面α３は、図７（ｂ）に示すように、靴底本体１２の内方を向いた状態となる。これにより、図２に示すように、靴下状生地１１の周面部１１ｂを形成する生地が縁テープ１３の内側で多重に重なった状態となり、周面部１１ｂを補強した状態とすることができる。
【0061】
本実施形態においては、靴下状生地１１の周面部１１ｂを１回のみ折り返しており、靴下状生地１１の周面部１１ｂを形成する生地が２重になるようにしている。しかし、靴下状生地１１の周面部１１ｂを折り返す回数は、２回以上とすることもできる。これにより、靴下状生地１１の周面部１１ｂを形成する生地をより多重に重ねることができる。しかし、この生地が重なり合った部分（生地重合部）は、後のアッパー縫合工程において、アッパー２０に縫合する部分（図２における縫合部α４を参照。）となるところ、生地を多重に重ねすぎると、その縫合を行いにくくなる。また、綺麗な折り返しが難しくなり、靴の見た目が悪くなるおそれもある。このため、周面部１１ｂの折り返し回数は、通常、２～３回までとされる。
【0062】
９．アッパー縫合工程（アセンブリ工程）
図８は、アッパー縫合工程を行っている様子を示した斜視図である。アッパー縫合工程は、図８に示すように、靴底１０にアッパー２０を縫合して一体化する工程である。靴底１０とアッパー２０との縫合は、図２及び図８（ｂ）における縫合部α４に示すように、靴底本体１２の周縁付近から立ち上がる靴下状生地１１の周面部１１ｂ（上記の生地重合部）を、縁テープ１３とともに、アッパー２０の下縁に沿って縫合することによって行われる。縫合部α４は、靴底１０の外周部における一部の区間にのみ設けてもよいが、通常、靴底１０の外周部における全区間にわたって環状に設けられる。これにより、靴底本体１０にアッパー２０を強固に一体化することができる。
図８は、アッパー縫合工程を行っている様子を示した斜視図である。アッパー縫合工程は、図８に示すように、靴底１０にアッパー２０を縫合して一体化する工程である。靴底１０とアッパー２０との縫合は、図２及び図８（ｂ）における縫合部α４に示すように、靴底本体１２の周縁付近から立ち上がる靴下状生地１１の周面部１１ｂ（上記の生地重合部）を、縁テープ１３とともに、アッパー２０の下縁に沿って縫合することによって行われる。縫合部α４は、靴底１０の外周部における一部の区間にのみ設けてもよいが、通常、靴底１０の外周部における全区間にわたって環状に設けられる。これにより、靴底本体１０にアッパー２０を強固に一体化することができる。
【0063】
靴底１０とアッパー２０とを縫合する縫合部α４は、１段のみ設けてもよいが、本実施形態においては、図２及び図８（ｂ）に示すように、縫合部α４を上下２段に設けている。このように、縫合部α４を多段に設けることによって、靴底１０とアッパー２０とをより強固に一体化することができる。
【0064】
このように、互いに縫合される縁テープ１３とアッパー２０との間に、靴下状生地１１の周面部を介在させることにより、縁テープ１３が縫合部α４の縫い目の箇所で裂けにくくすることができる。したがって、特に接着剤を使用しなくても、縫合部α４における縫合だけで、靴底１０とアッパー２０とを一体化することができる。このため、靴底１０とアッパー２０とを一体化させるアッパー縫合工程（アセンブリ工程）では、靴底１０やアッパー２０に対して接着剤を塗布する工程を省略することができる。したがって、アセンブリ工程を行う工場（アセンブリ工場）には、ミシンと、それを扱う人員を配置すれば足りるようになる。
【0065】
１０．その他
アッパー縫合工程を終えると、図８（ｂ）に示すように、靴紐２１を取り付ける等、必要な工程を行って、靴が完成する。本発明の製造方法で製造される靴では、アッパー２０が加熱されない（上記の靴底本体加硫工程では、靴底１０のみが加硫缶に入れられ、アッパー２０は加硫缶に入れられない）ため、アッパー２０の素材として耐熱性の低いものを採用することもできる。例えば、アッパー２０の素材として、ＰＥＴ由来の樹脂系素材や、皮革等を選択することができる。また、本発明の製造方法で製造される靴では、縁テープ１３とアッパー２０との隙間から、靴下状生地１１がライン状に見えるようにし、そのラインをデザインのアクセントとすることもできる。さらに、上記のように、天然ゴムや竹粉を使用したことによって、靴を形成する素材の９５％以上を植物由来のものとすることも可能である。
アッパー縫合工程を終えると、図８（ｂ）に示すように、靴紐２１を取り付ける等、必要な工程を行って、靴が完成する。本発明の製造方法で製造される靴では、アッパー２０が加熱されない（上記の靴底本体加硫工程では、靴底１０のみが加硫缶に入れられ、アッパー２０は加硫缶に入れられない）ため、アッパー２０の素材として耐熱性の低いものを採用することもできる。例えば、アッパー２０の素材として、ＰＥＴ由来の樹脂系素材や、皮革等を選択することができる。また、本発明の製造方法で製造される靴では、縁テープ１３とアッパー２０との隙間から、靴下状生地１１がライン状に見えるようにし、そのラインをデザインのアクセントとすることもできる。さらに、上記のように、天然ゴムや竹粉を使用したことによって、靴を形成する素材の９５％以上を植物由来のものとすることも可能である。
【符号の説明】
【0066】
１０ 靴底
１１ 靴下状生地
１１ａ 底面部
１１ｂ 周面部
１１ｂ１ 折り返し部分（生地重合部）
１２ 靴底本体
１２ａ 意匠
１３ 縁テープ
２０ アッパー
２１ 靴紐
３０ 足型
α１ 靴下状生地の底面部の外面
α２ 靴下状生地の周面部の下側外面
α３ 靴下状生地の周面部の上側外面
α４ 縫合部
１１ 靴下状生地
１１ａ 底面部
１１ｂ 周面部
１１ｂ１ 折り返し部分（生地重合部）
１２ 靴底本体
１２ａ 意匠
１３ 縁テープ
２０ アッパー
２１ 靴紐
３０ 足型
α１ 靴下状生地の底面部の外面
α２ 靴下状生地の周面部の下側外面
α３ 靴下状生地の周面部の上側外面
α４ 縫合部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】