特開 2024-39346 平角線の被膜除去方法及び被膜除去装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024039346

(43)【公開日】2024-03-22

(54)【発明の名称】平角線の被膜除去方法及び被膜除去装置

(51)【国際特許分類】

   H02G 1/12 20060101AFI20240314BHJP

【ＦＩ】

H02G1/12 060

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022143830

(22)【出願日】2022-09-09

(71)【出願人】

【識別番号】000002967

【氏名又は名称】ダイハツ工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100196346

【弁理士】

【氏名又は名称】吉川 貴士

(72)【発明者】

【氏名】池田 遼太

【テーマコード（参考）】

5G353

【Ｆターム（参考）】

5G353AB05

5G353AC10

5G353CA05

5G353DA09

(57)【要約】

【課題】型成形により、平角線の断面形状をその長手方向全域にわたって矩形形状に近づけることで、平角線の絶縁被膜を対象領域の長手方向全域にわたって漏れなくかつ低コストに除去可能とする。
【解決手段】平角線１ａの被膜除去方法は、矩形状をなす平角線１ａの断面を構成する第一の辺側の絶縁被膜２（２ａ）を除去する第一被膜除去工程Ｓ２と、第一の辺と共に平角線１ａの断面を構成し第一の辺と直交する第二の辺側の絶縁被膜２（２ｂ）を除去する第二被膜除去工程Ｓ３と、第一及び第二被膜除去工程Ｓ２，Ｓ３のうち後に実施される第二被膜除去工程Ｓ３よりも前に、平角線１ａに所定の成形面１１ａ，１２ａで型成形を施して、双方の辺の間の角部４の曲率半径を小さくする曲率半径縮小工程Ｓ１とを備える。成形面１１ａ，１２ａには、成形面１１ａ，１２ａから平角線１ａに向けて突出する突出部１３，１４が設けられ、突出部１３，１４は、成形面１１ａ，１２ａのうち平角線１ａの長手方向に離れた３箇所以上に設けられている。
【選択図】図７

【特許請求の範囲】

【請求項1】

矩形状をなす平角線の断面を構成する第一の辺側の絶縁被膜を除去する第一被膜除去工程と、
前記第一の辺と共に前記平角線の断面を構成し前記第一の辺と直交する第二の辺側の絶縁被膜を除去する第二被膜除去工程と、
前記第一及び第二被膜除去工程のうち後に実施される前記第二被膜除去工程よりも前に、前記平角線に所定の成形面で型成形を施して、前記双方の辺の間の角部の曲率半径を小さくする曲率半径縮小工程とを備えた平角線の被膜除去方法において、
前記成形面には、前記成形面から前記平角線に向けて突出する突出部が設けられ、
前記突出部は、前記成形面のうち前記平角線の長手方向に離れた３箇所以上に設けられていることを特徴とする平角線の被膜除去方法。

【請求項2】

前記突出部は、先端に向かうにつれて先細りする形状をなしている請求項１に記載の平角線の被膜除去方法。

【請求項3】

前記突出部は、前記突出部と向かい合う前記平角線の平坦面に属する前記一方の辺に沿った向きに延在している請求項１又は２に記載の平角線の被膜除去方法。

【請求項4】

前記突出部の前記成形面からの突出量は、前記絶縁被膜の厚み寸法よりも大きい請求項１又は２に記載の平角線の被膜除去方法。

【請求項5】

前記突出部の前記成形面からの突出量は、前記第一及び第二被膜除去工程における前記導体の取り代の大きい方の値と、前記絶縁被膜の厚み寸法との和以下である請求項１又は２に記載の平角線の被膜除去方法。

【請求項6】

矩形状をなす平角線の断面を構成する第一の辺側の絶縁被膜を除去する第一被膜除去装置と、
前記第一の辺と共に前記平角線の断面を構成し前記第一の辺と直交する第二の辺側の絶縁被膜を除去する第二被膜除去装置と、
前記第一及び第二被膜除去工程のうち後に実施される前記第二被膜除去工程よりも前に、前記平角線に所定の成形面で型成形を施して、前記双方の辺の間の角部の曲率半径を小さくする曲率半径縮小装置とを備えた平角線の被膜除去装置において、
前記曲率半径縮小装置の前記成形面には、前記成形面から前記平角線に向けて突出する突出部が設けられ、
前記突出部は、前記成形面のうち前記平角線の長手方向に離れた３箇所以上に設けられていることを特徴とする平角線の被膜除去装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、平角線の被膜除去方法及び被膜除去装置に関する。

【背景技術】

【0002】

近年、環境問題に鑑み電気自動車やハイブリッド車など、車両の駆動装置やその周辺機器にモータを採用する動きが加速している。上記車両へ搭載されるモータには、搭載可能なスペースの関係上、小型であることが求められる一方で、車両の駆動性能を向上させるべく高出力であることが求められることが多い。

【0003】

ここで、モータの高出力化のためには、ステータコイルに流す電流値を高める必要がある。その一方で、スペースが制限された条件下で効率よくコイルに流れる電流値を高めるためには、断面が略矩形状をなし占積率が相対的に高い平角線（平角導線）でコイルを構成することが考えられる。

【0004】

この平角線は、ステータコアの円周方向に一定の間隔で形成されたスロット内に予め定められた順序で配置されることにより、三相のコイルを構成する。一方、この平角線は周囲を絶縁被膜で覆われた形態をなす。よって、各相を構成する平角線を電気的に接続するためには、平角線の端部の絶縁被膜を除去して平角線の端部同士を接合する必要がある。

【0005】

ここで、特許文献１には、予め所定の長さに切断して得た平角線をその長手方向軸線まわりに回転させながら所定の方向に平角線を搬送して、搬送方向に沿って設けられた複数の切削工程で、平角線の短辺側の絶縁被膜と長辺側の絶縁被膜を除去すると共に、平角線の角部に面取り加工を施して、絶縁被膜を平角線の全周にわたって除去する方法が開示されている。

【0006】

また、特許文献２には、切削加工による面取りを省略する目的で、コンダクタ部材（平角線）のうち被覆部（絶縁被膜）の除去対象となる部分を長手方向と直交する一方向にパンチによって圧潰して、平角線の断面形状を矩形形状に近づける向きに成形した後、平角線の外表面のうち絶縁被膜の除去対象となる部分を除去する方法が提案されている。また、上述した圧潰工程を、平角線のうち圧潰する部分よりも長手方向の外側に位置する部分をクランプ部材によって拘束して行うことが提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特開２０１５－８９８３７号公報

【特許文献2】特開２０１６－２１８０６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

しかしながら、特許文献２に記載のように絶縁被膜の除去対象となる部分をパンチで圧潰した場合においても、平角線の断面形状をその長手方向全域にわたって矩形形状に近づける向きに成形することは難しい。すなわち、パンチによって圧潰された部分のうち長手方向の中央領域では断面形状を矩形形状に近づけることができる一方で、長手方向の両端側領域では、長手方向の外側に向けてどうしても導体が逃げてしまい（長手方向の外側に向けた導体の塑性流動が生じ易くなり）、平角線の角部となる部分に向けて導体を流動させることが難しい。特許文献２では、被圧潰部分よりも長手方向の外側に位置する部分をクランプ部材によって拘束した状態で圧潰工程を実施しているが、このようにクランプ部材で平角線を拘束しただけでは、導体の長手方向外側への塑性流動を効果的に抑制することは依然として難しいのが現状である。

【0009】

以上の事情に鑑み、本明細書では、型成形により平角線の断面形状をその長手方向全域にわたって矩形形状に近づけることで、平角線の絶縁被膜を対象領域の長手方向全域にわたって漏れなくかつ低コストに除去可能とすることを、解決すべき技術課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

前記課題の解決は、本発明に係る平角線の被膜除去方法によって達成される。すなわち、この被膜除去方法は、矩形状をなす平角線の断面を構成する第一の辺側の絶縁被膜を除去する第一被膜除去工程と、第一の辺と共に平角線の断面を構成し第一の辺と直交する第二の辺側の絶縁被膜を除去する第二被膜除去工程と、第一及び第二被膜除去工程のうち後に実施される第二被膜除去工程よりも前に、平角線に所定の成形面で型成形を施して、双方の辺の間の角部の曲率半径を小さくする曲率半径縮小工程とを備えた平角線の被膜除去方法において、成形面には、成形面から平角線に向けて突出する突出部が設けられ、突出部は、成形面のうち平角線の長手方向に離れた３箇所以上に設けられている点をもって特徴付けられる。

【0011】

このように、本発明に係る平角線の被膜除去方法では、平角線に所定の成形面で型成形を施して、平角線の断面を構成する長辺と短辺との間の角部の曲率半径を小さくするに際し、成形面に突出部を設け、かつこの突出部を、成形面のうち平角線の長手方向に離れた３箇所以上に設けるようにした。このように、突出部を成形面の３箇所以上に設けることで、平角線の被成形部分に３つ以上の突出部が刺さった状態で成形面による型成形が行われる。平角線の表層部（導体の表層部）は、突出部が刺さった位置で長手方向に沿った複数の領域に区画された状態となるので、表層部の各区画された部分では導体の長手方向への塑性流動が効果的に抑制されると共に、導体の表層部に刺さった状態の突出部によって導体の塑性流動が直接的に規制される。以上の作用より、導体の被成形部分よりも長手方向の外側に向けた塑性流動が効果的に抑制される。また、長手方向外側への塑性流動が抑制された分、導体の塑性流動を平角線の角部となる領域に向かわせることができるので、長手方向全域にわたって平角線の断面形状を高精度に矩形形状に成形することが可能となる。

【0012】

また、本発明に係る平角線の被膜除去方法において、突出部は、先端に向かうにつれて先細りする形状をなしていてもよい。

【0013】

このように突出部を先細り形状とすることにより、突出部をより小さい負荷で平角線の導体、特に導体の表層部に突き刺すことができる。このように相対的に小さい負荷で突出部を導体に突き刺すことができれば、突出部に隣接する成形面による平角線の型成形を妨げる事態を回避して、平角線を成形面で精度よく型成形することが可能となる。

【0014】

また、本発明に係る平角線の被膜除去方法において、突出部は、突出部と向かい合う平角線の平坦面に属する一方の辺に沿った向きに延在していてもよい。

【0015】

このように突出部を、型成形対象となる平角線の平坦面に属する一方の辺に沿った向き（すなわち平角線の長手方向に直交する方向）に延在した形状とすることで、導体の表層部が平角線の長手方向に直交する方向にわたって区画される。そのため、上述した表層部の区画による作用をより効果的に享受することが可能となる。

【0016】

また、本発明に係る平角線の被膜除去方法において、突出部の成形面からの突出量は、絶縁被膜の厚み寸法よりも大きくてもよい。

【0017】

このように突出部の突出量を、絶縁被膜の厚み寸法よりも大きくすることで、突出部を確実に導体の表層部に突き刺すことができる。

【0018】

また、本発明に係る平角線の被膜除去方法において、突出部の成形面からの突出量は、第一及び第二被膜除去工程における導体の取り代の大きい方の値と、絶縁被膜の厚み寸法との和以下であってもよい。

【0019】

このように突出部の突出量を、被膜除去工程における導体の取り代の大きさを考慮して設定することで、型成形後に導体に残った突出部による刺し跡をその後の被膜除去工程で確実に除去することができる。これにより製品（コイルセグメント）としての外観品質を保証することが可能となる。また、導体露出部同士の接合面に凹部が残ることで接合面積が減少する事態を回避することが可能となる。

【0020】

また、前記課題の解決は、本発明に係る平角線の被膜除去装置によっても達成される。すなわち、この被膜除去装置は、矩形状をなす平角線の断面を構成する第一の辺側の絶縁被膜を除去する第一被膜除去装置と、第一の辺と共に平角線の断面を構成し第一の辺と直交する第二の辺側の絶縁被膜を除去する第二被膜除去装置と、第一及び第二被膜除去工程のうち後に実施される第二被膜除去工程よりも前に、平角線に所定の成形面で型成形を施して、双方の辺の間の角部の曲率半径を小さくする曲率半径縮小装置とを備えた平角線の被膜除去装置において、曲率半径縮小装置の成形面には、成形面から平角線に向けて突出する突出部が設けられ、突出部は、成形面のうち平角線の長手方向に離れた３箇所以上に設けられている点をもって特徴付けられる。

【0021】

このように、本発明に係る平角線の被膜除去装置では、平角線に所定の成形面で型成形を施して、平角線の断面を構成する長辺と短辺との間の角部の曲率半径を小さくするための曲率半径縮小装置に関し、成形面に突出部を設け、かつこの突出部を、成形面のうち平角線の長手方向に離れた３箇所以上に設けるようにした。このように、突出部を成形面の３箇所以上に設けることで、平角線の被成形部分に３つ以上の突出部が刺さった状態で成形面による型成形が行われる。平角線の表層部（導体の表層部）は、突出部が刺さった位置で長手方向に沿った複数の領域に区画された状態となるので、表層部の各区画された部分では導体の長手方向への塑性流動が効果的に抑制されると共に、導体の表層部に刺さった状態の突出部によって導体の塑性流動が直接的に規制される。以上の作用より、導体の被成形部分よりも長手方向の外側に向けた塑性流動が効果的に抑制される。また、長手方向外側への塑性流動が抑制された分、導体の塑性流動を平角線の角部となる領域に向かわせることができるので、長手方向全域にわたって平角線の断面形状を高精度に矩形形状に成形することが可能となる。

【発明の効果】

【0022】

以上のように、本発明に係る平角線の被膜除去方法によれば、型成形により平角線の断面形状をその長手方向全域にわたって矩形形状に近づけることができるので、平角線の絶縁被膜を対象領域の長手方向全域にわたって漏れなくかつ低コストに除去可能とすることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】本発明の一実施形態に係る平角線の製造方法の要部の手順を示すフローチャートである。

【図2】図１に示す曲率半径縮小工程に係る設備と短辺側被膜除去工程に係る設備との位置関係を示すＸ－Ｙ平面図である。

【図3】図１に示す曲率半径縮小工程を実施する前の平角線のうち平坦な成形面で型成形される部分のＹ－Ｚ断面図である。

【図4】図１に示す曲率半径縮小工程を実施する前の平角線のＸ－Ｚ断面図である。

【図5】図１に示す曲率半径縮小工程を実施する前の平角線のＸ－Ｙ断面図である。

【図6】図１に示す曲率半径縮小工程を実施した後の平角線のうち平坦な成形面で型成形された部分のＹ－Ｚ断面図である。

【図7】図１に示す曲率半径縮小工程を実施した後の平角線のＸ－Ｚ断面図である。

【図8】図１に示す曲率半径縮小工程を実施した後の平角線のＸ－Ｙ断面図である。

【図9】図１に示す曲率半径縮小工程を実施している際の曲率半径縮小工程に係る設備と短辺側被膜除去工程に係る設備との位置関係を示すＸ－Ｙ平面図である。

【図10】短辺側プレカット工程の概念を示す平角線のＸ－Ｙ平面図である。

【図11】長辺側プレカット工程の概念を示す平角線のＸ－Ｙ平面図である。

【図12】図１に示す短辺側被膜除去工程を実施する前の平角線のうち平坦な成形面で型成形された部分のＹ－Ｚ断面図である。

【図13】図１に示す長辺側被膜除去工程を実施する前の平角線のうち平坦な成形面で型成形された部分のＹ－Ｚ断面図である。

【図14】図１に示す面取り工程を実施する前の平角線のＹ－Ｚ断面図である。

【図15】図１に示す面取り工程を実施した後の平角線のＹ－Ｚ断面図である。

【図16】図１に示す切断工程の概念を示す平角線のＸ－Ｚ平面図である。

【図17】被膜除去加工及び面取り加工を施した後の平角線の端部の斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0024】

以下、本発明の一実施形態に係る平角線の製造方法の内容を図面に基づいて説明する。

【0025】

図１は、平角線の製造方法の要部の手順を示している。すなわち、本実施形態に係る平角線の製造方法は、平角線材の絶縁被膜を除去する被膜除去工程Ｓ１～Ｓ４と、被膜を除去した平角線材を切断して平角線を得る切断工程Ｓ５を具備するもので、被膜除去工程は、曲率半径縮小工程Ｓ１と、短辺側被膜除去工程Ｓ２と、長辺側被膜除去工程Ｓ３と、面取り工程Ｓ４とを具備する。ここで、短辺側被膜除去工程Ｓ２が本発明に係る第一被膜除去工程に相当し、長辺側被膜除去工程Ｓ３が本発明に係る第二被膜除去工程に相当する。以下、各工程Ｓ１～Ｓ３を中心に説明する。なお、以下では、平角線材の長手方向をＸ方向、Ｘ方向に直交する平角線材の仮想断面において、平角線材の長辺方向をＹ方向、短辺方向をＺ方向と便宜的に規定して、方向に関する説明を行う。

【0026】

（Ｓ１）曲率半径縮小工程
この工程Ｓ１では、後工程となる短辺側被膜除去工程Ｓ２及び長辺側被膜除去工程Ｓ３の前に、平角線材の角部の曲率半径を所定の型成形により縮小させる。本実施形態では、図２に示すように、長尺の平角線材１の搬送方向上流側に曲率半径縮小工程Ｓ１が設けられると共に、所定の間隔Ｐを空けて次工程である短辺側被膜除去工程Ｓ２が設けられている。また、図示は省略するが、短辺側被膜除去工程Ｓ２よりも平角線材１の搬送方向下流側には長辺側被膜除去工程Ｓ３が設けられ、長辺側被膜除去工程Ｓ３よりも平角線材１の搬送方向下流側には面取り工程Ｓ４が設けられ、面取り工程Ｓ４よりも平角線材１の搬送方向下流側には切断工程Ｓ５が設けられている。これら一連の工程Ｓ１～Ｓ５の間隔Ｐは全て等しく、同じく所定の間隔Ｐで連続する平角線材１の被加工領域（後述する剥離予定領域５）に対して同時に各工程Ｓ１～Ｓ５の処理が実施されるように構成されている。

【0027】

図３～図５はそれぞれ、曲率半径縮小工程Ｓ１における平角線材１のＹ－Ｚ断面図、Ｘ－Ｚ断面図、及びＸ－Ｙ断面図である。これらの図に示すように、本工程Ｓ１では、一対の平坦な長辺側プレス面１１ａ，１１ａが設けられた長辺側成形型１１と、一対の平坦な短辺側プレス面１２ａ，１２ａが設けられた短辺側成形型１２とを有する曲率半径縮小装置１０を用いて、平角線材１のうち絶縁被膜２の剥離が予定される領域（剥離予定領域５）をＹ方向及びＺ方向にプレスして型成形を行う（図３を参照）。ここで、長辺側プレス面１１ａと短辺側プレス面１２ａがともに本発明に係る成形面に相当する。

【0028】

ここで、上述した長辺側プレス面１１ａと短辺側プレス面１２ａの少なくとも一方には、突出部１３，１４が設けられる（図３を参照）。本実施形態では、一対の長辺側プレス面１１ａのうちＸ方向に離れた３箇所以上に、より好ましくは５箇所以上（図４では１１箇所）に第一突出部１３が設けられる。また、一対の短辺側プレス面１２ａのうちＸ方向に離れた３箇所以上に、より好ましくは５箇所以上（図５では１１箇所）に第二突出部１４が設けられる。

【0029】

ここで、各突出部１３，１４の形態、及び配置態様は原則として任意である。本実施形態では、各第一突出部１３同士の間隔は全て等しい。同様に、各第二突出部１４同士の間隔は全て等しい。また、全ての第一突出部１３は同じ形状並びにサイズをなしている。同様に、全ての第二突出部１４は同じ形状並びにサイズをなしている。

【0030】

第一突出部１３と第二突出部１４は、本実施形態では、ともに先端に向かうにつれて先細りする形状をなしている（図４及び図５を参照）。第一突出部１３は、第一突出部１３と向かい合う平角線材１の長辺側平坦面（絶縁被膜２の長辺部２ａの平坦な外表面）の短手方向、ここではＹ方向に沿って延在している（図３を参照）。また、第二突出部１４は、第二突出部１４と向かい合う平角線材１の短辺側平坦面（絶縁被膜２の短辺部２ｂの平坦な外表面）の短手方向、ここではＺ方向に沿って延在している（図３を参照）。図３に示す例では、第一突出部１３は、長辺側プレス面１１ａのＹ方向全域にわたって形成されている。同様に、第二突出部１４は、短辺側プレス面１２ａのＺ方向全域にわたって形成されている。

【0031】

ここで、第一突出部１３の長辺側プレス面１１ａからの突出量ｄ１は、絶縁被膜２の長辺部２ａの厚み寸法ｔ１よりも大きいことが望ましい（図４を参照）。一方で、第一突出部１３の突出量ｄ１は、長辺側被膜除去工程Ｓ３における導体３の取り代ａ１（図１３を参照）と、絶縁被膜２の長辺部２ａの厚み寸法ｔ１との和以下であることが望ましい。同様に、第二突出部１４の短辺側プレス面１２ａからの突出量ｄ２は、絶縁被膜２の短辺部２ｂの厚み寸法ｔ２よりも大きいことが望ましい（図５を参照）。一方で、第二突出部１４の突出量ｄ２は、短辺側被膜除去工程Ｓ２における導体３の取り代ａ２（図１２を参照）と、絶縁被膜２の短辺部２ｂの厚み寸法ｔ２との和以下であることが望ましい。

【0032】

上記構成の第一突出部１３を設けた一対の長辺側プレス面１１ａと第二突出部１４を設けた一対の短辺側プレス面１２ａとで、平角線材１の剥離予定領域５をＹ方向及びＺ方向にプレスして各プレス面１１ａ，１２ａに倣った形状に平角線材１を型成形することにより、導体３の四つ角に設けられた角部４の表面が隣接する導体３の長辺側平坦面３ａ及び短辺側平坦面３ｂに沿うように導体３を変形させる。これにより、角部４が突出変形し、角部４の曲率半径が縮小する（図６を参照）。

【0033】

上述したＺ方向のプレス成形の際、各長辺側プレス面１１ａに設けられた第一突出部１３が、平角線材１の長辺側領域の表層部、正確には絶縁被膜２の長辺部２ａと、長辺部２ａの直下に位置する導体３の第一表層部３１に刺さった状態となる（図７を参照）。これにより、導体３の第一表層部３１は、第一突出部１３が刺さった位置で長手方向に沿った複数の領域に区画された状態となるので、第一表層部３１の各区画された部分では導体３の長手方向（Ｘ方向）への塑性流動が効果的に抑制される。また、導体３の第一表層部３１に刺さった状態の第一突出部１３によって導体３のＸ方向への塑性流動が直接的に規制される。

【0034】

また、上述したＹ方向のプレス成形の際、各短辺側プレス面１２ａに設けられた第二突出部１４が、平角線材１の短辺側領域の表層部、正確には絶縁被膜２の短辺部２ｂと、短辺部２ｂの直下に位置する導体３の第二表層部３２に刺さった状態となる（図８を参照）。これにより、導体３の第二表層部３２は、第二突出部１４が刺さった位置で長手方向に沿った複数の領域に区画された状態となるので、第二表層部３２の各区画された部分では導体３の長手方向（Ｘ方向）への塑性流動が効果的に抑制される。また、導体３の第二表層部３２に刺さった状態の第二突出部１４によって導体３のＸ方向への塑性流動が直接的に規制される。

【0035】

以上述べた各突出部１３，１４の作用により、上記Ｙ方向及びＺ方向のプレス成形時における平角線材１の長手方向（Ｘ方向）の伸びが抑制される。すなわち、図９に示すように、プレス成形の際、次工程となる短辺側被膜除去工程Ｓ２に係る設備（ここでは一対の剥離用の刃部材１６を有する短辺側被膜除去装置１５）は、平角線材１の長手方向の伸び量Ｓに応じてＸ方向に移動しながら、平角線材１に対して所定の加工を行う（短辺側被膜除去工程Ｓ２を実施する）必要があるところ、この伸び量Ｓが抑制されるために、Ｘ方向への移動量（追従量）が伸び量Ｓに応じたわずかな量で済む。よって、後述する短辺側被膜除去工程Ｓ２が曲率半径縮小工程Ｓ１と同時にかつ精度よく実施され得る。また、図示は省略するが、他の後工程Ｓ３～Ｓ５に係る設備についても、同様に、Ｘ方向への移動量が伸び量Ｓに応じたわずかな量で済むため、各工程Ｓ３～Ｓ５が前工程Ｓ１，Ｓ２と同時にかつ精度よく実施され得る。

【0036】

（Ｓ６）短辺側プレカット工程
また、本実施形態では、長辺側及び短辺側成形型１１，１２による角部４の成形工程（曲率半径縮小工程Ｓ１）を実施する際、併せて、平角線材１の外周を覆う絶縁被膜２の短辺部２ｂに切れ目６を形成する（図１０に示す短辺側プレカット工程Ｓ６）。この切れ目６は、短辺部２ｂの幅方向（本実施形態ではＺ方向）に沿って形成される。また、切れ目６は平角線材１の長手方向（本実施形態ではＸ方向）に所定の間隔を空けて形成される。本実施形態では、短辺側プレス面１２ａによる平角線材１のプレス成形により、短辺側プレス面１２ａに設けた第二突出部１４が絶縁被膜２の短辺部２ｂを貫通することで切れ目６が形成される。よって、絶縁被膜２の短辺部２ｂには、最も多くの場合、第二突出部１４と同じ数の切れ目６が形成される（図８及び図１０）。この場合、Ｘ方向で最も離れた位置に形成された一組の切れ目６，６（６ａ，６ｂ）間の領域が剥離予定領域５として画定される。

【0037】

（Ｓ７）長辺側プレカット工程
また、本実施形態では、曲率半径縮小工程Ｓ１を実施する際、併せて、平角線材１の外周を覆う絶縁被膜２の長辺部２ａに切れ目７を形成する（図１１に示す長辺側プレカット工程Ｓ７）。この切れ目７は、長辺部２ａの幅方向（本実施形態ではＹ方向）に沿って形成される。また、切れ目７は平角線材１の長手方向（本実施形態ではＸ方向）に所定の間隔を空けて形成される。本実施形態では、長辺側プレス面１１ａによる平角線材１のプレス成形により、長辺側プレス面１１ａに設けた第一突出部１３が絶縁被膜２の長辺部２ａを貫通することで切れ目７が形成される。よって、絶縁被膜２の長辺部２ａには、最も多くの場合、第一突出部１３と同じ数の切れ目７が形成される（図７及び図１１）。この場合、Ｘ方向で最も離れた位置に形成された一組の切れ目７，７（７ａ，７ｂ）間の領域が剥離予定領域５として画定される。

【0038】

（Ｓ２）短辺側被膜除去工程
この工程Ｓ２では、所定の型成形が施された平角線材１の所定領域（剥離予定領域５）に対して、所定の被膜除去装置１５により被膜除去処理を施す。この際、適用可能な被膜除去装置１５は任意であり、例えば図１２に示すように、剥離用の刃部材１６を平角線材１の短辺部２ｂのうち剥離予定領域５に相当する一組の切れ目６ａ，６ｂの間（図１０を参照）の部分に押し当て、短辺部２ｂの短辺に沿った方向（ここではＺ方向）に滑らせることで、短辺部２ｂのうち一組の切れ目６ａ，６ｂで区画された部分が剥がされ、平角形状をなす導体３から除去される。上述した剥離動作（除去動作）は、導体３を介して互いに対向する一対の短辺部２ｂに対して行われる。上述した除去作業（切削加工）の完了時点では、図１３に示すように、平角線材１の絶縁被膜２のうち短辺部２ｂのみが除去された状態にある。一方、絶縁被膜２の長辺部２ａは未だ導体３の長辺側平坦面３ａに付着した状態にある。

【0039】

なお、この際、絶縁被膜２の剥離予定領域５における短辺部２ｂの全てを確実に除去（剥離）する観点から、カットラインＬ１は、絶縁被膜２と導体３との境界から導体３側にずれた位置に設定されるのがよい。また、この際、曲率半径縮小工程Ｓ１で第二突出部１４により導体３の第二表層部３２に形成された凹部３４を確実に除去する観点から、カットラインＬ１は、凹部３４の底部よりも導体３の中央側にずれた位置に設定されるのがよい（図１２を参照）。図１２に示す場合だと、刃部材１６の刃面１６ａのＹ方向位置が、カットラインＬ１のＹ方向位置と一致するように、平角線材１に対する刃部材１６の位置が設定される。ここで、導体３の角部４は、前工程Ｓ１で鋭角化（曲率半径縮小化）されているので、上述したカットラインＬ１の位置で絶縁被膜２（短辺部２ｂ及び第二表層部３２のうち凹部３４が形成された部分）を剥離することで、角部４を覆う絶縁被膜２が完全に除去された状態（図１３に示す状態）となる。

【0040】

（Ｓ３）長辺側被膜除去工程
この工程Ｓ３では、角部４に対して型成形による面取り加工が施された平角線材１の所定領域（剥離予定領域５）に対して、所定の被膜除去装置１７により被膜除去処理を施す。この際、適用可能な被膜除去手段は任意であり、例えば図１３に示すように、剥離用の刃部材１８を平角線材１の長辺部２ａのうち一組の切れ目７ａ，７ｂの間（図１１を参照）の部分に押し当て、長辺部２ａの長辺に沿った方向（ここではＹ方向）に滑らせることで、長辺部２ａのうち一組の切れ目７ａ，７ｂで区画された部分が剥がされ、導体３から除去される。上述した剥離動作（除去動作）は、導体３を介して互いに対向する一対の長辺部２ａに対して行われる。これにより、平角線材１の剥離予定領域５における絶縁被膜２が全周にわたって除去された状態となる（図１４を参照）。

【0041】

なお、短辺側被膜除去工程Ｓ２と同様、絶縁被膜２の剥離予定領域における長辺部２ａの全てを確実に除去（剥離）する観点から、カットラインＬ２は、絶縁被膜２と導体３との境界から導体３側にずれた位置に設定されるのがよい。また、この際、曲率半径縮小工程Ｓ１で第一突出部１３により導体３の第一表層部３１に形成された凹部３３を確実に除去する観点から、カットラインＬ２は、凹部３３の底部よりも導体３の中央側にずれた位置に設定されるのがよい（図１３を参照）。図示例の場合だと、刃部材１８の刃面１８ａのＺ方向位置が、カットラインＬ２のＺ方向位置と一致するように、平角線材１に対する刃部材１８の位置が設定される。

【0042】

（Ｓ４）面取り工程
この工程Ｓ４では、前工程（曲率半径縮小工程Ｓ１）で鋭角化された角部４に対して面取り加工を施す。本実施形態では、短辺側被膜除去工程Ｓ２及び長辺側被膜除去工程Ｓ３を実施した後の平角線材１の角部４に対して、型成形による面取り加工を施す。この際、適用可能な型成形装置１９は任意であり、例えば図１４に示すように、短辺に沿った方向（Ｚ方向）の型締めにより、角部４を所定の形状に型成形可能な成形面２０ａを有する一対の成形型２０が用いられる。本図示例に係る成形面２０ａは、テーパ状をなし角部４にＣ面取りを実施可能な形状とされている。

【0043】

上記構成をなす一対の成形型２０，２０間に平角線材１の剥離予定領域５を配置し、一対の成形型２０，２０をＺ方向に接近させる（型締めする）ことにより、平角線材１の角部（導体３の角部４）に成形面２０ａによる型成形を施す。この結果、角部４にテーパ状の面取り部８（第一面取り部８ａ）が成形される（図１５を参照）。

【0044】

なお、角部４に対する型成形の結果、導体３の長辺側平坦面３ａと短辺側平坦面３ｂに対して何らかの平坦化処理（切削、型成形）が必要となった場合には、面取り工程Ｓ４の後に上記平坦化処理を施してもよい。あるいは、図示は省略するが、面取り工程Ｓ４の際、角部４に対する面取り加工と同時に上記平坦化処理を施してもよい。

【0045】

（Ｓ５）切断工程
以上のようにして、必要箇所（剥離予定領域５）の絶縁被膜２を全て除去した後、当該除去した部分を所定の切断手段（例えばせん断加工）で切断する。これにより、例えば図１６に示すように、長手方向端部で導体３が露出した状態の平角線１ａが得られる。

【0046】

然る後、導体３の各角部、具体的には、平角線１ａの最も先端側に位置する導体３の先端面３ｃと長辺側平坦面３ａとの間の角部、及び、先端面３ｃと短辺側平坦面３ｂとの間の角部にそれぞれ面取り加工を施す。これにより、図１７に示すように、長辺側平坦面３ａと短辺側平坦面３ｂとの間に第一面取り部８ａが形成されると共に、先端面３ｃと長辺側平坦面３ａとの間に第二面取り部８ｂが形成され、かつ先端面３ｃと短辺側平坦面３ｂとの間に第三面取り部８ｃが形成された平角線１ａが得られる。

【0047】

なお、第二及び第三面取り部８ｂ，８ｃの形成手段（面取り加工手段）は任意であり、型成形が好適な一例として挙げられる。また、各面取り部８ｂ，８ｃの形成順序（各面取り加工の順序）も任意であり、例えば切断工程Ｓ５の後に実施してもよく、切断工程Ｓ５以前に実施してもよい。また、切断工程Ｓ５以前に実施する場合、既述の各工程Ｓ１～Ｓ５と同時に実施することも可能である。

【0048】

以上のようにして、平角線１ａの端部に対する加工が完了した後、所定の曲げ加工等を施すことにより、コイルセグメントとしての平角線が完成する（図示は省略）。

【0049】

以上述べたように、本実施形態に係る平角線の製造方法では、平角線材１に所定の成形面で型成形を施して、角部４の曲率半径を小さくするに際し、成形面としての長辺側プレス面１１ａ（短辺側プレス面１２ａ）に第一突出部１３（第二突出部１４）を設け、かつこの第一突出部１３（第二突出部１４）を、長辺側プレス面１１ａ（短辺側プレス面１２ａ）のうち平角線材１の長手方向（Ｘ方向）に離れた３箇所以上に設けるようにした（図４及び図５を参照）。このように、第一突出部１３（第二突出部１４）を長辺側プレス面１１ａ（短辺側プレス面１２ａ）の３箇所以上に設けることで、平角線材１の被成形部分に３つ以上の第一突出部１３（第二突出部１４）が刺さった状態で長辺側プレス面１１ａ（短辺側プレス面１２ａ）による型成形が行われる。導体３の第一表層部３１（第二表層部３２）は、第一突出部１３（第二突出部１４）が刺さった位置で長手方向に沿った複数の領域に区画された状態となるので（図７及び図８を参照）、第一表層部３１（第二表層部３２）の各区画された部分では導体３の長手方向への塑性流動が効果的に抑制される。また、導体３の第一表層部３１（第二表層部３２）に刺さった状態の第一突出部１３（第二突出部１４）によって導体３の塑性流動が直接的に規制される。以上の作用により、導体３の長手方向外側への塑性流動が効果的に抑制される。また、長手方向外側への塑性流動が抑制された分、導体３の塑性流動を平角線材１の角部４となる領域に向かわせることができるので、長手方向中央のみならず導体３が長手方向外側に逃げ易い剥離予定領域５の長手方向両側においても導体３の塑性流動を平角線材１の角部４となる領域に向かわせることができる。よって、本実施形態に係る被膜除去方法によれば、長手方向全域にわたって平角線材１の断面形状を高精度に矩形形状に成形することが可能となる。

【0050】

また、本実施形態では、第一突出部１３（第二突出部１４）を、先端に向かうにつれて先細りする形状としたので、第一突出部１３（第二突出部１４）をより小さい負荷で平角線材１の導体３、特に導体３の第一表層部３１（第二表層部３２）に突き刺すことができる。このように相対的に小さい負荷で第一突出部１３（第二突出部１４）を導体３に突き刺すことができれば、第一突出部１３に隣接する長辺側プレス面１１ａ（第二突出部１４に隣接する短辺側プレス面１２ａ）による平角線材１の型成形を妨げる事態を回避して、平角線材１を精度よく型成形することが可能となる。

【0051】

また、本実施形態では、図３に示すように、第一突出部１３（第二突出部１４）を、長辺側プレス面１１ａのＹ方向全域にわたって延在させた形状としたので、導体３の第一表層部３１（第二表層部３２）が長辺部２ａの長辺に沿った方向の全域（短辺部２ｂの短辺に沿った方向の全域）にわたって区画される。よって、上述した第一表層部３１（第二表層部３２）の区画による作用をより効果的に享受することが可能となる。

【0052】

また、本実施形態では、第一突出部１３（第二突出部１４）の長辺側プレス面１１ａ（短辺側プレス面１２ａ）からの突出量ｄ１（ｄ２）を、対応する絶縁被膜２の長辺部２ａ（短辺部２ｂ）の厚み寸法ｔ１（ｔ２）よりも大きくしたので、第一突出部１３（第二突出部１４）を確実に導体３の第一表層部３１（第二表層部３２）に突き刺すことができる。よって、上述した塑性流動の抑制効果をより確実に享受することが可能となる。

【0053】

また、この際、第一突出部１３（第二突出部１４）の突出量ｄ１（ｄ２）を、長辺側被膜除去工程Ｓ３（短辺側被膜除去工程Ｓ２）における導体３の取り代ａ１（ａ２）と、絶縁被膜２の長辺部２ａ（短辺部２ｂ）の厚み寸法ｔ１（ｔ２）との和以下にすることで、型成形後に導体３に残った各突出部１３，１４による刺し跡（凹部３３，３４）をその後の被膜除去工程Ｓ２，Ｓ３で確実に除去することができる。これにより製品（コイルセグメント）としての外観品質を保証することが可能となる。また、導体３の露出部同士の接合面（例えば長辺側平坦面３ａ）に凹部３３が残って接合面積が減少する事態を回避することが可能となる。

【0054】

また、本実施形態では、型成形により、角部４の曲率半径を縮小しかつ角部４の面取り加工を施すようにしたので、切削カスを出すことなく角部４に面取り部を形成することができる。よって、ランニングコストと材料コストの両面で低コスト化を図りつつ、剥離予定領域５における全ての絶縁被膜２を確実に除去することが可能となる。

【0055】

以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明に係る平角線の被膜除去方法は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。

【0056】

例えば、本実施形態では、第一突出部１３が、導体３の断面長辺方向（Ｙ方向）に直線的に伸びた形状をなす場合を例示したが（図３を参照）、もちろんこれ以外の形態をなすことも可能である。例えば図示は省略するが、第一突出部１３を、長辺側プレス面１１ａを平面視した状態で、Ｙ方向に対して斜め方向に伸びた形状としてもよい。あるいは、第一突出部１３を、長辺側プレス面１１ａを平面視した状態で、Ｖ字状に屈曲した形状としてもよい。第二突出部１４についても同様の形状が採用可能である。

【0057】

また、本実施形態では、全ての第一突出部１３を同じ形状並びにサイズとした場合を例示したが、もちろんこれ以外の形態としてもよい。例えば、剥離予定領域５の長手方向外側ほど第一突出部１３の楔角を大きくしてもよい。あるいは、剥離予定領域５の長手方向外側ほど第一突出部１３の突出量ｄ１を大きくしてもよい。第二突出部１４についても同様の形状並びサイズが採用可能である。

【0058】

また、本実施形態では、長辺側プレス面１１ａと短辺側プレス面１２ａの双方に突出部（第一突出部１３と第二突出部１４）を設けた場合を例示したが、何れか一方の突出部のみを対応するプレス面（例えば第一突出部１３のみを長辺側プレス面１１ａ）に設けてもよい。また、一対の長辺側プレス面１１ａの何れか一方のみに第一突出部１３を設けてもよく、一対の短辺側プレス面１２ａの何れか一方のみに第二突出部１４を設けてもよい。

【0059】

また、曲率半径縮小工程Ｓ１の順序に関し、上記実施形態では、短辺側被膜除去工程Ｓ２と長辺側被膜除去工程Ｓ３の何れよりも前に曲率半径縮小工程Ｓ１を実施する場合を例示したが、もちろんこれには限られない。例えば短辺側被膜除去工程Ｓ２の後でかつ長辺側被膜除去工程Ｓ３の前に実施するなど、後に行われる被膜除去工程よりも前に実施する限りにおいて曲率半径縮小工程Ｓ１の順序は任意に設定可能である。

【0060】

また、面取り工程Ｓ４に関し、本実施形態では、短辺側被膜除去工程Ｓ２及び長辺側被膜除去工程Ｓ３の後に面取り工程Ｓ４を実施する場合を例示したが、もちろんこれには限られない。例えば図示は省略するが、短辺側被膜除去工程Ｓ２の後でかつ長辺側被膜除去工程Ｓ３の前に面取り工程Ｓ４を実施してもよい。要は、少なくとも一方の被膜除去工程Ｓ２（Ｓ３）と曲率半径縮小工程Ｓ１を実施した後であれば、面取り工程Ｓ４は任意の順序で実施することが可能である。

【0061】

また、短辺側被膜除去工程Ｓ２と長辺側被膜除去工程Ｓ３の順序に関しても上記実施形態に記載の態様に限られることはなく、例えば長辺側被膜除去工程Ｓ３の後に短辺側被膜除去工程Ｓ２を実施し、然る後に面取り工程Ｓ４を実施してもかまわない。

【符号の説明】

【0062】

１ 平角線材
１ａ 平角線
２ 絶縁被膜
２ａ 長辺部
２ｂ 短辺部
３ 導体
３ａ 長辺側平坦面
３ｂ 短辺側平坦面
３ｃ 先端面
４ 角部
５ 剥離予定領域
６，６ａ，６ｂ 切れ目
７，７ａ，７ｂ 切れ目
８，８ａ，８ｂ，８ｃ 面取り部
１０ 曲率半径縮小装置
１１ 長辺側成形型
１１ａ 長辺側プレス面
１２ 短辺側成形型
１２ａ 短辺側プレス面
１３ 第一突出部
１４ 第二突出部
１５ 短辺側被膜除去装置
１６ 刃部材
１６ａ 刃面
１７ 長辺側被膜除去装置
１８ 刃部材
１８ａ 刃面
１９ 型成形装置
２０ 成形型
２０ａ 成形面
３１ 第一表層部
３２ 第二表層部
３３，３４ 凹部
ａ１，ａ２ 取り代
ｄ１，ｄ２ 突出量
Ｌ１，Ｌ２ カットライン
Ｐ 間隔
Ｓ 伸び量（平角線材）
Ｓ１ 曲率半径縮小工程
Ｓ２ 短辺側被膜除去工程
Ｓ３ 長辺側被膜除去工程
Ｓ４ 面取り工程
Ｓ５ 切断工程
Ｓ６ 短辺側プレカット工程
Ｓ７ 長辺側プレカット工程
ｔ１，ｔ２ 厚み寸法

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】