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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024036015
(43)【公開日】2024-03-15
(54)【発明の名称】包装機械の搬送装置および搬送方法
(51)【国際特許分類】
B65B 57/00 20060101AFI20240308BHJP
B65B 5/06 20060101ALI20240308BHJP
B65G 43/04 20060101ALI20240308BHJP
B65G 43/06 20060101ALI20240308BHJP
【ＦＩ】
B65B57/00 A
B65B5/06
B65G43/04
B65G43/06
【審査請求】未請求
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022140704
(22)【出願日】2022-09-05
(71)【出願人】
【識別番号】309036221
【氏名又は名称】三菱重工機械システム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100100077
【弁理士】
【氏名又は名称】大場 充
(74)【代理人】
【識別番号】100136010
【弁理士】
【氏名又は名称】堀川 美夕紀
(74)【代理人】
【識別番号】100130030
【弁理士】
【氏名又は名称】大竹 夕香子
(74)【代理人】
【識別番号】100203046
【弁理士】
【氏名又は名称】山下 聖子
(72)【発明者】
【氏名】上田 達也
(72)【発明者】
【氏名】土居川 範幸
(72)【発明者】
【氏名】長松 純一
【テーマコード（参考）】
3E003
3F027
【Ｆターム（参考）】
3E003AA01
3E003AB02
3E003BA03
3E003BB04
3E003BC06
3E003BD05
3E003CA06
3E003CB05
3E003CB06
3E003DA02
3F027AA04
3F027CA01
3F027DA24
3F027DA36
3F027EA01
3F027FA02
(57)【要約】
【課題】包装用搬送装置のチェーン等の局所的な又は全体的な伸びや、包装処理に影響を与える部材の位置ずれ等を出来る限り実態に即して把握することを実現して生産性向上に繋げること。
【解決手段】包装機械に備えられ、所定の搬送路を対象が搬送される搬送装置は、搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体と、所定位置で搬送単位を逐次に検知する逐次検知部と、搬送単位のうち特定可能に構成される一つを原点単位として検知する原点検知部と、を備える。
【選択図】図５
【解決手段】包装機械に備えられ、所定の搬送路を対象が搬送される搬送装置は、搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体と、所定位置で搬送単位を逐次に検知する逐次検知部と、搬送単位のうち特定可能に構成される一つを原点単位として検知する原点検知部と、を備える。
【選択図】図５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
包装機械に備えられ、所定の搬送路を対象が搬送される搬送装置であって、
前記搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体と、
所定位置で前記搬送単位を逐次に検知する逐次検知部と、
前記搬送単位のうち特定可能に構成される一つを原点単位として検知する原点検知部と、を備える、包装機械の搬送装置。
前記搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体と、
所定位置で前記搬送単位を逐次に検知する逐次検知部と、
前記搬送単位のうち特定可能に構成される一つを原点単位として検知する原点検知部と、を備える、包装機械の搬送装置。
【請求項2】
前記逐次検知部および前記原点検知部により前記原点単位を基準として前記搬送単位毎に得られる逐次検知信号と、所定の基準信号源から逐次に出力される基準信号との位相のずれ量を取得可能に構成される制御部と、を備える、
請求項１に記載の包装機械の搬送装置。
請求項１に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項3】
前記搬送単位のそれぞれに含まれ、前記無端索体に設けられて前記対象を搬送可能に構成される搬送部を備え、
前記逐次検知部は、逐次に前記搬送部を検知し、
前記原点検知部は、前記搬送部のうち特定可能な一つを前記原点単位として検知する、
請求項１に記載の包装機械の搬送装置。
前記逐次検知部は、逐次に前記搬送部を検知し、
前記原点検知部は、前記搬送部のうち特定可能な一つを前記原点単位として検知する、
請求項１に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項4】
前記無端索体としての基準索体と、
前記基準索体に対して平行に配置される前記無端索体としての反基準索体と、
前記基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の上流側から押す基準搬送部と、
前記反基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の下流側から位置決めする反基準搬送部と、
前記基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての基準逐次検知部と、
前記反基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての反基準逐次検知部と、
前記基準搬送部の全数および前記反基準搬送部の全数のうち特定可能に構成される一つを前記原点単位として検知する前記原点検知部と、を備える、
請求項３に記載の包装機械の搬送装置。
前記基準索体に対して平行に配置される前記無端索体としての反基準索体と、
前記基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の上流側から押す基準搬送部と、
前記反基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の下流側から位置決めする反基準搬送部と、
前記基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての基準逐次検知部と、
前記反基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての反基準逐次検知部と、
前記基準搬送部の全数および前記反基準搬送部の全数のうち特定可能に構成される一つを前記原点単位として検知する前記原点検知部と、を備える、
請求項３に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項5】
前記搬送単位は、同一の包装材により包装される前記対象の集合体に対応している、
請求項１に記載の包装機械の搬送装置。
請求項１に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項6】
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、包装材により包装される前記対象としての物品を搬送する第１搬送装置と、
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、前記対象としての前記包装材を搬送する第２搬送装置と、
前記第１搬送装置により搬送される前記物品を前記第２搬送装置により搬送される前記包装に向けて移動させる移動部材と、を備える、
請求項１から５のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、前記対象としての前記包装材を搬送する第２搬送装置と、
前記第１搬送装置により搬送される前記物品を前記第２搬送装置により搬送される前記包装に向けて移動させる移動部材と、を備える、
請求項１から５のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項7】
前記第１搬送装置および前記第２搬送装置の少なくとも一方の前記逐次検知部は、前記包装材による前記物品の包装処理の開始時に対応する前記所定位置で、前記搬送単位を逐次に検知する、
請求項６に記載の包装機械の搬送装置。
請求項６に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項8】
前記第１搬送装置の前記無端索体と前記第２搬送装置の前記無端索体とは、互いに平行に配置され、
前記第１搬送装置は、
前記物品が搬送される搬送方向に対して直交する移動方向に延び、前記物品を前記搬送方向に搬送しつつ前記包装に向けて前記移動方向に案内する搬送部としてのガイドと、
前記ガイドに沿って前記物品を前記包装の位置まで前記移動方向に移動させる前記移動部材と、を備える、
請求項６に記載の包装機械の搬送装置。
前記第１搬送装置は、
前記物品が搬送される搬送方向に対して直交する移動方向に延び、前記物品を前記搬送方向に搬送しつつ前記包装に向けて前記移動方向に案内する搬送部としてのガイドと、
前記ガイドに沿って前記物品を前記包装の位置まで前記移動方向に移動させる前記移動部材と、を備える、
請求項６に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項9】
前記対象としての包装材を共に搬送する前記基準搬送部および前記反基準搬送部を備え、
前記基準搬送部および前記反基準搬送部には、平行に配置される前記基準索体と前記反基準索体とが並ぶ方向に貫通する貫通孔が形成され、
前記逐次検知部は、前記並ぶ方向に光を出射し、前記包装材が搬送される搬送方向における前記貫通孔の縁の位置で切り替わる通光および遮光の状態に基づいて、前記基準搬送部および前記反基準搬送部をそれぞれ逐次に検知する、
請求項４に記載の包装機械の搬送装置。
前記基準搬送部および前記反基準搬送部には、平行に配置される前記基準索体と前記反基準索体とが並ぶ方向に貫通する貫通孔が形成され、
前記逐次検知部は、前記並ぶ方向に光を出射し、前記包装材が搬送される搬送方向における前記貫通孔の縁の位置で切り替わる通光および遮光の状態に基づいて、前記基準搬送部および前記反基準搬送部をそれぞれ逐次に検知する、
請求項４に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項10】
前記並ぶ方向における前記包装材の両側を支持する一対の前記基準搬送部としての第１基準搬送部および第２基準搬送部と、
前記並ぶ方向における前記包装材の両側を支持する一対の前記反基準搬送部としての第１反基準搬送部および第２反基準搬送部と、
第１高さに光軸が設定される投光器および受光器を含む前記逐次検知部としての第１逐次検知部と、
第２高さに光軸が設定される投光器および受光器を含む前記逐次検知部としての第２逐次検知部と、を備え、
前記並ぶ方向における前記搬送路の一方側には、前記第１基準搬送部、前記第１反基準搬送部、前記第１逐次検知部の前記投光器、および前記第２逐次検知部の前記受光器が配置され、
前記並ぶ方向における前記搬送路の他方側には、前記第２基準搬送部、前記第２反基準搬送部、前記第１逐次検知部の前記受光器、および前記第２逐次検知部の前記投光器が配置され、
前記第１基準搬送部および前記第１反基準搬送部には、第１の前記貫通孔が前記第１高さに形成されるとともに、前記第２逐次検知部の受光用の貫通孔としての第１受光用孔が前記第２高さに形成され、
前記第２基準搬送部および前記第２反基準搬送部には、第２の前記貫通孔が前記第２高さに形成されるとともに、前記第１逐次検知部の受光用の貫通孔としての第２受光用孔が前記第１高さに形成される、
請求項９に記載の包装機械の搬送装置。
前記並ぶ方向における前記包装材の両側を支持する一対の前記反基準搬送部としての第１反基準搬送部および第２反基準搬送部と、
第１高さに光軸が設定される投光器および受光器を含む前記逐次検知部としての第１逐次検知部と、
第２高さに光軸が設定される投光器および受光器を含む前記逐次検知部としての第２逐次検知部と、を備え、
前記並ぶ方向における前記搬送路の一方側には、前記第１基準搬送部、前記第１反基準搬送部、前記第１逐次検知部の前記投光器、および前記第２逐次検知部の前記受光器が配置され、
前記並ぶ方向における前記搬送路の他方側には、前記第２基準搬送部、前記第２反基準搬送部、前記第１逐次検知部の前記受光器、および前記第２逐次検知部の前記投光器が配置され、
前記第１基準搬送部および前記第１反基準搬送部には、第１の前記貫通孔が前記第１高さに形成されるとともに、前記第２逐次検知部の受光用の貫通孔としての第１受光用孔が前記第２高さに形成され、
前記第２基準搬送部および前記第２反基準搬送部には、第２の前記貫通孔が前記第２高さに形成されるとともに、前記第１逐次検知部の受光用の貫通孔としての第２受光用孔が前記第１高さに形成される、
請求項９に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項11】
前記制御部は、
前記逐次検知信号を前記基準信号と照合し、前記逐次検知信号と前記基準信号との位相のずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定した結果から、
前記位相ずれが発生している場合は、前記ずれ量を解消させる制御、および、メンテナンスに関する情報の報知の少なくとも一方を行う、
請求項２に記載の包装機械の搬送装置。
前記逐次検知信号を前記基準信号と照合し、前記逐次検知信号と前記基準信号との位相のずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定した結果から、
前記位相ずれが発生している場合は、前記ずれ量を解消させる制御、および、メンテナンスに関する情報の報知の少なくとも一方を行う、
請求項２に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項12】
前記制御部は、
前記逐次検知信号と前記基準信号との照合を繰り返し行い、
前記位相ずれが、前記基準信号に対して一定の前記ずれ量だけオフセットしているか否か、
前記位相ずれが、複数の前記搬送単位に亘り積算されているか否か、および、
前記位相ずれが、一部の前記搬送単位についてのみ発生しているか否かについて、前記位相ずれの種類を判別し、
前記位相ずれが発生している場合は、前記位相ずれの種類に応じて前記ずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
請求項１１に記載の包装機械の搬送装置。
前記逐次検知信号と前記基準信号との照合を繰り返し行い、
前記位相ずれが、前記基準信号に対して一定の前記ずれ量だけオフセットしているか否か、
前記位相ずれが、複数の前記搬送単位に亘り積算されているか否か、および、
前記位相ずれが、一部の前記搬送単位についてのみ発生しているか否かについて、前記位相ずれの種類を判別し、
前記位相ずれが発生している場合は、前記位相ずれの種類に応じて前記ずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
請求項１１に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項13】
前記搬送単位のそれぞれに含まれ、前記無端索体に設けられて前記対象を搬送可能に構成される搬送部を備え、
前記原点検知部は、前記搬送部のうち特定可能な一つを前記原点単位として検知し、
前記無端索体としての基準索体と、
前記基準索体に対して平行に配置される前記無端索体としての反基準索体と、
前記基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の上流側から押す基準搬送部と、
前記反基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の下流側から位置決めする反基準搬送部と、
所定位置で前記基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての基準逐次検知部と、
所定位置で前記反基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての反基準逐次検知部と、
前記基準搬送部の全数および前記反基準搬送部の全数のうち特定可能に構成される一つを前記原点単位として検知する前記原点検知部と、を備え、
前記制御部は、
前記基準索体および前記反基準索体のいずれについても、前記逐次検知信号と、同一の前記基準信号源から出力される前記基準信号との位相の前記ずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
前記位相ずれが発生している場合は、前記基準搬送部と前記反基準搬送部とが同期するように前記ずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
請求項１１または１２に記載の包装機械の搬送装置。
前記原点検知部は、前記搬送部のうち特定可能な一つを前記原点単位として検知し、
前記無端索体としての基準索体と、
前記基準索体に対して平行に配置される前記無端索体としての反基準索体と、
前記基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の上流側から押す基準搬送部と、
前記反基準索体に設けられる前記搬送部として、前記対象を前記搬送路の下流側から位置決めする反基準搬送部と、
所定位置で前記基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての基準逐次検知部と、
所定位置で前記反基準搬送部を逐次に検知する前記逐次検知部としての反基準逐次検知部と、
前記基準搬送部の全数および前記反基準搬送部の全数のうち特定可能に構成される一つを前記原点単位として検知する前記原点検知部と、を備え、
前記制御部は、
前記基準索体および前記反基準索体のいずれについても、前記逐次検知信号と、同一の前記基準信号源から出力される前記基準信号との位相の前記ずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
前記位相ずれが発生している場合は、前記基準搬送部と前記反基準搬送部とが同期するように前記ずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
請求項１１または１２に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項14】
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、包装材により包装される前記対象としての物品を搬送する第１搬送装置と、
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、前記対象としての前記包装材を搬送する第２搬送装置と、を備え、
前記制御部は、
前記第１搬送装置および前記第２搬送装置のいずれについても、前記逐次検知信号と、同一の前記基準信号源から出力される前記基準信号との位相の前記ずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
前記位相ずれが発生している場合は、前記第１搬送装置と前記第２搬送装置とが同期するように前記ずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
請求項１１に記載の包装機械の搬送装置。
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、前記対象としての前記包装材を搬送する第２搬送装置と、を備え、
前記制御部は、
前記第１搬送装置および前記第２搬送装置のいずれについても、前記逐次検知信号と、同一の前記基準信号源から出力される前記基準信号との位相の前記ずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
前記位相ずれが発生している場合は、前記第１搬送装置と前記第２搬送装置とが同期するように前記ずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
請求項１１に記載の包装機械の搬送装置。
【請求項15】
包装機械に備えられ、所定の搬送路を対象が搬送される搬送装置の駆動系の状態変化を取得して前記駆動系の制御に用いる搬送方法であって、
前記搬送装置は、
前記搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体を備え、
前記搬送方法は、
所定位置で前記搬送単位を逐次に検知することにより、前記搬送単位の一つである原点単位を基準とする逐次検知信号を前記搬送単位毎に発生させることで、前記逐次検知信号と、所定の信号源から出力される基準信号との位相のずれを取得する、包装機械の搬送方法。
前記搬送装置は、
前記搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体を備え、
前記搬送方法は、
所定位置で前記搬送単位を逐次に検知することにより、前記搬送単位の一つである原点単位を基準とする逐次検知信号を前記搬送単位毎に発生させることで、前記逐次検知信号と、所定の信号源から出力される基準信号との位相のずれを取得する、包装機械の搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、包装を扱う包装機械の搬送装置、および包装機械の搬送装置を用いる搬送方法に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば飲料製品を箱詰めするために、複数のコンベヤ装置を備えた搬送手段が使用される（例えば、特許文献１）。
特許文献１に記載の搬送手段は、直列に配置されて、缶集合体の搬入、箱詰め、および排出にそれぞれ対応するコンベヤと、包装箱を供給するコンベヤとを備える。各コンベヤは、ベルトまたはチェーンに相当する無端索体が原動車および従動車に巻き掛けられてなる。これらのコンベヤのいずれも、駆動モータから伝達される回転力により駆動されることで、一定の速度で各々の位相を保ちつつ駆動される。所定本数の缶からなる缶集合体は、コンベヤ上に立てて所定ピッチで配置され、上方から供給される包装箱の内側に収容される。
特許文献１に記載の搬送手段は、直列に配置されて、缶集合体の搬入、箱詰め、および排出にそれぞれ対応するコンベヤと、包装箱を供給するコンベヤとを備える。各コンベヤは、ベルトまたはチェーンに相当する無端索体が原動車および従動車に巻き掛けられてなる。これらのコンベヤのいずれも、駆動モータから伝達される回転力により駆動されることで、一定の速度で各々の位相を保ちつつ駆動される。所定本数の缶からなる缶集合体は、コンベヤ上に立てて所定ピッチで配置され、上方から供給される包装箱の内側に収容される。
【0003】
特許文献１に記載の搬送手段は、コンベヤの瞬時停止時の衝撃負荷等により発生するコンベヤ間の位相ずれ等のタイミング変動を検出するために、エンコーダにより駆動モータの駆動軸の回転を基準パルス信号として検出すると共に、各コンベヤの搬送部材に設けられた検出部をそれぞれエンコーダにより検出パルス信号として検出する検出手段と、基準パルス信号と各コンベヤの検出パルス信号とからコンベヤ間のタイミング変動の発生の有無を判断する判断手段とを具備する。
コンベヤ間に位相ずれが発生したことがアラーム等により報知されると、オペレータは、スプロケットに設けられている位相調整機構を用いてコンベヤ間における位相を調整した後、初期調整として基準パルス数をコンベヤ毎にコントローラに記憶させる。
特許文献１においては、初期状態に対する検出パルスの時間変動に基づき、チェーンやベルトの伸びの発生有無も判断されている。
コンベヤ間に位相ずれが発生したことがアラーム等により報知されると、オペレータは、スプロケットに設けられている位相調整機構を用いてコンベヤ間における位相を調整した後、初期調整として基準パルス数をコンベヤ毎にコントローラに記憶させる。
特許文献１においては、初期状態に対する検出パルスの時間変動に基づき、チェーンやベルトの伸びの発生有無も判断されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２００５－１１９８２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１に記載の位相のずれや伸びの検知方法には、例えば、以下の点において改善の余地がある。特許文献１に記載の搬送手段は、衝撃負荷が搬送部材に作用する場合を考慮し、搬送部材の特定の位置に設けられる検出部をエンコーダにより検出することで、コンベヤ間の位相のずれの有無を判断している。しかしながら、衝撃荷重は、搬送部材の検出部の位置に必ずしも影響を与えるとは限らない。検出部の位置が基準コンベヤの検出パルスに対して初期状態から変化していないとしても、搬送部材の他の部分に衝撃負荷が作用したことにより、包装箱と缶集合体との相対位置に影響が出て包装箱に缶集合体を適切に収容できない場合があり得る。
また、ベルトやチェーンは必ずしも全周に亘り均一に伸びるとは限らず、周上の一部だけが局所的な負荷により伸びる場合もある。特許文献１に記載の搬送手段は、ベルトやチェーン等の全体的な伸びを検知する。しかし、全周で見ると伸び発生の判断に用いられる閾値を超えていないとしても、周上の一部の領域に限ると単位長さあたりの伸び量が大きいことで、包装箱に缶集合体を適切に収容できない場合があり得る。
また、ベルトやチェーンは必ずしも全周に亘り均一に伸びるとは限らず、周上の一部だけが局所的な負荷により伸びる場合もある。特許文献１に記載の搬送手段は、ベルトやチェーン等の全体的な伸びを検知する。しかし、全周で見ると伸び発生の判断に用いられる閾値を超えていないとしても、周上の一部の領域に限ると単位長さあたりの伸び量が大きいことで、包装箱に缶集合体を適切に収容できない場合があり得る。
【0006】
以上からすれば、必ずしも、包装処理の不具合発生に先立ち、位相のずれやチェーンの伸びが発生したことを警報等により報知することができない。閾値を低く設定しすぎると誤検知が発生し易い。位相ずれや伸びが進展して変動量が閾値を超えると、速やかに運転を停止させて位相調整を行う必要があるから、予定外の操業停止により生産性が低下してしまう。
【0007】
本開示は、包装用搬送装置のチェーン等の局所的な又は全体的な伸びや、包装処理に影響を与える部材の位置ずれ等を出来る限り実態に即して把握することを実現して生産性向上に繋げることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本開示は、包装機械に備えられ、所定の搬送路を対象が搬送される搬送装置であって、搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体と、所定位置で搬送単位を逐次に検知する逐次検知部と、搬送単位のうち特定可能に構成される一つを原点単位として検知する原点検知部と、を備える。
【0009】
また、本開示は、包装機械に備えられ、所定の搬送路を対象が搬送される搬送装置の駆動系の状態変化を取得して駆動系の制御に用いる搬送方法であって、搬送装置は、搬送路に沿って配置されるとともに原動車および従動車に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位に区分される無端索体を備え、搬送方法は、所定位置で搬送単位を逐次に検知することにより、搬送単位の一つである原点単位を基準とする逐次検知信号を搬送単位毎に発生させることで、逐次検知信号と、所定の信号源から出力される基準信号との位相のずれを取得する。
【発明の効果】
【0010】
本開示によれば、無端索体の搬送単位が逐次に検知されることを通じて、搬送単位の個別の状態変化を含む駆動系の状態変化を監視することができる。そのため、特定の部品だけの位置ずれや、無端索体の局所的な伸びを含めて種々の要因によって生じる位相ずれを無端索体の全体に亘り、定量的にかつ早期に把握することが可能となる。
したがって、包装処理に不具合が生じるよりも前に警告を発生させて、突発的な稼働停止を避けることができ、不具合の予防措置として部品の交換や無端索体の調整を計画的に実施することが可能となるから、稼働率を向上させることができる。
したがって、包装処理に不具合が生じるよりも前に警告を発生させて、突発的な稼働停止を避けることができ、不具合の予防措置として部品の交換や無端索体の調整を計画的に実施することが可能となるから、稼働率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】本開示の実施形態に係る包装ラインの一部を模式的に示す平面図である。充填搬送装置およびケース搬送装置が示されている。
【図2】チェーンに設定されている搬送単位を示す模式図である。
【図3】位相ずれの要因について説明するため、搬送装置の駆動系の構成要素を示す模式図である。
【図4】充填搬送装置に設けられる検知部を説明するための平面図である。
【図5】搬送装置の複数の駆動系の位相を示す模式図である。各チェーンに取り付けられた部材の逐次検知信号と、基準パルス信号とが示されている。
【図6】ケース搬送装置に設けられる検知部を説明するための側面図である。
【図7】（ａ）および（ｂ）は、ケース搬送装置に設けられる検知部を説明するための平面図である。
【図8】位相ずれの事象と、事象毎に行われる措置を示すフロー図である。
【図10】正常動作時の駆動系の位相を示す模式図である。
【図11】オフセットした時の駆動系の位相を示す模式図である。
【図12】チェーンが伸びた時の駆動系の位相を示す模式図である。
【図13】一つの部品の位置のみがずれた時の駆動系の位相を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、添付図面を参照しながら、一実施形態について説明する。
〔全体構成〕
図１に一部が示される包装ラインＬは、製品としての物品２をケース３に箱詰めすることで包装する。物品２は、例えば、飲料液が入った缶やボトル等の容器である。物品２は、例えば６個の単位で周囲に紙が巻かれていてもよい。ケース３は、例えば、段ボール製であり、平坦なシートから箱状に成形される。
包装ラインＬは、上流ｕから図示しない機構により供給される物品２の集合体２Ｇと、上流ｕから供給されるケース３とをそれぞれ下流ｄに向けて搬送しつつ、複数の物品２からなる集合体２Ｇを同一のケース３の内側に移動させて充填する包装搬送システム１を備えている。集合体２Ｇは、例えば２４個の物品２からなる。
〔全体構成〕
図１に一部が示される包装ラインＬは、製品としての物品２をケース３に箱詰めすることで包装する。物品２は、例えば、飲料液が入った缶やボトル等の容器である。物品２は、例えば６個の単位で周囲に紙が巻かれていてもよい。ケース３は、例えば、段ボール製であり、平坦なシートから箱状に成形される。
包装ラインＬは、上流ｕから図示しない機構により供給される物品２の集合体２Ｇと、上流ｕから供給されるケース３とをそれぞれ下流ｄに向けて搬送しつつ、複数の物品２からなる集合体２Ｇを同一のケース３の内側に移動させて充填する包装搬送システム１を備えている。集合体２Ｇは、例えば２４個の物品２からなる。
【0013】
包装搬送システム１は、集合体２Ｇを搬送しながらケース３に向けて移動させる充填搬送装置１０（第１搬送装置）と、ケース３を搬送しながら成形し、途中まで成形された状態のケース３の内側に集合体２Ｇを受け入れるケース搬送装置２０と、各装置１０，２０の位相制御等に用いられるパルスコントローラ５０および制御装置６０とを備えている。
集合体２Ｇは、充填搬送装置１０に設定される搬送路Ｒ１を搬送方向ｘに搬送される。ケース３は、ケース搬送装置２０に設定される搬送路Ｒ２を搬送方向ｘに搬送される。
搬送路Ｒ１と、搬送路Ｒ２とは互いに平行に配置されている。集合体２Ｇをケース３に向けて移動させる充填方向ｙは、搬送方向ｘに対して直交している。
集合体２Ｇは、充填搬送装置１０に設定される搬送路Ｒ１を搬送方向ｘに搬送される。ケース３は、ケース搬送装置２０に設定される搬送路Ｒ２を搬送方向ｘに搬送される。
搬送路Ｒ１と、搬送路Ｒ２とは互いに平行に配置されている。集合体２Ｇをケース３に向けて移動させる充填方向ｙは、搬送方向ｘに対して直交している。
【0014】
〔充填搬送装置の構成および作用〕
充填搬送装置１０は、図１に示すように、基準チェーン１１に所定ピッチｐで取り付けられて充填方向ｙに延びている基準ステー１１Ａと、反基準チェーン１２に同じピッチｐで取り付けられて充填方向ｙに延びている反基準ステー１２Ａとの間に集合体２Ｇを位置決めしつつ下流ｄに向けて搬送する。基準ステー１１Ａは、上流ｕ側から集合体２Ｇを押して搬送方向ｘに移動させる。反基準ステー１２Ａは、下流ｄ側から集合体２Ｇを位置決めする。
ステー１１Ａ，１２Ａのそれぞれのピッチｐは、搬送方向ｘにおける集合体２Ｇの長さに対応している。なお、ステー１１Ａ，１２Ａは、例えば樹脂材料から形成することができる。
充填搬送装置１０は、図１に示すように、基準チェーン１１に所定ピッチｐで取り付けられて充填方向ｙに延びている基準ステー１１Ａと、反基準チェーン１２に同じピッチｐで取り付けられて充填方向ｙに延びている反基準ステー１２Ａとの間に集合体２Ｇを位置決めしつつ下流ｄに向けて搬送する。基準ステー１１Ａは、上流ｕ側から集合体２Ｇを押して搬送方向ｘに移動させる。反基準ステー１２Ａは、下流ｄ側から集合体２Ｇを位置決めする。
ステー１１Ａ，１２Ａのそれぞれのピッチｐは、搬送方向ｘにおける集合体２Ｇの長さに対応している。なお、ステー１１Ａ，１２Ａは、例えば樹脂材料から形成することができる。
【0015】
集合体２Ｇは、図示しないプレート等の表面である搬送面上に立てた姿勢で搬送され、搬送路Ｒ１を搬送される間に移動部材１３により押されてケース３に向けて移動する。ステー１１Ａ，１２Ａは、集合体２Ｇを搬送方向ｘに搬送しつつ、ケース３に向けて充填方向ｙに案内するガイドに相当する。
【0016】
基準ステー１１Ａは、基準チェーン１１の全周に亘り等ピッチｐで取り付けられている。ピッチｐは、後述する位相制御に用いられる概念である搬送単位Ｕの長さに相当する。基準チェーン１１は、図２に模式的に示すように、一周がピッチｐ相応の長さで複数の搬送単位Ｕに区分されている。反基準チェーン１２も同様である。搬送単位Ｕの長さ（または角度）と、搬送単位Ｕの数は、制御装置６０の記憶部等に記憶されている。
【0017】
充填搬送装置１０は、基準ステー１１Ａの両端を支持する一対の基準チェーン１１（１１－１，１１－２）と、反基準ステー１２Ａの両端を支持する一対の反基準チェーン１２（１２－１，１２－２）と、基準チェーン１１を駆動するモータ１１Ｍと、反基準チェーン１２を駆動するモータ１２Ｍと、集合体２Ｇをステー１１Ａ，１２Ａに沿ってケース３に向けて移動させる移動部材１３と、基準ステー１１Ａを逐次検知する基準逐次検知部１４（図４）と、特定の基準ステー１１Ａを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部１５（図４）と、反基準ステー１２Ａを逐次検知する反基準逐次検知部１６（図４）とを備えている。
また、充填搬送装置１０は、チェーン１１の張力調整に用いられるアクチュエータ１７と、チェーン１２の張力調整に用いられるアクチュエータ１８とを備えていることが好ましい。
また、充填搬送装置１０は、チェーン１１の張力調整に用いられるアクチュエータ１７と、チェーン１２の張力調整に用いられるアクチュエータ１８とを備えていることが好ましい。
【0018】
モータ１１Ｍ，１２Ｍは、例えばサーボモータであり、位置制御や速度制御等が可能に構成されている。
【0019】
一対の基準チェーン１１および一対の反基準チェーン１２のいずれも、搬送路Ｒ１に対して平行に配置されている。一対の基準チェーン１１は一対の反基準チェーン１２の間に配置されているが、必ずしもその限りではない。
【0020】
製造する製品の変更に伴う型替作業時には、一対の基準チェーン１１と一対の反基準チェーン１２とをそれぞれ駆動することで、ステー１１Ａ，１２Ａ間の距離を製品の寸法に合わせて変更する。こうした型替作業を行うために、基準チェーン１１と反基準チェーン１２とは個別に駆動可能に構成されている。
【0021】
第１基準チェーン１１－１は、原動スプロケット１１Ｂおよび従動スプロケット１１Ｃに巻き掛けられている。第２基準チェーン１１－２も同様である。第１、第２基準チェーン１１－１，１１－２のそれぞれの原動スプロケット１１Ｂは搬送路Ｒ１の下流ｄ側に配置され、それぞれの従動スプロケット１１Ｃは搬送路Ｒ１の上流ｕ側に配置されている。
各原動スプロケット１１Ｂは、充填方向ｙに延びる原動軸１１Ｄにより連結され、各従動スプロケット１１Ｃは、充填方向ｙに延びる従動軸１１Ｅにより連結されている。第１、第２基準チェーン１１－１，１１－２は、同一のモータ１１Ｍから原動軸１１Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
各原動スプロケット１１Ｂは、充填方向ｙに延びる原動軸１１Ｄにより連結され、各従動スプロケット１１Ｃは、充填方向ｙに延びる従動軸１１Ｅにより連結されている。第１、第２基準チェーン１１－１，１１－２は、同一のモータ１１Ｍから原動軸１１Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
【0022】
第１反基準チェーン１２－１は、基準チェーン１１と同様に、原動スプロケット１２Ｂおよび従動スプロケット１２Ｃに巻き掛けられている。第２反基準チェーン１２－１も同様である。第１、第２反基準チェーン１２－１，１２－２のそれぞれの原動スプロケット１２Ｂは搬送路Ｒ１の上流ｕ側に配置され、それぞれの従動スプロケット１２Ｃは搬送路Ｒ１の下流ｄ側に配置されている。
各原動スプロケット１２Ｂは、充填方向ｙに延びる原動軸１２Ｄにより連結され、各従動スプロケット１２Ｃは、充填方向ｙに延びる従動軸１２Ｅにより連結されている。第１、第２反基準チェーン１２－１，１２－２は、同一のモータ１２Ｍから原動軸１２Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
図１において、原動軸１２Ｄと、基準チェーン１１が巻き掛けられている従動軸１１Ｅとが同じ位置に示されているが、実際は、原動軸１２Ｄと従動軸１１Ｅとは搬送方向ｘに隣接して配置されている。従動軸１２Ｅおよび原動軸１１Ｄも同様である。
各原動スプロケット１２Ｂは、充填方向ｙに延びる原動軸１２Ｄにより連結され、各従動スプロケット１２Ｃは、充填方向ｙに延びる従動軸１２Ｅにより連結されている。第１、第２反基準チェーン１２－１，１２－２は、同一のモータ１２Ｍから原動軸１２Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
図１において、原動軸１２Ｄと、基準チェーン１１が巻き掛けられている従動軸１１Ｅとが同じ位置に示されているが、実際は、原動軸１２Ｄと従動軸１１Ｅとは搬送方向ｘに隣接して配置されている。従動軸１２Ｅおよび原動軸１１Ｄも同様である。
【0023】
移動部材１３は、ステー１１Ａ，１２Ａ間に配置され、図示しない駆動機構により充填方向ｙに駆動される。この移動部材１３は、集合体２Ｇを側方から充填方向ｙに押すことで、ステー１１Ａ，１２Ａに沿ってケース３の位置まで移動させる。
【0024】
充填搬送装置１０の基準チェーン１１と反基準チェーン１２との間で同期が取られ、同様にケース搬送装置２０の基準チェーン２１と反基準チェーン２２との間でも同期が取られ、かつ、装置１０，２０間でも同期が取られていると、集合体２Ｇをケース３に充填させて行う包装処理の動作の安定に繋がる。
ここで、包装搬送システム１の初期使用開始前やメンテナンス時には、チェーン１１，１２等にそれぞれ対応する駆動軸（例えば原動軸１１Ｄ，１２Ｄ）のパルスコントローラ５０に対する原点合わせの作業が行われる。この作業により、パルスコントローラ５０の位相と駆動軸の位相とを合わせる。そして、チェーン１１，１２等にそれぞれ対応する駆動系を個別にサーボモータにより同一速度で連続的に駆動することで、各駆動系の動作を同期させている。
ここで、包装搬送システム１の初期使用開始前やメンテナンス時には、チェーン１１，１２等にそれぞれ対応する駆動軸（例えば原動軸１１Ｄ，１２Ｄ）のパルスコントローラ５０に対する原点合わせの作業が行われる。この作業により、パルスコントローラ５０の位相と駆動軸の位相とを合わせる。そして、チェーン１１，１２等にそれぞれ対応する駆動系を個別にサーボモータにより同一速度で連続的に駆動することで、各駆動系の動作を同期させている。
【0025】
パルスコントローラ５０は、ロータリーエンコーダを含み、例えば、ケース搬送装置２０のモータ２１Ｍのトルクが出力される原動スプロケット２１Ｂに設けられている。パルスコントローラ５０は、原動スプロケット２１Ｂが一定速度で回転するとき、ロータリーエンコーダによる位相の検知結果に基づき、一定周期で基準パルス信号Ｓ０を出力する。この時の基準パルス信号Ｓ０の１バケット（搬送単位Ｕ）あたりのパルス数は、例えば、5000～7000である。
パルスコントローラ５０は、他の駆動系の駆動軸、例えば、充填搬送装置１０の原動軸１１Ｄに設けられていてもよい。
パルスコントローラ５０は、他の駆動系の駆動軸、例えば、充填搬送装置１０の原動軸１１Ｄに設けられていてもよい。
【0026】
各駆動系をサーボモータにより同一速度で駆動することで、各駆動系の動作を同期させていても、チェーン１１，１２の伸び等の経年変化により、駆動系間に位相のずれが生じる。図３にチェーン１１および駆動軸１１Ｆ（例えば原動軸１１Ｄ）を含む駆動系Ｄを例示し、位相のずれの要因について説明する。位相のずれは、主な要因であるチェーン１１の伸びの他、例えば（２）～（６）に示す要因によっても起こりうる。
（１）チェーン１１の伸び
（２）モータ１１Ｍとカップリング１１Ｇとの間の滑りによる位置ずれ
（３）カップリング１１Ｇと駆動軸１１Ｆとの間の滑りによる位置ずれ
（４）駆動軸１１Ｆと原動スプロケット１１Ｂとの間の滑りによる位置ずれ
（５）原動スプロケット１１Ｂとチェーン１１との間の歯飛びによる位置ずれ
（６）チェーン１１と、チェーン１１に取り付けられる部品であるステー１１Ａとの間の位置ずれ
（１）チェーン１１の伸び
（２）モータ１１Ｍとカップリング１１Ｇとの間の滑りによる位置ずれ
（３）カップリング１１Ｇと駆動軸１１Ｆとの間の滑りによる位置ずれ
（４）駆動軸１１Ｆと原動スプロケット１１Ｂとの間の滑りによる位置ずれ
（５）原動スプロケット１１Ｂとチェーン１１との間の歯飛びによる位置ずれ
（６）チェーン１１と、チェーン１１に取り付けられる部品であるステー１１Ａとの間の位置ずれ
【0027】
上記は、ケース搬送装置２０のチェーン２１，２２のそれぞれに対応する駆動系についても同様である。
なお、（６）は、チェーン１１が局所的に伸びた場合を含む。例えば、チェーン１１の特定の一つの搬送単位Ｕだけが初期状態から伸びる場合があり得る。
なお、（６）は、チェーン１１が局所的に伸びた場合を含む。例えば、チェーン１１の特定の一つの搬送単位Ｕだけが初期状態から伸びる場合があり得る。
【0028】
上記のように、位相ずれの要因は多岐に亘る。そのため、全ての駆動系の駆動軸の位相とパルスコントローラ５０の位相とが合っているとしても、例えば上記の（６）を要因として駆動系間の位相ずれが起こりうる。
本実施形態は、種々の要因で起こりうる位相ずれによる包装不良に対処するため、駆動系の状態変化を監視して位相ずれの発生を検知するとともに、位相のずれ量を取得する。そうすることで、位相ずれを定量的に管理し、包装処理時の物品２の損傷等を予防する措置を取ることで包装ラインＬを正常な状態に保全するものである。
本実施形態は、種々の要因で起こりうる位相ずれによる包装不良に対処するため、駆動系の状態変化を監視して位相ずれの発生を検知するとともに、位相のずれ量を取得する。そうすることで、位相ずれを定量的に管理し、包装処理時の物品２の損傷等を予防する措置を取ることで包装ラインＬを正常な状態に保全するものである。
【0029】
位相ずれの発生を検知するために充填搬送装置１０に備わる基準逐次検知部１４、原点検知部１５、および反基準逐次検知部１６について説明する。
図４に示すように、各基準ステー１１Ａは、基準逐次検知部１４による検知対象としてのドグＤ１を備えている。各反基準ステー１２Ａは、反基準逐次検知部１６による検知対象としてのドグＤ２を備えている。ドグＤ１，Ｄ２はいずれも金属製の部材である。これらのドグＤ１，Ｄ２は、いずれも近接センサに相当する基準逐次検知部１４、原点検知部１５、および反基準逐次検知部１６により検知される。例えば、基準逐次検知部１４は、搬送方向ｘに移動して基準逐次検知部１４に近接したドグＤ１に誘導電流が流れることで、ドグＤ１を非接触で検知する。
図４に示すように、各基準ステー１１Ａは、基準逐次検知部１４による検知対象としてのドグＤ１を備えている。各反基準ステー１２Ａは、反基準逐次検知部１６による検知対象としてのドグＤ２を備えている。ドグＤ１，Ｄ２はいずれも金属製の部材である。これらのドグＤ１，Ｄ２は、いずれも近接センサに相当する基準逐次検知部１４、原点検知部１５、および反基準逐次検知部１６により検知される。例えば、基準逐次検知部１４は、搬送方向ｘに移動して基準逐次検知部１４に近接したドグＤ１に誘導電流が流れることで、ドグＤ１を非接触で検知する。
【0030】
ドグＤ１とドグＤ２とを個別に検知するため、ドグＤ１とドグＤ２とは、充填方向ｙにおける異なる位置に配置されている。充填方向ｙにおける第１位置ｙ１で各基準ステー１１Ａに取り付けられているドグＤ１は、同じく第１位置ｙ１で図示しない支持体に設置されている基準逐次検知部１４の位置を順次通過する。そのため、基準逐次検知部１４は、ドグＤ１を逐次に検知する。
一方、充填方向ｙにおける第２位置ｙ２で各反基準ステー１２Ａに取り付けられているドグＤ２は、同じく第２位置ｙ２で図示しない支持体に設置されている反基準逐次検知部１６の位置を順次通過する。反基準逐次検知部１６は、ドグＤ２を逐次に検知する。
一方、充填方向ｙにおける第２位置ｙ２で各反基準ステー１２Ａに取り付けられているドグＤ２は、同じく第２位置ｙ２で図示しない支持体に設置されている反基準逐次検知部１６の位置を順次通過する。反基準逐次検知部１６は、ドグＤ２を逐次に検知する。
【0031】
基準逐次検知部１４は、ケース３への集合体２Ｇの充填の開始時（包装処理開始時）に対応する搬送方向ｘの位置ｘ１に設置される。図４には、充填開始時の直前におけるステー１１Ａ，１２ＡおよびドグＤ１，Ｄ２の位置が示されている。図４および図１に示す状態からステー１１Ａが搬送方向ｘに前進してドグＤ１が位置ｘ１まで移動した時、つまり集合体２Ｇがケース３の開口３Ａに最大限に近接した充填開始時に、ドグＤ１は基準逐次検知部１４により検知される。
反基準逐次検知部１６も同様に、充填開始時に対応する搬送方向ｘの位置ｘ２に設置される。位置ｘ２は、位置ｘ１から、ステー１１Ａとステー１２Ａとの間隔ｘｉと同じ寸法だけ搬送方向ｘに離れている。図４に示す状態からドグＤ２が位置ｘ２まで移動した時にドグＤ２は反基準逐次検知部１６により検知される。
反基準逐次検知部１６も同様に、充填開始時に対応する搬送方向ｘの位置ｘ２に設置される。位置ｘ２は、位置ｘ１から、ステー１１Ａとステー１２Ａとの間隔ｘｉと同じ寸法だけ搬送方向ｘに離れている。図４に示す状態からドグＤ２が位置ｘ２まで移動した時にドグＤ２は反基準逐次検知部１６により検知される。
【0032】
ドグＤ１の一つであるドグＤ１０だけは、他のドグＤ１と比べて充填方向ｙに長い。そのため、ドグＤ１０の位置を基準チェーン１１における原点の位置として特定可能である。ドグＤ１０の位置は、基準チェーン１１および反基準チェーン１２に共通の原点の位置として用いられる。ドグＤ１０は、充填方向ｙにおける基準逐次検知部１４と反基準逐次検知部１６との間の第３位置ｙ３に設置されている原点検知部１５により、チェーン１１，１２が一周する度に１回、原点単位Ｕ０（図２）として検知される。
原点検知部１５は、基準逐次検知部１４と搬送方向ｘの同じ位置に設けられているが、その限りではなく、基準逐次検知部１４や反基準逐次検知部１６の搬送方向ｘの位置とは異なる位置に設置されていても良い。
原点検知部１５は、基準逐次検知部１４と搬送方向ｘの同じ位置に設けられているが、その限りではなく、基準逐次検知部１４や反基準逐次検知部１６の搬送方向ｘの位置とは異なる位置に設置されていても良い。
【0033】
上述したように、ドグＤ１，Ｄ２が設けられるステー１１Ａ，１２Ａのそれぞれのピッチｐと、チェーン１１等の搬送単位Ｕ（図２）の長さとは対応している。そのため、基準逐次検知部１４および原点検知部１５による検知結果に基づき、基準チェーン１１の原点単位Ｕ０から逐次に搬送単位Ｕを検知することができる。同様に、反基準逐次検知部１６および原点検知部１５による検知結果に基づき、反基準チェーン１２の原点単位Ｕ０から逐次に搬送単位Ｕを検知することができる。
【0034】
基準逐次検知部１４および原点検知部１５によりドグＤ１が検知されることにより、例えば図５に基準チェーン１１の位相を示すように、原点単位Ｕ０を基準として搬送単位Ｕ毎に逐次検知信号Ｓが発生する。図５に示す基準チェーン１１の逐次検知信号Ｓのいずれの位相も、パルスコントローラ５０から逐次に出力される基準パルス信号Ｓ０の位相と一致している。このとき基準チェーン１１の位相ずれは発生していない。
また、反基準逐次検知部１６および原点検知部１５によりドグＤ２が検知されることにより、反基準チェーン２２についても、原点単位Ｕ０を基準として搬送単位Ｕ毎に逐次検知信号Ｓが発生する。反基準チェーン２２の逐次検知信号Ｓには、基準パルス信号Ｓ０に対して位相のずれ（Δｓ）が発生している。
また、反基準逐次検知部１６および原点検知部１５によりドグＤ２が検知されることにより、反基準チェーン２２についても、原点単位Ｕ０を基準として搬送単位Ｕ毎に逐次検知信号Ｓが発生する。反基準チェーン２２の逐次検知信号Ｓには、基準パルス信号Ｓ０に対して位相のずれ（Δｓ）が発生している。
【0035】
制御装置６０（図１）は、逐次検知信号Ｓと基準パルス信号Ｓ０との位相のずれ量Δｓを取得し、ずれ量Δｓに基づき位相ずれが発生しているか否かを判定する位相ずれ判定部６１と、位相ずれが発生している場合に位相ずれを解消させる制御を行うことが可能に構成されている位相補正部６２と、メンテナンス情報等をモニタ画面への表示等により報知する報知部６３とを備えている。
【0036】
制御装置６０は、図示しないメモリ、演算部、記憶部、および入出力部等を備えたコンピュータ装置として構成されていてもよい。その場合、例えば位相ずれ判定部６１や位相補正部６２は、記憶部から読み出されて実行されるコンピュータプログラムのモジュールに相当する。
【0037】
〔ケース搬送装置の構成および作用〕
次に、図１を参照してケース搬送装置２０を説明する。ケース搬送装置２０は、基準チェーン２１に全周に亘り所定ピッチｐで取り付けられている基準ラグ２１Ａと、反基準チェーン２２に全周に亘り同じピッチｐで取り付けられている反基準ラグ２２Ａとの間にケース３を位置決めしつつ下流ｄに向けて搬送する。ケース３は、図示しない機構により、集合体２Ｇの充填処理開始時までには、底部３Ｂと、底部３Ｂから立ち上がる側壁３Ｃ，３Ｄとを備えた状態に成形されている。充填開始時には、充填を開始する集合体２Ｇを間に挟むステー１１Ａ，１２Ａの充填方向ｙへの延長線上に側壁３Ｃ，３Ｄが位置している。集合体２Ｇは、ステー１１Ａ，１２Ａにガイドされ、ケース３の充填搬送装置１０側の開口３Ａから側壁３Ｃ，３Ｄ間に充填される。充填後、側壁３Ｄの上部が図示しない成形機構により蓋３Ｅとして折り曲げられる。
次に、図１を参照してケース搬送装置２０を説明する。ケース搬送装置２０は、基準チェーン２１に全周に亘り所定ピッチｐで取り付けられている基準ラグ２１Ａと、反基準チェーン２２に全周に亘り同じピッチｐで取り付けられている反基準ラグ２２Ａとの間にケース３を位置決めしつつ下流ｄに向けて搬送する。ケース３は、図示しない機構により、集合体２Ｇの充填処理開始時までには、底部３Ｂと、底部３Ｂから立ち上がる側壁３Ｃ，３Ｄとを備えた状態に成形されている。充填開始時には、充填を開始する集合体２Ｇを間に挟むステー１１Ａ，１２Ａの充填方向ｙへの延長線上に側壁３Ｃ，３Ｄが位置している。集合体２Ｇは、ステー１１Ａ，１２Ａにガイドされ、ケース３の充填搬送装置１０側の開口３Ａから側壁３Ｃ，３Ｄ間に充填される。充填後、側壁３Ｄの上部が図示しない成形機構により蓋３Ｅとして折り曲げられる。
【0038】
ラグ２１Ａ，２２Ａは、ケース３の底部３Ｂが配置される図示しない搬送面よりも上方に突出するようにチェーン２１またはチェーン２２に設けられる部材である。ラグ２１Ａ，２２Ａは、成形中のケース３を搬送方向ｘの両側から支える。また、ラグ２１Ａ，２２Ａは、例えば樹脂材料から形成することができる。
基準ラグ２１Ａは、上流ｕ側からケース３の側壁３Ｃを押して搬送方向ｘに移動させる。反基準ラグ２２Ａは、下流ｄ側から側壁３Ｄに対向してケース３を位置決めする。ラグ２１Ａ，２２Ａのピッチｐは、搬送方向ｘにおけるケース３の長さに対応している。
基準ラグ２１Ａは、上流ｕ側からケース３の側壁３Ｃを押して搬送方向ｘに移動させる。反基準ラグ２２Ａは、下流ｄ側から側壁３Ｄに対向してケース３を位置決めする。ラグ２１Ａ，２２Ａのピッチｐは、搬送方向ｘにおけるケース３の長さに対応している。
【0039】
ラグ２１Ａ，２２Ａのピッチｐは、ステー１１Ａ，１２Ａのピッチｐと同一であり、基準チェーン２１，２２の搬送単位Ｕの長さに相当する。チェーン２１，２２も、図２に示すように、一周がピッチｐ相応の長さで複数の搬送単位Ｕに区分されている。
ケース搬送装置２０の搬送長は、充填搬送装置１０の搬送長よりも長いので、チェーン２１，２２の周長は、チェーン１１，１２の周長よりも長い。そのため、チェーン２１，２２に設定されている搬送単位Ｕの数は、チェーン１１，１２に設定されている搬送単位Ｕの数よりも多い。
ケース搬送装置２０の搬送長は、充填搬送装置１０の搬送長よりも長いので、チェーン２１，２２の周長は、チェーン１１，１２の周長よりも長い。そのため、チェーン２１，２２に設定されている搬送単位Ｕの数は、チェーン１１，１２に設定されている搬送単位Ｕの数よりも多い。
【0040】
ケース搬送装置２０は、それぞれ基準ラグ２１Ａが設けられる一対の基準チェーン２１（２１－１，２１－２）と、それぞれ反基準ラグ２２Ａが設けられる一対の反基準チェーン２２（２２－１，２２－２）と、基準チェーン２１を駆動するモータ２１Ｍと、反基準チェーン２２を駆動するモータ２２Ｍと、基準ラグ２１Ａを逐次検知する基準逐次検知部２４と、特定の基準ラグ２１Ａを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部２５と、反基準ラグ２２Ａを逐次検知する反基準逐次検知部２６とを備えている。
また、ケース搬送装置２０は、チェーン２１，２１－２の張力を調整するためのアクチュエータ２７と、チェーン２２－１，２２－２の張力を調整するためのアクチュエータ２８とを備えていることが好ましい。
また、ケース搬送装置２０は、チェーン２１，２１－２の張力を調整するためのアクチュエータ２７と、チェーン２２－１，２２－２の張力を調整するためのアクチュエータ２８とを備えていることが好ましい。
【0041】
モータ２１Ｍ，２２Ｍは、例えばサーボモータであり、位置制御や速度制御等が可能に構成されている。
【0042】
一対の基準チェーン２１および一対の反基準チェーン２２のいずれも、搬送路Ｒ２に対して平行に配置され、充填方向ｙに並んでいる。一対の反基準チェーン２２は一対の基準チェーン２１の間に配置されているが、必ずしもその限りではない。
【0043】
型替作業を行うために、基準チェーン２１と反基準チェーン２２とは個別に駆動可能に構成されている。一対の基準チェーン２１と一対の反基準チェーン２２とを駆動することで、ラグ２１Ａ，２２Ａ間の搬送方向ｘの距離（図７（ａ）および（ｂ）のｄ１，ｄ２参照）を製品ケースの寸法に合わせて変更する。
【0044】
第１基準チェーン２１－１は、原動スプロケット２１Ｂおよび従動スプロケット２１Ｃに巻き掛けられている。第２基準チェーン２１－２も同様である。第１、第２基準チェーン２１－１，２１－２のそれぞれの原動スプロケット１１Ｂは搬送路Ｒ２の下流ｄ側に配置されている。
各原動スプロケット２１Ｂは、充填方向ｙに延びる原動軸２１Ｄにより連結され、各従動スプロケット２１Ｃは、充填方向ｙに延びる従動軸２１Ｅにより連結されている。第１、第２基準チェーン２１－１，２１－２は、同一のモータ２１Ｍから原動軸２１Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
各原動スプロケット２１Ｂは、充填方向ｙに延びる原動軸２１Ｄにより連結され、各従動スプロケット２１Ｃは、充填方向ｙに延びる従動軸２１Ｅにより連結されている。第１、第２基準チェーン２１－１，２１－２は、同一のモータ２１Ｍから原動軸２１Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
【0045】
第１反基準チェーン２２－１は、原動スプロケット２２Ｂおよび従動スプロケット２２Ｃに巻き掛けられている。第２反基準チェーン２２－１も同様である。第１、第２反基準チェーン２２－１，２２－２のそれぞれの原動スプロケット１２Ｂは、搬送路Ｒ２の下流ｄ側に配置され、モータ２２Ｍに接続されている。
各原動スプロケット２２Ｂは、原動軸２２Ｄにより連結され、各従動スプロケット２２Ｃは、従動軸２２Ｅにより連結されている。第１、第２反基準チェーン２２－１，２２－２は、同一のモータ２２Ｍから原動軸２２Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
図１において、原動軸２２Ｄと、基準チェーン２１が巻き掛けられている原動軸２１Ｄとが同じ位置に示されているが、実際は、原動軸２２Ｄと原動軸２１Ｄとは搬送方向ｘに隣接して配置されている。従動軸２２Ｅおよび従動軸２１Ｅも同様である。
各原動スプロケット２２Ｂは、原動軸２２Ｄにより連結され、各従動スプロケット２２Ｃは、従動軸２２Ｅにより連結されている。第１、第２反基準チェーン２２－１，２２－２は、同一のモータ２２Ｍから原動軸２２Ｄに出力されるトルクにより駆動される。
図１において、原動軸２２Ｄと、基準チェーン２１が巻き掛けられている原動軸２１Ｄとが同じ位置に示されているが、実際は、原動軸２２Ｄと原動軸２１Ｄとは搬送方向ｘに隣接して配置されている。従動軸２２Ｅおよび従動軸２１Ｅも同様である。
【0046】
位相ずれの発生を検知するためにケース搬送装置２０に備わる基準逐次検知部２４、原点検知部２５、および反基準逐次検知部２６について説明する。これらの検知部２４～２６は、図１に示すように、例えば搬送路Ｒ２の上流ｕ側の端部の付近で図示しない支持体に設置されている。
【0047】
原点検知部２５は、例えば、近接センサに相当する。原点検知部２５は、搬送路Ｒ２の充填方向ｙにおける端部に設置され、第２基準チェーン２１－２に取り付けられている複数の基準ラグ２１Ａのうちの一つだけに設けられた金属部材２１Ｆを検知する。
原点検知部２５により、チェーン２１，２２が一周する毎に、金属部材２１Ｆを含む基準ラグ２１Ａが原点単位Ｕ０（図２）として検知される。
原点検知部２５により、チェーン２１，２２が一周する毎に、金属部材２１Ｆを含む基準ラグ２１Ａが原点単位Ｕ０（図２）として検知される。
【0048】
図６、図７（ａ）および（ｂ）を参照して説明するように、基準ラグ２１Ａと反基準ラグ２２Ａとは、一つの光電センサ（３１または３２）を用いて個別に検知することが可能である。つまり、光電センサ３１または３２、基準逐次検知部２４としても、反基準逐次検知部２６としても機能する。
【0049】
図６に示すように、ラグ２１Ａ，２２Ａには検知用の貫通孔としての長孔３５，３７が上下方向ｚにおける異なる高さに形成されている。長孔３５，３７のそれぞれの高さ（ｈ１，ｈ２）と、光電センサ３１，３２の光軸Ａ１，Ａ２との関係は後述する。なお、長孔３５，３７の上下方向ｚの位置は、逆でもよい。
長孔３５，３７はいずれもラグ２１Ａ，２２Ａを充填方向ｙに貫通しており、型替えを考慮して、上下方向ｚの高さに比較して搬送方向ｘに長い。また、長孔３７は、長孔３５と比べて、高さおよび長さ共に大きい。長孔３５の搬送方向ｘの中心の位置と、長孔３７の搬送方向ｘの中心の位置とは一致している。
長孔３５，３７によれば、ラグ２１Ａ，２２Ａにケース３が隣接していてもラグ２１Ａ，２２Ａを確実に検知できるように、光の通路を設定することができる。
型替えが必要ない場合は、長孔３５，３７に代えて、光軸Ａ１，Ａ２上にそれぞれ配置される断面が円形の孔をラグ２１Ａ，２２Ａに形成することが許容される。
長孔３５，３７はいずれもラグ２１Ａ，２２Ａを充填方向ｙに貫通しており、型替えを考慮して、上下方向ｚの高さに比較して搬送方向ｘに長い。また、長孔３７は、長孔３５と比べて、高さおよび長さ共に大きい。長孔３５の搬送方向ｘの中心の位置と、長孔３７の搬送方向ｘの中心の位置とは一致している。
長孔３５，３７によれば、ラグ２１Ａ，２２Ａにケース３が隣接していてもラグ２１Ａ，２２Ａを確実に検知できるように、光の通路を設定することができる。
型替えが必要ない場合は、長孔３５，３７に代えて、光軸Ａ１，Ａ２上にそれぞれ配置される断面が円形の孔をラグ２１Ａ，２２Ａに形成することが許容される。
【0050】
第１光電センサ３１は、充填方向ｙにおける搬送路Ｒ２の一方側（以下、左側ｙＬ）に配置されている基準ラグ２１Ａと反基準ラグ２２Ａとを検知する。
第２光電センサ３２は、搬送路Ｒ２の他方側（以下、右側ｙＲ）に配置されている基準ラグ２１Ａと反基準ラグ２２Ａとを検知する。
第２光電センサ３２は、搬送路Ｒ２の他方側（以下、右側ｙＲ）に配置されている基準ラグ２１Ａと反基準ラグ２２Ａとを検知する。
【0051】
第１光電センサ３１は、図６に示すように、第１高さｈ１に光軸Ａ１が設定される投光器３１Ａおよび受光器３１Ｂを備えている。投光器３１Ａおよび受光器３１Ｂを結ぶ光軸Ａ１は、充填方向ｙに対して平行に、水平に設定されている。投光器３１Ａは、搬送路Ｒ２の左側ｙＬに配置されている。受光器３１Ｂは、搬送路Ｒ２の右側ｙＲに配置されている。
光軸Ａ１と同じ高さには、第１基準ラグ２１Ａ－１の長孔３５と、第１反基準ラグ２２Ａ－１の長孔３５と、第２反基準ラグ２２Ａ－２の受光用長孔３７と、第２基準ラグ２１Ａ－２の受光用長孔３７とが位置している。
光軸Ａ１と同じ高さには、第１基準ラグ２１Ａ－１の長孔３５と、第１反基準ラグ２２Ａ－１の長孔３５と、第２反基準ラグ２２Ａ－２の受光用長孔３７と、第２基準ラグ２１Ａ－２の受光用長孔３７とが位置している。
【0052】
第２光電センサ３２は、第２高さｈ２に光軸Ａ２が設定される投光器３２Ａおよび受光器３２Ｂを備えている。光軸Ａ１，Ａ２のそれぞれの搬送方向ｘにおける位置は同一である。
第１光電センサ３１の投光器３１Ａ・受光器３１Ｂの位置とは逆に、投光器３２Ａは搬送路Ｒ２の右側ｙＲに配置され、受光器３２Ｂは、搬送路Ｒ２の左側ｙＬに配置されている。
光軸Ａ２と同じ高さには、第２基準ラグ２１Ａ－２の長孔３５と、第２反基準ラグ２２Ａ－２の長孔３５と、第１反基準ラグ２２Ａ－１の受光用長孔３７と、第１基準ラグ２１Ａ－１の受光用長孔３７とが位置している。
第１光電センサ３１の投光器３１Ａ・受光器３１Ｂの位置とは逆に、投光器３２Ａは搬送路Ｒ２の右側ｙＲに配置され、受光器３２Ｂは、搬送路Ｒ２の左側ｙＬに配置されている。
光軸Ａ２と同じ高さには、第２基準ラグ２１Ａ－２の長孔３５と、第２反基準ラグ２２Ａ－２の長孔３５と、第１反基準ラグ２２Ａ－１の受光用長孔３７と、第１基準ラグ２１Ａ－１の受光用長孔３７とが位置している。
【0053】
左側ｙＬに位置する投光器３１Ａと受光器３２Ｂとは一体化され、右側ｙＲに位置する受光器３１Ｂと投光器３２Ａとは一体化されている。
【0054】
投光器３１Ａ・受光器３２Ｂと、受光器３１Ｂ・投光器３２Ａとの間には、左側ｙＬから右側ｙＲに向かう順で、第１基準チェーン２１－１と、第１反基準チェーン２２－１と、第２反基準チェーン２２－２と、第２基準チェーン２２－２とが配置されている。
【0055】
図７（ａ）および（ｂ）には、チェーン２１－１，２２－１，２２－２，２１－２にそれぞれ取り付けられているラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１，２２Ａ－２，２１Ａ－２が示されている。搬送方向ｘに隣接するケース３の間には、合計４つの第１基準ラグ２１Ａ－１、第１反基準ラグ２２Ａ－１、第２反基準ラグ２２Ａ－２、第２基準ラグ２１Ａ－２が配置されている。
図７（ａ）、つまり図７の左側は、ラグ２１Ａ，２２Ａ間の距離ｄ１が最小の場合を示し、図７（ｂ）、つまり図７の右側は、ラグ２１Ａ，２２Ａ間の距離ｄ２が最大の場合をしている。
光電センサ３１，３２を用いることで、ラグ２１Ａ，２２Ａ間の距離にかかわらず、合計４つのラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１，２２Ａ－２，２１Ａ－２をほぼ同時に検知可能である。
図７（ａ）、つまり図７の左側は、ラグ２１Ａ，２２Ａ間の距離ｄ１が最小の場合を示し、図７（ｂ）、つまり図７の右側は、ラグ２１Ａ，２２Ａ間の距離ｄ２が最大の場合をしている。
光電センサ３１，３２を用いることで、ラグ２１Ａ，２２Ａ間の距離にかかわらず、合計４つのラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１，２２Ａ－２，２１Ａ－２をほぼ同時に検知可能である。
【0056】
搬送路Ｒ２の左側ｙＬに位置する第１光電センサ３１の投光器３１Ａから、光軸Ａ１に沿って、第１基準ラグ２１Ａ－１および第１反基準ラグ２２Ａ－１に向けて光が出射される。
【0057】
第１光電センサ３１の出力として、例えば図７（ａ）の中段に示すようなパルス波形Ｗ１を得ることができる。第１光電センサ３１の光軸Ａ１に対してラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１は搬送方向ｘに移動する。投光器３１Ａにより左側ｙＬから右側ｙＲに向けて出射された光は、第１基準ラグ２１Ａ－１の第１長孔３５の位置に第１反基準ラグ２２Ａ－１の第１長孔３５が重なると、ラグ２１Ａ－１の長孔３５およびラグ２２Ａ－１の長孔３５のいずれも通過し、さらに、第２反基準ラグ２２Ａ－２の受光用長孔３７と、第２基準ラグ２１Ａ－２の受光用長孔３７も通過して受光器３１Ｂに到達する。そのため、第１光電センサ３１の出力は通光状態（ON）を示す。この時のパルス波形Ｗ１の立ち上がりｒは、第１反基準ラグ２２Ａ－１の位置に対応している。
【0058】
なお、左側ｙＬのラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１の位置と、右側ｙＲのラグ２２Ａ－２，２１Ａ－２の位置とが相対的に搬送方向ｘにずれているとしても、また、ラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１の長孔３５を通過した光が多少拡散するとしても、長孔３５よりも受光用長孔３７が大きいことにより、ラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１の長孔３５を通過した光は、受光用長孔３７を通過して受光器３１Ｂに入射する。
【0059】
その後、光軸Ａ１の位置を第１基準ラグ２１Ａ－１の長孔３５が通り過ぎると、投光器３１Ａから出射された光が第１基準ラグ２１Ａ－１により遮られるため、第１光電センサ３１の出力は遮光状態（OFF）を示す。この時のパルス波形Ｗ１の立ち下がりｆは、第１基準ラグ２１Ａ－１の位置に対応している。
つまり、第１光電センサ３１は、一つのパルス波形Ｗ１の立ち上がりｒと立ち下がりｆとして、第１基準ラグ２１Ａ－１と、第１反基準ラグ２２Ａ－１とを逐次に検知することができる。これらのラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１の検知は、１つのパルス波形Ｗ１に相当する時間、つまり瞬時に行われる。
つまり、第１光電センサ３１は、一つのパルス波形Ｗ１の立ち上がりｒと立ち下がりｆとして、第１基準ラグ２１Ａ－１と、第１反基準ラグ２２Ａ－１とを逐次に検知することができる。これらのラグ２１Ａ－１，２２Ａ－１の検知は、１つのパルス波形Ｗ１に相当する時間、つまり瞬時に行われる。
【0060】
右側ｙＲから左側ｙＬに向けて光を出射する第２光電センサ３２によっても、第１光電センサ３１と同様に、搬送方向ｘにおける長孔３５の縁３５Ｅの位置で切り替わる通光および遮光の状態に基づいて、同様のパルス波形Ｗ２を得ることができる。このパルス波形Ｗ２の立ち上がりｒは、第２反基準ラグ２２Ａ－２の位置に対応し、立ち下がりｆは、第２基準ラグ２１Ａ－２の位置に対応している。
つまり、第２光電センサ３２によれば、第２反基準ラグ２２Ａ－２と、第２基準ラグ２１Ａ－２とを検知することができる。
つまり、第２光電センサ３２によれば、第２反基準ラグ２２Ａ－２と、第２基準ラグ２１Ａ－２とを検知することができる。
【0061】
図７（ｂ）に示す例は、図７（ａ）に示す例に対し、搬送方向ｘにおける長孔３５，３７間の相対位置が変化している。図７（ｂ）に示す例において、第１光電センサ３１の出力であるパルス波形Ｗ３の立ち上がりｒは、第１基準ラグ２１Ａ－１の位置に対応している。パルス波形Ｗ３の立ち下がりｆは、第１反基準ラグ２２Ａ－１の位置に対応している。
また、第２光電センサ３２の出力であるパルス波形Ｗ４の立ち上がりｒは、第２基準ラグ２１Ａ－２の位置に対応している。パルス波形Ｗ４の立ち下がりｆは、第２反基準ラグ２２Ａ－２の位置に対応している。
また、第２光電センサ３２の出力であるパルス波形Ｗ４の立ち上がりｒは、第２基準ラグ２１Ａ－２の位置に対応している。パルス波形Ｗ４の立ち下がりｆは、第２反基準ラグ２２Ａ－２の位置に対応している。
【0062】
第１光電センサ３１および第２光電センサ３２による検知結果に基づき、例えば図５に第１基準チェーン２１－１、第２基準チェーン２１－２、第１反基準チェーン２２－１、および第２反基準チェーン２２－２のそれぞれの位相を示すように、原点単位Ｕ０を基準として搬送単位Ｕ毎に逐次検知信号Ｓが発生する。
【0063】
第１基準チェーン２１－１の位相と第２基準チェーン２１－２の位相とは同一、かつ、第１反基準チェーン２２－１の位相と第２反基準チェーン２２－２の位相とは同一とみなすことができる。その場合は、例えば、第１基準ラグ２１Ａ－１と第１反基準ラグ２２Ａ－１とを第１光電センサ３１により検知する。この例によると、第１基準チェーン２１－１の逐次検知信号Ｓと、第１反基準チェーン２２－１の逐次検知信号Ｓとが発生し、第２基準チェーン２１－２の逐次検知信号Ｓと、第２反基準チェーン２２－２の逐次検知信号Ｓとは発生ない。また、この例によると、第２光電センサ３２は必要ない。
【0064】
本実施形態の透過型の光電センサ３１，３２に代えて、例えば距離設定型等の他の方式の光電センサを用いることも可能である。三角測距法に基づく距離設定型の光電センサは、基準となる背景までの距離と受光量とを記憶し、距離または受光量が記憶された値から変化すると対象物を検知する。距離設定型の光電センサを用いる場合は、受光用長孔３７は不要となる。
【0065】
包装搬送システム１の稼働中は、充填搬送装置１０の基準ステー１１Ａおよび反基準ステー１２Ａ、ケース搬送装置２０の第１基準ラグ２１Ａ－１、第２基準ラグ２１Ａ－２、第１反基準ラグ２２Ａ－１、第２反基準ラグ２２Ａ－２をそれぞれ対応する検知部１４～１６，２４～２６（光電センサ３１，３２および原点検知部２５）により逐次検知し、その検知結果が制御装置６０により継続して監視されることが好ましい。
【0066】
〔搬送システムの位相ずれの判定および位相補正〕
図８～図１３を参照し、位相ずれの発生有無の判定と、位相ずれが発生した場合の措置について説明する。なお、図８および図９において二重線の枠線で囲まれた項目は、措置に該当する。また、ステップＳ０５～Ｓ０８は、図８および図９のいずれにも記載されている。
図８～図１３を参照し、位相ずれの発生有無の判定と、位相ずれが発生した場合の措置について説明する。なお、図８および図９において二重線の枠線で囲まれた項目は、措置に該当する。また、ステップＳ０５～Ｓ０８は、図８および図９のいずれにも記載されている。
【0067】
包装搬送システム１を稼働させながら、充填搬送装置１０の基準ステー１１Ａおよび反基準ステー１２Ａ、ケース搬送装置２０の第１基準ラグ２１Ａ－１、第２基準ラグ２１Ａ－２、第１反基準ラグ２２Ａ－１、第２反基準ラグ２２Ａ－２をそれぞれ対応する検知部により逐次検知する（ステップＳ０１）。
【0068】
例えば、図１０は、基準チェーン１１の一部について、基準逐次検知部１４による基準ステー１１Ａの逐次検知結果を示し、併せて、パルスコントローラ５０から発せられる基準パルス信号Ｓ０の位相を示している。各基準ラグ２１Ａの位置に対応している逐次検知信号Ｓの原点Ｐは、原点検知部１５により原点単位Ｕ０として検知されるドグＤ１０の検知により特定されている。この原点Ｐは、基準パルス信号Ｓ０の原点Ｐ０と合わせられている。
【0069】
図示を省略するが、反基準チェーン１２についても、反基準逐次検知部１６による反基準ステー１２Ａの逐次検知結果に基づき、図１０と同様の位相マップが得られる。ケース搬送装置２０の第１基準チェーン２１－１、第２基準チェーン２１－２、第１反基準チェーン２２－１、第２反基準チェーン２２－２のそれぞれについても、同様である。
【0070】
図１０より、例えば原点Ｐを先頭とする第１の搬送単位Ｕ１の逐次検知信号Ｓの位相と、原点Ｐ０を先頭とする第１の基準パルス信号Ｓ０の位相とを照合することができ、また、第２の搬送単位Ｕ２の逐次検知信号Ｓの位相と、第２の基準パルス信号Ｓ０の位相とを照合することができる。第３の搬送単位Ｕ２～第ｎの搬送単位Ｕｎについても同様である（ステップＳ０２）。
照合は搬送単位Ｕ毎に逐次行われるので、逐次検知信号Ｓの位相と基準パルス信号Ｓ０の差分としてのずれ量Δｓ（Δｓ０、Δｓ１、Δｓ２，…，Δｓｎ）を取得することができる。
上記の照合は、取付部品（ステーやラグ）の検知が行われる全チェーン１１，１２，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２について実施される。
照合は搬送単位Ｕ毎に逐次行われるので、逐次検知信号Ｓの位相と基準パルス信号Ｓ０の差分としてのずれ量Δｓ（Δｓ０、Δｓ１、Δｓ２，…，Δｓｎ）を取得することができる。
上記の照合は、取付部品（ステーやラグ）の検知が行われる全チェーン１１，１２，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２について実施される。
【0071】
基準パルス信号Ｓ０の位相は、初期状態から伸びていない状態の基準チェーン１１の搬送単位Ｕに対応する長さ（または角度）の単位毎に、０°から３６０°まで割り付けられている。逐次検知信号Ｓと基準パルス信号Ｓ０との照合により、搬送単位Ｕに相当する０°から３６０°までの位相のずれを検知可能である。
【0072】
位相ずれ判定部６１は、全チェーン１１，１２，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２について、逐次検知信号Ｓの位相と基準パルス信号Ｓ０の位相とから位相のずれ量Δｓを逐次に取得し、チェーン毎に、ずれ量Δｓに基づき位相ずれが発生しているか否かを判定する。図５に示す例で言うと、位相ずれ判定部６１は、反基準チェーン１２の位相と基準パルス信号Ｓ０とのずれ量Δｓが所定の閾値以上であるため、反基準チェーン１２については位相ずれが発生したと判定し（ステップＳ０４）、他のチェーン１１，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２については、位相ずれは発生していないと判定する（ステップＳ０３）。
位相ずれが発生していないチェーン１１，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２にそれぞれ対応する駆動系は正常な状態であるため、特段の措置は行われない（ステップＳ０５）。
位相ずれが発生していないチェーン１１，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２にそれぞれ対応する駆動系は正常な状態であるため、特段の措置は行われない（ステップＳ０５）。
【0073】
位相ずれが発生している場合は（ステップＳ０４）、位相ずれが発生しているチェーンについて、逐次検知信号Ｓと基準パルス信号Ｓ０との照合を複数回に亘り繰り返し行い、位相ずれの種類を判別する（ステップＳ０６～Ｓ０８）。照合を繰り返す期間は、例えば、チェーンが一周から数周する時間であってよい。
例えば以下に示すように、位相ずれの種類に応じて適切な措置をとることができる。なお、複数種類の位相ずれが複合的に生じる場合もあり、その場合は、以下に示す措置を組み合わせて実施することができる。
例えば以下に示すように、位相ずれの種類に応じて適切な措置をとることができる。なお、複数種類の位相ずれが複合的に生じる場合もあり、その場合は、以下に示す措置を組み合わせて実施することができる。
【0074】
オフセット：
例えば、図１１に示す例では、同一チェーンに設けられている各部品（ステー、ラグ）が基準パルス信号Ｓ０に対して一定のずれ量Δｓだけ同じ向きにオフセットしている（ステップＳ０６）。図１１に示す例において、部品間のピッチｐは正常な状態から変化していない。
例えば、図１１に示す例では、同一チェーンに設けられている各部品（ステー、ラグ）が基準パルス信号Ｓ０に対して一定のずれ量Δｓだけ同じ向きにオフセットしている（ステップＳ０６）。図１１に示す例において、部品間のピッチｐは正常な状態から変化していない。
【0075】
オフセットが発生している場合は、位相補正部６２により、偏差としてのずれ量Δｓを解消させるフィードバック制御を行うことで、逐次検知信号Ｓの位相を基準パルス信号Ｓ０に合うように補正する（ステップＳ０９）。このとき制御装置６０は、対象のチェーンを駆動するモータに対して、ずれ量Δｓに応じた制御量の指令を送る。
ここで、充填開始位置で充填処理の対象とされる搬送単位Ｕは、基準逐次検知部１４および反基準逐次検知部１６により充填開始位置で検知されるので、フィードバック制御により、充填開始時におけるケース３と集合体２Ｇとの搬送方向ｘの位置を合わせることができる。そのため、集合体２Ｇが傷ついたりケース３が潰れたりすることなく、充填処理が適切に行われる。これは、位相ずれの種類がチェーンの伸びや、特定部品の位置ずれであったとしても同様である。
ここで、充填開始位置で充填処理の対象とされる搬送単位Ｕは、基準逐次検知部１４および反基準逐次検知部１６により充填開始位置で検知されるので、フィードバック制御により、充填開始時におけるケース３と集合体２Ｇとの搬送方向ｘの位置を合わせることができる。そのため、集合体２Ｇが傷ついたりケース３が潰れたりすることなく、充填処理が適切に行われる。これは、位相ずれの種類がチェーンの伸びや、特定部品の位置ずれであったとしても同様である。
【0076】
駆動系の部品の緩み等による滑りの増加等に起因し、上記の補正措置が頻回に繰り返される場合があり得る。そのため、制御装置６０は、初回の上記措置後、単位時間あたりに上記措置が繰り返される回数をカウントし、実施回数が閾値を超えたならば、報知部６３により要メンテナンス情報を報知する（ステップＳ１０）。例えば、制御装置６０のモニタ画面に、異常が疑われる駆動系の名称と共に、確認、調整を促す警告を表示させる。
メンテナンスが行われた後、措置の繰り返し回数をリセットすると良い。
メンテナンスが行われた後、措置の繰り返し回数をリセットすると良い。
【0077】
チェーンの伸び：
図１２に示す例では、経年変化等によりチェーンが均等に伸びている。つまり、このチェーンの各搬送単位Ｕの長さは、初期状態における長さ（ｐ）に搬送単位Ｕあたりの伸びαを加えたｐ＋αに相当する。そのため、チェーンに設けられている各部品（ステー、ラグ）の位置を示す逐次検知信号Ｓの基準パルス信号Ｓ０に対する位相のずれ量Δｓが、原点単位Ｕ０から離れるほどに積算されて増加している（ステップＳ０７）。ずれ量Δｓの最大の積算量が、チェーン全体としての伸び量ΔＥに相当する。
ずれ量Δｓの積算による伸び量ΔＥを把握することで、チェーンの伸びを定量的に管理することが可能となる。
図１２に示す例では、経年変化等によりチェーンが均等に伸びている。つまり、このチェーンの各搬送単位Ｕの長さは、初期状態における長さ（ｐ）に搬送単位Ｕあたりの伸びαを加えたｐ＋αに相当する。そのため、チェーンに設けられている各部品（ステー、ラグ）の位置を示す逐次検知信号Ｓの基準パルス信号Ｓ０に対する位相のずれ量Δｓが、原点単位Ｕ０から離れるほどに積算されて増加している（ステップＳ０７）。ずれ量Δｓの最大の積算量が、チェーン全体としての伸び量ΔＥに相当する。
ずれ量Δｓの積算による伸び量ΔＥを把握することで、チェーンの伸びを定量的に管理することが可能となる。
【0078】
チェーンに均等に伸びが発生している場合は、例えば伸び量ΔＥに閾値Ｔ１を適用することで、自動補正により対応可能か否かを判定する（ステップＳ１１，Ｓ１２）。
伸び量ΔＥが閾値以下であるため、自動補正により位相ずれを解消できる場合は（ステップＳ１１）、位相補正部６２により、他の駆動系と同期させるように、伸び量ΔＥを解消させるフィードバック制御を行う（ステップＳ１３）。このとき制御装置６０は、対象のチェーンを駆動するモータに対して、伸び量ΔＥに応じた制御量の指令を送り、チェーンを加速させる。加速により、各搬送単位Ｕの長さが短くなることで、基準パルス信号Ｓ０の位相に合うように逐次検知信号Ｓの位相が補正される。なお、他の駆動系と同程度に伸びが発生しており、位相が相対的にずれていないのであれば、位相の補正は必ずしも必要ない。
ステップＳ１３の「他の駆動系」について、例えば、位相補正の対象のチェーンが基準チェーン１１である場合は、他の駆動系は、反基準チェーン１２に対応する駆動系や、ケース搬送装置２０のチェーン２１－１，２１－２，２２－１，２２－２にそれぞれ対応する駆動系に相当する。
基準パルス信号Ｓ０に対する各駆動系の位相ずれを管理することで、充填搬送装置１０とケース搬送装置２０との位相ずれを解消することができる。
伸び量ΔＥが閾値以下であるため、自動補正により位相ずれを解消できる場合は（ステップＳ１１）、位相補正部６２により、他の駆動系と同期させるように、伸び量ΔＥを解消させるフィードバック制御を行う（ステップＳ１３）。このとき制御装置６０は、対象のチェーンを駆動するモータに対して、伸び量ΔＥに応じた制御量の指令を送り、チェーンを加速させる。加速により、各搬送単位Ｕの長さが短くなることで、基準パルス信号Ｓ０の位相に合うように逐次検知信号Ｓの位相が補正される。なお、他の駆動系と同程度に伸びが発生しており、位相が相対的にずれていないのであれば、位相の補正は必ずしも必要ない。
ステップＳ１３の「他の駆動系」について、例えば、位相補正の対象のチェーンが基準チェーン１１である場合は、他の駆動系は、反基準チェーン１２に対応する駆動系や、ケース搬送装置２０のチェーン２１－１，２１－２，２２－１，２２－２にそれぞれ対応する駆動系に相当する。
基準パルス信号Ｓ０に対する各駆動系の位相ずれを管理することで、充填搬送装置１０とケース搬送装置２０との位相ずれを解消することができる。
【0079】
チェーンの伸びは経年変化により進展する。そのため、制御装置６０は、伸び量ΔＥが閾値Ｔ１を超えていなくても、自動補正が可能であるうちに、要メンテナンスの情報を報知すると良い（ステップＳ１４）。例えば、制御装置６０は、伸び量ΔＥが閾値Ｔ１よりも低い閾値Ｔ０を上回ると、モニタ画面に、チェーンのテンション調整を促すメッセージや、チェーンの交換時期が迫っていることの警告を表示させる。
【0080】
伸び量ΔＥが閾値Ｔ１以上であり、かつ、チェーンの使用限界を示す閾値Ｔ２以下である場合は（ステップＳ１２）、当該チェーンに対応するアクチュエータ（１７，１８，２７，２８）を用いてチェーンのテンション調整を行うことができる（ステップＳ１５－１）。
伸び量ΔＥが使用限界を示す閾値以上となれば、テンション調整を行わずにチェーンを交換する（ステップＳ１５－２）。
伸び量ΔＥが使用限界を示す閾値以上となれば、テンション調整を行わずにチェーンを交換する（ステップＳ１５－２）。
【0081】
ステップＳ１５－１において、制御装置６０は、アクチュエータ１７，１８，２７，２８のうち調整対象のチェーンに対応するアクチュエータに対し、伸び量ΔＥに応じた制御量の指令を送る。指令が送られたアクチュエータは、チェーンが巻き掛けられている従動スプロケットおよび従動軸（例えば１１Ｃ，１１Ｅ）の位置を原動スプロケットおよび原動軸（例えば１１Ｂ，１１Ｄ）から搬送方向ｘに離す向きに制御量だけ移動させることでチェーンの張力を増加させる。
なお、チェーンのテンション調整は、オペレータにより行うことも可能である。
なお、チェーンのテンション調整は、オペレータにより行うことも可能である。
【0082】
特定部品の位置ずれ：
図１３に示すように、同一チェーンに設けられている部品（ステー、ラグ）のうち、一部の部品のみが正常時の位置に対してずれることが起こりうる。図１３に示す例では、第３の搬送単位Ｕ３のみに位相ずれが発生していることが特定されている（ステップＳ０８）。図１３に示す例では、第３の搬送単位Ｕ３の部品の取付位置が、基準パルス信号Ｓ０に対してずれ量βだけ遅れ方向にずれている。こうした位相ずれは、製品の噛み込みや、衝撃荷重等による特定の部品のみの位置ずれ或いはチェーンの部分的な伸びによって生じうる。
図１３に示すように、同一チェーンに設けられている部品（ステー、ラグ）のうち、一部の部品のみが正常時の位置に対してずれることが起こりうる。図１３に示す例では、第３の搬送単位Ｕ３のみに位相ずれが発生していることが特定されている（ステップＳ０８）。図１３に示す例では、第３の搬送単位Ｕ３の部品の取付位置が、基準パルス信号Ｓ０に対してずれ量βだけ遅れ方向にずれている。こうした位相ずれは、製品の噛み込みや、衝撃荷重等による特定の部品のみの位置ずれ或いはチェーンの部分的な伸びによって生じうる。
【0083】
特定の部品のみに位相ずれが発生している場合は、位相補正部６２により、他の駆動系と同期させるように、特定の部品の搬送単位Ｕを対象としてずれ量Δｓを解消させるフィードバック制御を行うことができる（ステップＳ１６）。「他の駆動系」は、ステップＳ１３の「他の駆動系」と同様である。
図１３に示す例で言えば、制御装置６０は、対象のチェーンを駆動するモータに対して、例えば、第３の搬送単位Ｕ３の一つ前の第２の搬送単位Ｕ２に対応するタイミングでずれ量Δｓ２に応じた制御量の指令を送ることで、製品のケース３への充填開始時に相当する位置（基準チェーン１１であれば図４の基準逐次検知部１４の位置ｘ１）に第３の搬送単位Ｕ３が到達する時の直前に、チェーンを一時的に加速させる。図１３に示す例とは異なり、特定部品の位相が基準パルス信号Ｓ０の位相に対して進んでいる場合は一時的に減速させる。加速または減速によって基準パルス信号Ｓ０の位相と逐次検知信号Ｓの位相とが合うと、充填開始時に搬送方向ｘにおけるケース３の位置と集合体２Ｇの位置とが合うので、集合体２Ｇが傷ついたりケース３が潰れたりすることなく、充填処理が適切に行われる。
図１３に示す例で言えば、制御装置６０は、対象のチェーンを駆動するモータに対して、例えば、第３の搬送単位Ｕ３の一つ前の第２の搬送単位Ｕ２に対応するタイミングでずれ量Δｓ２に応じた制御量の指令を送ることで、製品のケース３への充填開始時に相当する位置（基準チェーン１１であれば図４の基準逐次検知部１４の位置ｘ１）に第３の搬送単位Ｕ３が到達する時の直前に、チェーンを一時的に加速させる。図１３に示す例とは異なり、特定部品の位相が基準パルス信号Ｓ０の位相に対して進んでいる場合は一時的に減速させる。加速または減速によって基準パルス信号Ｓ０の位相と逐次検知信号Ｓの位相とが合うと、充填開始時に搬送方向ｘにおけるケース３の位置と集合体２Ｇの位置とが合うので、集合体２Ｇが傷ついたりケース３が潰れたりすることなく、充填処理が適切に行われる。
【0084】
特定の部品のみに位相ずれが発生している場合は、上記の位相補正に加え、例えばモニタ画面への警告表示により、位置ずれが発生している部品を特定するとともに、部品の取付位置あるいはチェーンの部分的な伸びの確認、調整を要請することも好ましい（ステップＳ１７）。
【0085】
以上より、各駆動系のチェーンの取付部品の位相ずれ量に基づき駆動系の状態の良否を自動的に診断し、不具合発生を予防する措置を取ることが可能な自動診断システムが提供される。
【0086】
基準パルス信号Ｓ０は、搬送単位Ｕ毎に０°から３６０°までカウントされてはリセットされる。そのため、例えば数周に亘り照合を繰り返しつつ位相ずれの種類を判別するステップＳ０４とは異なり、基準パルス信号Ｓ０と逐次検知信号Ｓとの位相ずれが検知される都度、ずれ量Δｓをフィードバックする制御を行って、位相ずれを解消させることも可能である。
【0087】
〔本実施形態による主な効果〕
本実施形態の包装搬送システム１は、チェーン１１，１２，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２にそれぞれ対応する駆動系毎に、チェーンに設けられた全部品（ステー、ラグ）を検知部１４～１６，２４～２６により逐次検知することで駆動系の状態の変化を監視する。そのため、各部品の状態変化（取付位置のずれ、破損）やチェーンの伸び等の経時変化を定量的に把握、管理することが可能となる。
本実施形態の包装搬送システム１は、チェーン１１，１２，２１－１，２１－２，２２－１，２２－２にそれぞれ対応する駆動系毎に、チェーンに設けられた全部品（ステー、ラグ）を検知部１４～１６，２４～２６により逐次検知することで駆動系の状態の変化を監視する。そのため、各部品の状態変化（取付位置のずれ、破損）やチェーンの伸び等の経時変化を定量的に把握、管理することが可能となる。
【0088】
包装搬送システム１は、逐次検知結果を用いて、原点Ｐ，Ｐ０を一致させた逐次検知信号Ｓと基準パルス信号Ｓ０との位相のずれ量Δｓ０，Δｓ１，Δｓ２，…，Δｓｎを自動的に補正する機能を有する。そのため、オペレータによる位相合わせや、チェーンのテンション調整等の作業を減らすことができる。
チェーンの伸びを定量的に把握できることから、テンション調整をアクチュエータ１７，１８，２７，２８により自動的に行う機構を採用することで、保全作業の容易化に寄与することができる。
チェーンの伸びを定量的に把握できることから、テンション調整をアクチュエータ１７，１８，２７，２８により自動的に行う機構を採用することで、保全作業の容易化に寄与することができる。
【0089】
本実施形態によれば、チェーンに取り付けられた全部品の逐次検知信号Ｓと基準パルス信号Ｓ０との位相のずれ量Δｓ１，Δｓ２，Δｓ３，…，Δｓｎを監視することができるので、各駆動系の駆動軸（１１Ｄ，１２Ｄ等）の位相ずれのみを監視する場合とは異なり、特定の部品だけの位置ずれや、チェーンの局所的な伸びを含めて種々の要因によって生じる位相ずれをチェーンの全体に亘り、定量的にかつ早期に把握することが可能となる。
【0090】
本実施形態とは異なり、駆動系の駆動軸の位相ずれのみを監視するのならば、チェーン全体として見れば位相のずれ量Δｓが小さい、また、駆動軸の位相の検知位置においては必ずしも位相ずれが発生しないといった理由で、異常が検知されるまでに状態変化の進行を要する場合がある。その場合は、異常の検知後に速やかに装置の稼働を停止させて点検、整備を行う必要がある。上述したように位相ずれの要因には、特定部品だけの位置ずれやチェーンの局所的な伸び等も含まれるから、駆動系の駆動軸の位相検出信号は、チェーンに取り付けられている各部品の状態を必ずしも良く表してはいない。
【0091】
それに対して、本実施形態によれば、例えばチェーンの局所的な伸びや特定部品の位置ずれにより、直ちには包装処理に不具合を生じさせないが、将来的には不具合を生じさせる可能性のある位相ずれを把握できる。そのため、少なくとも、包装処理に不具合が生じるよりも前に警告を発生させて、突発的な稼働停止を避けることができ、不具合の予防措置として部品の交換やチェーンのテンション調整を計画的に実施することが可能となるから、稼働率を向上させることができる。
【0092】
上記以外にも、上記実施形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更したりすることが可能である。
本開示における「包装材」は、工業包装、商業包装のいずれであってもよい。上記実施形態の包装材としてのケース３は工業包装に該当する。商業包装は、商品の一部に含まれる包装を言い、例えば、内箱、内袋、トレイ等を言う。
包装が施される「物品」は、飲料製品には限らず、例えば、食品、医薬品等であってもよい。
本開示における「包装材」は、工業包装、商業包装のいずれであってもよい。上記実施形態の包装材としてのケース３は工業包装に該当する。商業包装は、商品の一部に含まれる包装を言い、例えば、内箱、内袋、トレイ等を言う。
包装が施される「物品」は、飲料製品には限らず、例えば、食品、医薬品等であってもよい。
【0093】
本開示は、無端索体としてのベルトと、原動車および従動車としてのプーリとを備えた搬送装置にも適用することが可能である。
【0094】
上記実施形態では、ラグやステー等、チェーンに設けられる搬送部をチェーンの搬送単位Ｕとして検知するが、例えば、チェーンやベルト等の無端索体にマーキングすることにより、無端索体の搬送単位自体を検知するようにしてもよい。あるいは、無端索体により搬送される物品または包装を搬送単位として検知することもできる。
【0095】
ラグやステー等の搬送部は、必須ではない。ラグおよびステーを用いる包装処理に代えて、例えば、コンベヤの搬送面に所定ピッチで置かれて搬送されている物品に対して、箱状のケースを被せることができる。
【0096】
基準パルス信号を出力する基準信号源としては、パルスコントローラ５０には限られない。図５、図１０等に示しているように、各駆動系は、逐次検知部による検知結果に基づき、搬送単位Ｕ毎に逐次検知信号Ｓを発生させている。したがって、包装搬送システム１にパルスコントローラ５０が含まれていないとしても、包装搬送システム１のいずれかの駆動系が発生させる逐次検知信号Ｓの発生源を基準パルスの信号源として用いることができる。
【0097】
〔付記〕
以上の開示によれば、以下に記す構成が把握される。
〔１〕包装機械（１）に備えられ、所定の搬送路（Ｒ１，Ｒ２）を対象（２，３）が搬送される搬送装置（１０，２０）であって、
搬送路に沿って配置されるとともに原動車（１１Ｂ，１２Ｂ等）および従動車（１１Ｃ，１２Ｃ等）に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位Ｕに区分される無端索体（１１，１２，２１，２２）と、
所定位置で搬送単位Ｕを逐次に検知する逐次検知部（１４，１６，２４，２６）と、
搬送単位Ｕのうち特定可能に構成される一つを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部（１５，２５）と、を備える、包装機械の搬送装置。
以上の開示によれば、以下に記す構成が把握される。
〔１〕包装機械（１）に備えられ、所定の搬送路（Ｒ１，Ｒ２）を対象（２，３）が搬送される搬送装置（１０，２０）であって、
搬送路に沿って配置されるとともに原動車（１１Ｂ，１２Ｂ等）および従動車（１１Ｃ，１２Ｃ等）に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位Ｕに区分される無端索体（１１，１２，２１，２２）と、
所定位置で搬送単位Ｕを逐次に検知する逐次検知部（１４，１６，２４，２６）と、
搬送単位Ｕのうち特定可能に構成される一つを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部（１５，２５）と、を備える、包装機械の搬送装置。
【0098】
〔２〕逐次検知部（１４，１６，２４，２６）および原点検知部（１５，２５）により原点単位を基準として搬送単位Ｕ毎に得られる逐次検知信号Ｓと、所定の基準信号源（５０）から逐次に出力される基準信号Ｓ０との位相のずれ量を取得可能に構成される制御部（６０）と、を備える、
〔１〕項に記載の包装機械の搬送装置。
〔１〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0099】
〔３〕搬送単位Ｕのそれぞれに含まれ、無端索体（１１，１２，２１，２２）に設けられて対象を搬送可能に構成される搬送部（１１Ａ，１２Ａ，２１Ａ，２２Ａ）を備え、
逐次検知部（１４，１６，２４，２６）は、逐次に搬送部（１１Ａ，１２Ａ，２１Ａ，２２Ａ）を検知し、
原点検知部（１５，２５）は、搬送部（１１Ａ，１２Ａ等）のうち特定可能な一つを原点単位Ｕ０として検知する、
〔１〕または〔２〕項に記載の包装機械の搬送装置。
逐次検知部（１４，１６，２４，２６）は、逐次に搬送部（１１Ａ，１２Ａ，２１Ａ，２２Ａ）を検知し、
原点検知部（１５，２５）は、搬送部（１１Ａ，１２Ａ等）のうち特定可能な一つを原点単位Ｕ０として検知する、
〔１〕または〔２〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0100】
〔４〕無端索体としての基準索体（１１，２１）と、
基準索体（１１，２１）に対して平行に配置される無端索体としての反基準索体（１２，２２）と、
基準索体（１１，２１）に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の上流ｕ側から押す基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）と、
反基準索体（１２，２２）に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の下流ｄ側から位置決めする反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）と、
基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）を逐次に検知する逐次検知部としての基準逐次検知部（１４．２４）と、
反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）を逐次に検知する逐次検知部としての反基準逐次検知部（１６，２６）と、
基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）の全数および反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）の全数のうち特定可能に構成される一つを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部（１５，２５）と、を備える、
〔３〕項に記載の包装機械の搬送装置。
基準索体（１１，２１）に対して平行に配置される無端索体としての反基準索体（１２，２２）と、
基準索体（１１，２１）に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の上流ｕ側から押す基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）と、
反基準索体（１２，２２）に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の下流ｄ側から位置決めする反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）と、
基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）を逐次に検知する逐次検知部としての基準逐次検知部（１４．２４）と、
反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）を逐次に検知する逐次検知部としての反基準逐次検知部（１６，２６）と、
基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）の全数および反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）の全数のうち特定可能に構成される一つを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部（１５，２５）と、を備える、
〔３〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0101】
〔５〕搬送単位Ｕは、同一の包装材（３）により包装される対象（２）の集合体（２Ｇ）に対応している、
〔１〕から〔４〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
〔１〕から〔４〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
【0102】
〔６〕〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、包装材（３）により包装される対象としての物品（２）を搬送する第１搬送装置（１０）と、
〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、対象としての包装材（３）を搬送する第２搬送装置（２０）と、
第１搬送装置（１０）により搬送される物品（２）を第２搬送装置（２０）により搬送される包装（３）に向けて移動させる移動部材（１３）と、を備える、
〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、対象としての包装材（３）を搬送する第２搬送装置（２０）と、
第１搬送装置（１０）により搬送される物品（２）を第２搬送装置（２０）により搬送される包装（３）に向けて移動させる移動部材（１３）と、を備える、
〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
【0103】
〔７〕第１搬送装置（１０）および第２搬送装置（２０）の少なくとも一方の逐次検知部（１４，１６，２４，２６）は、包装材（３）による物品（２）の包装処理の開始時に対応する所定位置で、搬送単位Ｕを逐次に検知する、
〔６〕項に記載の包装機械の搬送装置。
〔６〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0104】
〔８〕第１搬送装置（１０）の無端索体（１１，１２）と第２搬送装置（２０）の無端索体（２１，２２）とは、互いに平行に配置され、
第１搬送装置（１０）は、
物品（２）が搬送される搬送方向ｘに対して直交する移動方向（ｙ）に延び、物品（２）を搬送方向ｘに搬送しつつ包装（３）に向けて移動方向に案内する搬送部としてのガイド（１１Ａ，１２Ａ）と、
ガイド（１１Ａ，１２Ａ）に沿って物品（２）を包装（３）の位置まで移動方向（ｙ）に移動させる移動部材（１３）と、を備える、
〔６〕または〔７〕項に記載の包装機械の搬送装置。
第１搬送装置（１０）は、
物品（２）が搬送される搬送方向ｘに対して直交する移動方向（ｙ）に延び、物品（２）を搬送方向ｘに搬送しつつ包装（３）に向けて移動方向に案内する搬送部としてのガイド（１１Ａ，１２Ａ）と、
ガイド（１１Ａ，１２Ａ）に沿って物品（２）を包装（３）の位置まで移動方向（ｙ）に移動させる移動部材（１３）と、を備える、
〔６〕または〔７〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0105】
〔９〕対象としての包装材（３）を共に搬送する基準搬送部（２１Ａ）および反基準搬送部（２２Ａ）を備え、
基準搬送部（２１Ａ）および反基準搬送部（２２Ａ）には、平行に配置される基準索体（２１）と反基準索体（２２）とが並ぶ方向（ｙ）に貫通する貫通孔（３５，３７）が形成され、
逐次検知部（２４，２６，３１，３２）は、並ぶ方向（ｙ）に光を出射し、包装材（３）が搬送される搬送方向ｘにおける貫通孔（３５）の縁３５Ｅの位置で切り替わる通光および遮光の状態に基づいて、基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）および反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）をそれぞれ逐次に検知する、
〔４〕から〔８〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
基準搬送部（２１Ａ）および反基準搬送部（２２Ａ）には、平行に配置される基準索体（２１）と反基準索体（２２）とが並ぶ方向（ｙ）に貫通する貫通孔（３５，３７）が形成され、
逐次検知部（２４，２６，３１，３２）は、並ぶ方向（ｙ）に光を出射し、包装材（３）が搬送される搬送方向ｘにおける貫通孔（３５）の縁３５Ｅの位置で切り替わる通光および遮光の状態に基づいて、基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）および反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）をそれぞれ逐次に検知する、
〔４〕から〔８〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
【0106】
〔１０〕並ぶ方向（ｙ）における包装材（３）の両側を支持する一対の基準搬送部としての第１基準搬送部２１Ａ－１および第２基準搬送部２１Ａ－２と、
並ぶ方向（ｙ）における包装材（３）の両側を支持する一対の反基準搬送部としての第１反基準搬送部２２Ａ－１および第２反基準搬送部２２Ａ－２と、
第１高さｈ１に光軸Ａ１が設定される投光器３１Ａおよび受光器３１Ｂを含む逐次検知部（２４，２６）としての第１逐次検知部（３１）と、
第２高さｈ２に光軸Ａ２が設定される投光器３２Ａおよび受光器３２Ｂを含む逐次検知部（２４，２６）としての第２逐次検知部（３２）と、を備え、
並ぶ方向（ｙ）における搬送路Ｒ２の一方側（ｙＬ）には、第１基準搬送部２１Ａ－１、第１反基準搬送部２２Ａ－１、第１逐次検知部（３１）の投光器３１Ａ、および第２逐次検知部（３２）の受光器３２Ｂが配置され、
並ぶ方向（ｙ）における搬送路Ｒ２の他方側（ｙＲ）には、第２基準搬送部２１Ａ－２、第２反基準搬送部２２Ａ－２、第１逐次検知部（３１）の受光器３１Ｂ、および第２逐次検知部（３２）の投光器３２Ａが配置され、
第１基準搬送部２１Ａ－１および第１反基準搬送部２２Ａ－１には、第１の貫通孔（３５）が第１高さｈ１に形成されるとともに、第２逐次検知部（３２）の受光用の貫通孔としての第１受光用孔（３７）が第２高さｈ２に形成され、
第２基準搬送部２１Ａ－２および第２反基準搬送部２２Ａ－２には、第２の貫通孔（３５）が第２高さｈ２に形成されるとともに、第１逐次検知部（３１）の受光用の貫通孔としての第２受光用孔（３７）が第１高さｈ１に形成される、
〔９〕項に記載の包装機械の搬送装置。
並ぶ方向（ｙ）における包装材（３）の両側を支持する一対の反基準搬送部としての第１反基準搬送部２２Ａ－１および第２反基準搬送部２２Ａ－２と、
第１高さｈ１に光軸Ａ１が設定される投光器３１Ａおよび受光器３１Ｂを含む逐次検知部（２４，２６）としての第１逐次検知部（３１）と、
第２高さｈ２に光軸Ａ２が設定される投光器３２Ａおよび受光器３２Ｂを含む逐次検知部（２４，２６）としての第２逐次検知部（３２）と、を備え、
並ぶ方向（ｙ）における搬送路Ｒ２の一方側（ｙＬ）には、第１基準搬送部２１Ａ－１、第１反基準搬送部２２Ａ－１、第１逐次検知部（３１）の投光器３１Ａ、および第２逐次検知部（３２）の受光器３２Ｂが配置され、
並ぶ方向（ｙ）における搬送路Ｒ２の他方側（ｙＲ）には、第２基準搬送部２１Ａ－２、第２反基準搬送部２２Ａ－２、第１逐次検知部（３１）の受光器３１Ｂ、および第２逐次検知部（３２）の投光器３２Ａが配置され、
第１基準搬送部２１Ａ－１および第１反基準搬送部２２Ａ－１には、第１の貫通孔（３５）が第１高さｈ１に形成されるとともに、第２逐次検知部（３２）の受光用の貫通孔としての第１受光用孔（３７）が第２高さｈ２に形成され、
第２基準搬送部２１Ａ－２および第２反基準搬送部２２Ａ－２には、第２の貫通孔（３５）が第２高さｈ２に形成されるとともに、第１逐次検知部（３１）の受光用の貫通孔としての第２受光用孔（３７）が第１高さｈ１に形成される、
〔９〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0107】
〔１１〕制御部（６０）は、
逐次検知信号Ｓを基準信号Ｓ０と照合し、逐次検知信号Ｓと基準信号Ｓ０との位相のずれ量Δｓに基づき位相ずれが発生しているか否かを判定した結果から、
位相ずれが発生している場合は、ずれ量Δｓを解消させる制御、および、メンテナンスに関する情報の報知の少なくとも一方を行う、
〔２〕から〔１０〕項のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
逐次検知信号Ｓを基準信号Ｓ０と照合し、逐次検知信号Ｓと基準信号Ｓ０との位相のずれ量Δｓに基づき位相ずれが発生しているか否かを判定した結果から、
位相ずれが発生している場合は、ずれ量Δｓを解消させる制御、および、メンテナンスに関する情報の報知の少なくとも一方を行う、
〔２〕から〔１０〕項のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
【0108】
〔１２〕制御部（６０）は、
逐次検知信号Ｓと基準信号Ｓ０との照合を繰り返し行い、
位相ずれが、基準信号Ｓ０に対して一定のずれ量だけオフセットしているか否か、
位相ずれが、複数の搬送単位Ｕに亘り積算されているか否か、および、
位相ずれが、一部の搬送単位Ｕについてのみ発生しているか否について、位相ずれの種類を判別し、
位相ずれが発生している場合は、位相ずれの種類に応じてずれ量Δｓを解消させる制御が可能に構成されている、
〔１１〕項に記載の包装機械の搬送装置。
逐次検知信号Ｓと基準信号Ｓ０との照合を繰り返し行い、
位相ずれが、基準信号Ｓ０に対して一定のずれ量だけオフセットしているか否か、
位相ずれが、複数の搬送単位Ｕに亘り積算されているか否か、および、
位相ずれが、一部の搬送単位Ｕについてのみ発生しているか否について、位相ずれの種類を判別し、
位相ずれが発生している場合は、位相ずれの種類に応じてずれ量Δｓを解消させる制御が可能に構成されている、
〔１１〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0109】
〔１３〕搬送単位Ｕのそれぞれに含まれ、無端索体（１１，１２，２１，２２）に設けられて対象（２，３）を搬送可能に構成される搬送部（１１Ａ，１２Ａ，２１Ａ，２２Ａ）を備え、
原点検知部（１５，２５）は、搬送部のうち特定可能な一つを原点単位Ｕ０として検知し、
無端索体としての基準索体（１１，２１）と、
基準索体に対して平行に配置される無端索体としての反基準索体（１２，２２）と、
基準索体に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の上流ｕ側から押す基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）と、
反基準索体に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の下流ｄ側から位置決めする反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）と、
所定位置で基準搬送部を逐次に検知する逐次検知部としての基準逐次検知部（１４，２４）と、
所定位置で反基準搬送部を逐次に検知する逐次検知部としての反基準逐次検知部（１６，２６）と、
基準搬送部の全数および反基準搬送部の全数のうち特定可能に構成される一つを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部（１５，２５）と、を備え、
制御部（６０）は、
基準索体（１１，２１）および反基準索体（１２，２２）のいずれについても、逐次検知信号Ｓと、同一の基準信号源（５０）から出力される基準信号Ｓ０との位相のずれ量Δｓに基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
位相ずれが発生している場合は、基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）と反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）とが同期するようにずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
〔１１〕または〔１２〕項に記載の包装機械の搬送装置。
原点検知部（１５，２５）は、搬送部のうち特定可能な一つを原点単位Ｕ０として検知し、
無端索体としての基準索体（１１，２１）と、
基準索体に対して平行に配置される無端索体としての反基準索体（１２，２２）と、
基準索体に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の上流ｕ側から押す基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）と、
反基準索体に設けられる搬送部として、対象を搬送路（Ｒ１，Ｒ２）の下流ｄ側から位置決めする反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）と、
所定位置で基準搬送部を逐次に検知する逐次検知部としての基準逐次検知部（１４，２４）と、
所定位置で反基準搬送部を逐次に検知する逐次検知部としての反基準逐次検知部（１６，２６）と、
基準搬送部の全数および反基準搬送部の全数のうち特定可能に構成される一つを原点単位Ｕ０として検知する原点検知部（１５，２５）と、を備え、
制御部（６０）は、
基準索体（１１，２１）および反基準索体（１２，２２）のいずれについても、逐次検知信号Ｓと、同一の基準信号源（５０）から出力される基準信号Ｓ０との位相のずれ量Δｓに基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
位相ずれが発生している場合は、基準搬送部（１１Ａ，２１Ａ）と反基準搬送部（１２Ａ，２２Ａ）とが同期するようにずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
〔１１〕または〔１２〕項に記載の包装機械の搬送装置。
【0110】
〔１４〕〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、包装材（３）により包装される対象としての物品（２）を搬送する第１搬送装置（１０）と、
〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、対象としての包装材（３）を搬送する第２搬送装置（２０）と、を備え、
制御部（６０）は、
第１搬送装置（１０）および第２搬送装置（２０）のいずれについても、逐次検知信号Ｓと、同一の基準信号源（５０）から出力される基準信号Ｓ０との位相のずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
位相ずれが発生している場合は、第１搬送装置（１０）と第２搬送装置（２０）とが同期するようにずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
〔１１〕から〔１３〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載の搬送装置に相当し、対象としての包装材（３）を搬送する第２搬送装置（２０）と、を備え、
制御部（６０）は、
第１搬送装置（１０）および第２搬送装置（２０）のいずれについても、逐次検知信号Ｓと、同一の基準信号源（５０）から出力される基準信号Ｓ０との位相のずれ量に基づき位相ずれが発生しているか否かを判定し、判定結果から、
位相ずれが発生している場合は、第１搬送装置（１０）と第２搬送装置（２０）とが同期するようにずれ量を解消させる制御が可能に構成されている、
〔１１〕から〔１３〕のいずれか一項に記載の包装機械の搬送装置。
【0111】
〔１５〕包装機械（１）に備えられ、所定の搬送路（Ｒ１，Ｒ２）を対象が搬送される搬送装置（１０，２０）の駆動系（Ｄ）の状態変化を取得して駆動系（Ｄ）の制御に用いる搬送方法であって、
搬送装置（１０，２０）は、搬送路（Ｒ１，Ｒ２）に沿って配置されるとともに原動車（１１Ｂ，１２Ｂ等）および従動車（１１Ｃ，１２Ｃ等）に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位Ｕに区分される無端索体（１１，１２，２１，２２）を備え、
搬送方法は、
所定位置で搬送単位Ｕを逐次に検知することにより、搬送単位Ｕの一つである原点単位Ｕ０を基準とする逐次検知信号Ｓを搬送単位Ｕ毎に発生させることで、逐次検知信号Ｓと、所定の信号源（５０）から出力される基準信号Ｓ０との位相のずれを取得する、包装機械の搬送方法。
搬送装置（１０，２０）は、搬送路（Ｒ１，Ｒ２）に沿って配置されるとともに原動車（１１Ｂ，１２Ｂ等）および従動車（１１Ｃ，１２Ｃ等）に巻き掛けられ、一周が所定長の複数の搬送単位Ｕに区分される無端索体（１１，１２，２１，２２）を備え、
搬送方法は、
所定位置で搬送単位Ｕを逐次に検知することにより、搬送単位Ｕの一つである原点単位Ｕ０を基準とする逐次検知信号Ｓを搬送単位Ｕ毎に発生させることで、逐次検知信号Ｓと、所定の信号源（５０）から出力される基準信号Ｓ０との位相のずれを取得する、包装機械の搬送方法。
【符号の説明】
【0112】
１ 包装搬送システム（包装機械）
２ 物品（対象）
２Ｇ 集合体
３ ケース（対象、包装材）
３Ａ 開口
３Ｂ 底部
３Ｃ，３Ｄ 側壁
３Ｅ 蓋
１０ 充填搬送装置（第１搬送装置）
１１，１１－１，１１－２ 基準チェーン（基準無端索体）
１１Ａ 基準ステー（基準搬送部、ガイド）
１１Ｂ 原動スプロケット（原動車）
１１Ｃ 従動スプロケット（従動車）
１１Ｄ 原動軸
１１Ｅ 従動軸
１１Ｆ 駆動軸
１１Ｇ カップリング
１１Ｍ モータ
１２，１２－１，１２－２ 反基準チェーン（反基準無端索体）
１２Ａ 反基準ステー（反基準搬送部、ガイド）
１２Ｂ 原動スプロケット（原動車）
１２Ｃ 従動スプロケット（従動車）
１２Ｄ 原動軸
１２Ｅ 従動軸
１２Ｍ モータ
１３ 移動部材
１４ 基準逐次検知部
１５ 原点検知部
１６ 反基準逐次検知部
１７，１８，２７，２８ アクチュエータ
２０ ケース搬送装置（第２搬送装置）
２１ 基準チェーン（基準無端索体）
２１－１ 第１基準チェーン（第１基準無端索体）
２１－２ 第２基準チェーン（第２基準無端索体）
２１Ａ 基準ラグ（基準搬送部）
２１Ａ－１ 第１基準ラグ（第１基準搬送部）
２１Ａ－２ 第２基準ラグ（第２基準搬送部）
２１Ｂ 原動スプロケット（原動車）
２１Ｃ 従動スプロケット（従動車）
２１Ｄ 原動軸
２１Ｅ 従動軸
２１Ｆ 金属部材
２１Ｍ モータ
２２ 反基準チェーン（反基準無端索体）
２２－１ 第１反基準チェーン（第１反基準無端索体）
２２－２ 第２反基準チェーン（第２反基準無端索体）
２２Ａ 反基準ラグ（反基準搬送部）
２２Ａ－１ 第１反基準ラグ（第１反基準搬送部）
２２Ａ－２ 第２反基準ラグ（第２反基準搬送部）
２２Ｂ 原動スプロケット（原動車）
２２Ｃ 従動スプロケット（従動車）
２２Ｄ 原動軸
２２Ｅ 従動軸
２２Ｍ モータ
２４ 基準逐次検知部
２５ 原点検知部
２６ 反基準逐次検知部
３１ 光電センサ（第１逐次検知部）
３１Ａ 投光器
３１Ｂ 受光器
３２ 光電センサ（第２逐次検知部）
３２Ａ 投光器
３２Ｂ 受光器
３５ 長孔（第１貫通孔、第２貫通孔）
３７ 受光用長孔（第１受光用孔、第２受光用孔）
３５Ｅ 縁
５０ パルスコントローラ（基準信号源）
６０ 制御装置（制御部）
６１ 位相ずれ判定部
６２ 位相補正部
６３ 報知部
Ａ１，Ａ２ 光軸
ｕ 上流
ｄ 下流
Ｄ 駆動系
ｄ１，ｄ２ 距離
Ｄ１，Ｄ２ ドグ
Ｄ１０ ドグ
Ｌ 包装ライン
ｐ ピッチ
Ｐ 原点
Ｐ，Ｐ０ 原点
Ｒ１，Ｒ２ 搬送路
Ｓ 逐次検知信号
Ｓ０ 基準パルス信号（基準信号）
Ｕ 搬送単位
Ｕ０ 原点単位
Ｕ１ 搬送単位
Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４ パルス波形
ｘ 搬送方向
ｘ１ 位置
ｘ２ 位置
ｙ 充填方向（移動方向、並ぶ方向）
ｙ１ 位置
ｙ２ 位置
ｙ３ 位置
ｙＬ 左側
ｙＲ 右側
ｚ 上下方向
Δｓ ずれ量
２ 物品（対象）
２Ｇ 集合体
３ ケース（対象、包装材）
３Ａ 開口
３Ｂ 底部
３Ｃ，３Ｄ 側壁
３Ｅ 蓋
１０ 充填搬送装置（第１搬送装置）
１１，１１－１，１１－２ 基準チェーン（基準無端索体）
１１Ａ 基準ステー（基準搬送部、ガイド）
１１Ｂ 原動スプロケット（原動車）
１１Ｃ 従動スプロケット（従動車）
１１Ｄ 原動軸
１１Ｅ 従動軸
１１Ｆ 駆動軸
１１Ｇ カップリング
１１Ｍ モータ
１２，１２－１，１２－２ 反基準チェーン（反基準無端索体）
１２Ａ 反基準ステー（反基準搬送部、ガイド）
１２Ｂ 原動スプロケット（原動車）
１２Ｃ 従動スプロケット（従動車）
１２Ｄ 原動軸
１２Ｅ 従動軸
１２Ｍ モータ
１３ 移動部材
１４ 基準逐次検知部
１５ 原点検知部
１６ 反基準逐次検知部
１７，１８，２７，２８ アクチュエータ
２０ ケース搬送装置（第２搬送装置）
２１ 基準チェーン（基準無端索体）
２１－１ 第１基準チェーン（第１基準無端索体）
２１－２ 第２基準チェーン（第２基準無端索体）
２１Ａ 基準ラグ（基準搬送部）
２１Ａ－１ 第１基準ラグ（第１基準搬送部）
２１Ａ－２ 第２基準ラグ（第２基準搬送部）
２１Ｂ 原動スプロケット（原動車）
２１Ｃ 従動スプロケット（従動車）
２１Ｄ 原動軸
２１Ｅ 従動軸
２１Ｆ 金属部材
２１Ｍ モータ
２２ 反基準チェーン（反基準無端索体）
２２－１ 第１反基準チェーン（第１反基準無端索体）
２２－２ 第２反基準チェーン（第２反基準無端索体）
２２Ａ 反基準ラグ（反基準搬送部）
２２Ａ－１ 第１反基準ラグ（第１反基準搬送部）
２２Ａ－２ 第２反基準ラグ（第２反基準搬送部）
２２Ｂ 原動スプロケット（原動車）
２２Ｃ 従動スプロケット（従動車）
２２Ｄ 原動軸
２２Ｅ 従動軸
２２Ｍ モータ
２４ 基準逐次検知部
２５ 原点検知部
２６ 反基準逐次検知部
３１ 光電センサ（第１逐次検知部）
３１Ａ 投光器
３１Ｂ 受光器
３２ 光電センサ（第２逐次検知部）
３２Ａ 投光器
３２Ｂ 受光器
３５ 長孔（第１貫通孔、第２貫通孔）
３７ 受光用長孔（第１受光用孔、第２受光用孔）
３５Ｅ 縁
５０ パルスコントローラ（基準信号源）
６０ 制御装置（制御部）
６１ 位相ずれ判定部
６２ 位相補正部
６３ 報知部
Ａ１，Ａ２ 光軸
ｕ 上流
ｄ 下流
Ｄ 駆動系
ｄ１，ｄ２ 距離
Ｄ１，Ｄ２ ドグ
Ｄ１０ ドグ
Ｌ 包装ライン
ｐ ピッチ
Ｐ 原点
Ｐ，Ｐ０ 原点
Ｒ１，Ｒ２ 搬送路
Ｓ 逐次検知信号
Ｓ０ 基準パルス信号（基準信号）
Ｕ 搬送単位
Ｕ０ 原点単位
Ｕ１ 搬送単位
Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４ パルス波形
ｘ 搬送方向
ｘ１ 位置
ｘ２ 位置
ｙ 充填方向（移動方向、並ぶ方向）
ｙ１ 位置
ｙ２ 位置
ｙ３ 位置
ｙＬ 左側
ｙＲ 右側
ｚ 上下方向
Δｓ ずれ量
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】