特開 2024-36066 フィルム、フィルム体及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024036066

(43)【公開日】2024-03-15

(54)【発明の名称】フィルム、フィルム体及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B32B 7/022 20190101AFI20240308BHJP

   B32B 7/027 20190101ALI20240308BHJP

   B29C 48/21 20190101ALI20240308BHJP

   B29C 48/305 20190101ALI20240308BHJP

   B29C 48/88 20190101ALI20240308BHJP

   B29C 55/02 20060101ALI20240308BHJP

【ＦＩ】

B32B7/022

B32B7/027

B29C48/21

B29C48/305

B29C48/88

B29C55/02

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022140778

(22)【出願日】2022-09-05

(71)【出願人】

【識別番号】000003193

【氏名又は名称】ＴＯＰＰＡＮホールディングス株式会社

(72)【発明者】

【氏名】山口 祐貴泰

【テーマコード（参考）】

4F100

4F207

4F210

【Ｆターム（参考）】

4F100AK01

4F100AK01A

4F100AK01B

4F100AK07

4F100AK07B

4F100AK42

4F100AK42A

4F100BA02

4F100BA07

4F100DD01

4F100DD01A

4F100DD01B

4F100DD06

4F100DD06A

4F100DD06B

4F100EH20

4F100EH20A

4F100EH20B

4F100EJ37

4F100EJ42

4F100GB07

4F100GB15

4F100GB41

4F100JB16

4F100JB16A

4F100JB16B

4F100JK02

4F100JK06

4F100JL14

4F100JL14B

4F207AA11

4F207AA24

4F207AG01

4F207AG03

4F207AR01

4F207AR06

4F207AR12

4F207AR20

4F207KA01

4F207KA17

4F207KB26

4F207KK64

4F207KL84

4F207KW42

4F210AA11

4F210AA24

4F210AG01

4F210AG03

4F210AR06

4F210QC01

4F210QG01

4F210QG15

(57)【要約】

【課題】延伸しても凹凸形状を消失させることがない、耐熱性に優れたフィルム、フィルム体及びその製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも第一層、第二層の順に異なる熱可塑性樹脂が積層されたフィルムにおいて、前記第一層の表面は第一凸部と第一凹部が交互に並んでおり、前記第一層と前記第二層との界面は、前記第一凸部と前記第一凹部に対応した位置にそれぞれ前記第二層の第二凸部と第二凹部を有しており、前記第一層の延伸温度よりも、前記第二層の融点が高く、前記第一層の延伸温度における前記第二層の破断伸度が２００％以上であり、前記第一層の延伸温度における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．０２Ｎ／幅１５ｍｍ以上であり、常温における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．４Ｎ／幅１５ｍｍ以下である、ことを特徴とするフィルム。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

少なくとも第一層、第二層の順に異なる熱可塑性樹脂が積層されたフィルムにおいて、前記第一層の表面は第一凸部と第一凹部が交互に並んでおり、
前記第一層と前記第二層との界面は、前記第一凸部と前記第一凹部に対応した位置にそれぞれ前記第二層の第二凸部と第二凹部を有しており、
前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度よりも、前記第二層の熱可塑性樹脂の融点が高く、
前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度における前記第二層の熱可塑性樹脂の破断伸度が２００％以上であり、
前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．０２Ｎ／幅１５ｍｍ以上であり、
常温における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．４Ｎ／幅１５ｍｍ以下である、ことを特徴とするフィルム。

【請求項2】

前記第一層の熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレート樹脂、前記第二層の熱可塑性樹脂がポリプロピレン樹脂、であることを特徴とする請求項１に記載のフィルム。

【請求項3】

前記第一凸部と前記第二凹部が交互に並んだ方向における前記フィルム断面において、前記第一凸部と前記第一凹部の高さの差が６０μｍ以上４００μｍ以下であり、
前記第一層の熱可塑性樹脂のフィルム厚みが、高さの差の１５％以上６０％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のフィルム。

【請求項4】

請求項１または２に記載のフィルムから前記第二層を剥離することにより形成される、前記第一層からなる、ことを特徴とするフィルム体。

【請求項5】

それぞれ熱可塑性樹脂からなるフラットな第一層及び第二層を重ねたフラットな積層体を加熱しつつ、凹凸形状を備えた第１の型と、フラット形状を備えた第２の型との間で挟持することにより、前記第一層の表面に凹凸形状を転写形成する第１工程と、
前記凹凸形状が転写形成された積層体に冷却固化を行うことにより、前記第一層の表面に固化したフィルム膜を形成する第２工程と、
前記第一層と前記第二層を、前記第一層に適した延伸温度で延伸する第３工程と、を有し、
前記第一層の延伸温度は、前記第二層の融点よりも低い、ことを特徴とするフィルムの製造方法。

【請求項6】

前記第一層から前記第二層を剥離する工程を有する、ことを特徴とする請求項５に記載のフィルムの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、フィルム、フィルム体及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

一般に、プラスチックフィルムは、軽量である、化学的に安定である、加工がしやすい、柔軟で強度がある、大量生産が可能、などの性質がある。このため、プラスチックフィルムは様々なものに利用されている。プラスチックフィルムの用途としては、例えば、食料品や医薬品等を包装する包装材や、輸液バッグ、買い物袋、ポスター、テープ、液晶テレビ等に利用される光学フィルム、保護フィルム、窓に貼合するウィンドウフィルム、ビニールハウス、建装材等々、多岐にわたる。このような用途に対し、用途に応じて適正なプラスチック材料が選択される。更にプラスチックフィルムを複数種類重ね、積層体とすることも行われている。

【0003】

さらに、最近では、フィルムの表裏面の形状を波形つまり蛇腹形状にすることで、一見通常のフィルムに見えつつ伸びる等の特徴的な機能を発現させることが可能なフィルムが提案されている。例えば、特許文献１では、フィルム材質として薬剤バリア性のある材料を用い、かつ、フィルム形状を蛇腹形状にすることで、薬剤バリア性と伸びる機能が両立できることを示している。また、例えば、特許文献２では、フィルム形状を蛇腹形状にすることで、フィルム材質に関わらず、通常のフィルムに見えつつもフィルムとして伸びる機能を付与できること、また、フィルム表面に施したコーティング層や印刷層、印刷配線などにも伸びる機能を付与できることが示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１９―８８７６５号公報

【特許文献2】特開２０１９―９０００６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

このようにフィルム表面に施したコーティング層にも伸びる機能を付与できることから、例えば、ストレッチャブルなバリアフィルムや導電配線の基材フィルムに期待されているが、フィルム上にこれらのコーティングや印刷を施すには工程上において加熱が必要とされるため、フィルムには一定以上の耐熱性が求められている。耐熱性を付与するためには、蛇腹形状のフィルムを形成する材料に耐熱性材料を用いることや、ＰＥＴやＰＰといった材質であれば蛇腹形状のフィルム製膜後にアニール処理などの熱処理や、延伸を施すことが挙げられる。しかしながら耐熱材料を使用する場合には、その耐熱性ゆえに微細形状の成形が困難になってしまう。また、アニール処理や延伸を施すにしても、熱をかける段階で、蛇腹形状が消失してしまう問題があり、耐熱性を付与することが困難であった。また、アニール処理できたとしても結晶化が進むことによってフィルムの透明性が損なわれ使用できる用途が制限されてしまうといった問題があった。

【0006】

本発明は、上記課題に着目してなされたもので、蛇腹形状のフィルムにおいて、延伸しても、蛇腹形状を消失させることがない、耐熱性に優れたフィルム、フィルム体及びその製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記課題を解決するために、代表的な本発明のフィルムの一つは、少なくとも第一層、
第二層の順に異なる熱可塑性樹脂が積層されたフィルムにおいて、前記第一層の表面は第一凸部と第一凹部が交互に並んでおり、
前記第一層と前記第二層との界面は、前記第一凸部と前記第一凹部に対応した位置にそれぞれ前記第二層の第二凸部と第二凹部を有しており、
前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度よりも、前記第二層の熱可塑性樹脂の融点が高く、
前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度における前記第二層の熱可塑性樹脂の破断伸度が２００％以上であり、
前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．０２Ｎ／幅１５ｍｍ以上であり、
常温における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．４Ｎ／幅１５ｍｍ以下である、ことを特徴とするフィルム、であることにより達成される。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、延伸しても、凹凸形状を消失させることがない、耐熱性に優れたフィルム、フィルム体及びその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】図１は、本実施形態のフィルムにおける一例を示す上面図と断面図である。

【図2】図２は、本実施形態のフィルム体における一例を示す断面図である。

【図3】図３は、界面剥離強度を測定するときのフィルムの断面を示す図である。

【図4】図４は、本実施形態のフィルムにおける一例を示す上面図と断面図である。

【図5】図５は、本実施形態のフィルムにおける一例を示す断面図である。

【図6】図６は、本実施形態のフィルムの表面の形状を模式的に示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

本実施形態のフィルム１０は、図１に示すように、少なくとも２つ以上の層が積層されたフィルムであって、第一層の熱可塑性樹脂１、第二層の熱可塑性樹脂２の順に、異なる熱可塑性樹脂が積層されている。また、第一層熱可塑性樹脂１の表面３は第一凸部４と第一凹部５が交互に並んで蛇腹状の凹凸形状を形成している。第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２との界面６（すなわち第二層の熱可塑性樹脂２の表面）は、第一凸部４と第一凹部５の位置に対応して、第二凸部７と第二凹部８を有している。第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２は隙間なく密着しており、第二層の熱可塑性樹脂２の裏面は図１では平面となっているが、何らかの形状が付与されていても良い。また、凹凸形状は延在方向Ｙの方向に形状が延在している。

【0011】

本実施形態のフィルム１０は、最終的に第一層の熱可塑性樹脂１が、蛇腹状の凹凸形状が失われることなく、延伸によって耐熱性が付与できることを目的としており、第二層の熱可塑性樹脂２はそれを補助する役割を果たす。また、本実施形態のフィルム１０は、延伸工程と第二層の熱可塑性樹脂２の剥離工程を経ることで、蛇腹状の凹凸形状による伸び特性などの特徴的な性質と、延伸によって付与される耐熱性を両立した、図２に示すような第一層の熱可塑性樹脂１の単層からなるフィルム体を得ることが可能となる。

【0012】

第一層の熱可塑性樹脂１は、本実施形態において耐熱性を付与したい対象の樹脂となる。第一層の熱可塑性樹脂１に用いる樹脂としては、延伸可能な樹脂を適用することができる。

【0013】

第一層の熱可塑性樹脂１に用いる樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリスチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンなどが挙げられる。ただし、これらの材料は特に限定されるものではなく延伸可能な樹
脂であれば、適宜用いることができる。

【0014】

本実施形態のフィルム１０において、第二層の熱可塑性樹脂２に用いる樹脂は第一層の熱可塑性樹脂１と異なる樹脂であり、第二層の熱可塑性樹脂２の融点は、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度よりも高いことを特徴としている。第二層の熱可塑性樹脂２の一つの役割として、延伸中に第一層の熱可塑性樹脂１の凹凸形状を維持する役割がある。したがって、延伸温度の環境中で第二層の熱可塑性樹脂２が一定の硬さを維持することが必要であり、第二層の熱可塑性樹脂２に用いる樹脂の融点が、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度よりも低い場合には、積層状態で延伸した際に、第二層の熱可塑性樹脂２が溶融し、第一層の熱可塑性樹脂１の凹凸形状を支えることができなくなることから、延伸した際に第一層の熱可塑性樹脂１の凹凸形状が維持できなくなってしまう。すなわち、凹凸形状がフラットなフィルムに近い状態となってしまい、蛇腹状の凹凸形状が形成されていることで得られる伸び特性、衝撃吸収性などの特性が低下してしまう。なお、融点を持たない非晶性樹脂である場合を使用することも可能であり、延伸温度にて第一層の熱可塑性樹脂１の凹凸形状を維持できる樹脂であれば適用することができる。

【0015】

一方で、第二層の熱可塑性樹脂２の融点が高すぎる場合には、そもそも図１に示すフィルム１０のような、積層した状態での凹凸形状の形成が困難となってしまう。したがって、積層状態かつ凹凸形状を有するフィルム１０を作製する観点から、第二層の熱可塑性樹脂２の融点は、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度よりも高い温度範囲の中において、なるべく低い温度であることが好ましい。ただし、フィルム１０の凹凸形状が形成できるのであれば、上記の限りではない。

【0016】

ここで、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度とは、第一層の熱可塑性樹脂１に用いる樹脂を延伸する際にフィルムにかける温度を示す。延伸温度は第一層の熱可塑性樹脂１に用いる樹脂によって異なる。もともと結晶化していない樹脂である場合、延伸温度は、第一層の熱可塑性樹脂１のガラス転移温度以上、昇温結晶化ピーク温度未満の温度範囲内に設定される場合が多い。具体的な例としては、非結晶化ＰＥＴを用いる場合は、ＰＥＴのグレードにもよるが、８０℃以上１４０℃未満の温度範囲が延伸温度となる。第一層の熱可塑性樹脂１の結晶化が進行している場合は、延伸温度は昇温結晶化ピーク温度以上、融点未満の温度範囲内に設定される場合が多い。具体的な例としては第一層の熱可塑性樹脂１に結晶化しやすいＰＰのような樹脂を用いる場合、１３０℃以上１６０℃未満の範囲が延伸温度となる。上記のように延伸に適用できる温度は、ある程度の範囲を持っており、その中から任意に延伸温度を選ぶことができる。

【0017】

なお、延伸では、細かくは熱をかけた状態でフィルムを引っ張る工程と、熱固定の工程とにわけることができる。通常、熱固定の工程で設定する温度はフィルムを引っ張る工程とは別に高温に設定する場合が多いが、本実施形態における延伸温度とはフィルムを引っ張る工程の温度を示す。

【0018】

また、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度における第二層の熱可塑性樹脂２の破断伸度が２００％以上であることが好ましい。破断伸度が２００％以下である場合は、延伸している最中に第二層の熱可塑性樹脂２の破断が発生しやすくなる。第二層の熱可塑性樹脂２が破断してしまうと、第一層の熱可塑性樹脂１が延伸される際の凹凸形状を維持する役割を果たすことができなくなり、結果的に延伸している最中に第一層の熱可塑性樹脂１の凹凸形状が損なわれる。第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度における第二層の熱可塑性樹脂２の破断伸度は更に好ましくは３００％以上であり、更に好ましくは４００％である。第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度における第二層の熱可塑性樹脂２の破断伸度は、大きい分だけフィルム１０の延伸倍率を大きくすることができるため、設定できる延伸倍率の自由度を上げられる。

【0019】

さらに、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度における第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面剥離強度は０．０２Ｎ／幅１５ｍｍ以上であることが好ましい。０．０２Ｎ／幅１５ｍｍ未満の場合は、延伸中に第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２が剥離してしまうことがある。第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２が剥離してしまうと、第一層の熱可塑性樹脂１が延伸される際の凹凸形状を維持する役割を果たすことができなくなり、結果的に延伸している最中に第一層の熱可塑性樹脂１の凹凸形状が損なわれてしまう。

【0020】

さらに、常温における第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面剥離強度が０．４Ｎ／幅１５ｍｍ以下であることが好ましい。フィルム１０は、積層状態で延伸した後に第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２を剥離して、図２にしめすような第一層の熱可塑性樹脂１を単層とすることで、第一層の熱可塑性樹脂１はいわゆる蛇腹形状となるため、伸び特性や衝撃吸収性などの特徴的な特性を発現させることが可能となる。

【0021】

常温における第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面剥離強度が０．４Ｎ／幅１５ｍｍよりも大きい場合は、容易に剥離しにくく、無理して剥離しようとする際に第一層の熱可塑性樹脂１に負荷がかかることで、破れの発生や凹凸形状が変形してしまう場合がある。第一層の熱可塑性樹脂１から第二層の熱可塑性樹脂２を剥離することにより、図２に示すような蛇腹状の凹凸形状が形成された第一層の熱可塑性樹脂１からなるフィルム体を得ることができる。したがって、フィルム１０から第二層の熱可塑性樹脂２を剥離して第一層の熱可塑性樹脂１のみからなるフィルム体を形成する場合、界面剥離強度が剥離のしやすさを決める重要なファクターとなる。

【0022】

第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面剥離強度は一般的な引張試験機を利用することで計測することが出来る。図３に界面剥離強度を測定時のフィルム１０の断面を示す。第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２を幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍで切り出した後に、第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の層間界面で５０ｍｍ剥離する。剥離した端部をそれぞれ引張試験機のチャック２１で把持し、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２が離間する方向に引っ張って引張試験を実施する。界面剥離強度は、この試験で得られる荷重の最大値を示すものとする。なお、延伸温度における剥離強度を測定する際には、上記の測定を延伸温度に設定した恒温槽内で行うことで実施できる。

【0023】

第二層の熱可塑性樹脂２に用いる樹脂は、上記のように第一層の熱可塑性樹脂１に対する融点、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度における破断伸度、第一層の熱可塑性樹脂１との剥離強度を満たすものであれば特に制限されない。上記の条件はいずれも第一層の熱可塑性樹脂１との関係性によって異なってくるものであるから、延伸したい対象となる第一層の熱可塑性樹脂１に合わせて適切な樹脂を選ぶのが好ましい。

【0024】

第二層の熱可塑性樹脂２に用いる樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリ乳酸、環状ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、及び、これらの誘導体等が挙げられる。

【0025】

とりわけ、第一層の熱可塑性樹脂１にポリアミドやポリエチレンテレフタレートを用い
、第二層の熱可塑性樹脂２にポリプロピレンを用いた組み合わせであれば、第一層の熱可塑性樹脂１に対する融点、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度における破断伸度、第一層の熱可塑性樹脂１との剥離強度の条件を満たすことから樹脂の構成として好ましい。上記のような構成であれば、延伸後にも熱可塑性樹脂１の凹凸形状を維持することができ、さらには第二層の熱可塑性樹脂２との剥離も容易であることから、剥離後の第一層の熱可塑性樹脂１は伸び特性等の効果を発現することが可能となる。

【0026】

第二層の熱可塑性樹脂２は必要に応じて図４に示すように二層構成にすることも可能である。例えば、第一層の熱可塑性樹脂１をブロックポリプロピレンとした場合には、筆者らが研究した限りにおいては第二層の熱可塑性樹脂２に用いる樹脂に適当なものは見つかっていない。例えば、第二層の熱可塑性樹脂２にホモポリプロピレンを用いた場合には延伸温度における融点や、破断伸度の条件を満たすことは可能であるが、同種樹脂であることから界面で密着してしまい、常温における剥離強度の条件を満たすことができない。また、ポリエチレンテレフタレートやポリアミドを第二層の熱可塑性樹脂２に使用する場合には、数値的には延伸温度における融点や、破断伸度の条件、剥離強度の条件いずれも満たすことは可能であるが、フィルム１０の凹凸形状の形成がそもそも困難となってしまう。上記のような場合に、図４に示すように、第二層の熱可塑性樹脂２のうち、第一層の熱可塑性樹脂１界面に薄くポリエチレンテレフタレートの層を設け、順にホモポリプロピレンの層を設けることで、フィルム１０の凹凸形状の成形性と、延伸温度における融点、破断伸度の条件、剥離強度の条件を満たすことが可能となる。

【0027】

適切な材料で構成されたフィルム１０は、凹凸形状の延在方向Ｙに一軸延伸することが可能となり、延伸時に凹凸形状が消失することなく、耐熱性を付与することができる。なお、凸部と凹部の繰り返し方向Ｘに延伸してしまうと、本実施形態のフィルム１０であっても凹凸形状は消失してしまう。

【0028】

続いて、図５を参照して、延伸、第二層の熱可塑性樹脂２剥離後に第一層の熱可塑性樹脂１が伸びる効果を得るための形状や厚みの寸法について説明する。フィルム１０は延伸工程が含まれ、延伸によって断面形状が変化することを考慮に入れたフィルム１０の形状や厚みを設計しておくことが必要となる。例えば延伸倍率が２倍である場合は、目安として延伸後の断面は、厚み方向Ｚに１／２圧縮されたような断面となるし、延伸倍率が４倍の場合は、目安として延伸後の断面は、厚み方向Ｚに１／４圧縮されたような断面となる。上記を踏まえた上で、延伸後の第一層の熱可塑性樹脂１の高さＨが３０μｍ以上１００μｍ以下となり、フィルム厚みＴ１は高さＨの１５％以上６０％以下となるように、フィルム１０の形状や厚みを設計するのが好ましい。そうすることによって、延伸、剥離後の第一層の熱可塑性樹脂１の伸び特性を発現することができる。また、このようなサイズにすることで、凹凸形状を直接目で見ることができないため、一見通常のフィルムと遜色ないにも関わらず、伸びる効果を得ることができる。

【0029】

以上より、延伸前のフィルム１０第一凸部４と第一凹部５との高さ差Ｈは６０μｍ以上４００μｍ以下であると良い。高さＨが６０μｍ未満である場合、２倍以上の倍率延伸した際に、高さＨが低くなりすぎて、伸び特性が得られなくなってしまう。また、高さＨが４００μｍを超える場合、フィルム１０の作製が難しくなる。また、延伸前のフィルム１０の第一層の熱可塑性樹脂１のフィルム厚みＴ１は、高さＨの１５％以上６０％以下であるとよい。フィルム厚みＴ１が高さＨの１５％よりも小さい場合は、延伸後のフィルム厚みが薄くなりすぎてしまい、ハンドリングにてフィルムを扱いづらくなってしまう。また、フィルム厚みＴ１が高さＨの６０％よりも大きい場合には、伸びる効果が小さくなってしまう。

【0030】

なお、第一層の熱可塑性樹脂１のフィルム厚みＴ１とは、表面３もしくは界面６と垂直
な方向に対する厚みを示すものとし、場所により不均一となっていても良い。ただし、最薄部と最厚部との比は３倍以下であると良い。厚み比が３倍を超えてしまうと、薄部において形状変化による伸びではなく材料由来の伸びを示す可能性があるためである。

【0031】

第一層の熱可塑性樹脂１の表面３の第一凸部４，第一凹部５、及び、第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面６の第二凸部７，第二凹部８の、第一凸部４と第一凹部５が交互に並んだ方向（繰り返し方向Ｘ）における断面形状は、図１に示すような台形形状であっても良いし、図６（ａ）～（ｇ）に示したように、三角形状、半円形状、角部が丸まった形状、平坦部を有して離間した形状、波型の何れであっても問題ないし、これらに限定されるものではない。

【0032】

特に、図６（ａ）（ｂ）のように、平坦部を有する台形形状や、図６（ｃ）（ｄ）のような平坦部を有して離間した形状であると、印刷適性や他フィルムとの貼合適性が向上するため良い。例えば、このような形状では、グラビア印刷にて上面部のみに印刷することが出来る。こうすることで、伸縮時にも意匠性インクは伸縮せず、クラックや割れなどのダメージを防ぐことができる。また、接着剤なども上面部にしっかり塗布することができるため、他フィルムとの密着性を向上させることができる。上面部の面積により、接触面積を増加できるため、密着強度を制御することも可能となる。

【0033】

一方、図６（ｆ）のような波型形状や図６（ｂ）（ｇ）のような角部が丸まった形状だと、擦れ時に引っかかることがなくなるとともに、伸縮時に特定の部分に負荷がかかるのを低減することができる。例えば、導電性インキを第一層の熱可塑性樹脂１上に印刷した場合、局所的な応力集中も防ぐことができるため、伸縮時の導電性変化を小さくすることができる。また別の例では、金属や酸化物を蒸着した場合についても同様に、伸ばしてもバリア性変化を小さくすることができる。もちろん、本効果は、蛇腹状の凹凸形状により有する効果であるから、別の形状でも保有しているが、角部が丸まっている波型形状であると、より得やすい。

【0034】

本実施形態のフィルム１０については、例えば、熱プレスや押出成形により作製することが出来る。

【0035】

（第一工程）
熱プレスによる方法では、フラットな第一層の熱可塑性樹脂１、第二層の熱可塑性樹脂２を重ねたフラットフィルム（フラットな中間積層体）を、凹凸形状を設けた加熱ロール間もしくは加熱した平板状のプレス機に通す（凹凸形状を備えた第１の型とフラット形状を備えた第２の型との間で挟持する）ことで、第一層の熱可塑性樹脂１の表面３に第一凸部４，第一凹部５を付与することが可能である。この際、プレス温度やプレス圧、プレス時間を調整することによって、第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面６にも第二凸部７，第二凹部８を付与することができる。

【0036】

また、押出成形による方法では、複数の押出機を使用し、複数種類の別の樹脂をフィードブロック法、又はマルチマニホールド法により共押出することで、二層以上の多層構成のフィルムを得ることができる。フィルム化するための冷却工程において、第一層の熱可塑性樹脂１を配置した面に対し、凹凸が表面に設けられた冷却ロールを用いて、ニップ圧力を付加しながら冷却することで、第一層の熱可塑性樹脂１の表面３に第一凸部４，第一凹部５を付与することが可能である。この際、樹脂温度や冷却ロール温度、第一層の熱可塑性樹脂１の厚みＴ１に対する高さ差Ｈの大きさを調整することによって、第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面６にも第二凸部７，第二凹部８を付与することができる。

【0037】

（第二工程）
その後、第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２とを積層したフィルム１０に、第一層の熱可塑性樹脂１の延伸温度にて延伸を行う。また、フィルム１０から第二層の熱可塑性樹脂２を剥離することにより、両面に凹凸形状が付与された第一層の熱可塑性樹脂１からなるフィルム体を得ることができる。

【0038】

さらに、本実施形態にかかるフィルム１０は、後工程で表面３、もしくは第二層の熱可塑性樹脂２を剥離後の第一層の熱可塑性樹脂１の裏面６に、印刷層や粘着層などの機能層を積層した積層体とすることもできる。機能層と第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２を積層したフィルム１０から、第二層の熱可塑性樹脂２を剥離する場合、フィルム体は凹凸形状を備えた第一層の熱可塑性樹脂１及び機能層からなる。

【0039】

以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではないことはいうまでもない。また、以上の実施の形態を組み合わせて用いることは、任意である。

【実施例0040】

以下、本発明者らが作成した実施例を、比較例と比較して詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

【0041】

（実施例１）
第一層の熱可塑性樹脂１の材料として、株式会社ベルポリエステルプロダクツ製のポリエチレンテレフタレート樹脂「ベルペットＥＦＧ７０」を用い、第二層の熱可塑性樹脂２の材料としてプライムポリマー株式会社製のホモポリプロピレン樹脂「Ｆ－３００ＳＰ」（融点：１６０℃）を用い、共押出成形により二層を積層し、第一層の熱可塑性樹脂１側を凹凸の付いたロールにてニップし、表面３に第一凸部４，第一凹部５を付与した二層構造のフィルム１０を得た。第一層の熱可塑性樹脂１の厚みＴ１は５０μｍ、第二層の熱可塑性樹脂２の厚みＴ２は平均１７０μｍとした。第一凸部４，第一凹部５の形状は、図１のように断面形状を台形形状とし稜線が一方向に直線的に延在した形状とした。第一凸部４，第一凹部５の高さ差Ｈは１００μｍ、ピッチは４２５μｍとした。このようにして作製したフィルム１０は、のちの延伸工程にて延伸温度１３０℃で延在方向Ｙに延伸倍率２倍で一軸延伸を行った。

【0042】

（比較例１，２）
比較例１，２は、それぞれ、第二層の熱可塑性樹脂２の材料を、日本ポリエチレン株式会社製の低密度ポリエチレン樹脂「ノバテックＬＤ ＬＣ６００Ａ」（融点：１０６℃）、株式会社ベルポリエステルプロダクツ製のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂「ベルペットＥＦＧ７０」（融点：２５５℃）とし、それ以外は、実施例１と同様にした。このようにして作製したフィルム１０は、のちの延伸工程にて延伸温度１３０℃で延在方向Ｙに延伸倍率２倍で一軸延伸を行った。

【0043】

（実施例２）
実施例２は、比較例１と同様のフィルム１０を作製し、のちの延伸工程にて延伸温度１００℃で延在方向Ｙに延伸倍率２倍で一軸延伸を行った。

【0044】

（実施例３）
実施例３は、第一層の熱可塑性樹脂１の材料を、宇部興産株式会社製のナイロン６樹脂「１０２２Ｂ」とし、それ以外は実施例１と同様とした。このようにして作製したフィルム１０は、のちの延伸工程にて延伸温度１３０℃で２倍延伸を行った。

【0045】

（比較例３）
比較例３は、それぞれ、第二層の熱可塑性樹脂２の材料を、日本ポリエチレン株式会社製の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂「ノバテックＬＤ ＬＣ６００Ａ」とし、それ以外は、実施例３と同様にした。

【0046】

（実施例４）
第一層の熱可塑性樹脂１の厚みＴ１は８０μｍ、第二層の熱可塑性樹脂２の厚みＴは平均３００μｍとした。第一凸部４，第一凹部５の形状は、図１のように断面形状を台形形状とし稜線が一方向に直線的に延在した形状とした。第一凸部４，第一凹部５の高さ差Ｈは２００μｍ、ピッチは６００μｍとした。このようにして作製したフィルム１０は、のちの延伸工程にて延伸温度１３０℃で延在方向Ｙに延伸倍率４倍で一軸延伸を行った。

【0047】

（界面剥離強度評価）
第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の界面剥離試験を実施した。株式会社島津製作所製のオートグラフＡＧＳ－５００ＮＸを用い、第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２を幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍで切り出した後に、第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２の層間界面で５０ｍｍ剥離し、剥離した端部をそれぞれ引張試験機のチャック２１で把持し、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２が離間する方向に引っ張って引張試験を実施した。この試験で得られる荷重の最大値を界面剥離強度とした。測定は、延伸温度環境下および、常温環境下にて行った。

【0048】

（破断伸度評価）
株式会社島津製作所製のオートグラフＡＧＳ－５００ＮＸを用い、延伸温度において引張試験を実施した。第二層の熱可塑性樹脂２を幅１５ｍｍ、長さ９０ｍｍで切り出したのちに、フィルム両端をチャックで把持し、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張った際の破断伸度を測定した。

【0049】

（延伸後の形状評価）
延伸後のフィルム１０の凹凸形状が維持されているかを確認するため、延伸後のフィルム１０の断面観察を行った。ここで、凹凸形状が維持されていたかどうかは、第一凸部４，第一凹部５の高さ差Ｈが３０以上１００μｍ以下の範囲内であり、かつ、フィルム厚みＴ１が高さＨの１５％以上６０％以下の範囲内に含まれているかどうかを基準とした。評価は基準内に含まれている場合は「〇」を、含まれていないものを「×」とした。

【0050】

（第一層の熱可塑性樹脂１の剥離評価）
延伸後のフィルム１０の第一層の熱可塑性樹脂１と第二層の熱可塑性樹脂２をハンドリングにて剥離して、第一層の熱可塑性樹脂１を単層にできるかどうかを評価した。問題なく剥離できる場合は「〇」を、剥離できない、または、剥離した際にフィルムが変形してしまう場合は「×」とした。

【0051】

（総合評価）
上記、延伸後の形状評価、第一層の熱可塑性樹脂１の剥離評価にて、「〇」のものを、総合判定として「〇」とした。どちらか一つでも「×」となったものを、総合判定として「×」とした。

【0052】

各実施例、比較例における条件、及び評価結果の一覧表を表１に示す。

【0053】

【表1】

【0054】

以上のように、前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度よりも、前記第二層の熱可塑性樹脂の融点が高く、前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度における前記第二層の熱可塑性樹
脂の破断伸度が２００％以上であり、前記第一層の熱可塑性樹脂の延伸温度における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．０２Ｎ／幅１５ｍｍ以上であり、常温における前記第一層と前記第二層の界面剥離強度が０．４Ｎ／幅１５ｍｍ以下である、全ての判定で「〇」となり、総合判定も「〇」となった。

【符号の説明】

【0055】

１・・・第一層の熱可塑性樹脂
２・・・第二層の熱可塑性樹脂
３・・・第一層の表面
４・・・第一凸部
５・・・第一凹部
６・・・第一層と第二層の界面
７・・・第二凸部
８・・・第二凹部
１０・・・フィルム
２１・・・チャック
Ｈ・・・第一凸部４と第一凹部５の高さ差
Ｔ１・・・第一層１のフィルム厚み

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】