(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024003435
(43)【公開日】2024-01-15
(54)【発明の名称】プラスチック容器、及び、プラスチック容器の製造方法
(51)【国際特許分類】
B65D 1/40 20060101AFI20240105BHJP
B65D 1/34 20060101ALI20240105BHJP
B65D 1/00 20060101ALI20240105BHJP
B29C 51/30 20060101ALI20240105BHJP
B29C 51/10 20060101ALI20240105BHJP
B29C 51/14 20060101ALI20240105BHJP
【ＦＩ】
B65D1/40
B65D1/34
B65D1/00 120
B29C51/30
B29C51/10
B29C51/14
【審査請求】有
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022102569
(22)【出願日】2022-06-27
(71)【出願人】
【識別番号】502038989
【氏名又は名称】ベスパック株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100137589
【弁理士】
【氏名又は名称】右田 俊介
(72)【発明者】
【氏名】原 信治
(72)【発明者】
【氏名】砂田 緑
(72)【発明者】
【氏名】高茂 功
【テーマコード（参考）】
3E033
4F202
4F208
【Ｆターム（参考）】
3E033AA10
3E033BA15
3E033BA16
3E033BB08
3E033CA20
3E033DA08
3E033DD04
3E033EA06
3E033FA04
3E033GA03
4F202AF01
4F202AG05
4F202AH56
4F202AH58
4F202CA09
4F202CA17
4F202CA19
4F202CB01
4F208AC03
4F208AF01
4F208AG03
4F208AG07
4F208AG20
4F208AG24
4F208AG26
4F208AH58
4F208AR12
4F208MA01
4F208MA02
4F208MB01
4F208MB29
4F208MC01
4F208MC03
4F208MG05
4F208MH06
4F208MW01
4F208MW26
(57)【要約】
【課題】金型当たり面の反対側の面を良好な剥離性を有する面とすることや、金型当たり面の反対側の面に精細な形状を賦形したりすることが可能な構造のプラスチック容器を提供する。
【解決手段】プラスチック容器１００は、非発泡シート８０を用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であり、成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状２０が形成されており、凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する。
【選択図】図２
【解決手段】プラスチック容器１００は、非発泡シート８０を用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であり、成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状２０が形成されており、凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有するプラスチック容器。
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有するプラスチック容器。
【請求項2】
当該プラスチック容器の内面に、前記凹凸形状が形成されている請求項１に記載のプラスチック容器。
【請求項3】
当該プラスチック容器の底面の内面に、前記凹凸形状が形成されている請求項２に記載のプラスチック容器。
【請求項4】
当該プラスチック容器は、内容物を収容する本体部と、前記本体部の上端開口から周囲に張り出しているフランジ部と、を有し、
前記フランジ部の上面に、前記凹凸形状が形成されている請求項１に記載のプラスチック容器。
前記フランジ部の上面に、前記凹凸形状が形成されている請求項１に記載のプラスチック容器。
【請求項5】
前記金型当たり面は、前記凹凸形状を有していない請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
【請求項6】
前記凹凸形状は、複数の微小突起を含み、前記微小突起の頂部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
【請求項7】
前記凹凸形状は、リブを含み、前記リブの頂部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
【請求項8】
前記凹凸形状は、刻印を含み、前記刻印と当該刻印の縁部との境界の角部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
【請求項9】
前記非発泡シートは、中間層としてバリア層を有する３層以上の積層構造のものであり、
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されている請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されている請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
【請求項10】
前記非発泡シートは、複数層を有する積層構造のものであり、
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きい請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きい請求項１から４の何れか一項に記載のプラスチック容器。
【請求項11】
圧空成形又は真空成形によりプラスチック容器を製造する方法であって、
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、プラスチック容器、及び、プラスチック容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器は、例えば、特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１１－１７８４００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、本発明者の検討によれば、特許文献１に記載されたような一般的な真空成形品や圧空成形品では、金型当たり面の反対側の面の凹凸形状の鋭利さには限界がある（後述するように、「角部の曲率半径」＝「プラスチック容器の肉厚」が限界となる）。このため、例えば、金型当たり面の反対側の面を、良好な剥離性を有する面とすることが困難であったり、金型当たり面の反対側の面に精細な形状を賦形したりすることが困難であるという課題がある。
【0005】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、金型当たり面の反対側の面を良好な剥離性を有する面とすることや、金型当たり面の反対側の面に精細な形状を賦形したりすることが可能な構造のプラスチック容器、及び、プラスチック容器の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明によれば、非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有するプラスチック容器が提供される。
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有するプラスチック容器が提供される。
【0007】
また、本発明によれば、圧空成形又は真空成形によりプラスチック容器を製造する方法であって、
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法が提供される。
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、金型当たり面に対する反対側の面に形成された凹凸形状は、プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する。これにより、金型当たり面の反対側の面が良好な剥離性を有する構造のプラスチック容器や、金型当たり面の反対側の面に精細な形状が賦形された構造のプラスチック容器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図5】図５（ａ）及び図５（ｂ）は第１実施形態における非発泡シートの断面図であり、このうち図５（ａ）は凹凸形状を転写する工程が行われる前の状態を示し、図５（ｂ）は凹凸形状を転写する工程が行われた後の状態を示す。
【図7】第１実施形態に係るプラスチック容器の製造方法によって得られた凹凸形状の断面の写真を示す図である。
【図8】図８（ａ）及び図８（ｂ）は第１実施形態の変形例１における非発泡シートの断面図であり、このうち図８（ａ）は凹凸形状を転写する工程が行われる前の状態を示し、図８（ｂ）は凹凸形状を転写する工程が行われた後の状態を示す。
【図13】図１３（ａ）は第２実施形態の変形例における凹凸形状及びその周辺構造の部分拡大図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）に示すＡ－Ａ線に沿った断面図であり、図１３（ｃ）は図１３（ａ）に示すＢ－Ｂ線に沿った断面図である。
【図14】第３実施形態に係るプラスチック容器の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
【0011】
【0012】
図４（ａ）から図４（ｃ）に示すように、本実施形態に係るプラスチック容器１００は、非発泡シート８０を用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器である。
プラスチック容器１００において、成形時に金型に接触した面である金型当たり面（本実施形態の場合、非発泡シート８０の一方の面８０ａ）に対する反対側の面（本実施形態の場合、非発泡シート８０の他方の面８０ｂ）に、凹凸形状２０が形成されている（図１（ａ）から図３参照）。図３に示すように、凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部（本実施形態の場合、後述する頂部３５）を有する。
プラスチック容器１００において、成形時に金型に接触した面である金型当たり面（本実施形態の場合、非発泡シート８０の一方の面８０ａ）に対する反対側の面（本実施形態の場合、非発泡シート８０の他方の面８０ｂ）に、凹凸形状２０が形成されている（図１（ａ）から図３参照）。図３に示すように、凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部（本実施形態の場合、後述する頂部３５）を有する。
【0013】
本実施形態によれば、金型当たり面に対する反対側の面に形成された凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部（本実施形態の場合、頂部３５）を有する。このため、金型当たり面の反対側の面が良好な剥離性を有する構造のプラスチック容器や、当該反対側の面に精細な形状が賦形された構造のプラスチック容器を提供することができる。しかも、このような凹凸形状２０を、金型当たり面側の形状に依存せずに形成することができる。
【0014】
以下、プラスチック容器１００について、より詳細に説明する。
なお、以下では、プラスチック容器１００の各構成要素の位置関係などを説明するに際し、図２（ａ）における上側を、上側又は上方などと称し、その反対側を下側又は下方などと称する。しかし、これらの方向の規定は便宜的なものであり、プラスチック容器１００の製造時や使用時の方向を限定するものではない。
なお、以下では、プラスチック容器１００の各構成要素の位置関係などを説明するに際し、図２（ａ）における上側を、上側又は上方などと称し、その反対側を下側又は下方などと称する。しかし、これらの方向の規定は便宜的なものであり、プラスチック容器１００の製造時や使用時の方向を限定するものではない。
【0015】
プラスチック容器１００は、非発泡シート８０を用いた圧空成形又は真空成形によりその全体が一体成形されている。圧空成形又は真空成形としては、特に限定されないが、例えば、圧空開放成形、圧空真空成形及び真空圧空成形などが挙げられる。
本実施形態の場合、図４（ａ）～図４（ｃ）に示すように、非発泡シート８０の一方の面８０ａが、金型当たり面ひいてはプラスチック容器１００の外面１００ａを構成しており、非発泡シート８０の他方の面８０ｂが、金型当たり面に対する反対側の面ひいてはプラスチック容器１００の内面１００ｂを構成している（図４（ａ）～図４（ｂ）参照）。
図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、本実施形態の場合、プラスチック容器１００の概略形状は、扁平な（上下の深さ寸法が浅い）箱型形状となっている。プラスチック容器１００の平面形状は、略矩形状（角丸の矩形状）となっている。より詳細には、プラスチック容器１００の平面形状は、略長方形状となっている。
本実施形態の場合、図４（ａ）～図４（ｃ）に示すように、非発泡シート８０の一方の面８０ａが、金型当たり面ひいてはプラスチック容器１００の外面１００ａを構成しており、非発泡シート８０の他方の面８０ｂが、金型当たり面に対する反対側の面ひいてはプラスチック容器１００の内面１００ｂを構成している（図４（ａ）～図４（ｂ）参照）。
図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、本実施形態の場合、プラスチック容器１００の概略形状は、扁平な（上下の深さ寸法が浅い）箱型形状となっている。プラスチック容器１００の平面形状は、略矩形状（角丸の矩形状）となっている。より詳細には、プラスチック容器１００の平面形状は、略長方形状となっている。
【0016】
図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、本実施形態の場合、プラスチック容器１００は、内容物を収容する本体部１０と、本体部１０の上端開口１３から周囲に張り出しているフランジ部１２と、を有する。
本実施形態の場合、プラスチック容器１００の外面１００ａは、本体部１０の外面とフランジ部１２の下面とを含み、当該プラスチック容器１００の内面１００ｂは、本体部１０の内面とフランジ部１２の上面とを含む。
本実施形態の場合、プラスチック容器１００の外面１００ａは、本体部１０の外面とフランジ部１２の下面とを含み、当該プラスチック容器１００の内面１００ｂは、本体部１０の内面とフランジ部１２の上面とを含む。
【0017】
本体部１０は、上端が開口している胴体部１１と、胴体部１１の下端を閉塞している底面部１４と、を備える。
胴体部１１の平面形状は、略長方形状（角丸の長方形状）となっている。
図２（ａ）に示すように、胴体部１１において、上端部１６の下側の部分（以下、胴体本体部１１ａ）は、上方に向けて平面寸法が僅かに拡大するように２段階に傾斜している。胴体部１１における胴体本体部１１ａの上縁と上端部１６の下縁との間には段差部１７が形成されている。段差部１７は、胴体本体部１１ａの上縁から径方向外方に向けてフランジ状に張り出している矩形環状の部分であり、段差部１７の外周縁は、上端部１６の下縁に連接されている。換言すれば、段差部１７は、上端部１６の下縁から径方向内側に向けて内フランジ状に張り出している。
胴体部１１の平面形状は、略長方形状（角丸の長方形状）となっている。
図２（ａ）に示すように、胴体部１１において、上端部１６の下側の部分（以下、胴体本体部１１ａ）は、上方に向けて平面寸法が僅かに拡大するように２段階に傾斜している。胴体部１１における胴体本体部１１ａの上縁と上端部１６の下縁との間には段差部１７が形成されている。段差部１７は、胴体本体部１１ａの上縁から径方向外方に向けてフランジ状に張り出している矩形環状の部分であり、段差部１７の外周縁は、上端部１６の下縁に連接されている。換言すれば、段差部１７は、上端部１６の下縁から径方向内側に向けて内フランジ状に張り出している。
【0018】
なお、胴体部１１の側周壁のうち、略長方形状の胴体部１１の長辺にあたる部位の中央部は、当該長辺に当たる部位の両端部よりも、プラスチック容器１００の内側にオフセットされている。このため、略長方形状の胴体部１１の長辺にあたる部位の中央部と両端部との間には、それぞれ段差部が形成されている。
【0019】
底面部１４の形状は、特に限定されないが、本実施形態の場合、図１（ａ）に示すように、底面部１４の中央部１４ａの高さ位置が、底面部１４の周縁部１４ｂの高さ位置よりも高くなっている。底面部１４の中央部１４ａと底面部１４の周縁部１４ｂとの間には、径方向外側に向けて階段状に下方に変位するように、複数の段差部１４ｃ（図２（ｂ）参照）が形成されている。
中央部１４ａの平面形状は、例えば、略長方形状となっており、その長手方向は、略長方形状のプラスチック容器１００の長辺に対して平行な方向となっている。ただし、本発明において、中央部１４ａの平面形状は、楕円形状ないしは長円形状であってもよい。
段差部１４ｃの平面形状は、中央部１４ａの外形線に沿った矩形環状に形成されている。
中央部１４ａの平面形状は、例えば、略長方形状となっており、その長手方向は、略長方形状のプラスチック容器１００の長辺に対して平行な方向となっている。ただし、本発明において、中央部１４ａの平面形状は、楕円形状ないしは長円形状であってもよい。
段差部１４ｃの平面形状は、中央部１４ａの外形線に沿った矩形環状に形成されている。
【0020】
図２（ａ）に示すように、フランジ部１２は、例えば、平坦且つ略水平に配置されている。ただし、フランジ部１２の外周縁部は、径方向外側に向けて階段状に下方に変位している。
【0021】
本実施形態の場合、プラスチック容器１００は、以上のような概略形状に形成されている。
ただし、本発明において、プラスチック容器１００の概略形状は、上記の例に限らず、例えば、有底の円筒形状（カップ形状）などであってもよい。
ただし、本発明において、プラスチック容器１００の概略形状は、上記の例に限らず、例えば、有底の円筒形状（カップ形状）などであってもよい。
【0022】
プラスチック容器１００の内容物は、特に限定されないが、一例として、食品とすることができる。なお、プラスチック容器１００の内容物は、特に限定されず、液体（流動体を含む）であってもよいし、固形物であってもよい。
プラスチック容器１００は、例えば、内容物の充填後、図示しないフィルム状の蓋部がフランジ部１２に設けられた状態で流通する。蓋部は、例えば、ヒートシールによってフランジ部１２の上面に対して接合される。
プラスチック容器１００は、例えば、内容物の充填後、図示しないフィルム状の蓋部がフランジ部１２に設けられた状態で流通する。蓋部は、例えば、ヒートシールによってフランジ部１２の上面に対して接合される。
【0023】
本実施形態の場合、プラスチック容器１００の内面１００ｂに、凹凸形状２０が形成されている。そして、上述のように、凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部（本実施形態の場合、頂部３５）を有する。
これにより、金型当たり面である外面１００ａの形状には依存せずに、内面１００ｂにおいて、良好な剥離性を有する構造や精細な構造を実現することができる。
これにより、金型当たり面である外面１００ａの形状には依存せずに、内面１００ｂにおいて、良好な剥離性を有する構造や精細な構造を実現することができる。
【0024】
より詳細には、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、例えば、当該プラスチック容器１００の底面の内面（底面部１４の内面）に、凹凸形状２０が形成されている。
これにより、底面の内面１００ｂにおいて、良好な剥離性を有する構造や精細な構造を形成したりすることができる。
これにより、底面の内面１００ｂにおいて、良好な剥離性を有する構造や精細な構造を形成したりすることができる。
【0025】
一方、金型当たり面（本実施形態の場合、外面１００ａ）は、例えば、凹凸形状２０（図３に示すような凹凸形状）を有していない。
これにより、例えば、プラスチック容器１００の外面１００ａをより平坦な形状とすることができるので、当該外面１００ａに対してラベルなどを良好に貼付することができる。
なお、ここでいう「金型当たり面が凹凸形状２０を有していない」とは、金型当たり面における、少なくとも凹凸形状２０の形成領域と対応する部位において、凹凸形状２０と略同一形状の凹凸形状を有していないことを意味しており、好ましくは当該部位は平坦となっている。
これにより、例えば、プラスチック容器１００の外面１００ａをより平坦な形状とすることができるので、当該外面１００ａに対してラベルなどを良好に貼付することができる。
なお、ここでいう「金型当たり面が凹凸形状２０を有していない」とは、金型当たり面における、少なくとも凹凸形状２０の形成領域と対応する部位において、凹凸形状２０と略同一形状の凹凸形状を有していないことを意味しており、好ましくは当該部位は平坦となっている。
【0026】
図１（ａ）から図３に示すように、本実施形態の場合、凹凸形状２０は、複数の微小突起３０を含む。そして、微小突起３０の頂部３５の曲率半径が、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さい。
このような構成によれば、プラスチック容器１００の内容物と、当該プラスチック容器１００の内面１００ｂと、の接触面積を小さくできる。よって、例えば、内容物が餅などの粘着性の高いものであっても、当該内容物をプラスチック容器１００の内面１００ｂからより容易に剥離することが可能となる。また、例えば、複数の微小突起３０を滑り止めとして用いることもできる。
更には、微小突起３０の頂部３５をより鋭利に形成することができるので、例えば、内面１００ｂにおける複数の微小突起３０の形成領域を、おろし金として用いることができる。
このような構成によれば、プラスチック容器１００の内容物と、当該プラスチック容器１００の内面１００ｂと、の接触面積を小さくできる。よって、例えば、内容物が餅などの粘着性の高いものであっても、当該内容物をプラスチック容器１００の内面１００ｂからより容易に剥離することが可能となる。また、例えば、複数の微小突起３０を滑り止めとして用いることもできる。
更には、微小突起３０の頂部３５をより鋭利に形成することができるので、例えば、内面１００ｂにおける複数の微小突起３０の形成領域を、おろし金として用いることができる。
【0027】
ここで、本発明において、プラスチック容器１００の肉厚とは、凹凸形状２０の形成領域における最大肉厚Ｔ（図３参照）である。そして、凹凸形状２０の角部の曲率半径は、凹凸形状２０の形成領域の肉厚の平均値よりも小さいことが好ましい。なお、ここでいう凹凸形状２０の形成領域とは、すべての凹凸形状２０を包含する最小領域を意味している。
また、本発明において、「凹凸形状２０の角部の曲率半径」は、中心角度が９０度の円弧状のテンプレート２９（図３参照）を用いて測定される。より詳細には、テンプレート２９をその曲率半径が大きいものから順に微小突起３０の上方から嵌めていった場合に、当該微小突起３０の頂部３５に対してフィットするテンプレート２９のうち、最も曲率半径が小さいテンプレート２９の曲率半径を、凹凸形状２０の角部の曲率半径とする。なお、ここでフィットするとは、少なくともテンプレート２９の両端が凹凸形状２０の角部の外形線に接触することを意味している。
このような凹凸形状２０の角部の曲率半径の測定は、例えば、凹凸形状２０のプロファイルデータ（図６（ａ）及び図６（ｂ）参照）や凹凸形状２０の断面の写真（図７参照）などの角部にテンプレート２９をＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）の画面上で嵌めて行うことができる。
また、本発明において、「凹凸形状２０の角部の曲率半径」は、中心角度が９０度の円弧状のテンプレート２９（図３参照）を用いて測定される。より詳細には、テンプレート２９をその曲率半径が大きいものから順に微小突起３０の上方から嵌めていった場合に、当該微小突起３０の頂部３５に対してフィットするテンプレート２９のうち、最も曲率半径が小さいテンプレート２９の曲率半径を、凹凸形状２０の角部の曲率半径とする。なお、ここでフィットするとは、少なくともテンプレート２９の両端が凹凸形状２０の角部の外形線に接触することを意味している。
このような凹凸形状２０の角部の曲率半径の測定は、例えば、凹凸形状２０のプロファイルデータ（図６（ａ）及び図６（ｂ）参照）や凹凸形状２０の断面の写真（図７参照）などの角部にテンプレート２９をＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）の画面上で嵌めて行うことができる。
【0028】
図１（ａ）に示すように、複数の微小突起３０は、底面部１４の中央部１４ａの内面の略全面において、略均等に形成されている。一方、底面部１４の中央部１４ａの外面には、複数の微小突起３０は形成されておらず、略平坦となっている。
複数の微小突起３０の各々は、例えば、上方に向けて凸の四角錐形状（ピラミッド形状）に形成されている。微小突起３０の頂部は、この四角錐形状の頂部によって構成されている。微小突起３０の頂部３５は、丸みを帯びた形状となっている。
図１（ｂ）に示すように、平面視において、複数の微小突起３０の各々は、正方格子状に配置されている。より詳細には、複数の微小突起３０の各々は、プラスチック容器１００の長手方向及び短手方向の双方において、互いに並んで配置されている。各微小突起３０の底部が有する４辺のうち、２辺はプラスチック容器１００の長手方向に沿って配置されており、残りの２辺は当該プラスチック容器１００の短手方向に沿って配置されている。本実施形態の場合、隣り合う微小突起３０の間には僅かに間隙が形成されているが、本発明において、当該間隙は形成されておらず各微小突起３０は連続して形成されていてもよい。
また、図３に示すように、隣り合う複数の微小突起３０によって複数の谷部３７が形成されている。谷部３７の曲率半径は、例えば、微小突起３０の頂部３５の曲率半径よりも小さい。なお、図１（ｂ）では、より曲率半径が小さい谷部３７の方は便宜的に実線で図示しており、より曲率半径が大きい頂部３５の方は、実線を使った表現を省略している。
図３に示すように、微小突起３０が有する互いに対向する２辺に沿った方向、且つ、当該微小突起３０の頂点を通る線（例えば図１（ｂ）に示すＢ―Ｂ線）に沿って切断した断面において、複数の微小突起３０の集合体の形状は、例えば、三角波状となっている。より詳細には、この断面において、中央部１４ａの内面側は三角波状となっている一方で、中央部１４ａの外面側は水平方向に延在する略直線状になっている。
ただし、本発明において、微小突起３０が有する互いに対向する２辺に沿った方向、且つ、当該微小突起３０の頂点を通る線に沿って切断した断面における複数の微小突起３０の集合体の形状は、この例に限らず、略矩形波状や弧状などであってもよい。
複数の微小突起３０の各々は、例えば、上方に向けて凸の四角錐形状（ピラミッド形状）に形成されている。微小突起３０の頂部は、この四角錐形状の頂部によって構成されている。微小突起３０の頂部３５は、丸みを帯びた形状となっている。
図１（ｂ）に示すように、平面視において、複数の微小突起３０の各々は、正方格子状に配置されている。より詳細には、複数の微小突起３０の各々は、プラスチック容器１００の長手方向及び短手方向の双方において、互いに並んで配置されている。各微小突起３０の底部が有する４辺のうち、２辺はプラスチック容器１００の長手方向に沿って配置されており、残りの２辺は当該プラスチック容器１００の短手方向に沿って配置されている。本実施形態の場合、隣り合う微小突起３０の間には僅かに間隙が形成されているが、本発明において、当該間隙は形成されておらず各微小突起３０は連続して形成されていてもよい。
また、図３に示すように、隣り合う複数の微小突起３０によって複数の谷部３７が形成されている。谷部３７の曲率半径は、例えば、微小突起３０の頂部３５の曲率半径よりも小さい。なお、図１（ｂ）では、より曲率半径が小さい谷部３７の方は便宜的に実線で図示しており、より曲率半径が大きい頂部３５の方は、実線を使った表現を省略している。
図３に示すように、微小突起３０が有する互いに対向する２辺に沿った方向、且つ、当該微小突起３０の頂点を通る線（例えば図１（ｂ）に示すＢ―Ｂ線）に沿って切断した断面において、複数の微小突起３０の集合体の形状は、例えば、三角波状となっている。より詳細には、この断面において、中央部１４ａの内面側は三角波状となっている一方で、中央部１４ａの外面側は水平方向に延在する略直線状になっている。
ただし、本発明において、微小突起３０が有する互いに対向する２辺に沿った方向、且つ、当該微小突起３０の頂点を通る線に沿って切断した断面における複数の微小突起３０の集合体の形状は、この例に限らず、略矩形波状や弧状などであってもよい。
【0029】
本実施形態の場合、プラスチック容器１００の最大肉厚Ｔは、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。本実施形態の場合、一例として、プラスチック容器１００の最大肉厚Ｔは、０．６ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。
【0030】
本実施形態の場合、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、プラスチック容器１００の肉厚（最大肉厚Ｔ）よりも小さい。なお、ここでいう曲率半径は、微小突起３０が有する互いに対向する２辺に沿った方向、且つ、当該微小突起３０の頂点を通る線に沿って切断した断面における曲率半径の平均値である。
より詳細には、微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、本実施形態の場合、微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下となっている。
微小突起３０の突出高さＨ１（図３）は、０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、微小突起３０の突出高さＨ１は、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である。
微小突起３０の円相当径Ｒ１（図３）は、０．１ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態の場合、一例として、微小突起３０の円相当径Ｒ１は、１．０ｍｍ以上１．３ｍｍ以下である。
ここで、複数の微小突起３０の上記各寸法は、互いに等しくてもよいし、互いに相違していてもよい。
また、隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ１（図３）は、０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態の場合、一例として、微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ１は、１．０ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。
また、隣り合う微小突起３０の間の間隙の幅寸法Ｗ１（図３）は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態の場合、一例として、隣り合う微小突起３０の間の間隙の幅寸法Ｗ１は、０．０９ｍｍ以上０．１１ｍｍ以下である。
なお、本発明において、微小突起３０の対角線に沿った方向、且つ、当該微小突起３０の頂点を通る線（例えば図１（ｂ）に示すＣ－Ｃ線）に沿った断面（図示省略）においても、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、プラスチック容器１００の肉厚（最大肉厚Ｔ）よりも小さいことが好ましい。
より詳細には、微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、本実施形態の場合、微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下となっている。
微小突起３０の突出高さＨ１（図３）は、０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、微小突起３０の突出高さＨ１は、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である。
微小突起３０の円相当径Ｒ１（図３）は、０．１ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態の場合、一例として、微小突起３０の円相当径Ｒ１は、１．０ｍｍ以上１．３ｍｍ以下である。
ここで、複数の微小突起３０の上記各寸法は、互いに等しくてもよいし、互いに相違していてもよい。
また、隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ１（図３）は、０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態の場合、一例として、微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ１は、１．０ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。
また、隣り合う微小突起３０の間の間隙の幅寸法Ｗ１（図３）は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態の場合、一例として、隣り合う微小突起３０の間の間隙の幅寸法Ｗ１は、０．０９ｍｍ以上０．１１ｍｍ以下である。
なお、本発明において、微小突起３０の対角線に沿った方向、且つ、当該微小突起３０の頂点を通る線（例えば図１（ｂ）に示すＣ－Ｃ線）に沿った断面（図示省略）においても、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、プラスチック容器１００の肉厚（最大肉厚Ｔ）よりも小さいことが好ましい。
【0031】
以下、図４（ａ）から図４（ｂ）を用いて、プラスチック容器１００の製造方法（以下、本方法と称する場合がある）の一例を説明する。なお、以下では、一例として圧空成形によってプラスチック容器１００を製造する。
本方法は、非発泡シート８０を金型２００に吸着させて、非発泡シート８０を金型２００に沿う形状に成形する工程と、非発泡シート８０において金型２００に接触する面である金型当たり面（一方の面８０ａ）に対する反対側の面（他方の面８０ｂ）に凹凸形状形成用金型３００をプレスして反対側の面に凹凸形状２０を転写する工程と、を備えている。
なお、図４（ａ）から図４（ｃ）においては、非発泡シート８０（プラスチック容器１００）を上下反転した姿勢で図示している。また、図４（ａ）から図４（ｃ）では、非発泡シート８０、金型２００及び凹凸形状形成用金型３００を、非発泡シート８０の長手方向に沿った断面で示している。また、図４（ｂ）及び図４（ｃ）においては、凹凸形状形成用金型３００を模式的に示しており、凹凸形状形成用金型３００が有する凹凸を実際の寸法比率よりも大きい寸法比率で図示している。
本方法は、非発泡シート８０を金型２００に吸着させて、非発泡シート８０を金型２００に沿う形状に成形する工程と、非発泡シート８０において金型２００に接触する面である金型当たり面（一方の面８０ａ）に対する反対側の面（他方の面８０ｂ）に凹凸形状形成用金型３００をプレスして反対側の面に凹凸形状２０を転写する工程と、を備えている。
なお、図４（ａ）から図４（ｃ）においては、非発泡シート８０（プラスチック容器１００）を上下反転した姿勢で図示している。また、図４（ａ）から図４（ｃ）では、非発泡シート８０、金型２００及び凹凸形状形成用金型３００を、非発泡シート８０の長手方向に沿った断面で示している。また、図４（ｂ）及び図４（ｃ）においては、凹凸形状形成用金型３００を模式的に示しており、凹凸形状形成用金型３００が有する凹凸を実際の寸法比率よりも大きい寸法比率で図示している。
【0032】
より詳細には、先ず、非発泡シート８０を不図示のヒーターで加熱し、可塑化させる。そして、図４（ａ）に示すように、一方の面８０ａが金型２００側、他方の面８０ｂが金型２００側とは反対側に位置するように、可塑化した非発泡シート８０を配置する。本実施形態、金型２００は雌型である。また、金型２００には、不図示の真空孔が形成されている。
そして、非発泡シート８０を、真空孔を介して真空吸引しつつ圧縮空気で金型２００側に加圧する。これにより、非発泡シート８０を金型２００に吸着させて、当該非発泡シート８０を金型２００に沿う形状に成形することができる。より詳細には、非発泡シート８０の金型当たり面（一方の面８０ａ）が金型２００の凹凸に沿って湾曲し、その反対側の面（他方の面８０ｂ）も、金型当たり面と略同一形状に湾曲するとともに、非発泡シート８０の肉厚を当該反対側の面側にオフセットした形状に賦形される。
これにより、非発泡シート８０は、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すような箱型形状に成形される。そして、非発泡シート８０の一方の面８０ａは、プラスチック容器１００の外面１００ａとなり、他方の面８０ｂは、当該プラスチック容器１００の内面１００ｂとなる。
そして、非発泡シート８０を、真空孔を介して真空吸引しつつ圧縮空気で金型２００側に加圧する。これにより、非発泡シート８０を金型２００に吸着させて、当該非発泡シート８０を金型２００に沿う形状に成形することができる。より詳細には、非発泡シート８０の金型当たり面（一方の面８０ａ）が金型２００の凹凸に沿って湾曲し、その反対側の面（他方の面８０ｂ）も、金型当たり面と略同一形状に湾曲するとともに、非発泡シート８０の肉厚を当該反対側の面側にオフセットした形状に賦形される。
これにより、非発泡シート８０は、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すような箱型形状に成形される。そして、非発泡シート８０の一方の面８０ａは、プラスチック容器１００の外面１００ａとなり、他方の面８０ｂは、当該プラスチック容器１００の内面１００ｂとなる。
【0033】
次に、図４（ｂ）に示すように、非発泡シート８０が固化する前に（可塑化している状態で）、非発泡シート８０において金型２００に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面（他方の面８０ｂ）に凹凸形状形成用金型３００をプレスする。これにより、凹凸形状形成用金型３００が有する凹凸の間に非発泡シート８０の樹脂が入り込み、反対側の面（他方の面８０ｂ）すなわちプラスチック容器１００の内面１００ｂに凹凸形状２０を転写することができる。転写された凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する。そして、反対側の面（内面１００ｂ）に凹凸形状２０が転写されたら、凹凸形状形成用金型３００を当該反対側の面から離間させ、非発泡シート８０を冷却する。非発泡シート８０が十分に冷却され固化したら、当該非発泡シート８０を金型２００から離型する。
このようにして、プラスチック容器１００が得られる。
このようにして、プラスチック容器１００が得られる。
【0034】
なお、圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器では、金型２００の形状が転写された湾曲形状９０（例えば図２（ｂ）参照）の形成領域において、金型当たり面が有する角部の曲率半形は、反対側の面が有する角部の曲率半形よりも小さくなる。なお、図２（ｂ）等では、金型当たり面が有する角部の曲率半形と反対側の面が有する角部の曲率半形との区別はしておらず、それぞれ模式的に示している。
また、上述のように非発泡シート８０の金型当たり面（一方の面８０ａ）を金型２００側に配置した状態で真空孔を介した真空吸引を行うため、当該金型当たり面には真空孔の痕が形成される。
このため、湾曲形状９０の形成領域における各面の角部の曲率半径の大小関係や真空孔の跡の有無に基づいて、プラスチック容器１００の金型当たり面とその反対側の面との判別を行うことができる。
また、上述のように非発泡シート８０の金型当たり面（一方の面８０ａ）を金型２００側に配置した状態で真空孔を介した真空吸引を行うため、当該金型当たり面には真空孔の痕が形成される。
このため、湾曲形状９０の形成領域における各面の角部の曲率半径の大小関係や真空孔の跡の有無に基づいて、プラスチック容器１００の金型当たり面とその反対側の面との判別を行うことができる。
【0035】
このように、本方法は、非発泡シート８０を金型２００に吸着させて、非発泡シート８０を金型２００に沿う形状に成形する工程と、非発泡シート８０において金型２００に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型３００をプレスして反対側の面に凹凸形状２０を転写する工程と、を備えている。
そして、転写する工程では、反対側の面に、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状２０を形成する。
そして、転写する工程では、反対側の面に、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状２０を形成する。
【0036】
ここで、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、本実施形態の場合、非発泡シート８０は、複数層を有する積層構造のものである。
より詳細には、非発泡シート８０は、例えば、中間層としてバリア層８１を有する３層以上の積層構造のものである。
図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、本実施形態の場合、非発泡シート８０は、バリア層８１に加えて、表面層８６と、第１の基材層８２と、第２の基材層８３と、第３の基材層８７と、を備えている。更に、非発泡シート８０は、バリア層８１の一方の面を第１の基材層８２に対して接着する第１接着層８４と、バリア層８１の他方の面を第２の基材層８３に対して接着する第２接着層８５と、を備えている。
非発泡シート８０において、表面層８６、第１の基材層８２、第１接着層８４、バリア層８１、第２接着層８５、第２の基材層８３、第３の基材層８７の順で上から積層されている。そして、表面層８６の第１の基材層８２側とは反対側の面が、非発泡シート８０の他方の面８０ｂ（金型当たり面とは反対側の面）を構成しており、第３の基材層８７の第２の基材層８３側とは反対側の面が、非発泡シート８０の一方の面８０ａ（金型当たり面）を構成している。
本実施形態の場合、第１の基材層８２の厚み寸法と第２の基材層８３の厚み寸法とは、互いに略同等の寸法に設定されており、バリア層８１は、非発泡シート８０の厚み方向における中間部に配置されている。
より詳細には、非発泡シート８０は、例えば、中間層としてバリア層８１を有する３層以上の積層構造のものである。
図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、本実施形態の場合、非発泡シート８０は、バリア層８１に加えて、表面層８６と、第１の基材層８２と、第２の基材層８３と、第３の基材層８７と、を備えている。更に、非発泡シート８０は、バリア層８１の一方の面を第１の基材層８２に対して接着する第１接着層８４と、バリア層８１の他方の面を第２の基材層８３に対して接着する第２接着層８５と、を備えている。
非発泡シート８０において、表面層８６、第１の基材層８２、第１接着層８４、バリア層８１、第２接着層８５、第２の基材層８３、第３の基材層８７の順で上から積層されている。そして、表面層８６の第１の基材層８２側とは反対側の面が、非発泡シート８０の他方の面８０ｂ（金型当たり面とは反対側の面）を構成しており、第３の基材層８７の第２の基材層８３側とは反対側の面が、非発泡シート８０の一方の面８０ａ（金型当たり面）を構成している。
本実施形態の場合、第１の基材層８２の厚み寸法と第２の基材層８３の厚み寸法とは、互いに略同等の寸法に設定されており、バリア層８１は、非発泡シート８０の厚み方向における中間部に配置されている。
【0037】
ここで、本実施形態の場合、非発泡シート８０の複数層のうち、金型当たり面に対する反対側の面を構成する層（本実施形態の場合、表面層８６）のメルトフローレート（ＭＦＲ）が、他の層のメルトフローレートよりも大きい。
このような構成によれば、非発泡シート８０の成形容易性を維持しつつ、非発泡シート８０の反対側の面（他方の面８０ｂ）に凹凸形状形成用金型３００をプレスする際には、より鋭利且つ微細な凹凸形状２０を転写することが可能となる。
より詳細には、例えば、非発泡シート８０の複数層のうち、反対側の面を構成する層（表面層８６）のメルトフローレート（ＭＦＲ）が、他の層（例えば、第１の基材層８２、第２の基材層８３及び第３の基材層８７）のメルトフローレートの１．１倍以上１０倍以下であることが好ましく、より好ましくは２倍以上４倍以下である。
ただし、本発明において、金型当たり面に対する反対側の面を構成する層のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、他の層のメルトフローレートと同等であってもよい。
このような構成によれば、非発泡シート８０の成形容易性を維持しつつ、非発泡シート８０の反対側の面（他方の面８０ｂ）に凹凸形状形成用金型３００をプレスする際には、より鋭利且つ微細な凹凸形状２０を転写することが可能となる。
より詳細には、例えば、非発泡シート８０の複数層のうち、反対側の面を構成する層（表面層８６）のメルトフローレート（ＭＦＲ）が、他の層（例えば、第１の基材層８２、第２の基材層８３及び第３の基材層８７）のメルトフローレートの１．１倍以上１０倍以下であることが好ましく、より好ましくは２倍以上４倍以下である。
ただし、本発明において、金型当たり面に対する反対側の面を構成する層のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、他の層のメルトフローレートと同等であってもよい。
【0038】
本実施形態の場合、表面層８６は、特に限定されないが、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする樹脂組成物によって構成されている。このポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、例えば、４ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である。
第１の基材層８２、第２の基材層８３及び第３の基材層８７の各々は、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との混合物を主成分とする樹脂組成物によって構成されている。このポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、例えば、０．３ｇ／１０分以上４．０ｇ／１０分以下である。
バリア層８１は、特に限定されないが、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などのエチレンビニルアルコール樹脂を含む酸素バリア層である。
第１接着層８４及び第２接着層８５の各々は、特に限定されないが、例えば、無水マレイン酸変性ポリプロピレンによって構成されている。
第１の基材層８２、第２の基材層８３及び第３の基材層８７の各々は、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との混合物を主成分とする樹脂組成物によって構成されている。このポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、例えば、０．３ｇ／１０分以上４．０ｇ／１０分以下である。
バリア層８１は、特に限定されないが、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などのエチレンビニルアルコール樹脂を含む酸素バリア層である。
第１接着層８４及び第２接着層８５の各々は、特に限定されないが、例えば、無水マレイン酸変性ポリプロピレンによって構成されている。
【0039】
ここで、本方法によって得られたプラスチック容器１００の凹凸形状２０（微小突起３０）のプロファイルデータを、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す。これらのプロファイルデータでは、３次元計測器を用いて、微小突起３０の表面（金型当たり面に対する反対側の面）形状を０．００７ｍｍ間隔で計測した。図６（ａ）及び図６（ｂ）において、横軸は計測開始地点からの距離を示し、縦軸は当該距離に対応する微小突起３０の突出高さの変化を示す。また、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すプラスチック容器１００の肉厚は、０．７ｍｍである。
図６（ａ）に示す各微小突起３０の頂部３５の曲率半径の平均値は、０．２３ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。また、各微小突起３０の突出高さの平均値は、０．５ｍｍ以上０．５２ｍｍ以下であり、隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離の平均値は、１．０７ｍｍ以上１．０９ｍｍ以下である。
図６（ｂ）に示す各微小突起３０の頂部３５の曲率半径の平均値は、０．２ｍｍ以上０．２２ｍｍ以下である。また、各微小突起３０の突出高さの平均値は、０．４ｍｍ以上０．４９ｍｍ以下であり、隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離の平均値は、０．８ｍｍ以上０．８９ｍｍ以下である。
なお、ここでいう平均値とは、複数の微小突起３０のうち、３次元計測器を用いて計測した範囲の微小突起３０の各寸法の平均値である。
図６（ａ）に示す各微小突起３０の頂部３５の曲率半径の平均値は、０．２３ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。また、各微小突起３０の突出高さの平均値は、０．５ｍｍ以上０．５２ｍｍ以下であり、隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離の平均値は、１．０７ｍｍ以上１．０９ｍｍ以下である。
図６（ｂ）に示す各微小突起３０の頂部３５の曲率半径の平均値は、０．２ｍｍ以上０．２２ｍｍ以下である。また、各微小突起３０の突出高さの平均値は、０．４ｍｍ以上０．４９ｍｍ以下であり、隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離の平均値は、０．８ｍｍ以上０．８９ｍｍ以下である。
なお、ここでいう平均値とは、複数の微小突起３０のうち、３次元計測器を用いて計測した範囲の微小突起３０の各寸法の平均値である。
【0040】
更に、本方法によって得られたプラスチック容器１００の凹凸形状２０の断面の写真を図７に示す。また、一般的な圧空成形又は真空成形によるプラスチック容器の製造方法における、金型当たり面に対する反対側の面の凹凸形状の角部の曲率半径の限界を説明するために製造された凹凸形状４２０の断面の写真を、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示す。図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示すプラスチック容器４００では、圧空成形又は真空成形によって当該プラスチック容器４００を成形する際に、トムソン刃（不図示）の先端部を金型当たり面４００ａに押し当てることによって、当該金型当たり面４００ａの反対側の面４００ｂに凹凸形状４２０（突起４３０）を成形した。より詳細には、金型当たり面４００ａはトムソン刃の先端部に沿って湾曲し、その反対側の面４００ｂも、金型当たり面４００ａと略同一形状に湾曲するとともに、プラスチック容器４００の肉厚を当該反対側の面４００ｂ側にオフセットした形状に賦形される。これにより、反対側の面４００ｂには、当該反対側の面４００ｂ側に向けて凸の突起４３０が形成される一方で、金型当たり面４００ａにおける突起４３０と対応する部分には、反対側の面４００ｂ側に向けて窪んだ凹部４３６が形成される。凹部４３６の谷部４３７は、トムソン刃の先端部の形状が転写された形状となっている。
また、図７に示すプラスチック容器１００の肉厚と、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示すプラスチック容器４００の肉厚と、は互いに同等の寸法であり、一例として、０．７ｍｍである。
図７に示すプラスチック容器１００の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．２４ｍｍである。微小突起３０の突出高さは、０．４ｍｍである。また、微小突起３０の底部の一辺の長さは１．０ｍｍであり、したがって当該微小突起３０の円相当径は、１．１３ｍｍである。
また、プラスチック容器１００の金型当たり面（外面１００ａ）は、実質的に略平坦となっている。
一方、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示す凹凸形状４２０（突起４３０）の頂部４３５の曲率半径は、０．７ｍｍである。より詳細には、一般的な圧空成形又は真空成形によるプラスチック容器の製造方法では、金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状を成形する場合、金型当たり面を金型の凹凸に沿って賦形する。これにより、金型当たり面に対する反対側の面側が、当該金型当たり面の凹凸を反映した形状、且つ、プラスチック容器の肉厚を当該反対側の面側にオフセットした形状に湾曲し、凹凸形状が成形される。このため、このような製造方法において、トムソン刃のような鋭利な器具を金型の凹凸の代わりに金型当たり面に押し当てたとしても、その反対側の面に形成される凹凸形状の角部の曲率半径は、プラスチック容器の肉厚と同等の大きさが限界となる。
また、図７に示すプラスチック容器１００の肉厚と、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示すプラスチック容器４００の肉厚と、は互いに同等の寸法であり、一例として、０．７ｍｍである。
図７に示すプラスチック容器１００の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．２４ｍｍである。微小突起３０の突出高さは、０．４ｍｍである。また、微小突起３０の底部の一辺の長さは１．０ｍｍであり、したがって当該微小突起３０の円相当径は、１．１３ｍｍである。
また、プラスチック容器１００の金型当たり面（外面１００ａ）は、実質的に略平坦となっている。
一方、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示す凹凸形状４２０（突起４３０）の頂部４３５の曲率半径は、０．７ｍｍである。より詳細には、一般的な圧空成形又は真空成形によるプラスチック容器の製造方法では、金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状を成形する場合、金型当たり面を金型の凹凸に沿って賦形する。これにより、金型当たり面に対する反対側の面側が、当該金型当たり面の凹凸を反映した形状、且つ、プラスチック容器の肉厚を当該反対側の面側にオフセットした形状に湾曲し、凹凸形状が成形される。このため、このような製造方法において、トムソン刃のような鋭利な器具を金型の凹凸の代わりに金型当たり面に押し当てたとしても、その反対側の面に形成される凹凸形状の角部の曲率半径は、プラスチック容器の肉厚と同等の大きさが限界となる。
【0041】
このように、本方法によれば、凹凸形状２０は、プラスチック容器１００の肉厚よりも曲率半径が小さい角部（本実施形態の場合、頂部３５）を有するので、金型当たり面の反対側の面が良好な剥離性を有する構造のプラスチック容器や、金型当たり面の反対側の面に精細な形状が賦形された構造のプラスチック容器を提供することができる。しかも、このような凹凸形状２０を、金型当たり面の形状に依存せずに形成することができる。
【0042】
＜第１実施形態の変形例１＞
次に、図８（ａ）及び図８（ｂ）を用いて第１実施形態の変形例１を説明する。
本変形例に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
次に、図８（ａ）及び図８（ｂ）を用いて第１実施形態の変形例１を説明する。
本変形例に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
【0043】
本変形例の場合、バリア層８１は、非発泡シート８０の肉厚方向（図８（ａ）及び図８（ｂ）における上下方向）における中間点よりも、金型当たり面（一方の面８０ａ）側にオフセットして配置されている。
このようにすることにより、凹凸形状２０を転写する際に、非発泡シート８０の変形に伴うバリア層８１の変形（押圧により潰された部分のバリア層８１が局部的に薄くなってしまうことなど）を抑制できるので、バリア層８１が全体的により均一な厚みとなっている。
このようにすることにより、凹凸形状２０を転写する際に、非発泡シート８０の変形に伴うバリア層８１の変形（押圧により潰された部分のバリア層８１が局部的に薄くなってしまうことなど）を抑制できるので、バリア層８１が全体的により均一な厚みとなっている。
【0044】
＜第１実施形態の変形例２＞
次に、図９（ａ）から図１０（ｂ）を用いて第１実施形態の変形例２を説明する。なお、図９（ａ）及び図１０（ａ）では、図面が煩雑になることを避けるため、複数の微小突起３０の数を減らすとともに、実際の寸法比率よりも大きい比率で図示している。
本変形例に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
次に、図９（ａ）から図１０（ｂ）を用いて第１実施形態の変形例２を説明する。なお、図９（ａ）及び図１０（ａ）では、図面が煩雑になることを避けるため、複数の微小突起３０の数を減らすとともに、実際の寸法比率よりも大きい比率で図示している。
本変形例に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
【0045】
図９（ａ）から図１０（ｂ）に示すように、本変形例の場合、複数の微小突起３０の各々は、例えば、上方に向けて隆起した略円錐形状に形成されている。微小突起３０の頂部３５は、この円錐形状の頂部によって構成されている。微小突起３０の頂部３５は、丸みを帯びた形状となっている。
図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、平面視において、複数の微小突起３０の各々は、互いに隣接して配置されている。
図１０（ｂ）に示すように、隣接する複数の微小突起３０の頂点どうしを繋ぐ線（例えば図９（ｂ）に示すＢ－Ｂ線）に沿って切断した断面において、複数の微小突起３０の集合体の形状は、例えば、波線状となっている。より詳細には、この断面において、中央部１４ａの内面側は波線状となっている一方で、中央部１４ａの外面側は水平方向に延在する略直線状になっている。
図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、平面視において、複数の微小突起３０の各々は、互いに隣接して配置されている。
図１０（ｂ）に示すように、隣接する複数の微小突起３０の頂点どうしを繋ぐ線（例えば図９（ｂ）に示すＢ－Ｂ線）に沿って切断した断面において、複数の微小突起３０の集合体の形状は、例えば、波線状となっている。より詳細には、この断面において、中央部１４ａの内面側は波線状となっている一方で、中央部１４ａの外面側は水平方向に延在する略直線状になっている。
【0046】
本変形例の場合も、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、プラスチック容器１００の肉厚（最大肉厚Ｔ）よりも小さい。なお、ここでいう曲率半径は、隣接する複数の微小突起３０の頂点どうしを繋ぐ線に沿って切断した断面における曲率半径の平均値である。
本変形例の場合、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、本実施形態の場合、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっている。
微小突起３０の突出高さＨ２（図１０（ｂ））は、０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、微小突起３０の突出高さＨ２は、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。
微小突起３０の直径Ｒ２（図１０（ｂ））は、０．１ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。
隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ２（図１０（ｂ））は、０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましい。本変形例の場合、一例として、微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ２は、０．９ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
ここで、複数の微小突起３０の上記各寸法は、互いに等しくてもよいし、互いに相違していてもよい。
なお、本発明において、少なくとも頂部３５の曲率半径が最小になる方向に沿った断面における当該頂部３５の曲率半径が、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さければよく、好ましくは頂部３５の曲率半径が最大になる方向に沿った断面における当該頂部３５の曲率半径も、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さい。
本変形例の場合、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、本実施形態の場合、複数の微小突起３０の頂部３５の曲率半径は、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっている。
微小突起３０の突出高さＨ２（図１０（ｂ））は、０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることが好ましい。一例として、微小突起３０の突出高さＨ２は、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。
微小突起３０の直径Ｒ２（図１０（ｂ））は、０．１ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。
隣り合う微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ２（図１０（ｂ））は、０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましい。本変形例の場合、一例として、微小突起３０の頂点どうしの離間距離Ｌ２は、０．９ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
ここで、複数の微小突起３０の上記各寸法は、互いに等しくてもよいし、互いに相違していてもよい。
なお、本発明において、少なくとも頂部３５の曲率半径が最小になる方向に沿った断面における当該頂部３５の曲率半径が、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さければよく、好ましくは頂部３５の曲率半径が最大になる方向に沿った断面における当該頂部３５の曲率半径も、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さい。
【0047】
〔第２実施形態〕
次に、図１１（ａ）から図１２（ｂ）を用いて第２実施形態を説明する。なお、図１２（ｂ）においては、テンプレート２９の図示を省略している。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
次に、図１１（ａ）から図１２（ｂ）を用いて第２実施形態を説明する。なお、図１２（ｂ）においては、テンプレート２９の図示を省略している。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
【0048】
本実施形態の場合、図１１（ａ）から図１２（ｂ）に示すように、凹凸形状２０は、リブ４０を含み、リブ４０の頂部４５の曲率半径が、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さい。
このような構成によっても、プラスチック容器１００の内容物と、プラスチック容器１００の内面１００ｂと、の接触面積を小さくできる。よって、例えば、内容物が餅などの粘着性の高いものであっても、当該内容物をプラスチック容器１００の内面１００ｂから容易に剥離することが可能となる。
このような構成によっても、プラスチック容器１００の内容物と、プラスチック容器１００の内面１００ｂと、の接触面積を小さくできる。よって、例えば、内容物が餅などの粘着性の高いものであっても、当該内容物をプラスチック容器１００の内面１００ｂから容易に剥離することが可能となる。
【0049】
本実施形態の場合、リブ４０は、底面部１４の中央部１４ａの内面に形成されている。
図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、リブ４０は、例えば、複数の第１リブ４１と、複数の第１リブ４１の延在方向に対して直交する方向に延在している第２リブ４２と、によって平面視格子状に形成されている。リブ４０の頂部４５は、例えば、複数の第１リブ４１の各々の頂部と、複数の第２リブ４２の各々の頂部と、によってそれぞれ構成されている。
複数の第１リブ４１と、複数の第２リブ４２とは、例えば、それぞれ上方に向けて凸の突条に形成されている。
複数の第１リブ４１の各々は、例えば、図１１（ａ）における右上がりに傾斜する方向に延在しており、複数の第２リブ４２の各々は、図１１（ａ）における左上がりに傾斜する方向に延在している。
複数の第１リブ４１は、例えば、複数の第２リブ４２の延在方向において、等間隔（等角度間隔）で配置されている。同様に、複数の第２リブ４２は、例えば、複数の第１リブ４１の延在方向において、等間隔（等角度間隔）で配置されている。
図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、リブ４０は、例えば、複数の第１リブ４１と、複数の第１リブ４１の延在方向に対して直交する方向に延在している第２リブ４２と、によって平面視格子状に形成されている。リブ４０の頂部４５は、例えば、複数の第１リブ４１の各々の頂部と、複数の第２リブ４２の各々の頂部と、によってそれぞれ構成されている。
複数の第１リブ４１と、複数の第２リブ４２とは、例えば、それぞれ上方に向けて凸の突条に形成されている。
複数の第１リブ４１の各々は、例えば、図１１（ａ）における右上がりに傾斜する方向に延在しており、複数の第２リブ４２の各々は、図１１（ａ）における左上がりに傾斜する方向に延在している。
複数の第１リブ４１は、例えば、複数の第２リブ４２の延在方向において、等間隔（等角度間隔）で配置されている。同様に、複数の第２リブ４２は、例えば、複数の第１リブ４１の延在方向において、等間隔（等角度間隔）で配置されている。
【0050】
複数の第１リブ４１の延在方向に対して直交する断面（図１２（ｂ）参照）において各第１リブ４１の形状は、略三角形となっている。
ただし、本発明において、第１リブ４１の延在方向に対して直交する断面における第１リブ４１の形状は、略矩形状や半球形状であってもよい。
同様に、複数の第２リブ４２の延在方向に対して直交する断面において各第２リブ４２の形状は、略三角形となっている。なお、複数の第２リブ４２の延在方向に対して直交する断面における、各第２リブ４２の形状は第１リブ４１と同様のため図示を省略している。
ただし、本発明において、第１リブ４１の延在方向に対して直交する断面における第１リブ４１の形状と、第２リブ４２の延在方向に対して直交する断面における第２リブ４２の形状と、は互いに異なる形状であってもよい。
ただし、本発明において、第１リブ４１の延在方向に対して直交する断面における第１リブ４１の形状は、略矩形状や半球形状であってもよい。
同様に、複数の第２リブ４２の延在方向に対して直交する断面において各第２リブ４２の形状は、略三角形となっている。なお、複数の第２リブ４２の延在方向に対して直交する断面における、各第２リブ４２の形状は第１リブ４１と同様のため図示を省略している。
ただし、本発明において、第１リブ４１の延在方向に対して直交する断面における第１リブ４１の形状と、第２リブ４２の延在方向に対して直交する断面における第２リブ４２の形状と、は互いに異なる形状であってもよい。
【0051】
本実施形態の場合、第１リブ４１の延在方向に対して直交する断面における複数の第１リブ４１の各々の頂部の曲率半径と、第２リブ４２の延在方向に対して直交する断面における複数の第２リブ４２の各々の頂部の曲率半径とは、例えば、互いに略同等に設定されている。
本実施形態の場合、一例として、第１リブ４１の頂部の曲率半径及び第２リブ４２の頂部の曲率半径の各々は、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。
また、一例として、第１リブ４１の突出高さＨ３（第２リブ４２の突出高さ）は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
本実施形態の場合、一例として、第１リブ４１の頂部の曲率半径及び第２リブ４２の頂部の曲率半径の各々は、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。
また、一例として、第１リブ４１の突出高さＨ３（第２リブ４２の突出高さ）は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【0052】
なお、上記において、複数の第１リブ４１と複数の第２リブ４２とは、それぞれ上方に向けて凸の突条に形成されている例を説明したが、複数の第１リブ４１と、複数の第２リブ４２とは、それぞれ下方に向けて窪んだ溝状に形成されていてもよい。また、複数の第１リブ４１と複数の第２リブ４２とのうちいずれか一方が上方に向けて凸の突条に形成されており、いずれか他方が下方に向けて窪んだ溝状に形成されていてもよい。
【0053】
＜第２実施形態の変形例＞
次に、図１３（ａ）から図１３（ｃ）を用いて第２実施形態の変形例を説明する。なお、図１３（ｂ）においては、テンプレート２９の図示を省略している。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第２実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第２実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
次に、図１３（ａ）から図１３（ｃ）を用いて第２実施形態の変形例を説明する。なお、図１３（ｂ）においては、テンプレート２９の図示を省略している。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第２実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第２実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
【0054】
本変形例の場合、プラスチック容器１００の内面１００ｂには、第２リブ４２が形成されておらず、代わりにプラスチック容器１００の外面１００ａに複数の第３リブ５０が形成されている。そして、平面視において、複数の第１リブ４１と、複数の第３リブ５０と、によって格子形が形成されている。
より詳細には、第１リブ４１は、上述のように金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型３００をプレスすることよって形成されている一方で、第３リブ５０は、例えば、非発泡シート８０を金型２００に沿う形状に成形する際に、金型２００の凹凸を賦形することによって形成されている。
すなわち、本発明において、プラスチック容器１００は、金型２００の凹凸を賦形することによって金型当たり面に形成される凹凸形状（第３リブ５０）と、反対側の面に凹凸形状形成用金型３００をプレスすることによって当該反対側の面に形成される凹凸形状２０と、の双方を備えていてもよい。
このような構成によれば、プラスチック容器１００の内面１００ｂと外面１００ａとの双方の形状をより高い自由度で設計することができる。
より詳細には、第１リブ４１は、上述のように金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型３００をプレスすることよって形成されている一方で、第３リブ５０は、例えば、非発泡シート８０を金型２００に沿う形状に成形する際に、金型２００の凹凸を賦形することによって形成されている。
すなわち、本発明において、プラスチック容器１００は、金型２００の凹凸を賦形することによって金型当たり面に形成される凹凸形状（第３リブ５０）と、反対側の面に凹凸形状形成用金型３００をプレスすることによって当該反対側の面に形成される凹凸形状２０と、の双方を備えていてもよい。
このような構成によれば、プラスチック容器１００の内面１００ｂと外面１００ａとの双方の形状をより高い自由度で設計することができる。
【0055】
図１３（ｂ）に示すように、複数の第３リブ５０の各々は、下方に向けて凸の突条に形成されている。
複数の第３リブ５０の各々は、例えば、図１３（ａ）における左上がりに傾斜する方向に延在している。また、複数の第３リブ５０は、例えば、複数の第１リブ４１の延在方向において、等間隔（等角度間隔）で配置されている。
また、上述のように第３リブ５０は金型２００の凹凸を賦形することによって形成されるので、図１３（ｃ）に示すように、プラスチック容器１００の内面１００ｂにおいて、複数の第３リブ５０の形成領域には溝部５６が形成されている。したがって、プラスチック容器１００の内面１００ｂにおいて、複数の溝部５６と複数の第１リブ４１とによって、格子形が形成されている。
複数の第３リブ５０の各々は、例えば、図１３（ａ）における左上がりに傾斜する方向に延在している。また、複数の第３リブ５０は、例えば、複数の第１リブ４１の延在方向において、等間隔（等角度間隔）で配置されている。
また、上述のように第３リブ５０は金型２００の凹凸を賦形することによって形成されるので、図１３（ｃ）に示すように、プラスチック容器１００の内面１００ｂにおいて、複数の第３リブ５０の形成領域には溝部５６が形成されている。したがって、プラスチック容器１００の内面１００ｂにおいて、複数の溝部５６と複数の第１リブ４１とによって、格子形が形成されている。
【0056】
本変形例の場合、一例として、第１リブ４１の突出高さＨ４は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
また、一例として、第３リブ５０の突出高さＨ５は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
また、一例として、第３リブ５０の突出高さＨ５は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【0057】
〔第３実施形態〕
次に、図１４から図１５（ｂ）を用いて第３実施形態を説明する。なお、図１５（ｂ）においては、テンプレート２９の図示を省略している。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１及び第２実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１及び第２実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
次に、図１４から図１５（ｂ）を用いて第３実施形態を説明する。なお、図１５（ｂ）においては、テンプレート２９の図示を省略している。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１及び第２実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１及び第２実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
【0058】
図１５（ｂ）に示すように、本実施形態の場合、凹凸形状２０は、刻印６０を含み、刻印６０と当該刻印６０の縁部６１との境界の角部６５の曲率半径が、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さい。
これにより、所望の形状の刻印６０を精細且つ明瞭に（くっきりと）形成することができる。すなわち、金型当たり面の反対側の面に精細な形状を賦形された構造のプラスチック容器１００を実現することができる。
なお、ここでいう曲率半径は、刻印６０の延在方向に対して直交する方向に沿った断面（例えば図１５（ｂ）に示す断面）における曲率半径である。
また、本実施形態の場合、テンプレート２９を用いて角部６５の曲率半形を測定する際には、およそ斜め上方４５度から斜め下方４５度に向けて当該テンプレート２９を角部６５に嵌めていく。
これにより、所望の形状の刻印６０を精細且つ明瞭に（くっきりと）形成することができる。すなわち、金型当たり面の反対側の面に精細な形状を賦形された構造のプラスチック容器１００を実現することができる。
なお、ここでいう曲率半径は、刻印６０の延在方向に対して直交する方向に沿った断面（例えば図１５（ｂ）に示す断面）における曲率半径である。
また、本実施形態の場合、テンプレート２９を用いて角部６５の曲率半形を測定する際には、およそ斜め上方４５度から斜め下方４５度に向けて当該テンプレート２９を角部６５に嵌めていく。
【0059】
図１４から図１５（ｂ）に示す例では、刻印６０は、複数の文字であり、底面部１４の中央部１４ａに形成されている。ただし、本発明において、刻印６０は、文字の他に記号であってもよいし、図形や模様であってもよい。
図１５（ｂ）に示すように、刻印６０は、下方に向けて窪んだ溝状に形成されている。ただし、本発明において、刻印６０は、上方に向けて凸のリブであってもよい。刻印６０の角部６５は、丸みを帯びた形状となっている。角部６５の角度は、例えば、６０度以上１００度以下となっている。また、刻印６０の縁部６１との境界の角部６５の曲率半径は、一例として、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。
また、刻印６０の深さＤ１は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
図１５（ｂ）に示すように、刻印６０は、下方に向けて窪んだ溝状に形成されている。ただし、本発明において、刻印６０は、上方に向けて凸のリブであってもよい。刻印６０の角部６５は、丸みを帯びた形状となっている。角部６５の角度は、例えば、６０度以上１００度以下となっている。また、刻印６０の縁部６１との境界の角部６５の曲率半径は、一例として、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。
また、刻印６０の深さＤ１は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【0060】
〔第４実施形態〕
次に、図１６（ａ）から図１７（ｂ）を用いて第４実施形態を説明する。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１～３実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１～３実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
次に、図１６（ａ）から図１７（ｂ）を用いて第４実施形態を説明する。
本実施形態に係るプラスチック容器１００は、以下に説明する点で、上記の第１～３実施形態に係るプラスチック容器１００と相違しており、その他の点では、上記の第１～３実施形態に係るプラスチック容器１００と同様に構成されている。
【0061】
本実施形態の場合、フランジ部１２の上面１２ａに、凹凸形状２０が形成されている。
このような構成によれば、上述のフランジ部１２に設けられるフィルム状の蓋部（不図示）と、フランジ部１２の上面１２ａと、の接触面積をより小さくすることができる。すなわち、フランジ部１２の上面１２ａにおいて、蓋部に対するヒートシールが形成される領域をより小さくすることができるので、プラスチック容器１００を開封する際には、蓋部をフランジ部１２から容易に剥離することができる。
また、蓋部の一部分と上面１２ａの一部分とが互いに非接合となっている非接合領域が形成されるので、当該非接合領域を介して、電子レンジなどによりプラスチック容器１００を加熱する際に発生する蒸気を本体部１０内から逃がす（蒸通させる）ことができる。
また、フランジ部１２の上面１２ａに形成された複数の凹凸形状２０を滑り止めとして用いることもできる。
このような構成によれば、上述のフランジ部１２に設けられるフィルム状の蓋部（不図示）と、フランジ部１２の上面１２ａと、の接触面積をより小さくすることができる。すなわち、フランジ部１２の上面１２ａにおいて、蓋部に対するヒートシールが形成される領域をより小さくすることができるので、プラスチック容器１００を開封する際には、蓋部をフランジ部１２から容易に剥離することができる。
また、蓋部の一部分と上面１２ａの一部分とが互いに非接合となっている非接合領域が形成されるので、当該非接合領域を介して、電子レンジなどによりプラスチック容器１００を加熱する際に発生する蒸気を本体部１０内から逃がす（蒸通させる）ことができる。
また、フランジ部１２の上面１２ａに形成された複数の凹凸形状２０を滑り止めとして用いることもできる。
【0062】
図１６（ｂ）等に示すように、本実施形態の場合、凹凸形状２０は、複数の微小凹部７０を含む。
複数の微小凹部７０の各々は、下方に向けて窪んで形成されている。複数の微小凹部７０の各々は、例えば、下方に向けて徐々に縮小した略すり鉢状に形成されている。複数の微小凹部７０の各々は、例えば、フランジ部１２の上面１２ａの略全体に形成されている。ただし、フランジ部１２の外周縁部１２ｂの上面、及び、当該フランジ部１２の角部１２ｃの一部分の上面は、それぞれ複数の微小凹部７０の非形成領域となっている。
複数の微小凹部７０の各々は、下方に向けて窪んで形成されている。複数の微小凹部７０の各々は、例えば、下方に向けて徐々に縮小した略すり鉢状に形成されている。複数の微小凹部７０の各々は、例えば、フランジ部１２の上面１２ａの略全体に形成されている。ただし、フランジ部１２の外周縁部１２ｂの上面、及び、当該フランジ部１２の角部１２ｃの一部分の上面は、それぞれ複数の微小凹部７０の非形成領域となっている。
【0063】
図１７（ｂ）に示すように、微小凹部７０と当該微小凹部７０の外周縁部７１との境界の角部７５の曲率半径は、プラスチック容器１００の肉厚よりも小さい。なお、ここでいう曲率半径は、隣り合う微小凹部７０の中心どうしを繋ぐ線（例えば、図１６（ｂ）に示すＢ－Ｂ線）に沿って切断した断面における曲率半径である。
これにより、微小凹部７０の開口７０ａを構成する角部７５をより急峻な形状とすることができるので、当該開口７０ａの寸法をより確実に意図した大きさとすることができる。よって、フランジ部１２の上面１２ａにおいて、当該上面１２ａに対する蓋部の接着性と剥離性とのバランスを、容易に意図したとおりのバランスとすることができる。
これにより、微小凹部７０の開口７０ａを構成する角部７５をより急峻な形状とすることができるので、当該開口７０ａの寸法をより確実に意図した大きさとすることができる。よって、フランジ部１２の上面１２ａにおいて、当該上面１２ａに対する蓋部の接着性と剥離性とのバランスを、容易に意図したとおりのバランスとすることができる。
【0064】
本実施形態の場合、一例として、微小凹部７０と当該微小凹部７０の外周縁部７１との境界の角部７５の曲率半径は、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。
一例として、微小凹部７０の深さＤ２は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
また、微小凹部７０の内径は、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
一例として、微小凹部７０の深さＤ２は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
また、微小凹部７０の内径は、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【0065】
以上、図面を参照して実施形態を説明したが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
【0066】
例えば、上記の第１～第４実施形態では、金型当たり面がプラスチック容器１００の外面１００ａであり、その反対側の面がプラスチック容器１００の内面１００ｂである例を説明した。しかし、本発明において、金型当たり面がプラスチック容器１００の内面１００ｂであり、その反対側の面がプラスチック容器１００の外面１００ａであってもよい。すなわち、プラスチック容器１００の外面１００ａに、上記の凹凸形状２０が形成されていてもよい。この場合、例えば、雄型の金型を用いてプラスチック容器１００を製造する。
【0067】
また、上記の第１～第４実施形態においては、プラスチック容器１００の底面の内面、又はフランジ部１２の上面に凹凸形状２０が形成されている例を説明したが、本発明において、金型当たり面に対する反対側の面における凹凸形状２０の形成領域は特に限定されず、例えば、本体部１０の側周壁の内面（又は外面）に凹凸形状２０が形成されていてもよい。
【0068】
また、上記の第１～第４実施形態においては、プラスチック容器１００が、微小突起３０、リブ４０、刻印６０及び微小凹部７０のいずれか１つだけを備える例を説明したが、本発明において、プラスチック容器１００は、微小突起３０、リブ４０、刻印６０及び微小凹部７０のうちのいずれか２つ以上を備えていてもよい。
【0069】
本実施形態は以下の技術思想を包含する。
（１）非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有するプラスチック容器。
（２）当該プラスチック容器の内面に、前記凹凸形状が形成されている（１）に記載のプラスチック容器。
（３）当該プラスチック容器の底面の内面に、前記凹凸形状が形成されている（２）に記載のプラスチック容器。
（４）当該プラスチック容器は、内容物を収容する本体部と、前記本体部の上端開口から周囲に張り出しているフランジ部と、を有し、
前記フランジ部の上面に、前記凹凸形状が形成されている（１）に記載のプラスチック容器。
（５）前記金型当たり面は、前記凹凸形状を有していない（１）から（４）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（６）前記凹凸形状は、複数の微小突起を含み、前記微小突起の頂部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい（１）から（５）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（７）前記凹凸形状は、リブを含み、前記リブの頂部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい（１）から（６）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（８）前記凹凸形状は、刻印を含み、前記刻印と当該刻印の縁部との境界の角部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい（１）から（７）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（９）前記非発泡シートは、中間層としてバリア層を有する３層以上の積層構造のものであり、
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されている（１）から（８）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（１０）前記非発泡シートは、複数層を有する積層構造のものであり、
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きい（１）から（９）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（１１）圧空成形又は真空成形によりプラスチック容器を製造する方法であって、
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
（１）非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有するプラスチック容器。
（２）当該プラスチック容器の内面に、前記凹凸形状が形成されている（１）に記載のプラスチック容器。
（３）当該プラスチック容器の底面の内面に、前記凹凸形状が形成されている（２）に記載のプラスチック容器。
（４）当該プラスチック容器は、内容物を収容する本体部と、前記本体部の上端開口から周囲に張り出しているフランジ部と、を有し、
前記フランジ部の上面に、前記凹凸形状が形成されている（１）に記載のプラスチック容器。
（５）前記金型当たり面は、前記凹凸形状を有していない（１）から（４）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（６）前記凹凸形状は、複数の微小突起を含み、前記微小突起の頂部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい（１）から（５）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（７）前記凹凸形状は、リブを含み、前記リブの頂部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい（１）から（６）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（８）前記凹凸形状は、刻印を含み、前記刻印と当該刻印の縁部との境界の角部の曲率半径が、前記肉厚よりも小さい（１）から（７）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（９）前記非発泡シートは、中間層としてバリア層を有する３層以上の積層構造のものであり、
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されている（１）から（８）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（１０）前記非発泡シートは、複数層を有する積層構造のものであり、
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きい（１）から（９）の何れか一項に記載のプラスチック容器。
（１１）圧空成形又は真空成形によりプラスチック容器を製造する方法であって、
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
【符号の説明】
【0070】
１０ 本体部
１１ 胴体部
１２ フランジ部
１２ａ 上面
１２ｂ 外周縁部
１２ｃ 角部
１３ 上端開口
１４ 底面部
１４ａ 中央部
１４ｂ 周縁部
１４ｃ 段差部
１６ 上端部
１７ 段差部
２０ 凹凸形状
２９ テンプレート
３０ 微小突起
３５ 頂部
３７ 谷部
４０ リブ
４１ 第１リブ
４２ 第２リブ
４５ 頂部
５０ 第３リブ
５５ 頂部
５６ 溝部
６０ 刻印
６１ 縁部
６５ 角部
７０ 微小凹部
７０ａ 開口
７１ 外周縁部
７５ 角部
８０ 非発泡シート
８０ａ 一方の面（金型当たり面）
８０ｂ 他方の面（反対側の面）
８１ バリア層（中間層）
８２ 第１基材層
８３ 第２基材層
８４ 第１接着層
８５ 第２接着層
８６ 表面層
８７ 第３基材層
９０ 湾曲形状
１００ プラスチック容器
１００ａ 外面
１００ｂ 内面
２００ 金型
３００ 凹凸形状形成用金型
４００ プラスチック容器
４００ａ 金型当たり面
４００ｂ 反対面
４２０ 凹凸形状
４３０ 突起
４３５ 頂部
４３６ 凹部
４３７ 谷部
１１ 胴体部
１２ フランジ部
１２ａ 上面
１２ｂ 外周縁部
１２ｃ 角部
１３ 上端開口
１４ 底面部
１４ａ 中央部
１４ｂ 周縁部
１４ｃ 段差部
１６ 上端部
１７ 段差部
２０ 凹凸形状
２９ テンプレート
３０ 微小突起
３５ 頂部
３７ 谷部
４０ リブ
４１ 第１リブ
４２ 第２リブ
４５ 頂部
５０ 第３リブ
５５ 頂部
５６ 溝部
６０ 刻印
６１ 縁部
６５ 角部
７０ 微小凹部
７０ａ 開口
７１ 外周縁部
７５ 角部
８０ 非発泡シート
８０ａ 一方の面（金型当たり面）
８０ｂ 他方の面（反対側の面）
８１ バリア層（中間層）
８２ 第１基材層
８３ 第２基材層
８４ 第１接着層
８５ 第２接着層
８６ 表面層
８７ 第３基材層
９０ 湾曲形状
１００ プラスチック容器
１００ａ 外面
１００ｂ 内面
２００ 金型
３００ 凹凸形状形成用金型
４００ プラスチック容器
４００ａ 金型当たり面
４００ｂ 反対面
４２０ 凹凸形状
４３０ 突起
４３５ 頂部
４３６ 凹部
４３７ 谷部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【手続補正書】
【提出日】2023-10-18
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、複数の微小突起を含み、
隣接する複数の前記微小突起の頂点どうしを繋ぐ線に沿って切断した断面において、当該微小突起は錐状に形成されており、
前記微小突起の頂部の曲率半径が、当該プラスチック容器の肉厚よりも小さいプラスチック容器。
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、複数の微小突起を含み、
隣接する複数の前記微小突起の頂点どうしを繋ぐ線に沿って切断した断面において、当該微小突起は錐状に形成されており、
前記微小突起の頂部の曲率半径が、当該プラスチック容器の肉厚よりも小さいプラスチック容器。
【請求項2】
非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、リブを含み、
前記リブの延在方向に対して直交する断面において、当該リブは錐状に形成されており、
前記リブの頂部の曲率半径が、当該プラスチック容器の肉厚よりも小さいプラスチック容器。
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、リブを含み、
前記リブの延在方向に対して直交する断面において、当該リブは錐状に形成されており、
前記リブの頂部の曲率半径が、当該プラスチック容器の肉厚よりも小さいプラスチック容器。
【請求項3】
当該プラスチック容器の内面に、前記凹凸形状が形成されている請求項１又は２に記載のプラスチック容器。
【請求項4】
当該プラスチック容器の底面の内面に、前記凹凸形状が形成されている請求項３に記載のプラスチック容器。
【請求項5】
当該プラスチック容器は、内容物を収容する本体部と、前記本体部の上端開口から周囲に張り出しているフランジ部と、を有し、
前記フランジ部の上面に、前記凹凸形状が形成されている請求項１又は２に記載のプラスチック容器。
前記フランジ部の上面に、前記凹凸形状が形成されている請求項１又は２に記載のプラスチック容器。
【請求項6】
前記金型当たり面は、前記凹凸形状を有していない請求項１又は２に記載のプラスチック容器。
【請求項7】
非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有し、
前記非発泡シートは、中間層としてバリア層を有する３層以上の積層構造のものであり、
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されているプラスチック容器。
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有し、
前記非発泡シートは、中間層としてバリア層を有する３層以上の積層構造のものであり、
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されているプラスチック容器。
【請求項8】
非発泡シートを用いた圧空成形又は真空成形により製造されたプラスチック容器であって、
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有し、
前記非発泡シートは、複数層を有する積層構造のものであり、
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きいプラスチック容器。
成形時に金型に接触した面である金型当たり面に対する反対側の面に、凹凸形状が形成されており、
前記凹凸形状は、当該プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有し、
前記非発泡シートは、複数層を有する積層構造のものであり、
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きいプラスチック容器。
【請求項9】
圧空成形又は真空成形によりプラスチック容器を製造する方法であって、
非発泡シートを加熱し可塑化させる工程と、
前記非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記非発泡シートが固化する前に前記反対側の面に前記凹凸形状形成用金型をプレスすることによって、当該反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
非発泡シートを加熱し可塑化させる工程と、
前記非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記転写する工程では、前記非発泡シートが固化する前に前記反対側の面に前記凹凸形状形成用金型をプレスすることによって、当該反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
【請求項10】
圧空成形又は真空成形によりプラスチック容器を製造する方法であって、
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記非発泡シートは、中間層としてバリア層を有する３層以上の積層構造のものであり、
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されており、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記非発泡シートは、中間層としてバリア層を有する３層以上の積層構造のものであり、
前記バリア層は、前記非発泡シートの肉厚方向における中間点よりも、前記金型当たり面側にオフセットして配置されており、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
【請求項11】
圧空成形又は真空成形によりプラスチック容器を製造する方法であって、
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記非発泡シートは、複数層を有する積層構造のものであり、
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きく、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。
非発泡シートを金型に吸着させて、前記非発泡シートを前記金型に沿う形状に成形する工程と、
前記非発泡シートにおいて前記金型に接触する面である金型当たり面に対する反対側の面に凹凸形状形成用金型をプレスして前記反対側の面に凹凸形状を転写する工程と、
を備え、
前記非発泡シートは、複数層を有する積層構造のものであり、
前記複数層のうち、前記反対側の面を構成する層のメルトフローレートが、他の層のメルトフローレートよりも大きく、
前記転写する工程では、前記反対側の面に、前記プラスチック容器の肉厚よりも曲率半径が小さい角部を有する凹凸形状を形成するプラスチック容器の製造方法。