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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024039227
(43)【公開日】2024-03-22
(54)【発明の名称】プレス成形品の製造方法及び製造設備
(51)【国際特許分類】
B21D 22/26 20060101AFI20240314BHJP
B21D 24/00 20060101ALI20240314BHJP
【ＦＩ】
B21D22/26 C
B21D24/00 H
B21D24/00 F
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022143620
(22)【出願日】2022-09-09
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100104444
【弁理士】
【氏名又は名称】上羽 秀敏
(74)【代理人】
【識別番号】100132506
【弁理士】
【氏名又は名称】山内 哲文
(72)【発明者】
【氏名】米林 亮
(72)【発明者】
【氏名】▲浜▼田 幸一
(72)【発明者】
【氏名】西村 隆一
(72)【発明者】
【氏名】鈴木 利哉
(72)【発明者】
【氏名】金山 沙彩
【テーマコード（参考）】
4E137
【Ｆターム（参考）】
4E137AA05
4E137AA10
4E137BA01
4E137BB01
4E137BC01
4E137CA09
4E137CA24
4E137CB01
4E137EA03
4E137GA03
4E137GA15
4E137GB03
4E137HA06
4E137HA08
(57)【要約】
【課題】プレス成形品の寸法精度を向上させる。
【解決手段】プレス成形品Ｋ３の製造方法は、中間成形品Ｋ２を配置する配置工程（ｅ）と、中間成形品Ｋ２をプレス成形するプレス工程（ｆ）～（ｈ）をと、を有する。中間成形品Ｋ２は、中央部ＣＨと、一対の大Ｒ部ＬＲと、小Ｒ部ＳＲと、延在部ＥＮとを含む。大Ｒ部ＬＲは、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、小Ｒ部ＳＲは、反対方向へ向かって凸に湾曲する。小Ｒ部ＳＲの曲率半径は、大Ｒ部ＬＲの曲率半径より小さい。配置工程（ｅ）では、大Ｒ部ＬＲの少なくとも一部が、プレス方向から見て第１金型５の肩部５ｂと重なる位置に配置される。プレス工程では、大Ｒ部ＬＲが、肩部５ｂに沿って曲げられ、小Ｒ部ＳＲが曲げ戻されながら側面５ｃに沿った形状にプレス成形される。
【選択図】図１
【解決手段】プレス成形品Ｋ３の製造方法は、中間成形品Ｋ２を配置する配置工程（ｅ）と、中間成形品Ｋ２をプレス成形するプレス工程（ｆ）～（ｈ）をと、を有する。中間成形品Ｋ２は、中央部ＣＨと、一対の大Ｒ部ＬＲと、小Ｒ部ＳＲと、延在部ＥＮとを含む。大Ｒ部ＬＲは、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、小Ｒ部ＳＲは、反対方向へ向かって凸に湾曲する。小Ｒ部ＳＲの曲率半径は、大Ｒ部ＬＲの曲率半径より小さい。配置工程（ｅ）では、大Ｒ部ＬＲの少なくとも一部が、プレス方向から見て第１金型５の肩部５ｂと重なる位置に配置される。プレス工程では、大Ｒ部ＬＲが、肩部５ｂに沿って曲げられ、小Ｒ部ＳＲが曲げ戻されながら側面５ｃに沿った形状にプレス成形される。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
プレス成形品の製造方法であって、
中間成形品を、プレス方向に凸の凸部を有する第１金型と、前記凸部に対応する凹部を有する第２金型の間に配置する配置工程と、
前記第１金型と前記第２金型を相対的に近づけ、前記第１金型の前記凸部と前記第２金型の凹部に応じた形状に、前記中間成形品をプレス成形するプレス工程と、を有し、
前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有し、
前記中間成形品は、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含み、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、
前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記配置工程では、前記第１の方向がプレス方向の前記第１金型へ向かう方向であり、前記第２の方向がプレス方向の前記第２金型へ向かう方向となるよう、前記中間成形品が配置され、且つ、前記一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、プレス方向から見て前記第１金型の前記凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置され、
前記プレス工程では、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形される、プレス成形品の製造方法。
中間成形品を、プレス方向に凸の凸部を有する第１金型と、前記凸部に対応する凹部を有する第２金型の間に配置する配置工程と、
前記第１金型と前記第２金型を相対的に近づけ、前記第１金型の前記凸部と前記第２金型の凹部に応じた形状に、前記中間成形品をプレス成形するプレス工程と、を有し、
前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有し、
前記中間成形品は、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含み、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、
前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記配置工程では、前記第１の方向がプレス方向の前記第１金型へ向かう方向であり、前記第２の方向がプレス方向の前記第２金型へ向かう方向となるよう、前記中間成形品が配置され、且つ、前記一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、プレス方向から見て前記第１金型の前記凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置され、
前記プレス工程では、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形される、プレス成形品の製造方法。
【請求項2】
請求項１に記載のプレス成形品の製造方法であって、
前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、
配置される前記中間成形品の中央部における基準点から前記大Ｒ部の内側のＲ止まりまでの前記中間成形品に沿った線の長さである線長１Ａ、
前記基準点から前記大Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長１Ｃ、
前記基準点から前記小Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長１Ｆ、
前記基準点をプレス方向に前記第１金型の前記頂面に対して投影した金型基準点から前記肩部の内側のＲ止まりまでの線長２Ａ、及び、
前記金型基準点から前記肩部の外側のＲ止まりまでの線長２Ｃが、
２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃの関係を有するように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、
配置される前記中間成形品の中央部における基準点から前記大Ｒ部の内側のＲ止まりまでの前記中間成形品に沿った線の長さである線長１Ａ、
前記基準点から前記大Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長１Ｃ、
前記基準点から前記小Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長１Ｆ、
前記基準点をプレス方向に前記第１金型の前記頂面に対して投影した金型基準点から前記肩部の内側のＲ止まりまでの線長２Ａ、及び、
前記金型基準点から前記肩部の外側のＲ止まりまでの線長２Ｃが、
２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃの関係を有するように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
【請求項3】
請求項２に記載のプレス成形品の製造方法であって、
前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、
前記基準点から、前記大Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長１Ｂ、及び、
前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長１Ｅが、
２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃの関係を有するように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、
前記基準点から、前記大Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長１Ｂ、及び、
前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長１Ｅが、
２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃの関係を有するように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
【請求項4】
請求項２又は３に記載のプレス成形品の製造方法であって、
前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、
前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりまでの線長１Ｄが、
２Ｃ＜１Ｄの関係を有するように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、
前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりまでの線長１Ｄが、
２Ｃ＜１Ｄの関係を有するように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
【請求項5】
請求項１～３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
前記配置工程において、前記中間成形品の前記延在部は、前記小Ｒ部から外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は前記第１金型側に斜めに伸びるように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
前記配置工程において、前記中間成形品の前記延在部は、前記小Ｒ部から外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は前記第１金型側に斜めに伸びるように、前記中間成形品が配置される、プレス成形品の製造方法。
【請求項6】
請求項１～３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
前記中間成形品は、前記延在部の外側において前記第１の方向に凸に湾曲するフランジＲ部と、前記フランジＲ部から外側へ延びるフランジとを有する、プレス成形品の製造方法。
前記中間成形品は、前記延在部の外側において前記第１の方向に凸に湾曲するフランジＲ部と、前記フランジＲ部から外側へ延びるフランジとを有する、プレス成形品の製造方法。
【請求項7】
請求項１～３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
前記プレス工程において、少なくとも、プレス開始から前記小Ｒ部が曲げ戻されるまで、前記中間成形品の先端部が、前記第１金型及び前記第２金型のいずれにも接触しないように、前記第１金型及び前記第２金型が形成される、プレス成形品の製造方法。
前記プレス工程において、少なくとも、プレス開始から前記小Ｒ部が曲げ戻されるまで、前記中間成形品の先端部が、前記第１金型及び前記第２金型のいずれにも接触しないように、前記第１金型及び前記第２金型が形成される、プレス成形品の製造方法。
【請求項8】
請求項１～３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
中間成形用金型を用いて板材をプレス成形することで前記中間成形品を生成する、中間成形品プレス工程をさらに有する、プレス成形品の製造方法。
中間成形用金型を用いて板材をプレス成形することで前記中間成形品を生成する、中間成形品プレス工程をさらに有する、プレス成形品の製造方法。
【請求項9】
請求項１～３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
前記第２金型は、前記第１金型の前記凸部にプレス方向において対向するように配置されるパッドと、前記パッドの側方両側に配置される第２金型本体部とを含み、
前記プレス工程において、前記パッドと前記凸部で前記中間成形品の前記中央部の少なくとも一部を挟持した状態で、前記第１金型と前記第２金型本体部を相対的に近づけて、前記中間成形品をプレス成形する、プレス成形品の製造方法。
前記第２金型は、前記第１金型の前記凸部にプレス方向において対向するように配置されるパッドと、前記パッドの側方両側に配置される第２金型本体部とを含み、
前記プレス工程において、前記パッドと前記凸部で前記中間成形品の前記中央部の少なくとも一部を挟持した状態で、前記第１金型と前記第２金型本体部を相対的に近づけて、前記中間成形品をプレス成形する、プレス成形品の製造方法。
【請求項10】
板材をプレス成形して中間成形品を生成するための中間成形用第１金型及び中間成形用第２金型を含む第１プレス装置と、
前記中間成形品をプレス成形してプレス成形品を生成するための第１金型及び第２金型を含む第２プレス装置と、を備え、
前記第１金型は、プレス方向に凸の凸部を有し、前記第２金型は、前記凸部に対応する凹部を有し、
前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、前記板材を、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含む形状に形成するように構成され、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、且つ、前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記第２プレス装置において、前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有し、
前記第１金型は、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形されるように構成される、製造設備。
前記中間成形品をプレス成形してプレス成形品を生成するための第１金型及び第２金型を含む第２プレス装置と、を備え、
前記第１金型は、プレス方向に凸の凸部を有し、前記第２金型は、前記凸部に対応する凹部を有し、
前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、前記板材を、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含む形状に形成するように構成され、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、且つ、前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記第２プレス装置において、前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有し、
前記第１金型は、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形されるように構成される、製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、金型を用いたプレス成形の技術に関する。
【背景技術】
【0002】
一般的に、プレス装置は、一対以上の金型の間にプレス対象材を配置して、一対以上の金型を下死点に至るまで互いに近づけることで、プレス対象材を金型の成形面の形に応じた形状にプレス成形する。プレス成形品は、金型から取り出された後、下死点における残留応力に起因して形状が変化することがある。この現象は、スプリングバック（ＳＢ）や弾性回復等と呼ばれ、形状精度の低下の要因となる。
【0003】
スプリングバック対策として、特開２００６－０１５４０４号公報（特許文献１）には、フランジ部を有するＺ形部材やハットチャンネル形部材の成形方法が記載されている。この方法は、金属板を曲げ成形して仮成形部材を成形する第１成形工程と、仮成形部材を曲げ成形して目標形状の成形部材を得る第２成形工程とを有する。第１成形工程で成形される仮成形部材は、仮横平坦部の一端から仮曲げ部を介して仮縦平坦部が連成され、仮縦平坦部の他端から第２曲げ部を介してフランジ部が連成された形状である。第１成形工程では、仮縦平坦部を成形する一対の成形型部の間で、凸部が反対向きの二つのアーチ部が形成されるように金属板を変形させて成形する。第２成形工程は、仮成形部材の仮横平坦部を曲げ成形すると共に仮曲げ部を曲げ戻し成形する。
【0004】
また、特開２０１７－１９６６４６号公報（特許文献２）では、天板部と縦壁部とフランジ部を有する断面ハット形状のプレス成形部品をプレス成形するにあたり、スプリングバックによるプレス成形部品の壁開きを抑制するプレス成形方法が記載されている。この成形方法は、第１の金型を用いて金属素板を仮成形部品に成形する第１成形工程と、第２の金型を用いて、仮成形部品を目標形状に成形する第２成形工程とを有する。第１成形工程では、目標形状と比較して成形方向における断面が外側に凸の山形状の縦壁部を含む仮成形部品が成形される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２００６－０１５４０４号公報
【特許文献2】特開２０１７－１９６６４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
上記従来技術では、第１成形工程で仮成形された中間成形品が、第２成形工程で目標形状に成形される。第２成形工程では、第１金型の凸部に中間成形品が載置された状態で、第２金型が下降する。中間成形品は、下死点で、第１金型と第２金型の間に挟まれ、目標形状に成形される。しかしながら、上記従来技術では、成形品は、スプリングバックしようとして寸法精度が低下する場合があることが、発明者らによって見出されている。
【0007】
本開示は、プレス成形品の寸法精度を向上させることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本開示の実施形態におけるプレス成形品の製造方法は、
中間成形品を、プレス方向に凸の凸部を有する第１金型と、前記凸部に対応する凹部を有する第２金型の間に配置する配置工程と、
前記第１金型と前記第２金型を相対的に近づけ、前記第１金型の前記凸部と前記第２金型の凹部に応じた形状に、前記中間成形品をプレス成形するプレス工程と、を有する。
前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有する。
前記中間成形品は、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含み、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、
前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記配置工程では、前記第１の方向がプレス方向の前記第１金型へ向かう方向であり、前記第２の方向がプレス方向の前記第２金型へ向かう方向となるよう、前記中間成形品が配置され、且つ、前記一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、プレス方向から見て第１金型の前記凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置され、
前記プレス工程では、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形される。
中間成形品を、プレス方向に凸の凸部を有する第１金型と、前記凸部に対応する凹部を有する第２金型の間に配置する配置工程と、
前記第１金型と前記第２金型を相対的に近づけ、前記第１金型の前記凸部と前記第２金型の凹部に応じた形状に、前記中間成形品をプレス成形するプレス工程と、を有する。
前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有する。
前記中間成形品は、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含み、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、
前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記配置工程では、前記第１の方向がプレス方向の前記第１金型へ向かう方向であり、前記第２の方向がプレス方向の前記第２金型へ向かう方向となるよう、前記中間成形品が配置され、且つ、前記一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、プレス方向から見て第１金型の前記凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置され、
前記プレス工程では、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形される。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【発明を実施するための形態】
【0010】
（製造方法１）
本開示の実施形態におけるプレス成形品の製造方法は、
中間成形品を、プレス方向に凸の凸部を有する第１金型と、前記凸部に対応する凹部を有する第２金型の間に配置する配置工程と、
前記第１金型と前記第２金型を相対的に近づけ、前記第１金型の前記凸部と前記第２金型の凹部に応じた形状に、前記中間成形品をプレス成形するプレス工程と、を有する。
前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有する。
前記中間成形品は、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含み、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、
前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記配置工程では、前記第１の方向がプレス方向の前記第１金型へ向かう方向であり、前記第２の方向がプレス方向の前記第２金型へ向かう方向となるよう、前記中間成形品が配置され、且つ、前記一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、プレス方向から見て第１金型の前記凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置され、
前記プレス工程では、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形される。
本開示の実施形態におけるプレス成形品の製造方法は、
中間成形品を、プレス方向に凸の凸部を有する第１金型と、前記凸部に対応する凹部を有する第２金型の間に配置する配置工程と、
前記第１金型と前記第２金型を相対的に近づけ、前記第１金型の前記凸部と前記第２金型の凹部に応じた形状に、前記中間成形品をプレス成形するプレス工程と、を有する。
前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有する。
前記中間成形品は、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含み、
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、
前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さく、
前記配置工程では、前記第１の方向がプレス方向の前記第１金型へ向かう方向であり、前記第２の方向がプレス方向の前記第２金型へ向かう方向となるよう、前記中間成形品が配置され、且つ、前記一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、プレス方向から見て第１金型の前記凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置され、
前記プレス工程では、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形される。
【0011】
上記製造方法１によれば、プレス工程の初期において、第１金型の頂面が中間成形品の中央部に接し、且つ、第２金型が、中間成形品を第１金型の方へ押す。この時、大Ｒ部は、小Ｒ部の内側において肩部に対して凸に湾曲した状態である。そのため、プレス工程の初期から大Ｒ部の少なくとも一部は、肩部に接し、肩部に押されながら元の湾曲とは逆方向に曲げられる。すなわち、プレス工程の初期から、中間成形品は、第１金型の肩部に巻き付きながら逆方向に曲げられる。このように、大Ｒ部が肩部に対して、しっかりとなつきながら成形が進むと、肩部回りの素材が張られて肩部による曲げ内側の圧縮応力が低下し、曲げ内側と曲げ外側の表裏の応力差が低下する。これにより、残留応力によって肩部による曲げを戻そうとする壁開きのモーメントが小さくなる。さらに、小Ｒ部の少なくとも一部が曲げ戻されることで、成形中に、成形品内側に引張応力、外側に圧縮応力が働く。そのため、スプリングバックすると、成形品の内側に圧縮応力、外側に引張応力が生じる。すなわち、スプリングバックの壁開きモーメントと逆の壁閉じのモーメントを生じさせる。これらの大Ｒ部と小Ｒ部の成形挙動の組み合わせにより、スプリングバックが低減され、プレス成形品の寸法精度が向上する。
【0012】
前記大Ｒ部及び前記小Ｒ部は、湾曲部である。湾曲部は、中間成形品の板材において、平坦ではなく曲がっている部分である。前記大Ｒ部及び前記小Ｒ部は、それぞれ、大湾曲部及び小湾曲部と称することもできる。大Ｒ部の湾曲の凸方向と、小Ｒ部の湾曲の凸方向は互いに反対方向である。小Ｒ部の曲率半径が、大Ｒ部の曲率半径より小さい形態は、例えば、目視で認識できる程度に、小Ｒ部の曲率が大Ｒ部の曲率より大きい、すなわち、曲がり具合がきつい形態であってもよい。なお、大Ｒ部及び小Ｒ部の湾曲は、中間成形品の中央部の長手方向に垂直な断面における湾曲である。
【0013】
（製造方法２）
上記製造方法１において、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、下記の線長１Ａ、１Ｃ、１Ｆ、２Ａ及び２Ｃが、
２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃ
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
線長１Ａは、配置される前記中間成形品の中央部における基準点から前記大Ｒ部の内側のＲ止まりまでの前記中間成形品に沿った線の長さ（線長）である。
線長１Ｃは、前記基準点から前記大Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長である。
１Ｆは、前記基準点から前記小Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長である。
２Ａは、前記基準点をプレス方向に前記金型の前記頂面に対して投影した金型基準点から前記肩部の内側のＲ止まりまでの前記第１金型に沿った線の長さ（線長）である。
２Ｃは、前記金型基準点から前記肩部の外側のＲ止まりまでの線長である。
上記製造方法１において、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、下記の線長１Ａ、１Ｃ、１Ｆ、２Ａ及び２Ｃが、
２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃ
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
線長１Ａは、配置される前記中間成形品の中央部における基準点から前記大Ｒ部の内側のＲ止まりまでの前記中間成形品に沿った線の長さ（線長）である。
線長１Ｃは、前記基準点から前記大Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長である。
１Ｆは、前記基準点から前記小Ｒ部の外側のＲ止まりまでの線長である。
２Ａは、前記基準点をプレス方向に前記金型の前記頂面に対して投影した金型基準点から前記肩部の内側のＲ止まりまでの前記第１金型に沿った線の長さ（線長）である。
２Ｃは、前記金型基準点から前記肩部の外側のＲ止まりまでの線長である。
【0014】
上記製造方法２のように中間成形品を第１金型に対して配置することで、プレス工程の下死点において、第１金型の凸部の肩部の少なくとも内側Ｒ止まりを含む部分に大Ｒ部であった部分が接し、前記凸部の側面に小Ｒ部であった部分の少なくとも一部が接する。
なお、前記断面における中間成形品の線長は、配置された中間成形品の第１金型側の表面に沿った線の長さとする。また、前記断面における第１金型の線長は、第１金型の表面に沿った線の長さとする。
なお、前記断面における中間成形品の線長は、配置された中間成形品の第１金型側の表面に沿った線の長さとする。また、前記断面における第１金型の線長は、第１金型の表面に沿った線の長さとする。
【0015】
第１金型の凸部の長手方向は、プレス方向に垂直であり、且つ、プレス方向から見て凸部の一対の肩部の稜線の間の中間線が延びる方向である。凸部の長手方向は、プレス方向に垂直な方向となる。凸部の長手方向は、プレス方向から見て直線であってもよいし、湾曲していてもよい。
中間成形品の中央部の形状は、第１金型の凸部の頂面の形状に対応する。中央部の長手方向が、凸部の長手方向と略同じになるように、中間成形品が、第１金型に対して配置される。中間成形品の中央部の長手方向は、プレス方向から見て一対の大Ｒ部の間の中間線の延びる方向である。
配置工程では、プレス方向から見て、第１金型の凸部の長手方向の全体にわたって、中間成形品の一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、第１金型の凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置されることが好ましい。
中間成形品の中央部の形状は、第１金型の凸部の頂面の形状に対応する。中央部の長手方向が、凸部の長手方向と略同じになるように、中間成形品が、第１金型に対して配置される。中間成形品の中央部の長手方向は、プレス方向から見て一対の大Ｒ部の間の中間線の延びる方向である。
配置工程では、プレス方向から見て、第１金型の凸部の長手方向の全体にわたって、中間成形品の一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、第１金型の凸部の一対の肩部のそれぞれと重なる位置に配置されることが好ましい。
【0016】
（製造方法３）
上記製造方法２において、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、下記線長１Ｂ、２Ｅが、
２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃ
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
線長１Ｂは、前記基準点から、前記大Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長である。
前記線長１Ｅは、前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長である。
上記製造方法２において、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、下記線長１Ｂ、２Ｅが、
２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃ
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
線長１Ｂは、前記基準点から、前記大Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長である。
前記線長１Ｅは、前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の前記中間成形品に沿った線における中点までの線長である。
【0017】
上記製造方法３では、プレス工程において、第１金型の凸部の肩部に、大Ｒ部の中点が接し、且つ、前記凸部の側面に小Ｒ部の半分以上が接するように、中間成形品が第１金型に対して配置される。
【0018】
（製造方法４）
前記製造方法２又は３において、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりまでの線長１Ｄが、
２Ｃ＜１Ｄ
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
前記製造方法２又は３において、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりまでの線長１Ｄが、
２Ｃ＜１Ｄ
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
【0019】
上記製造方法４では、プレス工程において、前記凸部の側面に小Ｒ部の全体
が接するように、中間成形品が第１金型に対して配置される。
が接するように、中間成形品が第１金型に対して配置される。
【0020】
前記製造方法２～４及び下記製造方法５～９のいずれかにおいて、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりまでの線長１Ｄが、
１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。この場合、プレス工程において、前記凸部の側面において、肩部から肩部の線長分だけ離れた位置よりも内側（すなわち、天板側）に前記小Ｒ部が接するように、中間成形品が第１金型に対して配置される。この位置関係とすることで、成形品の離型時に、成形品において、肩部で壁が開く方向にスプリングバックしても、肩部に近接する壁が閉じる方向にスプリングバックするので、結果として目標の寸法に近づく。
１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）
の関係を有するように、前記中間成形品が配置されることが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。この場合、プレス工程において、前記凸部の側面において、肩部から肩部の線長分だけ離れた位置よりも内側（すなわち、天板側）に前記小Ｒ部が接するように、中間成形品が第１金型に対して配置される。この位置関係とすることで、成形品の離型時に、成形品において、肩部で壁が開く方向にスプリングバックしても、肩部に近接する壁が閉じる方向にスプリングバックするので、結果として目標の寸法に近づく。
【0021】
前記製造方法２～４及び下記製造方法５～９のいずれかにおいて、前記配置工程では、前記凸部の長手方向に垂直な断面において、前記基準点から、前記小Ｒ部の内側Ｒ止まりまでの線長１Ｄが、前記金型基準点から前記凸部の側面の中点までの線長２Ｅよりも小さい（１Ｄ＜２Ｅ）ことが好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。この場合、プレス工程において、前記凸部の側面の中間より内側（すなわち、天板側）に前記小Ｒ部が接するように、中間成形品が第１金型に対して配置される。
また、前記線長１Ｄは、２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）、および、２Ｅのうち小さいほうの値よりも、小さいことがより望ましい。すなわち、２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）＜２Ｅの場合、１Ｄ＜２Ｅが望ましく、１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）がより望ましい。２Ｅ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）の場合、例えば、側面の線長が短い場合、１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）が望ましく、１Ｄ＜２Ｅがより望ましい。
また、前記線長１Ｄは、２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）、および、２Ｅのうち小さいほうの値よりも、小さいことがより望ましい。すなわち、２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）＜２Ｅの場合、１Ｄ＜２Ｅが望ましく、１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）がより望ましい。２Ｅ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）の場合、例えば、側面の線長が短い場合、１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）が望ましく、１Ｄ＜２Ｅがより望ましい。
【0022】
（製造方法５）
上記製造方法１～４のいずれかにおいて、前記配置工程において、前記中間成形品の前記延在部は、前記小Ｒ部から外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は前記第１金型側に斜めに伸びるように、前記中間成形品が配置されてもよい。これにより、中間成形品の小Ｒ部の湾曲の断面における円弧長が長くなり、プレス成形において、小Ｒ部を曲げ戻すことによる、スプリングバックのモーメントと逆のモーメントを大きくすることができる。また、中間成形品は、延在部がプレス方向において、小Ｒ部よりも第２金型側へ突出しない形状となる。そのため、中間成形品全体のプレス方向における寸法の増加を抑えることができる。これにより、中間成形品を作成するための金型の厚みの増加を抑えることができる。
上記製造方法１～４のいずれかにおいて、前記配置工程において、前記中間成形品の前記延在部は、前記小Ｒ部から外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は前記第１金型側に斜めに伸びるように、前記中間成形品が配置されてもよい。これにより、中間成形品の小Ｒ部の湾曲の断面における円弧長が長くなり、プレス成形において、小Ｒ部を曲げ戻すことによる、スプリングバックのモーメントと逆のモーメントを大きくすることができる。また、中間成形品は、延在部がプレス方向において、小Ｒ部よりも第２金型側へ突出しない形状となる。そのため、中間成形品全体のプレス方向における寸法の増加を抑えることができる。これにより、中間成形品を作成するための金型の厚みの増加を抑えることができる。
【0023】
（製造方法６）
上記製造方法１～５のいずれかにおいて、前記中間成形品は、前記延在部の外側端から前記第１の方向に凸に湾曲するフランジＲ部と、前記フランジＲ部から延びるフランジとを有してもよい。この構成により、延在部の外側にフランジを設けず、フランジ相当部分を延在部の延在方向にそのまま延ばした構成に比べて、中間成形品の小Ｒ部の外側の延在方向の寸法が小さくなる。プレス工程では、小Ｒ部又は延在部が第２金型に押されて大Ｒ部が曲げられ、延在部の延在方向が、第１金型側へ傾く。フランジがある構成では、フランジがない構成に比べて、プレス工程において、延在部の外側端が第１金型へ接触しにくくなる。プレス工程における延在部の第１金型への接触を避けることで、接触による応力により寸法精度が低下することが避けられる。
上記製造方法１～５のいずれかにおいて、前記中間成形品は、前記延在部の外側端から前記第１の方向に凸に湾曲するフランジＲ部と、前記フランジＲ部から延びるフランジとを有してもよい。この構成により、延在部の外側にフランジを設けず、フランジ相当部分を延在部の延在方向にそのまま延ばした構成に比べて、中間成形品の小Ｒ部の外側の延在方向の寸法が小さくなる。プレス工程では、小Ｒ部又は延在部が第２金型に押されて大Ｒ部が曲げられ、延在部の延在方向が、第１金型側へ傾く。フランジがある構成では、フランジがない構成に比べて、プレス工程において、延在部の外側端が第１金型へ接触しにくくなる。プレス工程における延在部の第１金型への接触を避けることで、接触による応力により寸法精度が低下することが避けられる。
【0024】
（製造方法７）
前記プレス工程において、少なくとも、プレス開始から前記小Ｒ部が曲げ戻されるまで、前記中間成形品の先端部が、前記第１金型及び前記第２金型のいずれにも接触しないように、前記第１金型及び前記第２金型が形成されてもよい。プレス工程において、大Ｒ部の曲げ及び小Ｒ部の曲げ戻し中に、中間成形品の先端が第１金型又は第２金型に接すると余計な応力が発生し、プレス成形品の寸法精度が低下する場合がある。そのため、この接触を避けるように、前記第１金型及び前記第２金型を形成することで、接触による寸法精度の低下を避けることができる。
前記プレス工程において、少なくとも、プレス開始から前記小Ｒ部が曲げ戻されるまで、前記中間成形品の先端部が、前記第１金型及び前記第２金型のいずれにも接触しないように、前記第１金型及び前記第２金型が形成されてもよい。プレス工程において、大Ｒ部の曲げ及び小Ｒ部の曲げ戻し中に、中間成形品の先端が第１金型又は第２金型に接すると余計な応力が発生し、プレス成形品の寸法精度が低下する場合がある。そのため、この接触を避けるように、前記第１金型及び前記第２金型を形成することで、接触による寸法精度の低下を避けることができる。
【0025】
例えば、第１金型又は第２金型の表面のうち下死点で中間成形品と接触する領域以外の部分に掘り込み又は後退部を設けることで、プレス工程における中間成形品の先端との接触を避けることができる。この場合、プレス工程において、掘り込み又は後退部の空間を、成形中の中間成形品の端部が通る。
【0026】
（製造方法８）
上記製造方法１～７のいずれかは、中間成形用金型を用いて板材をプレス成形することで前記中間成形品を生成する、中間成形品プレス工程をさらに有してもよい。
上記製造方法１～７のいずれかは、中間成形用金型を用いて板材をプレス成形することで前記中間成形品を生成する、中間成形品プレス工程をさらに有してもよい。
【0027】
中間成形用金型は、中間成形用第１金型と中間成形用第２金型を含んでもよい。前記中間成形用第１金型は、前記中間成形品の中央部、大Ｒ部、小Ｒ部、及び延在部に対応する第１中間成形面を有してもよい。前記中間成形用第２金型も、前記中間成形品の中央部、大Ｒ部、小Ｒ部、及び延在部に対応する第２中間成形面を有してもよい。前記第１中間成形面は、連続した面により一体的に形成されてもよい。前記第２中間成形面も、連続した面により一体的に形成されてもよい。すなわち、中間成形品プレス工程は、パッドを用いない中間成形用金型により板材をプレス成形する工程であってもよい。パッドを用いないプレス成形では、第１中間成形面が一体となり、且つ、第２中間成形面が一体となった状態で、互いに近づく。下死点において、一体となった第１中間成形面と一体となった第２中間成形面の間に板材が挟まれ、且つ、第１中間成形面と第２中間成形面の双方に板材が接する。パッドを用いた成形では、成形中にパッドが浮く場合がある。パッドを用いないプレス成形（スタンピング成形を称されることもある）で中間成形品を成形することで、成形中にパッドと中間成形用第１金型で素材をしっかりと挟持できない事態が発生しない。これにより、中間成形品の寸法精度がより向上する。その結果、プレス成形品の形状精度がより向上する。また、中間成形用のための機構の複雑化を回避でき、中間成形用金型のプレス方向の寸法を小さくできる。そのため、中間成形品の製造コストを低減できる。
【0028】
中間成形用第１金型の中央面の長手方向は、プレス方向に垂直であり、且つ、プレス方向から見て、一対の大Ｒ面の間の中間線の延びる方向である。中央面の長手方向は、プレス方向から見て、直線であってもよいし、湾曲していてもよい。プレス方向から見た中間成形用第１金型の中央面の形状は、プレス方向から見た第１金型の凸部の頂面に対応する。中央面の長手方向は、凸部の長手方向に対応する。
【0029】
（製造方法９）
上記製造方法１～８のいずれかにおいて、前記第２金型は、前記第１金型の前記凸部にプレス方向において対向するように配置されるパッドと、前記パッドの側方両側に配置される第２金型本体部を含んでもよい。前記プレス工程において、前記パッドと前記凸部で前記中間成形品の前記中央部の少なくとも一部を挟持した状態で、前記第１金型と前記第２金型本体部を相対的に近づけて、前記中間成形品をプレス成形してもよい。これにより、前記パッドで前記中央部を挟持することにより成形中の素材のずれを抑制することができる。そのため、より深い成形高さのプレス成形が可能になる。すなわち、下死点におけるプレス成形品のプレス方向の寸法を大きくすることができる。また、前記中間成形品に前記中央部の形状が作られているので、前記パッドで安定して挟持することができる。
上記製造方法１～８のいずれかにおいて、前記第２金型は、前記第１金型の前記凸部にプレス方向において対向するように配置されるパッドと、前記パッドの側方両側に配置される第２金型本体部を含んでもよい。前記プレス工程において、前記パッドと前記凸部で前記中間成形品の前記中央部の少なくとも一部を挟持した状態で、前記第１金型と前記第２金型本体部を相対的に近づけて、前記中間成形品をプレス成形してもよい。これにより、前記パッドで前記中央部を挟持することにより成形中の素材のずれを抑制することができる。そのため、より深い成形高さのプレス成形が可能になる。すなわち、下死点におけるプレス成形品のプレス方向の寸法を大きくすることができる。また、前記中間成形品に前記中央部の形状が作られているので、前記パッドで安定して挟持することができる。
【0030】
上記製造方法８及び９を組み合わせる場合、例えば、中間成形品のプレス工程で、中間成形品の中央部を、次の前記プレス成形工程におけるパッドの成形面に合う形状に成形してもよい。これにより、前記プレス成形工程におけるパッドの浮きが発生しにくくなる。その結果、プレス成形品の寸法精度が向上する。
【0031】
（構成１）
本開示の実施形態における製造設備は、板材をプレス成形して中間成形品を生成するための中間成形用第１金型及び中間成形用第２金型を含む第１プレス装置と、
前記中間成形品をプレス成形してプレス成形品を生成するための第１金型及び第２金型を含む第２プレス装置と、を備える。
前記第１金型は、プレス方向に凸の凸部を有し、前記第２金型は、前記凸部に対応する凹部を有する。
前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、前記板材を、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含む形状に形成するように構成される。
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、且つ、前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さい。
前記第２プレス装置において、前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有する。
前記第１金型は、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形されるように構成される。
本開示の実施形態における製造設備は、板材をプレス成形して中間成形品を生成するための中間成形用第１金型及び中間成形用第２金型を含む第１プレス装置と、
前記中間成形品をプレス成形してプレス成形品を生成するための第１金型及び第２金型を含む第２プレス装置と、を備える。
前記第１金型は、プレス方向に凸の凸部を有し、前記第２金型は、前記凸部に対応する凹部を有する。
前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、前記板材を、中央部と、前記中央部の両側における一対の大Ｒ部と、前記一対の大Ｒ部のそれぞれの外側の小Ｒ部と、前記小Ｒ部の外側の延在部とを含む形状に形成するように構成される。
前記大Ｒ部は、第１の方向へ向かって凸に湾曲し、前記小Ｒ部は、前記第１の方向と反対方向の第２の方向へ向かって凸に湾曲し、且つ、前記小Ｒ部の曲率半径は、前記大Ｒ部の曲率半径より小さい。
前記第２プレス装置において、前記第１金型の凸部は、頂面と、前記頂面の両端の一対の肩部と、前記一対の肩部からそれぞれ延びる側面とを有する。
前記第１金型は、前記中間成形品の前記一対の大Ｒ部が、前記第１金型の前記凸部の一対の肩部に沿って曲げられ、前記小Ｒ部が曲げ戻されながら前記凸部の前記側面に沿った形状にプレス成形されるように構成される。
【0032】
上記構成１の製造設備によれば、第１プレス装置により、中央部、一対の大Ｒ部、一対の小Ｒ部、及び一対の延在部を有する中間成形品が生成される。第２プレス装置によるプレス成形において、中間成形品の大Ｒ部が、第１金型の肩部に対してなつきがよくなり、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことができる。これにより、プレス成形品のスプリングバックが低減され、プレス成形品の寸法精度が向上する。
【0033】
（構成２）
上記構成１において、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、それぞれ、前記中間成形品の前記中央部を形成する中央面と、前記大Ｒ部を形成する一対の大Ｒ面、前記小Ｒ部を形成する一対の小Ｒ面、及び前記延在部を形成する一対の延在面を有してもよい。
前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、前記中央面における第１基準点と前記一対の小Ｒ面のうち一方の小Ｒ面の外側のＲ止まり間の前記中間成形用第１金型に沿った線の長さである線長１０Ｆ、前記第１基準点と前記一対の大Ｒ面のうち一方の大Ｒ部の内側のＲ止まり間の線長１０Ａ、及び、前記第１基準点と前記大Ｒ面の外側のＲ止まり間の線長１０Ｃと、
前記第１金型の前記中間成形用金型断面に対応する位置の断面における、前記第１基準点に対応する第２基準点から、前記一対の肩部のうち一方の肩部の内側のＲ止まりまでの前記第１金型に沿った線長２０Ａ、及び、前記第２基準点と前記肩部の外側のＲ止まり間の線長２０Ｃとは、
２０Ｃ＜１０Ｆ、１０Ａ＜２０Ｃ、２０Ａ＜１０Ｃ
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
なお、前記中間成形用金型断面における中間成形用第１金型の線長は、中間成形用第１金型の表面に沿った線の長さとする。前記中間成形用金型断面における下死点の中間成形品の断面と同じ断面が、前記中間成成形品が配置された第１金型の対応する断面において現れる。すなわち、前記中間成形用金型断面に対応する第１金型の断面は、中間成形品を基準に決められる。第１基準点に対応する第２基準点も、中間成形品を基準に決められる。
上記構成１において、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、それぞれ、前記中間成形品の前記中央部を形成する中央面と、前記大Ｒ部を形成する一対の大Ｒ面、前記小Ｒ部を形成する一対の小Ｒ面、及び前記延在部を形成する一対の延在面を有してもよい。
前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、前記中央面における第１基準点と前記一対の小Ｒ面のうち一方の小Ｒ面の外側のＲ止まり間の前記中間成形用第１金型に沿った線の長さである線長１０Ｆ、前記第１基準点と前記一対の大Ｒ面のうち一方の大Ｒ部の内側のＲ止まり間の線長１０Ａ、及び、前記第１基準点と前記大Ｒ面の外側のＲ止まり間の線長１０Ｃと、
前記第１金型の前記中間成形用金型断面に対応する位置の断面における、前記第１基準点に対応する第２基準点から、前記一対の肩部のうち一方の肩部の内側のＲ止まりまでの前記第１金型に沿った線長２０Ａ、及び、前記第２基準点と前記肩部の外側のＲ止まり間の線長２０Ｃとは、
２０Ｃ＜１０Ｆ、１０Ａ＜２０Ｃ、２０Ａ＜１０Ｃ
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
なお、前記中間成形用金型断面における中間成形用第１金型の線長は、中間成形用第１金型の表面に沿った線の長さとする。前記中間成形用金型断面における下死点の中間成形品の断面と同じ断面が、前記中間成成形品が配置された第１金型の対応する断面において現れる。すなわち、前記中間成形用金型断面に対応する第１金型の断面は、中間成形品を基準に決められる。第１基準点に対応する第２基準点も、中間成形品を基準に決められる。
【0034】
（構成３）
上記構成２において、前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、第１基準点と一対の前記大Ｒ面のうち一方の前記大Ｒ面の中間成形用第１金型に沿った線における中点との間の線長１０Ｂ、及び、第１基準点と、一対の前記小Ｒ面のうち一方の前記小Ｒ面の中間成形用第１金型に沿った線における中点との間の線長１０Ｅが、
２０Ｃ＜１０Ｅ、２０Ａ＜１０Ｂ＜２０Ｃ
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
上記構成２において、前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、第１基準点と一対の前記大Ｒ面のうち一方の前記大Ｒ面の中間成形用第１金型に沿った線における中点との間の線長１０Ｂ、及び、第１基準点と、一対の前記小Ｒ面のうち一方の前記小Ｒ面の中間成形用第１金型に沿った線における中点との間の線長１０Ｅが、
２０Ｃ＜１０Ｅ、２０Ａ＜１０Ｂ＜２０Ｃ
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
【0035】
（構成４）
上記構成２又は３において、前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、前記第１基準点と、前記一対の小Ｒ面のうち一方の小Ｒ面の内側Ｒ止まりとの間の線長１０Ｄが、
２０Ｃ＜１０Ｄ
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
上記構成２又は３において、前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、前記第１基準点と、前記一対の小Ｒ面のうち一方の小Ｒ面の内側Ｒ止まりとの間の線長１０Ｄが、
２０Ｃ＜１０Ｄ
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
【0036】
上記構成２～４及び下記構成５～８のいずれかにおいて、前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、前記第１基準点と、前記一対の小Ｒ面のうち一方の小Ｒ面の内側Ｒ止まりとの間の線長１０Ｄが、
１０Ｄ＜２０Ｃ＋（２０Ｃ－２０Ａ）
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
１０Ｄ＜２０Ｃ＋（２０Ｃ－２０Ａ）
の関係を有することが好ましい。これにより、プレス成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
【0037】
前記構成２～４及び下記構成５～８のいずれかにおいて、前記中間成形用第１金型の前記中央部の長手方向に垂直な中間成形用金型断面における、前記第１基準点と、前記一対の小Ｒ面のうち一方の小Ｒ面の内側Ｒ止まりとの間の線長１０Ｄが、前記中間成形用金型断面に対応する前記第１金型の断面における、前記第２基準点と、前記一対の側面のうち一方の側面の中点との間の金型表面に沿った線の線長２０Ｅよりも小さいこと（１０Ｄ＜２０Ｅ）が好ましい。これにより、成形における大Ｒ部の肩部へのなつきをよくし、且つ、小Ｒ部を曲げ戻すことによるスプリングバックの低減の効果がより高くなる。
【0038】
（構成５）
上記構成１～４のいずれかにおいて、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、それぞれ、前記中間成形品の前記中央部を形成する中央面と、前記大Ｒ部を形成する一対の大Ｒ面、前記小Ｒ部を形成する一対の小Ｒ面、及び前記延在部を形成する一対の延在面を有してもよい。前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型のそれぞれにおいて、前記延在面は、前記小Ｒ面から外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は前記中間成形用第１金型側に斜めに伸びるように形成されてもよい。これにより、中間成形用金型の厚みの増大を抑えることができる。
上記構成１～４のいずれかにおいて、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、それぞれ、前記中間成形品の前記中央部を形成する中央面と、前記大Ｒ部を形成する一対の大Ｒ面、前記小Ｒ部を形成する一対の小Ｒ面、及び前記延在部を形成する一対の延在面を有してもよい。前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型のそれぞれにおいて、前記延在面は、前記小Ｒ面から外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は前記中間成形用第１金型側に斜めに伸びるように形成されてもよい。これにより、中間成形用金型の厚みの増大を抑えることができる。
【0039】
（構成６）
上記構成１～５のいずれかにおいて、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、前記板材を、前記中央部と、前記大Ｒ部、前記小Ｒ部、及び、前記延在部に加えて、前記延在部の外側において前記第１の方向に凸に湾曲するフランジＲ部と、前記フランジＲ部から外側へ延びるフランジとを有する形状に形成するように構成されてもよい。例えば、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、それぞれ、前記中央面と、前記一対の大Ｒ面、前記一対の小Ｒ面、及び前記一対の延在面に加えて、前記フランジＲ部を形成するフランジＲ面、及び、前記フランジを形成するフランジ面とを有してもよい。
上記構成１～５のいずれかにおいて、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、前記板材を、前記中央部と、前記大Ｒ部、前記小Ｒ部、及び、前記延在部に加えて、前記延在部の外側において前記第１の方向に凸に湾曲するフランジＲ部と、前記フランジＲ部から外側へ延びるフランジとを有する形状に形成するように構成されてもよい。例えば、前記中間成形用第１金型及び前記中間成形用第２金型は、それぞれ、前記中央面と、前記一対の大Ｒ面、前記一対の小Ｒ面、及び前記一対の延在面に加えて、前記フランジＲ部を形成するフランジＲ面、及び、前記フランジを形成するフランジ面とを有してもよい。
【0040】
（構成７）
上記構成１～６のいずれかにおいて、前記第１金型は、前記凸部の両側の側面の頂部と反対側の端から外側に延びる基部面を有し、前記基部面には、掘り込みが設けられてもよい。この掘り込みにより、第２プレス装置を用いたプレス成形において、中間成形品の先端端が基部面と接触するのを避けることができる。
上記構成１～６のいずれかにおいて、前記第１金型は、前記凸部の両側の側面の頂部と反対側の端から外側に延びる基部面を有し、前記基部面には、掘り込みが設けられてもよい。この掘り込みにより、第２プレス装置を用いたプレス成形において、中間成形品の先端端が基部面と接触するのを避けることができる。
【0041】
（構成８）
上記構成１～７のいずれかにおいて、前記第２金型は、前記凸部の側面とプレス方向において対向する第２側面と、前記基部面に対向する第２基部面とを有してもよい。第２基部面には、掘り込みが設けられてもよい。又は、前記第２基部面は、下死点において前記プレス成形品に接触しないよう前記第１金型基部面からプレス方向に離間した離間部を有してもよい。
上記構成１～７のいずれかにおいて、前記第２金型は、前記凸部の側面とプレス方向において対向する第２側面と、前記基部面に対向する第２基部面とを有してもよい。第２基部面には、掘り込みが設けられてもよい。又は、前記第２基部面は、下死点において前記プレス成形品に接触しないよう前記第１金型基部面からプレス方向に離間した離間部を有してもよい。
【0042】
以下、図面を参照し、本発明の実施の形態を詳しく説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。各図に示された構成部材間の寸法比は、必ずしも実際の寸法比を示すものではない。
【0043】
（製造工程の例）
図１は、本実施形態におけるプレス成形品Ｋ３の製造方法における工程を示す図である。本実施形態の製造方法は、第１プレス装置１０を用いて中間成形品Ｋ２を生成する工程（図１の（ａ）～（ｃ））と、第２プレス装置２０を用いてプレス成形品Ｋ３を生成する工程（（ｅ）～（ｇ））とを含む。
図１は、本実施形態におけるプレス成形品Ｋ３の製造方法における工程を示す図である。本実施形態の製造方法は、第１プレス装置１０を用いて中間成形品Ｋ２を生成する工程（図１の（ａ）～（ｃ））と、第２プレス装置２０を用いてプレス成形品Ｋ３を生成する工程（（ｅ）～（ｇ））とを含む。
【0044】
図１（ａ）に示すように、第１プレス装置１０の中間成形用第１金型３（以下、単に第１金型３と称する）と、中間成形用第２金型４（以下、単に第２金型４と称する）の間に、板材Ｋ１が配置される。図１（ｂ）に示すように、第１金型３と第２金型４が近づき、板材Ｋ１がプレス成形される。図１（ｃ）に示すように、下死点において、板材Ｋ１は、第１金型３及び第２金型４の間に、中間成形品Ｋ２の形状を保って保持される。
【0045】
図１（ｄ）に示す中間成形品Ｋ２は、中央部ＣＨと、中央部ＣＨの両側における一対の大Ｒ部ＬＲ、一対の小Ｒ部ＳＲ、及び、一対の延在部ＥＮとを有する。中央部ＣＨは湾曲していない部分すなわち平坦部を含む。一対の大Ｒ部ＬＲのそれぞれの外側に小Ｒ部ＳＲがあり、小Ｒ部ＳＲの外側に延在部ＥＮがある。延在部ＥＮは、湾曲していない部分すなわち平坦部を含む。大Ｒ部ＬＲ及び小Ｒ部ＳＲはいずれも湾曲部である。大Ｒ部ＬＲの湾曲の凸方向は、小Ｒ部ＳＲの湾曲の凸方向と反対方向である。小Ｒ部の曲率半径より大Ｒ部ＬＲの曲率半径の方が大きい。
【0046】
図１（ｅ）に示すように、第２プレス装置２０の第１金型５と、第２金型６の間に、中間成形品Ｋ２が配置される。第１金型５は、プレス方向に凸の凸部を有し、第２金型６は、凸部に対応する凹部を有する。第１金型５の凸部は、頂面５ａと、頂面５ａの両端の一対の肩部５ｂと、一対の肩部５ｂからそれぞれ延びる側面５ｃとを有する。なお、図１に示す例では、紙面に垂直な方向が、第１金型５の凸部の長手方向となる。中間成形品Ｋ２の中央部ＣＨの長手方向も紙面に垂直な方向である。
【0047】
図１（ｅ）において、大Ｒ部ＬＲが第１金型５へ向かって凸となり、小Ｒ部ＳＲが第２金型６へ向かって凸となるように、中間成形品Ｋ２が配置される。また、一対の大Ｒ部の各々の少なくとも一部が、プレス方向から見て第１金型５の凸部の一対の肩部５ｂのそれぞれと重なる位置に配置される。
【0048】
また、図１の例では、第２プレス装置２０の第２金型６は、第１金型５の凸部の頂面５ａにプレス方向において対向する位置に設けられたパッド６Ｂを有する。第２金型６は、パッド６Ｂの側方両側に設けられる一対の第２金型本体部６Ａを含む。一対の第２金型本体部６Ａは、第１金型５の一対の肩部５ｂにそれぞれ、プレス方向に対向する位置に設けられる。なお、一対の第２金型本体部６Ａは、一体的に形成されてもよい。例えば、第２金型本体部６Ａは、プレス方向から見てパッド６Ｂの全周を取り囲むように形成されてもよい。図１（ｆ）に示すように、第２プレス装置２０は、パッド６Ｂと第１金型５で中間成形品Ｋ２を挟持する。
【0049】
図１（ｇ）に示すように、第２プレス装置２０は、プレス工程では、パッド６Ｂと第１金型５の頂面５ａで中間成形品Ｋ２の中央部ＣＨの少なくとも一部を挟持した状態で、第１金型５と第２金型本体部６Ａを相対的に近づけて、中間成形品Ｋ２をプレス成形する。プレス工程では、中間成形品Ｋ２の一対の大Ｒ部ＬＲが、第１金型５の一対の肩部５ｂに沿って曲げられ、小Ｒ部ＳＲの少なくとも一部が曲げ戻されながら第１金型５の側面５ｃに沿った形状にプレス成形される。
【0050】
図１（ｈ）に示すように、下死点では、大Ｒ部ＬＲに相当する部分が元の湾曲とは反対の凸となるように曲げられて肩部５ｂに巻き付き、小Ｒ部ＳＲは、曲げ戻され、少なくとも一部が側面５ｃに接する。これにより、第１金型５及び第２金型６の成形面に応じた形状のプレス成形品Ｋ３が得られる。プレス成形品Ｋ３は、天板と、天板の両端の肩部と、肩部から延びる一対の縦壁とを少なくとも有する。
【0051】
このように、大Ｒ部ＬＲを肩部５ｂによくなつかせて巻き付けながら曲げ、さらに、小Ｒ部ＳＲを曲げ戻すことで、プレス成形品Ｋ３において、スプリングバックが低減され、寸法精度が向上する。すなわち、プレス工程では、中間成形品Ｋ２の一対の大Ｒ部ＬＲのそれぞれの少なくとも一部が、第１金型５の凸部の一対の肩部５ｃのそれぞれに沿って曲げられ、一対の小Ｒ部ＳＲのそれぞれの少なくとも一部が曲げ戻されながら凸部の側面５ｃに沿った形状にプレス成形される。これにより、寸法精度が向上する。
【0052】
なお、図１に示す例では、プレス成形品Ｋ３は、一対の縦壁のそれぞれの天板と反対側の端から延びるフランジを有する。この場合、縦壁とフランジの間は、湾曲したフランジＲ部となる。プレス成形品Ｋ３は、フランジやフランジＲ部がない形状（例えば、Ｕ字断面）であってもよい。プレス成形品Ｋ３が、フランジやフランジＲ部がない形状の場合は、下死点において、フランジやフランジＲ部が金型で挟持されることはない。
【0053】
図２は、第２プレス装置２０のプレス工程の例をより詳細に示す図である。図２（ａ）のように、大Ｒ部ＬＲが、第１金型５の肩部５ｂにプレス方向で対向するように、中間成形品Ｋ２が配置される。図２（ｂ）、（ｃ）に示すように、プレス工程では、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲが、曲げ戻され、すなわち元の湾曲とは反対方向に曲げられる。下死点において、小Ｒ部ＳＲの少なくとも一部は、曲げ戻されてプレス成形品Ｋ３の縦壁の一部になる。大Ｒ部ＬＲの少なくとも一部は、曲げられてプレス成形品Ｋ３の肩部になる。図２（ｂ）に示すように、成形中において、小Ｒ部ＳＲは、曲げ戻される時に、部材内側に引張応力、部材外側に圧縮応力が働く。大Ｒ部ＬＲは、肩部５ｂに沿って曲げられる時に、部材内側に圧縮応力、部材外側に引張応力が働く。大Ｒ部ＬＲは、成形の早い段階から第１金型５の肩部５ｂに巻き付きながら元の湾曲とは逆の方向に曲げられる。すなわち、大Ｒ部ＬＲの部分は、肩部５ｂによくなつきながら成形される。これにより、肩部５ｂに接する部分では、肩部５ｂに接する部材が頂面５ａから外側（紙面右側）に向かって張られて曲げ内側の圧縮応力が低下する。図２（ｃ）に示す下死点では、プレス成形品Ｋ３の肩部では、壁開きのモーメントが発生し、縦壁では、これとは逆の壁閉じモーメントが発生する。大Ｒ部ＬＲによる肩部５ｂへのなつきにより曲げ内側の圧縮応力が低下したことによる壁開きのモーメントの低減と、小Ｒ部ＳＲの曲げ戻しによる壁閉じモーメントの発生との組み合わせによって、スプリングバックが大幅に低減される。その結果、プレス成形品Ｋ３の寸法精度が高くなる。すなわち、プレス成形品の形状を目標形状に近づけることができる。
【0054】
図３は、大Ｒ部ＬＲの働きを説明するための図である。図３（ａ）は、大Ｒ部ＬＲ、小Ｒ部ＳＲ、及び、延在部ＥＮを含む中間成形品Ｋ２の成形中の例を示す。図３（ｂ）は、大Ｒ部がない中間成形品の成形中の例を示す。図３（ａ）に示すように、成形の初期では、第２金型６（第２金型本体部６Ａ）によって、小Ｒ部ＳＲ又は延在部ＥＮが、第１金型５の方へ押される。大Ｒ部ＬＲは第１金型５へ向かって凸に湾曲する。そのため、大Ｒ部ＬＲが、成形初期から、第１金型５の肩部５ｂに押し付けられ、肩部５ｂに巻き付きながら逆方向に曲げられる。すなわち、大Ｒ部ＬＲの部分は、肩部５ｂになつきながら曲げられる。これに対して、図３（ｂ）では、部材が、肩部５ｂから離れた状態で曲げられる。すなわち、部材が肩部５ｂになつかずに成形が進み、下死点で、部材が肩部５ｂに接する。この場合、プレス成形品では、成形中のなついていない状態に戻ろうとする残留応力が大きくなる。そのため、スプリングバックが大きくなり、寸法精度が低下する可能性がある。
【0055】
図３（ｂ）の大Ｒ部がない中間成形品に比べて、図３（ａ）の大Ｒ部ＬＲがある中間成形品Ｋ２のプレス方向の高さを小さくできる。これにより、第１プレス装置１０において、中間成形品Ｋ２のプレス成形用の金型のコストを低減できる。すなわち、大Ｒ部ＬＲによって、肩部５ｂへのなつきをよくして寸法精度を良くしつつ、製造コストも低減することが出来る。
【0056】
上記のように、小Ｒ部ＳＲは、成形で曲げ戻されて平坦になり、壁閉じのモーメントを発生させる。小Ｒ部ＳＲの曲率半径（Ｒ＿Ｓ）は、曲げ戻したときに小Ｒ部の痕が残らない程度に小さいことが好ましい。また、壁閉じのモーメントを確保する観点から、例えば上記例のように、小Ｒ部の全体がプレス成形工程で曲げ戻されることが好ましい。大Ｒ部ＬＲは、曲率半径が小さいと、なじみを良化させる効果に対して、元の湾曲形状に戻ろうとする効果が大きくなるため、ある程度、曲率半径が大きいことが望ましい。これらの観点からも、大Ｒ部ＬＲの曲率半径＞小Ｒ部ＳＲの曲率半径とすることが好ましい。
【0057】
小Ｒ部ＳＲの曲げ戻しによる壁閉じモーメントは、モーメントの値（大きさ）とモーメントが生じる領域の積に比例する。小Ｒ部ＳＲの曲げ戻しによるモーメントは、ある程度の大きさがある事が望ましい。小Ｒ部ＳＲの曲率半径Ｒ＿Ｓが大きすぎると、モーメントが生じる領域は大きくなるがモーメントの値が小さくなる。一方、小Ｒ部ＳＲの曲率半径Ｒ＿Ｓが小さすぎると、モーメントの値は大きくなるがモーメントが生じる領域が小さくなる。例えば、Ｒ＿Ｓ≦２０ｍｍが好ましい。これにより、プレス成形による壁開きのモーメントに対して、これを相殺するのにより適した小Ｒ部ＳＲの曲げ戻しによる逆方向のモーメントを発生させやすくなる。同様の観点から、Ｒ＿Ｓ≦１８ｍｍがより好ましく、Ｒ＿Ｓ≦１５ｍｍがさらに好ましい。また、例えば、５ｍｍ≦Ｒ＿Ｓであってもよい。これにより、モーメントの生じる領域を確保しつつ、成形後に小Ｒ部ＳＲの痕が残りにくくなる。同様の観点から、１０ｍｍ≦Ｒ＿Ｓがより好ましい。
【0058】
第１金型の凸部の肩部の曲率半径をＲｐとすると、Ｒｐに対する大Ｒ部ＬＲの曲率半径Ｒ＿Ｌは、これに限られないが、例えば、１．５Ｒｐ≦Ｒ＿Ｌとしてもよい。これにより、肩部に対する大Ｒ部のなじみをより良くできる。この観点から、１．７５Ｒｐ≦Ｒ＿Ｌとすることがより好ましい。Ｒ＿Ｌの上限は、特に限定されないが、例えば、Ｒ＿Ｌ≦３．０Ｒｐとしてもよい。
【0059】
小Ｒ部ＳＲの曲率半径Ｒ＿Ｓと、大Ｒ部ＬＲの曲率半径Ｒ＿Ｌの関係は、これらに限られないが、例えば、Ｒ＿ＳとＲ＿Ｌの差を中間成形品の板厚ｔより大きく（Ｒ＿Ｓ＋ｔ＜Ｒ＿Ｌ）してもよい。また、１．５Ｒ＿Ｓ≦Ｒ＿Ｌとしてもよい。さらに、２．０Ｒ＿Ｓ≦Ｒ＿Ｌであることがより好ましい。これにより、大Ｒ部と小Ｒ部の成形挙動の組み合わせによるスプリングバックの低減効果をより高めることができる。また、Ｒ＿Ｌ≦６．０Ｒ＿Ｓとすることができる。これにより、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲの成形挙動の組み合わせによるスプリングバックの低減効果をより高めることができる。
【0060】
小Ｒ部ＳＲ及び大Ｒ部ＬＲのそれぞれの曲率半径は、それぞれの稜線に垂直な断面における曲げ内側の部材表面の内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の曲線の曲率半径とする。曲率半径は、両端のＲ止まりとその間の中点の３点を通る円の半径とする。金型の肩部の曲率半径は、金型の凸部の長手方向に垂直な断面における金型表面の内側Ｒ止まり、外側Ｒ止まり、及び、内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの中点の３点から算出した円の半径を曲率半径とする。なお、小Ｒ部及び大Ｒ部の曲率半径は、断面において、中間成形品の曲げ内側（曲率半径の径方向内側）の表面の線上の３点（両端のＲ止まり及びそれらの間の中点）を通る円の半径とする。
【0061】
図１に示す例では、第１プレス装置１０は、パッドを用いないで第１金型３と第２金型４で、板材Ｋ１の全体を挟んで成形する。これは、スタンピング成形、クラッシュフォーム成形、又は、馬鹿押し等と呼ばれる。中間成形品Ｋ２は、プレス成形品Ｋ３と比べて、プレス方向の寸法が小さい。そのため、中間成形品Ｋ２のプレス成形においては、成形深さを小さくできる。この場合、パッドを使用しないスタンピング成形により、精度よく中間成形品を成形できる。
【0062】
一般的に、高強度材（ハイテン材）をＵ字形状やハット形状の部材にプレス成形する場合、絞り成形では割れやすいため、パッドで天板を押さえてパンチ肩を曲げるパッド曲げ成形（フォーム成形）が採用される。パッドで天板を押さえながら成形することでプレス成形中に素材がずれることを防ぐ。しかし、例えば、天板に段差や溝などの形状がある場合等は、パッドの支持部材である弾性部材の荷重（ばね定数）が小さいと、プレス成形初期に天板の形状をしっかりと挟持出来ず、成形中にパッドが浮くことがある。これにより、寸法精度の低下を招く可能性がある。そこで、図１に示すように、プレス成形品の天板に段差や溝などの形状がある場合は、第２プレス装置２０でのパッド６Ｂの浮きを抑制するため、第１プレス装置１０で、天板の形状を形成しておくことができる。第１プレス装置１０では、パッドを用いない金型でプレス成形することが望ましい。第１プレス装置１０では、成形深さが小さいため、パッドを用いないプレス成形で寸法精度を確保することが容易になる。
【0063】
（中間成形品の配置例）
図４は、第１金型５と中間成形品Ｋ２の位置関係を説明するための図である。図４は、第１金型５に対して中間成形品Ｋ２が配置された状態を示す。図４は、第１金型の凸部の長手方向に垂直な断面における第１金型５と中間成形品Ｋ２を示している。この断面において、中間成形品Ｋ２の中央部ＣＨにおける任意の点を基準点Ｏ１とする。基準点Ｏ１を、プレス方向に、第１金型５の頂面５ａに対して投影した点を、金型基準点Ｏ２とする。
図４は、第１金型５と中間成形品Ｋ２の位置関係を説明するための図である。図４は、第１金型５に対して中間成形品Ｋ２が配置された状態を示す。図４は、第１金型の凸部の長手方向に垂直な断面における第１金型５と中間成形品Ｋ２を示している。この断面において、中間成形品Ｋ２の中央部ＣＨにおける任意の点を基準点Ｏ１とする。基準点Ｏ１を、プレス方向に、第１金型５の頂面５ａに対して投影した点を、金型基準点Ｏ２とする。
【0064】
基準点Ｏ１から、大Ｒ部ＬＲの内側のＲ止まりまでの中間成形品Ｋ２に沿った線Ｌ＿１Ａの長さが線長１Ａである。以下、中間成形品Ｋ２に沿った線は、中間成形品Ｋ２の第１金型５側の表面に沿った線とする。同様に、基準点Ｏ１から大Ｒ部ＬＲの外側のＲ止まりまでの中間成形品Ｋ２上の線の長さが線長１Ｃ、基準点Ｏ１から、大Ｒ部ＬＲの内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の中間成形品に沿った線上の中点までの線の長さが線長１Ｂとなる。大Ｒ部の内側Ｒ止まりと大Ｒ部の中点との距離と、大Ｒ部の外側Ｒ止まりと大Ｒ部の中点との距離は等しい。線長１Ｄは、基準点Ｏ１から小Ｒ部ＳＲの内側Ｒ止まりまでの線長であり、線長１Ｆは、基準点Ｏ１から小Ｒ部ＳＲの外側のＲ止まりまでの線長である。線長１Ｅは、基準点Ｏ１から小Ｒ部ＳＲの外側Ｒ止まりと内側Ｒ止まりの中点までの線長である。小Ｒ部の内側Ｒ止まりと小Ｒ部の中点との距離と、小Ｒ部の外側Ｒ止まりと小Ｒ部の中点との距離は等しい。
【0065】
金型基準点Ｏ２から、第１金型５の肩部５ｂの外側Ｒ止まりまでの金型表面に沿った線Ｌ＿２Ａの長さが、線長２Ａである。同様に、金型基準点Ｏ２から肩部５ｂの外側のＲ止まりまでの金型表面上の線の長さが線長２Ｃとなる。金型基準点Ｏ２から肩部５ｂの内側Ｒ止まりと外側Ｒ止まりの間の金型表面に沿った線の中点までの線の長さが線長２Ｂとなる。また、肩部５ｂの外側Ｒ止まりから肩部５ｂの金型表面の線長の分だけ外側に離れた点と金型基準点Ｏ２との間の金型表面に沿った線の線長は、２Ｃ＋（２Ｃ―２Ａ）となる。
【0066】
なお、金型又は中間成形品におけるＲ止まりは、断面で見て、湾曲部と平坦部（直線部）との境界、又は、湾曲部と、湾曲の凸方向が反対の隣の湾曲部との境界である。言い換えると、凸方向の湾曲部の曲率を正、湾曲していない平坦部（直線部）の曲率を０、凹方向の湾曲部の曲率を負とすると、曲率の正負が反転する境界、又は、曲率が正又は負の値から０になる境界をＲ止まりと呼ぶ。第１金型５において、肩部５ｂの内側Ｒ止まりは、肩部５ｂと頂面５ａとの境界であり、肩部５ｂの外側Ｒ止まりは、肩部ｂと側面５ｃとの境界である。
【0067】
プレス工程では、大Ｒ部ＬＲの少なくとも一部が、下死点で第１金型５の肩部５ｂに接し、小Ｒ部ＳＲの少なくとも一部が、肩部５ｂ近傍の側面５ｃに接することが好ましい。この場合に、成形中に大Ｒ部ＬＲの肩部５ｂへのなつきをよくし、小Ｒ部の曲げ戻しと組み合わせてスプリングバックを低減させる効果が高くなる。
【0068】
この観点から、小Ｒ部ＳＲは、下死点で肩部５ｂと側面５ｃに接する位置に来ることが好ましい。さらに、小Ｒ部ＳＲは、下死点で肩部５ｂに接する部分より側面５ｃに接する部分の方が多くなることが好ましい。小Ｒ部ＳＲの全てが下死点で肩部５ｂ又は側面５ｃのいずれかに接する場合も、ある程度効果が得られる。小Ｒ部ＳＲは下死点で肩部５ｂから離れすぎない方が好ましい。
【0069】
大Ｒ部ＬＲは、下死点で、肩部５ｂに加えて、頂面５ａ又は側面５ｃの少なくとも一方に接してもよい。大Ｒ部ＬＲは、下死点で肩部５ｂに接する部分が多いことが好ましい。大Ｒ部ＬＲの半分以上が、下死点で肩部５ｂに接することが好ましい。さらに、大Ｒ部ＬＲの全て又は大部分が、下死点で肩部５ｂに接することが好ましい。大Ｒ部ＬＲの全てが下死点において頂面５ａに接する場合も、ある程度効果が得られる。
【0070】
上記を踏まえると、配置工程における第１金型５と中間成形品Ｋ２の位置関係は、例えば、線長１Ａ、１Ｃ、１Ｆ、２Ａ及び２Ｃが、
２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃ
の条件を満たすことが好ましい。これにより、大Ｒ部ＬＲが、下死点では、肩部５ｂに接し、小Ｒ部ＳＲは、その外側の肩部５ｂ又は側面５ｃに接するようになる。
２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃ
の条件を満たすことが好ましい。これにより、大Ｒ部ＬＲが、下死点では、肩部５ｂに接し、小Ｒ部ＳＲは、その外側の肩部５ｂ又は側面５ｃに接するようになる。
【0071】
さらに、線長１Ｂ、２Ｅが、
２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃ
の関係を有するように、中間成形品Ｋ２が第１金型５に対して配置されてもよい。これにより、大Ｒ部ＬＲのより多くの部分が、下死点で肩部５ｂに接するようになる。
２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃ
の関係を有するように、中間成形品Ｋ２が第１金型５に対して配置されてもよい。これにより、大Ｒ部ＬＲのより多くの部分が、下死点で肩部５ｂに接するようになる。
【0072】
また、線長１Ｄが、２Ｃ＜１Ｄとなるように、中間成形品Ｋ２が第１金型５に対して配置されてもよい。これにより、小Ｒ部ＳＲの全てが、下死点で側面５ｃに接するようになる。
【0073】
線長１Ｄが、例えば、１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）となるように、中間成形品Ｋ２が第１金型５に対して配置されてもよい。この場合、小Ｒ部ＳＲが、下死点で、肩部５ｂ又は肩部５ｂの近傍の側面５ｃに接するようになる。また、線長１Ｄは、金型基準点Ｏ２から側面５ｃの中間までの線長２Ｅより小さく（１Ｄ＜２Ｅ）なるよう、中間成形品Ｋ２が配置されてもよい。これにより、小Ｒ部ＳＲが、下死点で肩部５ｂから離れすぎないようにできる。図１に示す例では、２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）＜２Ｅである。線長１Ｄは、２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）及び２Ｅのうち小さい値（図１の例では２Ｅ）よりも小さいことがより望ましい。
【0074】
（金型の構成例）
図５は、第１プレス装置１０の構成例を示す断面図である。図５に示す例では、第１プレス装置１０は、第１金型３、第２金型４、ベッド１２、スライド１３、及び、金型ホルダ（金型ベース）１４、１５を備える。第１金型３は、一例としてパンチである。第２金型４は、一例としてダイである。第１金型３及び第２金型４は、図５の紙面と交差する方向（ｙ方向）に延びている。以下、説明の便宜上、第１プレス装置１０及びその構成部品に関しては、第１金型３の中央面３ＣＨが延びる方向を長手方向とする。本例では、プレス方向、すなわち、第１金型３及び第２金型４が互いに接近及び離間する方向は、上下方向（鉛直方向）（図のｚ方向）である。長手方向及び上下方向からなる平面に対して垂直な方向（図のｘ方向）、すなわち、第１金型３及び第２金型４を横切る方向を左右方向又は幅方向という。また、第１プレス装置１０及びその構成部品に関し、長手方向に垂直な平面で切断した断面を横断面という。
図５は、第１プレス装置１０の構成例を示す断面図である。図５に示す例では、第１プレス装置１０は、第１金型３、第２金型４、ベッド１２、スライド１３、及び、金型ホルダ（金型ベース）１４、１５を備える。第１金型３は、一例としてパンチである。第２金型４は、一例としてダイである。第１金型３及び第２金型４は、図５の紙面と交差する方向（ｙ方向）に延びている。以下、説明の便宜上、第１プレス装置１０及びその構成部品に関しては、第１金型３の中央面３ＣＨが延びる方向を長手方向とする。本例では、プレス方向、すなわち、第１金型３及び第２金型４が互いに接近及び離間する方向は、上下方向（鉛直方向）（図のｚ方向）である。長手方向及び上下方向からなる平面に対して垂直な方向（図のｘ方向）、すなわち、第１金型３及び第２金型４を横切る方向を左右方向又は幅方向という。また、第１プレス装置１０及びその構成部品に関し、長手方向に垂直な平面で切断した断面を横断面という。
【0075】
第１金型３は、金型ホルダ１４を介して、第１プレス装置１０の本体の一部であるベッド１２に支持されている。すなわち、ベッド１２に金型ホルダ１４が固定され、この金型ホルダ１４に第１金型３が配置されている。
【0076】
第２金型４は、第１金型３とプレス方向に対向する位置に配置されている。第２金型４は、金型ホルダ１５を介し、スライド１３に取り付けられている。すなわち、スライド１３に金型ホルダ１５が固定され、金型ホルダ１５に第２金型４が固定されている。スライド１３は、例えば、第１プレス装置１０に設けられた機械式又は油圧式機構等（図示略）により、第１金型３に対して昇降可能に構成されている。スライド１３の昇降に伴い、第２金型４も第１金型３に対して昇降する。
【0077】
第１金型３及び第２金型４は、下死点で被成形品に接する成形面を有する。成形面は、中間成形品Ｋ２に対応する形状を有する。第１金型３の成形面は、中央面３ＣＨ、一対の大Ｒ面３ＬＲ、一対の小Ｒ面３ＳＲ、及び、一対の延在面３ＥＮを含む。これらは、中間成形品Ｋ２の中央部ＣＨ、大Ｒ部ＬＲ、小Ｒ部ＳＲ、及び延在部ＥＮを、それぞれ形成するための面である。第２金型４の成形面は、中央面４ＣＨ、一対の大Ｒ面４ＬＲ、一対の小Ｒ面４ＳＲ、及び、一対の延在面４ＥＮを含む。中央面３ＣＨ、４ＣＨの幅方向の両側に大Ｒ面３ＬＲ、４ＬＲが設けられる。大Ｒ面３ＬＲ、４ＬＲの外側に小Ｒ面３ＳＲ、４ＳＲが設けられる。小Ｒ面３ＳＲ、４ＳＲの外側に、延在面３ＥＮ、４ＥＮが設けられる。大Ｒ面３ＬＲ、４ＬＲと小Ｒ面３ＳＲ、４ＳＲは、互いに反対向きに凸となるよう湾曲している。小Ｒ面３ＳＲ、４ＳＲの曲率半径は、大Ｒ面３ＬＲ、４ＬＲより小さい。また、一例として、第１プレス装置１０において、第１金型３及び第２金型４のうち大Ｒ部の曲げ内側に接する金型（図５の例では、第２金型４）の大Ｒ面（４ＬＲ）の曲率半径を、小Ｒ部の曲げ内側に接する他方の金型（図５の例では、第１金型３）の小Ｒ面（３ＳＲ）の曲率半径より大きくすることができる。
【0078】
図６は、第２プレス装置２０の構成例を示す断面図である。図６に示す例では、第２プレス装置２０は、第１金型５、第２金型６、パッド６Ｂ、ベッド２２、スライド２３、及び、金型ホルダ（金型ベース）２４、２５を備える。第１金型３は、一例としてパンチである。第２金型６は、一例としてダイである。第１金型５及び第２金型６は、図６の紙面と交差する方向（ｙ方向）に延びている。第２プレス装置２０及びその構成部品に関しては、第１金型５の凸部が延びる方向を長手方向とする。本例では、プレス方向、すなわち、第１金型５及び第２金型６が互いに接近及び離間する方向は、上下方向（鉛直方向）（図のｚ方向）である。長手方向及び上下方向からなる平面に対して垂直な方向（図のｘ方向）、すなわち、第１金型５及び第２金型６を横切る方向を左右方向又は幅方向という。また、第２プレス装置２０及びその構成部品に関し、長手方向に垂直な平面で切断した断面を横断面という。本実施形態においては、
【0079】
第１金型５は、金型ホルダ２４を介して、第２プレス装置２０の本体の一部であるベッド２２に支持されている。すなわち、ベッド２２に金型ホルダ２４が固定され、この金型ホルダ２４に第１金型５が配置されている。
【0080】
第２金型６は、第１金型５とプレス方向に対向する位置に配置されている。第２金型６は、パッド６Ｂと、パッド６Ｂの両側に配置された第２金型本体部６Ａを含む。第２金型６は、金型ホルダ２５を介し、スライド２３に取り付けられている。図６の例では、スライド２３に金型ホルダ２５が固定され、金型ホルダ２５に第２金型本体部６Ａが固定されている。パッド６Ｂは、支持部材６Ｂｃを介して金型ホルダ２５に取り付けられる。スライド２３は、例えば、第２プレス装置２０に設けられた機械式又は油圧式機構等（図示略）により、第１金型５に対して昇降可能に構成されている。スライド２３の昇降に伴い、第２金型６も第１金型５に対して昇降する。
【0081】
第１金型５は、プレス方向に凸の凸部を有する。凸部は、長手方向（ｙ方向）に延びる。この例では、凸部の長手方向は直線状に延び、第１金型５の長手方向と同じである。なお、凸部の長手方向は、プレス方向から見て湾曲していてもよい。また、凸部の長手方向は、第１金型５の長手方向と同じでなくてもよい。第２金型６は、凸部に対応する凹部を有する。第１金型５の凸部は、頂面５ａと、頂面５ａの両端の一対の肩部５ｂと、一対の肩部５ｂからそれぞれ延びる側面５ｃとを有する。
【0082】
パッド６Ｂは、第１金型５の凸部の頂面５ａにプレス方向において対向する位置に設けられる。第１金型５とプレス方向において対向する位置であって、且、パッド６Ｂの側方に、第２金型６が配置される。ここで、側方とは、凸部の長手方向及びプレス方向の両方に垂直な方向である。パッド６Ｂは、第２金型６に対して可動に構成される。すなわち、パッド６Ｂは、第２金型６とは独立してプレス方向に動くことができる。パッド６Ｂは、金型ホルダ２５を介してスライド２３に取り付けられる。パッド６Ｂは、第１金型５に対して昇降可能となっている。
【0083】
パッド６Ｂは、支持部材６Ｂｃによって支持される。パッド６Ｂは、第１金型５の頂面５ａに対向する押さえ面６Ｂａを有する。押さえ面６Ｂａは、第１金型５の頂面５ａに対応する形状に形成されている。本例では、押さえ面６Ｂａ及び頂面５ａは、プレス成形品の天板の形状に対応した形状を有する。支持部材６Ｂｃは、パッド６Ｂを金型ホルダ２５に対して弾性的に支持する。支持部材６Ｂｃは、例えば、ガススプリング又はコイルスプリングなどのばねや流体シリンダ等で構成される伸縮可能な弾性部材である。
【0084】
第２金型本体部６Ａにおいて、第２金型６は、第１金型５の頂面５ａとプレス方向に対向する頂面６ａ（第２頂面）、第１金型５の肩部５ｂとプレス方向に対向する角部６ａｃ、第１金型５の側面５ｃとプレス方向に対向する側面６ｃ（第２側面）を有する。また、第２金型６は、側面６ｃの両端のうち第１金型５に近い端における肩部６ｂ（第２肩部）と、肩部６ｂから外側に延びる基部面６ｄ（第２基部面）とを有する。肩部６ｂは、例えば、ダイ肩である。
【0085】
図６の例では、第１金型５の一対の肩部５ｂは、パッド６Ｂと第２金型本体部６Ａとの境界であるパッドプロファイルＰより外側に形成される。すなわち、第１金型５の頂面５ａの一部とプレス方向に対向する位置にパッド６Ｂが設けられ、頂面５ａの他の部分、肩部５ｂ、及び側面５ｃに対向する位置に第２金型本体部６Ａが設けられる。
【0086】
（中間成形品用の金型と、プレス成形品用の金型の対応関係）
次に、第１プレス装置１０の金型と、第２プレス装置２０の金型の構成の関係性の例を説明する。第１プレス装置１０の第１金型３の中央面３ＣＨの長手方向に垂直な断面の形状と、第２プレス装置２０の金型の対応する断面の形状は、一定の関係を有する。
次に、第１プレス装置１０の金型と、第２プレス装置２０の金型の構成の関係性の例を説明する。第１プレス装置１０の第１金型３の中央面３ＣＨの長手方向に垂直な断面の形状と、第２プレス装置２０の金型の対応する断面の形状は、一定の関係を有する。
【0087】
ここで、第１プレス装置１０の金型の断面と対応する第２プレス装置の金型の断面について、図７を用いて説明する。図７は、図５に示す第１金型３と、図６に示す第１金型５を、プレス方向（ｚ方向）から見た平面図及び長手方向（ｙ方向）から見た側面図である。図７では、第１金型３において、下死点で中間成形品Ｋ２が配置される領域３Ｓが破線で示されている。第１金型５において、成形前に中間成形品Ｋ２が配置される領域５Ｓが破線で示されている。領域５Ｓは、第1金型５に配置される中間成形品Ｋ２を、第1金型５に対してプレス方向に投影した領域である。第１金型３において、領域３Ｓにおける中央面３ＣＨの長手方向の一方端からの長手方向の距離ｙ１の位置における、長手方向に垂直な断面Ｄ１について考える。この断面Ｄ１に対応する第１金型５の断面は、領域５Ｓにおける凸部の長手方向の対応する一方端から、長手方向に同じ距離ｙ１だけ離れた位置の、長手方向に垂直な断面Ｄ２となる。断面Ｄ１において、中央面３ＣＨの線上の任意の点を第1基準点Ｏ３とする。断面Ｄ２において、第1基準点Ｏ３に対応する頂面５ａの線状の点が第２基準点Ｏ４となる。領域３Ｓの幅方向の一方端から第1基準点Ｏ３までの距離ｘ１は、領域５Ｓの幅方向の一方端から第２基準点Ｏ４までの距離ｘ１と等しい。
なお、第１プレス装置１０における第１金型３に対する中間成形品Ｋ２の位置、及び、第２プレス装置２０における第１金型５に対する中間成形品Ｋ２の位置は、例えば、第１金型３、第１金型５に設けられたパイロットピンＰＰ１、ＰＰ２のような位置決め手段によって決定することができる。パイロットピンは、金型から突出し、中間成形品Ｋ２の穴を貫通する。中間成形品Ｋ２の位置決め手段は、パイロットピンに限られず、例えば、中間成形品Ｋ２の外周に接するように配置されたガイドを、位置決め手段としてもよい。
なお、第１プレス装置１０における第１金型３に対する中間成形品Ｋ２の位置、及び、第２プレス装置２０における第１金型５に対する中間成形品Ｋ２の位置は、例えば、第１金型３、第１金型５に設けられたパイロットピンＰＰ１、ＰＰ２のような位置決め手段によって決定することができる。パイロットピンは、金型から突出し、中間成形品Ｋ２の穴を貫通する。中間成形品Ｋ２の位置決め手段は、パイロットピンに限られず、例えば、中間成形品Ｋ２の外周に接するように配置されたガイドを、位置決め手段としてもよい。
【0088】
図８は、第１プレス装置の金型と第２プレス装置の金型の構成の関係性を説明するための図である。図８は、一例として、第１プレス装置１０の第１金型３の１つの断面Ｄ１における形状と、第２プレス装置２０の第１金型５の対応する断面Ｄ２における形状を示す。
【0089】
図８（ａ）に示すように、中間成形品を生成するための第１金型３において、第１基準点Ｏ３から大Ｒ面３ＬＲの内側Ｒ止まり３Ａまでの金型表面に沿った線Ｌ＿Ａ１０の長さが線長１０Ａとなる。線長１０Ｃは、第１基準点Ｏ３と大Ｒ面３ＬＲの外側Ｒ止まり３Ｃの間の金型表面に沿った線の長さである。線長１０Ｂは、第１基準点Ｏ３と大Ｒ面３ＬＲの中点３Ｂ間の金型表面に沿った線の長さである。大Ｒ面３ＬＲの中点３Ｂは、大Ｒ面３ＬＲの内側Ｒ止まり３Ａと外側Ｒ止まり３Ｃの間の金型表面に沿った線上の中点である。金型表面に沿った線上において、中点３Ｂから大Ｒ面３ＬＲの内側Ｒ止まり３Ａまでの距離と、中点３Ｂから大Ｒ面３ＬＲの外側Ｒ止まり３Ｃまでの距離は等しい。線長１０Ｄは、第１基準点Ｏ３と小Ｒ面３ＳＲの内側Ｒ止まり３Ｄの間の金型表面に沿った線の長さである。
【0090】
図８（ｂ）に示すように、プレス成形品を生成するための第１金型５において、第２基準点Ｏ４から肩部５ｂの内側Ｒ止まり２ａまでの金型表面に沿った線Ｌ＿２０Ａの長さが線長２０Ａとなる。線長２０Ｃは、第２基準点Ｏ４から肩部５ｂの外側Ｒ止まり２ｃまでの金型表面に沿った線の長さである。線長２０Ｂは、第２基準点Ｏ４と肩部５ｂの中点２ｂ間の金型表面に沿った線の長さである。肩部５ｂの中点２ｂは、肩部５ｂの内側Ｒ止まり２ａと外側Ｒ止まり２ｃの間の金型表面に沿った線上の中点である。金型表面に沿った線上において、中点２ｂと肩部５ｂの内側Ｒ止まり２ａとの距離と、中点２ｂと肩部５ｂの外側Ｒ止まり２ｃとの距離は等しい。線長２０Ｄは、第２基準点Ｏ４と側面５ｃの点２ｄとの間の線長である。点２ｄは、側面５ｃにおける肩部５ｂから金型表面の線に沿って距離（２０Ｃ－２０Ａ）だけ離れた点である。距離（２０Ｃ－２０Ａ）は、肩部５ｂの線長と同じである。線長２０Ｅは、第２基準点Ｏ４と側面５ｃの中点２ｅ間の金型表面に沿った線の長さである。
【0091】
図４を参照して示した上記の中間成形品Ｋ２とプレス成形品用の第１金型５との位置関係は、第１金型３と第１金型５との構成の関係に対応する。そのため、上記の成形中に大Ｒ部ＬＲの肩部５ｂへのなつきをよくし、小Ｒ部の曲げ戻しと組み合わせてスプリングバックを低減させる効果を高める観点から、中間成形品Ｋ２と第１金型５との好ましい位置関係を基に、第１金型３と第１金型５との構成を設計することができる。
【0092】
中間成形品用の第１金型３の断面Ｄ１における線長１０Ｆ、１０Ａ、１０Ｃと、プレス成形品用の第１金型５の対応する断面Ｄ２における線長２０Ｃ、２０Ａは、
２０Ｃ＜１０Ｆ、１０Ａ＜２０Ｃ、２０Ａ＜１０Ｃ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋ２と第１金型５との位置関係の条件、２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃに対応する。
２０Ｃ＜１０Ｆ、１０Ａ＜２０Ｃ、２０Ａ＜１０Ｃ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋ２と第１金型５との位置関係の条件、２Ｃ＜１Ｆ、１Ａ＜２Ｃ、２Ａ＜１Ｃに対応する。
【0093】
中間成形品用の第１金型３の断面Ｄ１における線長１０Ｅ、１０Ｂと、第１金型５の対応する断面Ｄ２における線長２０Ｃ、２０Ａは、
２０Ｃ＜１０Ｅ、２０Ａ＜１０Ｂ＜２０Ｃ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃに対応する。
２０Ｃ＜１０Ｅ、２０Ａ＜１０Ｂ＜２０Ｃ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、２Ｃ＜１Ｅ、２Ａ＜１Ｂ＜２Ｃに対応する。
【0094】
中間成形品用の第１金型３の断面Ｄ１における線長１０Ｄと、第１金型５の対応する断面Ｄ２における線長２０Ｃは、
２０Ｃ＜１０Ｄ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、２Ｃ＜１Ｄに対応する。
２０Ｃ＜１０Ｄ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、２Ｃ＜１Ｄに対応する。
【0095】
中間成形品用の第１金型３の断面Ｄ１における線長１０Ｄと、第１金型５の対応する断面Ｄ２における線長２０Ｄは、
１０Ｄ＜２０Ｄ（＝２０Ｃ＋（２０Ｃ－２０Ａ））
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）に対応する。
１０Ｄ＜２０Ｄ（＝２０Ｃ＋（２０Ｃ－２０Ａ））
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、１Ｄ＜２Ｃ＋（２Ｃ－２Ａ）に対応する。
【0096】
中間成形品用の第１金型３の断面Ｄ１における線長１０Ｄと、第１金型５の対応する断面Ｄ２における線長２０Ｅは、
１０Ｄ＜２０Ｅ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、１Ｄ＜（金型基準点Ｏ２から側面５ｃの中点までの金型表面に沿った線の線長）に対応する。
１０Ｄ＜２０Ｅ
の関係を有することが好ましい。この関係は、上記の配置工程における中間成形品Ｋと第１金型５との位置関係の条件、１Ｄ＜（金型基準点Ｏ２から側面５ｃの中点までの金型表面に沿った線の線長）に対応する。
【0097】
（延在部の構成例）
図１（ｅ）に示す第２プレス装置２０における配置工程では、中間成形品Ｋ２の延在部ＥＮが、小Ｒ部ＳＲから外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は第１金型５側に斜めに伸びるように、中間成形品Ｋ２が配置される。この場合、第１プレス装置１０により、中間成形品Ｋ２は、延在部ＥＮがプレス方向において、小Ｒ部ＳＲよりも第２金型４側へ突出しない形状に成形される。これにより、第１プレス装置１０の成形深さの増加を抑えることができる。また、小Ｒ部ＳＲの断面における円弧長を長くすることができる。小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くすることで、曲げ戻しによる壁閉じモーメントが増加し、寸法精度がさらに良くなる。
図１（ｅ）に示す第２プレス装置２０における配置工程では、中間成形品Ｋ２の延在部ＥＮが、小Ｒ部ＳＲから外側へ向かってプレス方向に垂直な方向又は第１金型５側に斜めに伸びるように、中間成形品Ｋ２が配置される。この場合、第１プレス装置１０により、中間成形品Ｋ２は、延在部ＥＮがプレス方向において、小Ｒ部ＳＲよりも第２金型４側へ突出しない形状に成形される。これにより、第１プレス装置１０の成形深さの増加を抑えることができる。また、小Ｒ部ＳＲの断面における円弧長を長くすることができる。小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くすることで、曲げ戻しによる壁閉じモーメントが増加し、寸法精度がさらに良くなる。
【0098】
図９（ａ）は、第１金型３を用いて形成される中間成形品Ｋ２の構成例を示す図である。図９（ａ）に示す例では、延在部ＥＮは、小Ｒ部ＳＲより、プレス方向（上下方向）において突出しないように形成される。すなわち、中間成形品Ｋ２の小Ｒ部ＳＲより外側におけるプレス方向の最深点ＥＮａの、大Ｒ部ＬＲの内側Ｒ止まりを基準としたプレス方向の深さＦ１は、小Ｒ部ＳＲの大Ｒ部ＬＲの内側Ｒ止まりを基準としたプレス方向の高さＨの関係は、－Ｆ１≦Ｈとなる。ここで、Ｆ１の値は、プレス方向において、大Ｒ部の凸の方向を正（＋）、小Ｒ部の凸の方向を負（－）とする。延在部ＥＮの傾斜は、特に限定されないが、成形深さを抑える観点から、大きすぎないことが好ましい。すなわち、第１金型３の延在面３ＥＮの傾斜は、成形深さを抑える観点から、大きすぎないことが好ましい。例えば、中間成形品Ｋ２の小Ｒ部ＳＲより外側におけるプレス方向最深点ＥＮａの深さＦ１は、小Ｒ部ＳＲの高さＨの２倍以下（Ｆ１≦２×Ｈ）であることが好ましい。また、同様の観点から、例えば、中間成形品Ｋ２の小Ｒ部ＳＲの外側の最深点ＥＮａは、プレス方向において中央部ＣＨより深くならないことが好ましい。図９（ａ）の例では、延在部ＥＮの外側端が、小Ｒ部ＳＲの外側のプレス方向の最深点となっている。
【0099】
図９（ｂ）は、第１金型３を用いて形成される中間成形品Ｋ２の変形例を示す図である。図９（ｂ）の中間成形品Ｋ２は、延在部ＥＮの外側端から湾曲するフランジＲ部ＦＲＲと、フランジＲ部ＦＲＲから延びるフランジＦＲとを有する。このために、第１金型３は、延在面３ＥＮの外側に、フランジ面３ＦＲを有する。フランジ面３ＦＲは、延在面３ＥＮの外側端から第２金型４側へ延びる。図９（ｂ）の例では、フランジＲ部ＦＲＲが中間成形品Ｋ２のプレス方向における最深点となっている。この場合も、－Ｆ１≦Ｈとなることが好ましく、さらにＦ１≦２×Ｈとなることがより好ましい。
【0100】
（小Ｒ面の高さ）
図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、中間成形品の小Ｒ部ＳＲの高さは、中央部ＣＨの深さＦ２の深さ以上（Ｈ≧Ｆ２）であることが好ましい。中央部ＣＨの深さＦ２は、大Ｒ部の内側Ｒ止まりを基準とした中央部Ｃの最深点の深さである。Ｆ２の値は、プレス方向において、大Ｒ部の凸の方向を正（＋）、小Ｒ部の凸の方向を負（－）とする。高さＨを大きくし、延在部ＥＮを傾斜させることで、小Ｒ部ＳＲの円弧長が長くできる。小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くすることで、壁開き抑制効果を強くできる。Ｈ≧Ｆ２とすることで、小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くでき、より適切な壁開きモーメントを発生させることができる。なお、高さＨ及び深さＦ２は、大Ｒ面３ＬＲの内側Ｒ止まりを基準とするプレス方向の距離である。
図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、中間成形品の小Ｒ部ＳＲの高さは、中央部ＣＨの深さＦ２の深さ以上（Ｈ≧Ｆ２）であることが好ましい。中央部ＣＨの深さＦ２は、大Ｒ部の内側Ｒ止まりを基準とした中央部Ｃの最深点の深さである。Ｆ２の値は、プレス方向において、大Ｒ部の凸の方向を正（＋）、小Ｒ部の凸の方向を負（－）とする。高さＨを大きくし、延在部ＥＮを傾斜させることで、小Ｒ部ＳＲの円弧長が長くできる。小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くすることで、壁開き抑制効果を強くできる。Ｈ≧Ｆ２とすることで、小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くでき、より適切な壁開きモーメントを発生させることができる。なお、高さＨ及び深さＦ２は、大Ｒ面３ＬＲの内側Ｒ止まりを基準とするプレス方向の距離である。
【0101】
また、Ｈ≧Ｆ２に加えて、中間成形品の小Ｒ部ＳＲの高さＨは、下記の式も満たすことが好ましい。
Ｈ≧０．１３×Ｒ＿Ｌ＋０．１３×Ｒ＿Ｓ
Ｈを大きくして、小Ｒ部ＳＲの円弧長をある程度長くでき、より適切な壁開きモーメントを発生させることができる。
Ｈ≧０．１３×Ｒ＿Ｌ＋０．１３×Ｒ＿Ｓ
Ｈを大きくして、小Ｒ部ＳＲの円弧長をある程度長くでき、より適切な壁開きモーメントを発生させることができる。
【0102】
寸法精度の観点からは、延在部ＥＮを第１金型５側に斜めに伸ばしたり、延在部ＥＮのプレス方向の高さＨを大きくしたりして、小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くすることが望ましい。一方、製造コスト（中間成形品の金型コスト）を抑制する観点からは、成形深さを抑えることが望ましい。本実施形態のように、両者が成立しうるのは、大Ｒ部ＬＲがあるためである。大Ｒ部ＬＲがあることで、小Ｒ部ＳＲが第２金型４側に突出するために、小Ｒ部ＳＲの円弧長を長くしつつ成形深さを押さえることができる。なお、中間成形品におけるＨ、Ｆ１、Ｆ２の寸法は、中間成形品の板の両面のうち、大Ｒ部の曲げ外側（曲率半径の径方向外側）の面を基準とする。
【0103】
（中間成形品の変形例）
図１０は、中間成形品Ｋ２を生成するための第１金型３の変形例を示す図である。図１０に示す例では、第１金型３において、大Ｒ面３ＬＲと小Ｒ面３ＳＲの間に、平坦面３ＦＬが設けられる。これにより、中間成形品Ｋ２において、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲの間に、湾曲していない平坦部が形成される。このように、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲは連続的につながっていてもよいし、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲの間に平坦部が設けられてもよい。平坦部を設けることにより、例えば、大Ｒ部ＬＲ及び小Ｒ部ＳＲの位置を調整することができる。
図１０は、中間成形品Ｋ２を生成するための第１金型３の変形例を示す図である。図１０に示す例では、第１金型３において、大Ｒ面３ＬＲと小Ｒ面３ＳＲの間に、平坦面３ＦＬが設けられる。これにより、中間成形品Ｋ２において、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲの間に、湾曲していない平坦部が形成される。このように、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲは連続的につながっていてもよいし、大Ｒ部ＬＲと小Ｒ部ＳＲの間に平坦部が設けられてもよい。平坦部を設けることにより、例えば、大Ｒ部ＬＲ及び小Ｒ部ＳＲの位置を調整することができる。
【0104】
図１１は、第１金型３の他の変形例を示す図である。図１１に示す例では、大Ｒ面３ＬＲの外側に、複数の小Ｒ面３ＳＲが形成される。複数の小Ｒ面３ＳＲの間には平坦面３ＦＬが設けられる。この場合、中間成形品Ｋ２は、大Ｒ部ＬＲの外側に、複数の小Ｒ部ＳＲを有する形状となる。このように、中間成形品Ｋ２の中央部ＣＨの両側のうち少なくとも一方において、小Ｒ部ＳＲを複数設けることで、壁閉じモーメントの効果を増すことができる。但し、小Ｒ部ＳＲが、大Ｒ部ＬＲから離れると、プレス成形による第１金型５の肩部５ｂによる曲げ部から小Ｒ部ＳＲの曲げ戻し部分が離れる。そのため、小Ｒ部ＳＲが大Ｒ部ＬＲから離れるに従って、小Ｒ部ＳＲが壁閉じモーメントの効果が小さくなる。壁閉じモーメント効果を効率よく得るためには、大Ｒ部ＬＲの外側の小Ｒ部ＳＲの数をある程度の数に制限することが好ましい。これに限られないが、例えば、大Ｒ部ＬＲの外側の小Ｒ部ＳＲの数を４個以下とすることが好ましい。
【0105】
なお、大Ｒ部ＬＲの数も、中央部ＣＨの両側に１つずつの２つである場合に限られない。なお、大Ｒ部によるなじみをよく効果と元の形状に戻ろうとする効果のバランスを考慮すると、大Ｒ部ＬＲは、中央部ＣＨの両側に１つずつ、計２箇所に設けられることが好ましい。
【0106】
大Ｒ部の外側に小Ｒ部が複数設けられた場合、上記の小Ｒ部の高さＨは、最も高い位置にある小Ｒ部の高さとする。大Ｒ部の外側の複数の小Ｒ部のうち最も内側にある少なくとも１つの小Ｒ部の少なくとも一部がプレス工程で曲げ戻される。上記の小Ｒ部の線長１Ｄ～１Ｆ、１０Ｄ～１０Ｆに関する条件及びその他の上記の小Ｒ部がプレス成形で曲げ戻されるための条件は、複数の小Ｒ部（又は小Ｒ面）のうち最も内側にある小Ｒ部（又は小Ｒ面）について適用する。また、中央部の外側に大Ｒ部が複数設けられた場合、上記の大Ｒ部の線長１Ａ～１Ｃ、１０Ａ～１０Ｃに関する条件及びその他の上記の大Ｒ部がプレス成形で第１金型の肩部に沿って曲げられるための条件は、中央部ＣＨ（又は中央面）の両側のそれぞれにおいて、最も外側にある大Ｒ部（又は大Ｒ面）について適用する。中央部の外側の複数の大Ｒ部のうち少なくとも最も外側にある大Ｒ部の少なくとも一部が、プレス工程で、第１金型の肩部に沿って曲げられる。
【0107】
図１２は、中間成形品Ｋ２の他の変形例を説明するための図である。図１２（ａ）は、第１プレス装置１０に板材を配置する工程を示す。図１２（ｂ）は、第１プレス装置１０によるプレス成形の下死点を示す。図１２（ｃ）は、中間成形品Ｋ２を第２プレス装置２０に配置し、パッド６Ｂと第１金型５で挟持した状態を示す。図１２（ｂ）に示すように、第１プレス装置１０で生成される中間成形品Ｋ２は、延在部ＥＮの外側端から湾曲するフランジＲ部と、フランジＲ部から延びるフランジとを有する。フランジＲ部は、大Ｒ部ＬＲと同じ方向に凸に湾曲する。
【0108】
そのため、図１２（ａ）に示すように、第１プレス装置１０の第１金型３は、中央面３ＣＨ、大Ｒ面３ＬＲ、小Ｒ面３ＳＲ、延在面３ＥＮに加えて、フランジ面３ＦＲを有する。フランジ面３ＦＲは、延在面３ＥＮの外側端からフランジ角部を介して第２金型４側へ延びる。
【0109】
図１２（ｃ）に示すように第２プレス装置２０では、中間成形品Ｋ２のフランジが延在部ＥＮの外側端から第２金型６へ向かう方向へ延びる状態で、中間成形品Ｋ２が配置される。
【0110】
図１２に示すように、中間成形品Ｋ２にフランジＦＲを形成することで、例えば、第２プレス装置２０によるプレス成形の途中で中間成形品の端部が第１金型５への接触することを避けることができる。これにより、接触による応力が生じて寸法精度が低下することが避けられる。なお、図１２に示す例では、延在面３ＥＮが水平面に対して傾斜している。そのため、延在部ＥＮが水平面に対して傾斜するように形成される。このように、延在部ＥＮを傾斜させることで、プレス方向においてフランジＦＲを小Ｒ部ＳＲより第２金型４側へ突出しないようにできる。これにより、フランジＦＲによる成形深さの増加を防ぐことができる。図１２（ａ）では、ブランクを第１金型３のフランジ面３ＦＲの外側で支持している。この変形例として、第１金型３において、小Ｒ面３ＳＲのプレス方向の最高点のプレス方向の高さＬｖ１と、フランジ面３ＦＲの外側のプレス方向の最高点の高さＬｖ２を同じにしてもよい。この場合、第１金型３は、成形前のブランクを、一対の小Ｒ面３ＳＲ及びフランジ面３ＦＲの外側で支持できる。そのため、ブランクが安定して支えられる。
【0111】
図１３は、中間成形品Ｋ２の他の変形例を説明するための図である。図１３（ａ）は、中間成形品Ｋ２にフランジを形成しない場合のプレス成形の途中を示す。図１３（ｂ）は、中間成形品Ｋ２にフランジを形成した場合のプレス成形の途中を示す。図１３（ａ）に示すように、中間成形品Ｋ２にフランジを形成しない場合は、その分、延在部ＥＮの延在方向の寸法が長くなる。そのため、例えば、図１３（ａ）に示すように、成形中に延在部ＥＮが第２金型６に押されると、延在部ＥＮの先端部が第１金型５に接触する場合がある（破線部Ａ１参照）。このように、先端部が第１金型５に接した状態で、さらに中間成形品Ｋ２が第２金型６に押されると、延在部ＥＮに相当する部分がたわむ（破線部Ａ２参照）。これにより、余計な応力が生じて、寸法精度が低下する場合がある。
【0112】
図１３（ｂ）に示すように、中間成形品Ｋ２に、延在部ＥＮの外側端から第２金型６の方へ延びるフランジを形成することで、下死点直前まで、中間成形品Ｋ２の先端部を第１金型５に接触させないようにすることができる（破線部Ａ３参照）。これにより、中間成形品Ｋ２の先端部の接触による寸法精度の低下が避けられる。
【0113】
なお、第１プレス装置１０のプレス成形で、中間成形品Ｋ２のフランジＦＲ及びフランジＲ部ＦＲＲを、プレス成形品Ｋ３のフランジ及びフランジ湾曲部の目標形状に形成することができる。すなわち、中間成形品Ｋ２のフランジＲ部とフランジは、中間成形品Ｋ２をプレス成形品Ｋ３にプレス成形した際に、下死点でプレス成形品Ｋ３のフランジＲ部とフランジに位置するようにしておくことが望ましい。これにより、第２プレス装置２０のプレス成形中に、中間成形品Ｋ２で形成したフランジＲ部とフランジに余計な変形や応力を生じて、寸法精度が低下することを防ぐことができる。
【0114】
（プレス装置、プレス工程の変形例）
図１４は、第１プレス装置１０の変形例を示す図である。図１４（ａ）に示す例では、第１プレス装置１０の第１金型３が、ホルダ部３ａと本体部３ｂに分割されている。ホルダ部３ａのプレス方向に垂直な方向（側方）の両側に一対の本体部３ｂが配置される。ホルダ部３ａと本体部３ｂは、互いに独立してプレス方向に可動に構成される。ホルダ部３ａと第２金型４で板材Ｋ１を挟持した状態で、第２金型４と本体部３ｂを相対的に近づけることで、板材Ｋ１がプレス成形される。このように、ホルダ部３ａで保持しながら成形することで、成形中に板材Ｋ１がずれにくくなる。
図１４は、第１プレス装置１０の変形例を示す図である。図１４（ａ）に示す例では、第１プレス装置１０の第１金型３が、ホルダ部３ａと本体部３ｂに分割されている。ホルダ部３ａのプレス方向に垂直な方向（側方）の両側に一対の本体部３ｂが配置される。ホルダ部３ａと本体部３ｂは、互いに独立してプレス方向に可動に構成される。ホルダ部３ａと第２金型４で板材Ｋ１を挟持した状態で、第２金型４と本体部３ｂを相対的に近づけることで、板材Ｋ１がプレス成形される。このように、ホルダ部３ａで保持しながら成形することで、成形中に板材Ｋ１がずれにくくなる。
【0115】
例えば、中間成形品Ｋ２にフランジＦＲを形成する場合、フランジを形成しない場合に比べて第１プレス装置１０の成形深さが深くなる場合がある。成形深さが深い場合に、一体的に成形面が形成された第１金型及び第２金型を用いてプレス成形（スタンピング成形）をすると、成形中に板材がずれる可能性が高くなる。そのため、フランジを形成する場合等、成形深さが深くなる場合に、ホルダ部を用いたプレス成形の効果がより発揮される。
【0116】
図１４（ａ）に示す例では、本体部３ｂは、ベッド１３に固定される。ホルダ部３ａは、動力機構１６によりプレス方向に可動に支持される。動力機構１６は、例えば、クッション等のプレス装置１０が備える動力機構であってもよい。動力機構１６は、例えば、油圧式又は機械式機構であってもよい。或いは、ホルダ部３ａは、第１金型３を保持する金型ホルダ（図示略）に設けられる支持部材により、金型ホルダ（図示略）又は本体部３ｂに対して可動に支持されてもよい。支持部材は、例えば、ガススプリング又はコイルスプリングなどのばねや流体シリンダ等で構成される伸縮可能な弾性部材であってもよい。金型ホルダは、ベッド１３に固定される。なお、動力機構１６として、プレス装置１０が備える動力機構を用いることで、金型ホルダに支持部材を配置する場合に比べて金型コストが低減できる。
【0117】
図１４（ａ）に示す例では、第１プレス装置１０の第１金型３をホルダ部３ａと本体部３ｂに分割する構成であるが、第２金型４がホルダ部と本体部に分割されてもよい。このように、第１プレス装置１０は、第１金型３又は第２金型４の少なくとも一方にホルダ部を含む構成としてもよい。
【0118】
図１４（ｂ）は、図１４（ａ）に示すプレス装置１０の下死点の状態を示す。図１４（ｂ）に示すように、第１金型３は、下死点で、中間成形品Ｋ２の中央部、一対の大Ｒ部、一対の小Ｒ部、一対の延在部、及びフランジにそれぞれ接する中央面３ＣＨ、一対の大Ｒ面３ＬＲ、一対の小Ｒ面３ＳＲ、一対の延在面３ＥＮ、及び、一対のフランジ面３ＦＲを有する。この例では、本体部３ｂにフランジ面３ＦＲが設けられ、ホルダ部３ａに、中央面３ＣＨ、大Ｒ面３ＬＲ、小Ｒ面３ＳＲ、及び、延在面３ＥＮの一部が設けられる。フランジ面３ＦＲをホルダ部３ａ又は本体部３ｂのいずれか一方に設け、中央面３ＣＨを、他方に設けることで、成形中のずれを効率よく抑制できる。
【0119】
図１５は、図１４に示す第１プレス装置１０のさらなる変形例を示す図である。図１５に示す例では、ホルダ部３ａと本体部３ｂの境界の位置が図１４とは異なる。図１４の例では、フランジ面３ＦＲと延在面３ＥＮとの間が、ホルダ部３ａと本体部３ｂの境界である。これに対して、図１５の例では、中央面３ＣＨと大Ｒ面３ＬＲの間が、ホルダ部３ａと本体部３ｂの境界となっている。この場合、第１金型３のホルダ部３ａの中央面３ＣＨと第２金型４で板材Ｋ１を挟持した状態で、本体部３ｂと第２金型４を相対的に近づけて、プレス成形することができる。
【0120】
図１６は、第２プレス装置２０の変形例を示す図である。図１６の例では、第１金型５は、凸部の両側の側面５ｃの外側端からプレス方向に垂直な方向に延びる基部面５ｄを有する。基部面５ｄには、掘り込み５ｅが設けられる。この掘り込み５ｅにより、第２プレス装置２０のプレス成形において、中間成形品Ｋ２の端が基部面５ｄと接触するのを避けることができる。
【0121】
図１７は、第２プレス装置２０の他の変形例を示す図である。図１７の例では、第２金型６は、第１金型５の基部面５ｄに対向する基部面６ｄ（第２基部面）を有する。基部面６ｄには、掘り込み６ｅが設けられる。この掘り込み６ｅにより、第２プレス装置２０のプレス成形において、中間成形品Ｋ２の端（例えば、フランジＦＲ）が基部面６ｄと接触するのを避けることができる。また、この例では、フランジＦＲの高さ分、パッド６Ｂの初期位置における押さえ面６Ｂａと第２金型６の基部面６ｄとのプレス方向の距離を小さくすることができる。これにより、支持部材６Ｂｃである弾性部材や第２金型６のサイズを小さくすることができる。
【0122】
図１８は、第２プレス装置２０の他の変形例を示す図である。図１８は、第２プレス装置２０の下死点の状態を示す。図１８の例では、第２金型６は、第１金型５の側面５ｃとプレス方向において対向する側面６ｃと、基部面５ｄに対向する基部面６ｄとを有する。基部面６ｄと側面６ｃの間に肩部６ｂが形成される。基部面６ｄは、下死点においてプレス成形品Ｋ３に接触しないよう基部面５ｄからプレス方向の第２金型側に離れた位置に形成される。第２金型６の肩部６ｂ及び基部面５ｄが、下死点において、基部面５ｄに対して離間する離間部となる。これにより、下死点で、第２金型６の肩部６ｂ及び基部面６ｄと、プレス成形品Ｋ３の間に空間Ｂ１が生じる。すなわち、第２金型６の肩部６ｂ及び基部面５ｄは、成形過程で、中間成形品Ｋ２を押さない。
【0123】
例えば、第１プレス装置１０のプレス成形で、中間成形品Ｋ２のフランジＦＲ及びフランジＲ部ＦＲＲを、プレス成形品Ｋ３のフランジ及びフランジ湾曲部の目標形状に形成することができる。この場合、第２プレス装置２０では、フランジ及びフランジ湾曲部を成形する必要がない。この場合、下死点における第２金型６の肩部６ｂ及び基部面６ｄを、第１金型に対してプレス方向に離間させてもよい。もし、第２プレス装置２０で、肩部６ｂ及び基部面６ｄを離間させず、下死点で、第２金型６と第１金型で、フランジを挟持すると、２度押しとなり、余計な変形が生じて寸法精度が低下する可能性がある。そこで、第２金型６の肩部６ｂ及び基部面６ｄを離間部とすることで、フランジＲ部ＦＲＲ及びフランジＦＲは、第２プレス装置２０のプレス工程で挟持しないようにすることができる。これにより、第２プレス装置２０における成形荷重が低減する。さらに、第２金型６のサイズが小さくなるので、金型コストを低減できる。
【0124】
本実施形態におけるプレス成形品の製造方法、及び、製造設備は、例えば、自動車部品の製造に用いることができる。自動車部品は、これらに限られないが、例えば、サイドシル、バンパー、フロアサイドメンバー、ピラー、フロアトンネル、リアサイドメンバーなどである。これらの部品は、一例として、引張強さが５９０ＭＰａ以上１９００ＭＰａ以下である。板厚は０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下である。ここでの引張強さは、部材の天板の平坦な面から引張試験片を切り出して引っ張った時の値である。サイズの制約などで引張試験片を切り出せない場合は、硬度でも代用できる。一例として、荷重１ｋｇのビッカース硬度は２００Ｈｖ以上６００Ｈｖ以下である。自動車部品では、衝突特性や剛性の向上のため、天板上に溝や段差が設けられることが多い。
本実施形態におけるプレス成形品は、図１～図１８のようにフランジやフランジＲのある成形品だが、フランジやフランジＲのない成形品でもよい。例えば、自動車部品では、（サイドシル、バンパー、フロアサイドメンバー、ピラー、フロアトンネル、又はリアサイドメンバー）の補強部品、ロアアームやアッパーアームなどのアーム部品、サスペンションメンバー、若しくは、ラダーフレームのフレーム部品などが挙げられる。補強部品は、一例として、引張強さが５９０ＭＰａ以上１９００ＭＰａ以下である。補強部品の板厚は、例えば、０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下である。アーム部品、サスペンションメンバー、及び、フレーム部品は、一例として、引張強さが５９０ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であり、板厚は、例えば、１．８ｍｍ以上４．０ｍｍ以下である。
本実施形態におけるプレス成形品は、図１～図１８のようにフランジやフランジＲのある成形品だが、フランジやフランジＲのない成形品でもよい。例えば、自動車部品では、（サイドシル、バンパー、フロアサイドメンバー、ピラー、フロアトンネル、又はリアサイドメンバー）の補強部品、ロアアームやアッパーアームなどのアーム部品、サスペンションメンバー、若しくは、ラダーフレームのフレーム部品などが挙げられる。補強部品は、一例として、引張強さが５９０ＭＰａ以上１９００ＭＰａ以下である。補強部品の板厚は、例えば、０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下である。アーム部品、サスペンションメンバー、及び、フレーム部品は、一例として、引張強さが５９０ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であり、板厚は、例えば、１．８ｍｍ以上４．０ｍｍ以下である。
【0125】
【0126】
中間成形品Ｋ２の中央部ＣＨ及びプレス成形品Ｋ３の天板は、平坦でもいいし、形状がついていてもよい。例えば、形状がある場合は、中央部又は天板の面は、平坦な面と、凸面又は凹面の少なくとも一方とを含んでもよい。図１～図１８では凹面を含む中央部又は天板が図示されている。なお、中央部又は天板の長手方向に沿って、中央部又は天板の形状が凸部から凹部に変わっていてもよい。また、凹面又は凸面の例として、段差が設けられてもよい。
【0127】
以上、本実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られない。例えば、上記実施形態では、第２プレス装置２０は、パッド６Ｂと、その両側の一対の第２金型本体部６Ａを有する。これに対して、第２プレス装置２０は、パッド６Ｂを備えない構成であってもよい。例えば、第２プレス装置２０の第２金型６は、成形面が一体的に形成された一体型の金型で構成されてもよい。
【0128】
第２プレス装置２０で生成されるプレス成形品Ｋ３は、上記の例に限られない。プレス成形品Ｋ３は、断面がハット型、又は、Ｕ字型を有する部材とすることができる。なお、プレス成形品Ｋ３の天板は、溝や段差形状などの形状を有してもよいし、平らであってもよい。プレス成形品Ｋ３は、断面が形状を保ったまま、長手方向に直線的に伸びた形状でもいいし、湾曲した形状でもよい。また、プレス成形品Ｋ３は、長手方向の位置によって断面が異なる部材でもよい。上記例では、プレス成形品Ｋ３の縦壁の断面形状は直線であるが、縦壁の断面形状は、湾曲部を含んでもよい。すなわち、第２プレス装置２０の第１金型５の凸部の側面５ｃの断面形状は、湾曲部を含んでもよい。この場合、縦壁及び側面５ｃの湾曲部の曲率半径Ｒ＿Ｃは、小Ｒ部ＳＲの曲率半径Ｒ＿Ｓよりも十分に大きく、例えば、曲率半径の差が中間成形品の板厚ｔより大きい（Ｒ＿Ｓ＋ｔ＜Ｒ＿Ｃ）、又は、倍率が５０倍以上（５０×Ｒ＿Ｓ≦Ｒ＿Ｃ）とすることができる。この場合、側面５ｃの湾曲部が小Ｒ部の曲げ戻しの妨げになりにくい。
【0129】
上記例では、第２プレス装置２０において、第１金型５が固定され、第２金型６がプレス方向に可動である。これに対して、第１金型５が可動で、第２金型６が固定されてもよい。又は、第１金型５及び第２金型６の両方が可動であってもよい。いずれの場合も、プレス工程において、第１金型５と第２金型６を相対的に近づけることができる。なお、第１プレス装置１０においても、第１金型３及び第２金型４のいずれか一方を固定、他方を可動としてもよいし、両方を可動にしてもよい。
【0130】
第１プレス装置１０による中間成形品のプレス工程、及び、第２プレス装置２０による成形品のプレス工程それぞれの前後に、他のプレス工程又は他の加工工程があってもよい。例えば、第２プレス装置２０のプレス工程の後に、成形品に穴を空けたり、成形品の不要な部分をトリムしたり、成形品の一部（例えば、フランジ）を曲げたりしてもよい。
【0131】
第１金型の凸部の肩部のＲ止まりは、上記の通り、凸部の長手方向に垂直な断面における肩部の湾曲部と、その外側の平坦部（直線部）又は逆方向への湾曲部との境界である。また、例えば、断面において、肩部に隣接する頂面又は側面が肩部と同じ方向にわずかに湾曲している場合もあり得る。この場合、肩部の湾曲度合いに比べて、隣接する頂面又は側面の湾曲度合いが十分小さい。この場合、断面において、湾曲の度合いが変化する点を、肩部と隣接する頂面又は側面との境界すなわち肩部のＲ止まりとする。この場合、肩部と隣接する側面又は頂面の曲率半径は、肩部の曲率半径より大きく、例えば、５０倍以上となる。なお、頂面又は側面の湾曲部の曲率半径は、肩部と同様に、凸部の長手方向に垂直な断面において、湾曲部の両端のＲ止まりとその間の中点の３点を通る円の半径とする。側面の湾曲部の肩部と反対側のＲ止まりは、上記肩部のＲ止まりと同様に、側面の湾曲部と、その外側の平坦部（直線部）又は逆方向への湾曲部との境界とする。肩部に隣接する基部面が、側面の湾曲部と同じ方向に湾曲している場合も、上記と同様に、湾曲の度合いが変化する点をＲ止まりとする。
【0132】
（実施例）
図１９に示す断面を有するプレス成形品Ｋ３を成形するＣＡＥ解析を行った。ＣＡＥ解析には、汎用の有限要素法解析ソフトのＬＳ－ＤＹＮＡ ｖｅｒ９７１ ｒｅｖ９．３１を用いた。ＣＡＥ解析として、成形解析及びスプリングバック解析を行った。解析に用いた素材の条件として、引張強さが１２８０ＭＰａ、０．２％耐力が８５０ＭＰａ、板厚が１．６ｍｍの鋼板を用いた。解析にはＳｗｉｆｔの式：σ＝Ｋ（ε＋ε０）＾ｎ（σ：相当応力、ε：相当塑性ひずみ、Ｋ＝１６０７ＭＰａ、ε０＝０．０００２、ｎ＝０．０７８）として取り込んだ。
図１９に示す断面を有するプレス成形品Ｋ３を成形するＣＡＥ解析を行った。ＣＡＥ解析には、汎用の有限要素法解析ソフトのＬＳ－ＤＹＮＡ ｖｅｒ９７１ ｒｅｖ９．３１を用いた。ＣＡＥ解析として、成形解析及びスプリングバック解析を行った。解析に用いた素材の条件として、引張強さが１２８０ＭＰａ、０．２％耐力が８５０ＭＰａ、板厚が１．６ｍｍの鋼板を用いた。解析にはＳｗｉｆｔの式：σ＝Ｋ（ε＋ε０）＾ｎ（σ：相当応力、ε：相当塑性ひずみ、Ｋ＝１６０７ＭＰａ、ε０＝０．０００２、ｎ＝０．０７８）として取り込んだ。
【0133】
また、解析条件として、素材のメッシュサイズは１．６ｍｍ角、要素にはシェル低減積分要素、積分点数は９点とした。素材と金型の摩擦係数は０．１５ｍｍとした。
【0134】
比較例工法と、実施例工法の２つの工法で図１９に示すフランジ部を有するプレス成形品の解析を行った。比較例工法は、平板を、パッドで押さえた状態でプレスすることで図１９に示す形状に成形するパッド曲げ工法とした。図２０は、比較例工法のパッド曲げを示す。実施例工法は、鋼板をプレスして中間成形品Ｋ２を成形する第１プレス工程と、中間成形品Ｋ２をプレスして図１９に示す形状に成形する第２プレス工程とを含む。第１プレス工程はパッドやホルダを用いないスタンピング成形とした。第２プレス工程には、パッド曲げ成形を用いた。パッドの条件はパッド圧を１５０ｋＮ、パッドストロークを４０ｍｍとした。図２１は、実施例工法の第２プレス工程における、中間成形品モデルＫＭ２と、第１金型モデル５Ｍの一例を示す。中間成形品は、図９（ａ）に示したフランジがない形状、及び図９（ｂ）に示したフランジがある形状の両方のモデルを用いた。中間成形品のＨは７．５ｍｍとし、Ｆ２＝２ｍｍとした。第１金型モデル５Ｍは、上記の第１金型５に対応する構成である。
【0135】
実施例及び比較例として、中間成形品Ｋ２の形状及び第１金型との位置関係が異なる条件で、複数通りの解析を行った。下記表１は、第１金型に対する中間成形品の位置関係の条件を示す。表１において、線長１Ａ～１Ｄ及び線長２Ａ～２Ｅは、上記の図４に示す線長と同様である。実施例として、Ｐ１のみ満たす場合、Ｐ１及びＰ２のみを満たす場合、Ｐ１～Ｐ３のみを満たす場合、及び、Ｐ１～Ｐ５の全てを満たす場合について、解析を行った。
【0136】
【表1】
【0137】
１つ目の評価項目を、図２２に示すスプリングバック解析後の形状における壁開き角θとした。壁開き角θは、解析結果の縦壁と目標形状の縦壁との間の角度とした。角度の値として、プラスの値は、壁開きの角度を示し、マイナス値は、壁閉じの角度を示す。壁開き角θは下記表２に記載示すグレードＡ～Ｇで判定した。Ｇは比較例と同じ、Ｆは効果がほとんどなく、Ａ～Ｅは効果があるとした。
【0138】
【表2】
【0139】
２つ目の評価項目を、図２３に示すパッド浮き量ｄ（ｍｍ）とした。パッド浮き量は、成形中のパッドの浮き量である。また、パッド浮き量ｄは下記表３に示すグレードＸ～Ｚで判定した。Ｚは比較例と同じ、Ｙは効果がほとんどなく、Ｘは効果があるとした。
【0140】
【表3】
【0141】
下記表４～６は、解析結果を示す。
【表4】
【0142】
上記表４において、比較例１は、比較例工法の解析結果である。実施例１、及び比較例２、３は、実施例工法の解析結果である。比較例２では、中間成形品において、大Ｒ部の曲率半径を小Ｒ部の曲率半径より小さい（Ｒ＿Ｓ＞Ｒ＿Ｌ）条件とした。比較例３では、第２プレス工程において、大Ｒ部の全体が第１金型の凸部の肩部の外側の側面に接する条件（２Ｃ＜１Ａ）とした。
比較例１における壁開き角θは１３．４°となり、評価はＧであった。
実施例１では比較例１よりθが小さく、評価はＢとなり、改善効果があった。
比較例２ではθの評価はＦとなり、改善効果がほとんどなかった。
比較例３ではθの評価はＦなり、改善効果がほとんどなかった。
比較例１の成形中のパッド浮き量ｄは、２．６ｍｍとなり、評価はＺであった。これに対して、実施例１は、０．１ｍｍ未満（評価：Ｘ）となり、大きな改善効果がみられた。
比較例１における壁開き角θは１３．４°となり、評価はＧであった。
実施例１では比較例１よりθが小さく、評価はＢとなり、改善効果があった。
比較例２ではθの評価はＦとなり、改善効果がほとんどなかった。
比較例３ではθの評価はＦなり、改善効果がほとんどなかった。
比較例１の成形中のパッド浮き量ｄは、２．６ｍｍとなり、評価はＺであった。これに対して、実施例１は、０．１ｍｍ未満（評価：Ｘ）となり、大きな改善効果がみられた。
【0143】
【表5】
【0144】
表５の実施例１は表４の実施例１と同じ条件である。実施例２０１は実施例１とは中間成形品の天板の形状のみ異なる。実施例２０１では、中間成形品の天板の形状を平坦とした。実施例１の中間成形品の天板の形状はプレス成形品と同じ形状とした。実施例１は、実施例２０１に比べて、壁開き角θ及びパッドの浮き量の双方で評価は高くなった。
【0145】
【表6】
【0146】
比較例と実施例１は表４の実施例１と同じ条件である。実施例３０１～３０９は比較例１よりθの評価が良好であった。
【0147】
実施例３０１は、Ｆ１＝－７．５ｍｍとして延在部を水平にした条件の解析である。Ｆ１＝４ｍｍとして延在部を傾斜させた条件の実施例３０１に比べて、Ｆ１＝４ｍｍとして延在部を傾斜させた実施例１の方が、θの評価が良かった。
【0148】
実施例３０２は実施例１から、５≦Ｒ＿Ｓ≦１８の範囲で、中間成形品のＲ＿ＳおよびＲ＿Ｌをそれぞれ大きくした条件である。実施例３０２では、θの評価はＢとなり、実施例１と同様の改善効果が得られた。
【0149】
実施例３０３は、実施例１から、５≦Ｒ＿Ｓ≦１８の範囲外で、中間成形品のＲ＿ＳおよびＲ＿Ｌをそれぞれ大きくした条件である。実施例３０３では、θの評価Ｅであり、５≦Ｒ＿Ｓ≦１８の範囲内である実施例１の方が、実施例３０３よりθの評価が高かった。
【0150】
実施例３０４は実施例１から中間成形品の大Ｒ部の外側の小Ｒ部の個数を１個から２個に増やした条件である。実施例３０４のθの評価はＡであり、実施例１より良好であった。表６に示す小Ｒ部の条件は、大Ｒ部の外側の２つの小Ｒ部のうち内側の小Ｒ部の条件である。
【0151】
実施例３０５は実施例１から中間成形品にフランジを設けた条件である。実施例３０５の、θの評価はＡであり、実施例１より良好であった。
【0152】
実施例３０６～３０８は実施例１から中間成形品の大Ｒ部と小Ｒ部の位置関係を変化させた条件である。位置関係の条件を、Ｐ１からＰ１～Ｐ５へと条件を増やすほど、θの評価は良化した。
【0153】
Ｒ＿Ｓが４ｍｍとなる実施例３０９ではθの評価はＢであり、実施例１と同様の改善効果はあった。実施例３０９では、小Ｒが小さかったため小Ｒの痕が残った。
【0154】
実施例３０１～３０９の成形中のパッド浮き量ｄはいずれも０．１ｍｍ未満（評価：Ｘ）となり、大きな改善効果がみられた。
【0155】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、上述した実施形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施形態を適宜変形して実施することが可能である。
【符号の説明】
【0156】
３ 中間成形用第１金型
４ 中間成形用第２金型
５ 第１金型
６ 第２金型
１０ 第１プレス装置
２０ 第２プレス装置
Ｋ１ 板材
Ｋ２ 中間成形品
Ｋ３ プレス成形品
ＣＨ 中央部
ＬＲ 大Ｒ部
ＳＲ 小Ｒ部
ＥＮ 延在部
４ 中間成形用第２金型
５ 第１金型
６ 第２金型
１０ 第１プレス装置
２０ 第２プレス装置
Ｋ１ 板材
Ｋ２ 中間成形品
Ｋ３ プレス成形品
ＣＨ 中央部
ＬＲ 大Ｒ部
ＳＲ 小Ｒ部
ＥＮ 延在部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
