特開 2024-36920 循環部材及びボールねじ

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024036920

(43)【公開日】2024-03-18

(54)【発明の名称】循環部材及びボールねじ

(51)【国際特許分類】

   F16H 25/22 20060101AFI20240311BHJP

【ＦＩ】

F16H25/22 C

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022141476

(22)【出願日】2022-09-06

(71)【出願人】

【識別番号】000102692

【氏名又は名称】ＮＴＮ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100182453

【弁理士】

【氏名又は名称】野村 英明

(72)【発明者】

【氏名】池田 良則

【テーマコード（参考）】

3J062

【Ｆターム（参考）】

3J062AA02

3J062AA21

3J062AB22

3J062AC07

3J062BA01

3J062CD04

3J062CD43

(57)【要約】

【課題】製造方法の選択の幅が広がる循環部材を提供する。
【解決手段】ボールねじのナットに取り付けられ、ナットのねじ溝に沿って転動するボールを循環させるボールねじ用の循環部材５であって、ナットに取り付けられた状態において、ナットのねじ溝の隣り合う部分同士を連結する連結溝５ａを有する本体部１０と、本体部１０からナットの外径方向へ突出するように設けられナットに対して加締められて係合する複数の加締め部１２を備え、本体部１０は、複数の加締め部１２の先端同士を繋ぐ平面Ｍよりもナットの内径方向へ凹むように形成される。
【選択図】図７

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ボールねじのナットに取り付けられ、前記ナットのねじ溝に沿って転動するボールを循環させるボールねじ用の循環部材であって、
前記ナットに取り付けられた状態において、前記ナットのねじ溝の隣り合う部分同士を連結する連結溝を有する本体部と、前記本体部から前記ナットの外径方向へ突出するように設けられ前記ナットに対して加締められて係合する複数の加締め部を備え、
前記本体部は、前記複数の加締め部の先端同士を繋ぐ平面よりも前記ナットの内径方向へ凹むように形成されることを特徴とする循環部材。

【請求項2】

前記複数の加締め部は、前記本体部上の所定の一点を中心とする円弧状に形成され、
前記所定の一点から前記加締め部の周方向の両端を通るように伸ばした二直線間の角度は、６０°以上９０°以下である請求項１に記載の循環部材。

【請求項3】

前記ナットに取り付けられた状態において、前記ナットのねじ溝に係合する位置決め用のアーム部を備える請求項１又は２に記載の循環部材。

【請求項4】

前記循環部材は、鍛造体、又は焼結体、あるいは３Ｄプリンタを用いて一体成形される金属体である請求項１又は２に記載の循環部材。

【請求項5】

内周面に螺旋状のねじ溝を有するナットと、前記ナットの内側に挿入され外周面に螺旋状のねじ溝を有するねじ軸と、前記ナットと前記ねじ軸のそれぞれの前記ねじ溝の間で転動する複数のボールと、前記複数のボールを循環させる循環部材を備えるボールねじであって、
前記循環部材として、請求項１又は２に記載の循環部材を備えることを特徴とするボールねじ。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ボールねじ内において複数のボールを循環させる循環部材、及びその循環部材を備えるボールねじに関する。

【背景技術】

【0002】

一般産業用工作機械、あるいは、自動車用アクチュエータなどに用いられるボールねじとして、ボールねじ内でボールを循環させる循環部材を備えるものが知られている。

【0003】

循環部材は、ボールねじのナットに対して加締めなどにより固定されるが、万が一、循環部材がナットから脱落すると、ボールねじの機能上、重大な欠陥となる。そのため、十分な対策が求められる。

【0004】

例えば、特許文献１（特開２００６－１８９１２４号公報）においては、ナットに対する循環部材の脱落を防止するために、図１５に示されるような一対のアーム部１０１を備える循環部材１００が提案されている。この場合、図１６に示されるように、一対のアーム部１０１がナット２００のねじ溝２０１に係合することにより、ナット２００に対する循環部材１００の脱落（ナット外径方向への脱落）が防止される。さらに、この状態において、循環部材１００に設けられる凸状の加締め部１０２（図１５参照）を外側へ倒すようにして加締め、加締め部１０２を循環部材５が挿入されるナット２００の嵌合孔２０２の縁に係合させることにより、循環部材１００がナット２００に対して固定される。

【0005】

また、特許文献１においては、上記のような複雑形状の循環部材を安価に製造する方法として、金属微粉末とバインダーの混練材を造粒し、その造粒体材を射出成形して焼結する金属粉末射出成形法（Metal injection Molding：以下、ＭＩＭという。）が挙げられている。

【0006】

ＭＩＭによれば、複雑形状の循環部材であっても安価に製造でき、さらに生産性にも優れる。しかしながら一方で、循環部材が焼き固められるまで、その形状が安定しない問題がある。そのため、特許文献１に示されるような形状の循環部材をＭＩＭによって製造する場合は、焼結前の循環部材を載置面に載置しておく間、循環部材の中央部分が自重により変形しないように、図１７に示されるように、加締め部１０２のほか、循環部材１００の中央部分１０３の下面を載置面Ｍに接触させ、循環部材１００を支えておく必要がある。このため、循環部材１００の中央部分１０３の下面と加締め部１０２の先端のそれぞれの位置は、同一平面上となるように、中央部分１０３と加締め部１０２を同程度突出させておく必要があった（Ｌ３＝Ｌ４）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特開２００６－１８９１２４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

ところで、近年、製造方法の選択の幅を広げるため、ＭＩＭに代わる製造方法が求められている。例えば、循環部材を安価に製造する方法として、鍛造がある。しかしながら、上記特許文献１に示されるような形状の循環部材を鍛造により製造しようとすると、製造時に作用する荷重により製造用金型が早期破損に至る懸念がある。

【0009】

図１８に示されるように、循環部材を鍛造により製造するための金型には、ワーク（循環部材）Ｗを上方から押圧する上型（上パンチ）３００と、ワークＷを下方から押圧する下型（下パンチ）４００とがある。特に下型４００においては、循環部材１００の加締め部１０２とこれと同程度突出する中央部分１０３を形成するため、金型中央部分を凹ませ、その周囲に凸部４０１を形成する必要がある。しかしながら、このような凸部４０１を有する下型４００においては、ワークＷが押圧された際に、凸部４０１がワークＷから外側へ開くような荷重（図１８中の矢印方向の反力）を受けるため、この荷重によって下型４００に亀裂が入るなどの破損が生じる虞がある。従って、特許文献１に示されるような循環部材の形状では、鍛造などの他の製造方法には適用し難く、改良が求められる。

【0010】

そこで、本発明は、ＭＩＭ以外の方法も適用でき、製造方法の選択の幅を広げることができる循環部材を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0011】

上記課題を解決するため、本発明は、ボールねじのナットに取り付けられ、ナットのねじ溝に沿って転動するボールを循環させるボールねじ用の循環部材であって、ナットに取り付けられた状態において、ナットのねじ溝の隣り合う部分同士を連結する連結溝を有する本体部と、本体部からナットの外径方向へ突出するように設けられナットに対して加締められて係合する複数の加締め部を備え、本体部は、複数の加締め部の先端同士を繋ぐ平面よりもナットの内径方向へ凹むように形成されることを特徴とする。

【0012】

このように、本発明に係る循環部材においては、本体部が、複数の加締め部の先端同士を繋ぐ平面よりもナットの内径方向へ凹むように形成されることにより、製造方法として鍛造などのＭＩＭ以外の方法を採用できるようになる。すなわち、本発明に係る循環部材は、上記特許文献１の循環部材とは異なり、循環部材の中央部分を加締め部と同程度突出させる構成ではないので、その中央部分を突出させるための金型の凸部を無くす、あるいは、凸部の高さを小さくできる。これにより、製造時の凸部へ作用する荷重を低減でき、その荷重による金型の破損を回避できるので、鍛造による製造方法を採用でき、製造方法の選択の幅が広がる。なお、本発明に係る循環部材の製造方法としては、鍛造に限らず、他の製造方法も適用可能である。

【0013】

複数の加締め部は、循環部材の本体部上の所定の一点を中心とする円弧状に形成されてもよい。その場合、本体部上の所定の一点から加締め部の周方向の両端を通るように伸ばした二直線間の角度を、６０°以上９０°以下とすることにより、加締め部を下方に向けて循環部材が載置された場合に、循環部材を安定して自立させることができる。

【0014】

本発明に係る循環部材は、ナットに取り付けられた状態において、ナットのねじ溝に係合する位置決め用のアーム部を備えていてもよい。循環部材がこのようなアーム部を備えていることにより、ナットに対する循環部材の脱落をより確実に防止できるようになる。また、このようなアーム部を備える複雑な形状の循環部材であっても、本発明の構成を適用することにより、鍛造などのＭＩＭ以外の製造方法を用いて安価に製造できるようになる。

【0015】

また、本発明に係る循環部材は、鍛造体であってもよいし、焼結体であってもよい。さらに、本発明に係る循環部材は、３Ｄプリンタを用いて一体成形される金属体であってもよい。

【0016】

また、本発明に係る循環部材をボールねじに適用することにより、製造方法としてＭＩＭ以外の方法も選択可能なボールねじを提供できるようになる。ボールねじとしては、内周面に螺旋状のねじ溝を有するナットと、ナットの内側に挿入され外周面に螺旋状のねじ溝を有するねじ軸と、ナットとねじ軸のそれぞれのねじ溝の間で転動する複数のボールと、複数のボールを循環させる循環部材を備えるものが用いられる。

【発明の効果】

【0017】

本発明によれば、循環部材を製造する製造方法の選択の幅を広げることができる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】本発明の一実施形態に係るボールねじの平面図である。

【図2】本実施形態に係るボールねじの縦断面図である。

【図3】本実施形態に係るナットの断面斜視図である。

【図4】本実施形態に係るナットの横断面図である。

【図5】本実施形態に係る循環部材をナット内径側から見た斜視図である。

【図6】本実施形態に係る循環部材をナット外径側から見た斜視図である。

【図7】本実施形態に係る循環部材の側面図である。

【図8】本実施形態に係る循環部材をナット外径側から見た背面図である。

【図9】本実施形態に係る循環部材の製造装置及び製造方法を示す図である。

【図10】本実施形態に係る循環部材の製造装置及び製造方法を示す図である。

【図11】本実施形態に係る循環部材の製造装置及び製造方法を示す図である。

【図12】本実施形態に係る循環部材の製造装置及び製造方法を示す図である。

【図13】循環部材を製造する下パンチの構成を示す図である。

【図14】循環部材の変形例を示す図である。

【図15】従来の循環部材のナット内径側から見た斜視図である。

【図16】従来の循環部材がナットに取り付けられた状態を示す図である。

【図17】従来の循環部材を載置面に載置した状態を示す図である。

【図18】従来の循環部材を鍛造により製造する場合の製造装置及び製造方法を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0019】

以下、添付の図面に基づいて、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明を説明するための各図面において、同一の機能もしくは形状を有する部材又は構成部品などの構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付す。このため、一度説明した構成要素については、その説明を省略する。

【0020】

図１～図４に基づき、本発明の実施の一形態に係るボールねじの全体構成について説明する。図１は、本実施形態に係るボールねじの平面図、図２は、同ボールねじの縦断面図である。また、図３は、同ボールねじが備えるナットの断面斜視図、図４は、同ナットの横断面図である。

【0021】

図１及び図２に示されるように、本実施形態に係るボールねじ１は、ねじ軸２と、ナット３と、複数のボール４と、循環部材５を備えている。

【0022】

ねじ軸２は、その外周面に螺旋状のねじ溝２ａを有し、円筒状のナット３に挿入されている。一方、ナット３は、ねじ軸２のねじ溝２ａと対向する螺旋状のねじ溝３ａを内周面に有している。これらのねじ溝２ａ，３ａの間には、複数のボール４が転動可能に収容されている。

【0023】

各ねじ溝２ａ，３ａの断面形状は、サーキュラアーク形状であってもよいし、ゴシックアーク形状であってもよい。本実施形態においては、各ねじ溝２ａ，３ａが、ボール４に対する接触角が大きくとれ、アキシャル隙間が小さく設定できるゴシックアーク形状に形成されている。このため、各ねじ溝２ａ，３ａの軸方向荷重に対する剛性が高くなり、かつ、振動の発生を抑制できる。

【0024】

また、ナット３には、その内周面から外周面へ貫通し、ねじ溝３ａの一部を切り欠く断面略円形の嵌合孔６が設けられている。そして、この嵌合孔６に対して断面略円形の循環部材５が挿入されて嵌合している。

【0025】

循環部材５が嵌合孔６に嵌合する状態において、循環部材５のナット内径側の面には、ナット３のねじ溝３ａの隣り合う１周分同士を連結する連結溝５ａが形成されている。連結溝５ａとねじ溝３ａの略１周の部分とによって、ボール４の転動路が形成されている。複数のボール４は、ねじ軸２とナット３の各ねじ溝２ａ，３ａに沿って転動し、循環部材５の連結溝５ａによって案内され、ねじ軸２のねじ山を乗り越えて隣接するねじ溝３ａに戻る。そして、複数のボール４は、再びねじ溝２ａ，３ａに沿って転動することにより、循環する。

【0026】

図３に示されるように、循環部材５の連結溝５ａは、ナット３の隣接するねじ溝３ａ同士を滑らかに連結するようにＳ字状に湾曲して形成されている。また、連結溝５ａの深さは、ボール４が連結溝５ａ内においてねじ軸２のねじ山を超えることができる深さに設定されている。

【0027】

図３に示されるように、循環部材５には、一対のアーム部９が互いに反対方向へ伸びるように突出している。循環部材５がナット３の内径側から上記嵌合孔６内に挿入されて嵌合されると、循環部材５の各アーム部９がナット３のねじ溝３ａに嵌合することにより、循環部材５がナット３に対して軸方向に位置決めされると共に、ナット３に対する循環部材５のナット外径方向への脱落が防止される。なお、各アーム部９は、ボール４が転動しないねじ溝３ａに係合する。

【0028】

図４に示されるように、循環部材５のナット外径側には、ナット外径側へ突出する一対の加締め部１２が設けられている。循環部材５がナット３の嵌合孔６に嵌合された状態において、治具により各加締め部１２を外側へ倒すように変形させて加締めることにより、各加締め部１２が嵌合孔６の縁に係合し、循環部材５がナット３に固定される。

【0029】

ボール４の組み込みは、ナット３の嵌合孔６に循環部材５を挿入して固定した後、ねじ軸２をナット３に挿入し、ねじ軸２のねじ溝２ａとナットのねじ溝３ａが互いに向かい合う位置であって、かつ循環部材５の連結溝５ａがねじ軸２のねじ溝２ａと合致する高さでねじ軸２を固定する。その後、ボール４を順次溝に挿入しながらナット３を回転させ、ナット３をねじ軸２に沿って移動させることにより行う。なお、この方法以外にも、ナット３の嵌合孔６に循環部材５を固定した後、仮軸を用いてボール４を同様に挿入する方法を採用してもよい。

【0030】

図５は、本実施形態に係る循環部材をナット内径側から見た斜視図、図６は、同循環部材をナット外径側から見た斜視図、図７は、同循環部材の側面図、図８は、同循環部材をナット外径側から見た背面図である。

【0031】

図５～図８に示されるように、循環部材５は、連結溝５ａが形成される本体部１０と、本体部１０から互いに反対方向へ突出する一対のアーム部９と、本体部１０からナット外径方向へ突出する一対の加締め部１２を有している。各アーム部９は、本体部１０のナット内径側（図７における上側）に設けられ、これに対して、各加締め部１２は、本体部１０のナット外径側（図７における下側）に設けられている。

【0032】

図８に示されるように、本実施形態においては、循環部材５をナット外径側又はナット内径側から見て、本体部１０が略円柱状に形成されている。この略円柱状の本体部１０の外郭を形成する円形側面部を通る仮想円Ａ（図８参照）の中心を、本体部１０の中心Ｃとすると、本体部１０のナット外径側の面における中心Ｃ及びその周辺部は、ナット外径方向に突出する凸部１０ａとなっている。このように、ナット外径側の面における中心Ｃ及びその周面部を凸部１０ａとすることにより、本体部１０の肉厚を確保できる。詳しくは、本体部１０の中央Ｃにおいては、連結溝５ａの深さが深くなる分、本体部１０の肉厚が薄くなる傾向にあるが、中央Ｃ及びその周辺部におけるナット外径側の面を凸部１０ａとすることにより、本体部１０の中央Ｃにおける肉厚を確保し、循環部材５の強度を向上させている。

【0033】

また、図８に示されるように、一対の加締め部１２は、本体部１０の中央Ｃをする円弧状で、かつ、本体部１０の中心Ｃを基準に点対称に配置されている。また、図７に示されるように、本体部１０からの各加締め部１２の突出量（突出方向の長さ）Ｌ１は、同じ突出量に設定されている。

【0034】

ここで、図７に示されるように、本実施形態に係る循環部材５を、各加締め部１２が下方を向くように平面状の載置面Ｍに載置すると、循環部材５は、各加締め部１２によって支持される。すなわち、本実施形態においては、各加締め部１２を下方に向けて循環部材５が載置面Ｍ上に載置されると、各加締め部１２の先端（下端）が載置面Ｍに接触し、本体部１０及び各アーム部９が載置面Ｍから離れた状態（非接触状態）で保持される。

【0035】

一方、上記特許文献１の循環部材１００においては、図１７に示されるように、各加締め部１０２を下方へ向けて循環部材１００が載置されると、各加締め部１０２のほか循環部材１００の中央部分１０３が載置面Ｍに接触する。すなわち、特許文献１の循環部材１００においては、中央部分１０３が載置面Ｍに接触するように、中央部分１０３を加締め部１０２と同じだけ（Ｌ３＝Ｌ４）突出させている。これに対し、本発明の実施形態においては、図７に示されるように、本体部１０の凸部１０ａの突出量Ｌ２を各加締め部１２の突出量Ｌ１よりも小さくし（Ｌ２＜Ｌ１）、凸部１０ａを含む本体部１０の全体が、各加締め部１２の先端同士を繋ぐ平面（載置面Ｍに相当する面）よりもナット内径方向（図７における上方）へ凹むように構成している。

【0036】

このように、本実施形態においては、凸部１０ａを含む本体部１０の全体が、各加締め部１２の先端同士を繋ぐ平面よりもナット内径方向へ凹むように構成されているため、循環部材の製造方法として、鍛造による方法を採用できるようになる。以下、この理由について説明する。

【0037】

図９～図１２は、本発明の実施形態に係る循環部材を鍛造（冷間鍛造）により製造する場合の製造装置及び製造方法を示す図である。

【0038】

図９に示されるように、製造装置２０は、上パンチ（上型）２１と、下パンチ（下型）２２と、ダイス２３を備える。まず、図９に示されるように、ダイス２３内に挿入された下パンチ２２の上にワークＷを配置する。次いで、図１０に示されるように、上パンチ２１を降下させてワークＷを押圧する。このとき、ワークＷの上面が上パンチ２１によって押しつぶされると共に、ワークＷの下面が下パンチ２２に押し付けられ、一対の加締め部１２と中央の凸部１０ａが形成される。

【0039】

続いて、図１１に示されるように、上記上パンチ２１を別の形状の上パンチ（上型）２４と交換し、その上パンチ２４をワークＷの上方に配置する。そして、図１２に示されるように、上パンチ２４を降下させてワークＷを押圧する。これにより、ワークＷの上面が上パンチ２４の形状に倣って変形し、連結溝５ａ及び一対のアーム部９（図示省略）が形成される。以上のようにして、連結溝５ａ及び一対のアーム部９のほか、一対の加締め部１２及び凸部１０ａを一体に有する循環部材５が製造される。

【0040】

上記製造方法においては、ワークＷが下パンチ２２に押し付けられた際、下パンチ２２に荷重が作用する。このとき、特に、ワークＷの下面に加締め部１２と中央の凸部１０ａを形成するための下パンチ２２に設けられた凸部２２ａ（図１０、図１２参照）には、外側へ開くような荷重が作用する。しかしながら、図１３に示されるように、本発明の実施形態においては、本体部１０の凸部１０ａの突出量Ｌ２が従来よりも小さいため、これに倣って、凸部１０ａを形成するための下パンチ２２の凸部２２ａも小さくできる。すなわち、本発明の実施形態においては、下パンチ２２の凸部２２ａの突出量Ｄ１（図１３参照）を、特許文献１に記載の循環部材を製造するための下パンチ４００の凸部４０１の突出量Ｄ２（図１８参照）よりも小さくできるので、下パンチ２２の強度が向上し、製造時の荷重による下パンチ２２の破損が生じにくくなる。これにより、本発明の実施形態においては、鍛造による製造方法を採用できるようになる。

【0041】

上記実施形態においては、循環部材５の中央Ｃの肉厚を確保するために、本体部１０のナット外径側の面に凸部１０ａを設けているが、その他の部分の設計変更などにより強度を確保できれば、凸部１０ａが無くしてもよい。循環部材５の凸部１０ａを無くすことにより、これを製造するための下パンチ２２の凸部２２ａも無くすことができるので、下パンチ２２の強度がさらに向上し、下パンチ２２がより一層破損しにくくなる。

【0042】

以上のように、本発明によれば、循環部材の本体部を、加締め部の先端同士を繋ぐ平面よりもナットの内径方向へ凹むようにすることにより、鍛造による製造方法を採用できるようになる。従って、本発明によれば、ＭＩＭ以外の方法でも複雑な形状の循環部材を安価に生産性良く製造できるようになり、製造方法の選択の幅が広がる。

【0043】

また、本発明に係る循環部材は、鍛造による製造方法のほか、３Ｄプリンタを用いて敷き詰められた金属粉末にレーザー光を照射し、粉末層を局所的に溶融及び凝固させる積層造形法により製造することも可能である。また、本発明に係る循環部材の製造方法として、ＭＩＭも採用できる。

【0044】

特に、３Ｄプリンタを用いた積層造形法、又は、ＭＩＭなどにより循環部材を製造する場合は、循環部材が載置面上で安定して自立可能であることが好ましい。具体的には、図８に示される本体部１０の中央Ｃから、その中央Ｃを中心として円弧状に形成される加締め部１２の周方向の両端１２ａ，１２ｂを通るように伸ばした二直線間の角度θが、６０°以上９０°以下の範囲であることが好ましい。

【0045】

上記加締め部１２の角度θが６０°未満である場合は、加締め部１２が載置面に接触する範囲が小さくなり、循環部材５を安定して自立させにくくなるので、角度θは６０°以上であることが好ましい。また、加締め部１２の角度θが９０°を超える場合は、加締め部１２を外側に倒して加締める際に、加締め部１２の両端１２ａ，１２ｂ側における変形量が大きくなるため、加締め部１２が破損する虞がある。このため、加締め部１２の角度θを６０°以上９０°以下とすることにより、加締め部１２の破損を防止し、循環部材５を安定して自立させることができるようになる。なお、図８においては、角度θが６０°である場合を示している。また、参考までに、角度θが９０°である場合の例を図１４に示す。

【0046】

なお、加締め部１２の形状は、円弧状である場合に限らず、直線状などの他の形状であってもよい。また、加締め部１２が直線状などの円弧状以外の形状である場合は、互いに離れて配置される各加締め部１２から等距離にある点を中心とし、その中心から各加締め部１２の両端１２ａ，１２ｂを通るように伸びる二直線間の角度θを、６０°以上９０°以下とすることが好ましい。また、加締め部１２は、２つである場合に限らず、３つ以上であってもよい。

【0047】

また、上記実施形態においては、循環部材５が一対のアーム部９を備える場合を例に挙げて説明したが、本発明は、アーム部９を有しない循環部材にも適用可能である。アーム部９を備えていない循環部材であっても本発明を適用することにより、ＭＩＭ以外の方法によって複雑な形状の循環部材を安価に生産性良く製造できるようになり、製造方法の選択の幅を広げることができる。

【符号の説明】

【0048】

１ ボールねじ
２ ねじ軸
２ａ ねじ溝
３ ナット
３ａ ねじ溝
４ ボール
５ 循環部材
５ａ 連結溝
６ 嵌合孔
９ アーム部（位置決め用のアーム部）
１０ 本体部
１０ａ 凸部
１２ 加締め部
Ｃ 本体部の中央
Ｍ 載置面

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】