特開 2024-40738 筒形防振装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024040738

(43)【公開日】2024-03-26

(54)【発明の名称】筒形防振装置

(51)【国際特許分類】

   F16F 1/38 20060101AFI20240318BHJP

   F16F 1/387 20060101ALI20240318BHJP

   F16F 15/08 20060101ALI20240318BHJP

【ＦＩ】

F16F1/38 S

F16F1/387 C

F16F15/08 K

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022145285

(22)【出願日】2022-09-13

(71)【出願人】

【識別番号】000219602

【氏名又は名称】住友理工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001966

【氏名又は名称】弁理士法人笠井中根国際特許事務所

(74)【代理人】

【識別番号】100103252

【弁理士】

【氏名又は名称】笠井 美孝

(74)【代理人】

【識別番号】100147717

【弁理士】

【氏名又は名称】中根 美枝

(72)【発明者】

【氏名】縄司 睦

(72)【発明者】

【氏名】安田 恭宣

【テーマコード（参考）】

3J048

3J059

【Ｆターム（参考）】

3J048AA01

3J048BA19

3J048EA01

3J048EA15

3J059AB11

3J059AD03

3J059BA42

3J059BC04

3J059BC06

3J059CC01

3J059GA01

3J059GA09

(57)【要約】

【課題】合成樹脂製とされたアウタ筒部材のホルダへの圧入固定力を安定して発揮させながら、アウタ筒部材とホルダを軸方向で精度よく位置決めすることができる、新規な構造の筒形防振装置を提供する。
【解決手段】インナ軸部材１２と合成樹脂製のアウタ筒部材１４とが本体ゴム弾性体１６で連結された構造を有する筒形防振装置１０であって、アウタ筒部材１４は、環板状のフランジ部２２の内周端から筒状部２０が軸方向に延び出した構造を有しており、筒状部２０の外周面に圧入ゴム３８が固着されていると共に、フランジ部２２における筒状部２０が延び出す側の軸方向表面４６が圧入ゴムで覆われずに露出しており、フランジ部２２を含むアウタ筒部材１４の軸方向端部には、径方向に貫通する切欠き２４が設けられており、本体ゴム弾性体１６と圧入ゴム３８とを連結する連結ゴム５２が切欠き２４に設けられている。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

インナ軸部材と合成樹脂製のアウタ筒部材とが本体ゴム弾性体で連結された構造を有する筒形防振装置であって、
前記アウタ筒部材は、環板状のフランジ部の内周端から筒状部が軸方向に延び出した構造を有しており、
該筒状部の外周面に圧入ゴムが固着されていると共に、該フランジ部における該筒状部が延び出す側の軸方向表面が該圧入ゴムで覆われずに露出しており、
該フランジ部を含む該アウタ筒部材の軸方向端部には、径方向に貫通する切欠きが設けられており、
前記本体ゴム弾性体と該圧入ゴムとを連結する連結ゴムが該切欠きに設けられている筒形防振装置。

【請求項2】

前記連結ゴムが前記フランジ部に対して軸方向外方へ突出することなく前記切欠き内に設けられている請求項１に記載の筒形防振装置。

【請求項3】

前記本体ゴム弾性体には、前記インナ軸部材の径方向両側に一対のすぐり孔が形成されており、
該本体ゴム弾性体には、周方向における該一対のすぐり孔の間をそれぞれ径方向に延びて該インナ軸部材と前記アウタ筒部材とを相互に連結する一対のゴム腕が設けられており、
各該ゴム腕の外周側に前記連結ゴムが配置されている請求項１又は２に記載の筒形防振装置。

【請求項4】

前記連結ゴムには、前記圧入ゴムよりも外周へ突出する外周突出部が、前記切欠きにおける前記フランジ部の周方向端部間に設けられており、
該連結ゴムの成形時におけるゴム材料の注入ゲート痕が該外周突出部に形成されている請求項１又は２に記載の筒形防振装置。

【請求項5】

前記筒状部における前記フランジ部と反対側の軸方向端部が、全周に亘って連続する筒状の圧入先端部とされており、該圧入先端部の外周面が前記圧入ゴムで覆われずに露出している請求項１又は２に記載の筒形防振装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動車のエンジンマウント等に適用される筒形防振装置に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来から、自動車のエンジンマウントやサブフレームマウント、サスペンションブッシュ等として、筒形防振装置が採用されている。筒形防振装置は、例えば、特開２０１５－１６１３５６号公報（特許文献１）等に開示されているように、インナ軸部材とアウタ筒部材が本体ゴム弾性体によって連結された構造を有している。

【0003】

ところで、従来のアウタ筒部材は金属製であったが、筒形防振装置の軽量化等を目的として、アウタ筒部材の樹脂化が検討されている。特許文献１においても、合成樹脂製のアウタ筒部材が例示されている。

【0004】

ところが、装着用孔に圧入されることで車両ボデー等の他部材に取り付けられるアウタ筒部材を樹脂製にすると、装着用孔への圧入による応力が持続的に作用することで塑性変形し易く、アウタ筒部材のへたりによって圧入反力が低下するおそれがあった。

【0005】

そこで、特許文献１では、アウタ筒部材の外周面に圧入ゴムが設けられており、圧入ゴムの弾性によってアウタ筒部材の装着用孔に対する固定力を発揮させることにより、樹脂製のアウタ筒部材のへたりが装着用孔への圧入による固定力に影響し難くされている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２０１５－１６１３５６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

しかしながら、特許文献１の構造では、アウタ筒部材に設けられたフランジ部の表面が、圧入ゴムと本体ゴム弾性体とを一体的に連結するための被覆ゴムで覆われていることから、フランジ部と装着用孔の間に介在する被覆ゴムの弾性によって、アウタ筒部材と装着用孔の軸方向での相対位置にバラつきが生じることも考えられた。

【0008】

本発明の解決課題は、合成樹脂製とされたアウタ筒部材の装着用孔への圧入固定力を安定して発揮させながら、アウタ筒部材と装着用孔を軸方向で精度よく位置決めすることができる、新規な構造の筒形防振装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0009】

以下、本発明を把握するための好ましい態様について記載するが、以下に記載の各態様は、例示的に記載したものであって、適宜に互いに組み合わせて採用され得るだけでなく、各態様に記載の複数の構成要素についても、可能な限り独立して認識及び採用することができ、適宜に別の態様に記載の何れかの構成要素と組み合わせて採用することもできる。それによって、本発明では、以下に記載の態様に限定されることなく、種々の別態様が実現され得る。

【0010】

第一の態様は、インナ軸部材と合成樹脂製のアウタ筒部材とが本体ゴム弾性体で連結された構造を有する筒形防振装置であって、前記アウタ筒部材は、環板状のフランジ部の内周端から筒状部が軸方向に延び出した構造を有しており、該筒状部の外周面に圧入ゴムが固着されていると共に、該フランジ部における該筒状部が延び出す側の軸方向表面が該圧入ゴムで覆われずに露出しており、該フランジ部を含む該アウタ筒部材の軸方向端部には、径方向に貫通する切欠きが設けられており、前記本体ゴム弾性体と該圧入ゴムとを連結する連結ゴムが該切欠きに設けられているものである。

【0011】

本態様に従う構造とされた筒形防振装置によれば、合成樹脂製とされたアウタ筒部材の筒状部の外周面に圧入ゴムが固着されており、アウタ筒部材が装着用孔に対して挿入される際に、圧入ゴムがアウタ筒部材と装着用孔の周壁との間で径方向に圧縮されて、圧入ゴムの弾性によってアウタ筒部材が装着用孔に固定される。このようなゴム圧入構造を採用することにより、合成樹脂製とされたアウタ筒部材の経時的な塑性変形（へたり）が筒形防振装置の装着用孔への固定力に影響し難く、筒形防振装置の装着用孔に対する安定した装着状態が維持される。

【0012】

装着用孔の開口端面に重ね合わされるアウタ筒部材のフランジ部には、圧入ゴムが固着されておらず、露出したフランジ部が装着用孔の開口端面に直接重ね合わされる。それゆえ、フランジ部と装着用孔の開口端面との重ね合わせ面間でゴムが圧縮されることがなく、ゴムの弾性によるアウタ筒部材の装着用孔に対する抜け側への位置ずれ等が防止される。

【0013】

本態様では、アウタ筒部材のフランジ部を含む軸方向端部に形成された切欠きに設けられた連結ゴムによって、本体ゴム弾性体と圧入ゴムとが連結されている。これにより、フランジ部における装着用孔の開口端面への重ね合わせ面をゴムで覆うことなく、本体ゴム弾性体と圧入ゴムとを一体的に形成することが可能となる。また、切欠きは、装着用孔に対する筒形防振装置の圧入方向の後方端部に設けられていることから、装着用孔に対する筒形防振装置の圧入初期において、切欠きや連結ゴムが装着用孔の内面に引っ掛かる等して抵抗が大きくなるのを防ぐことができる。

【0014】

第二の態様は、第一の態様に記載された筒形防振装置において、前記連結ゴムが前記フランジ部に対して軸方向外方へ突出することなく前記切欠き内に設けられているものである。

【0015】

例えば、連結ゴムがフランジ部よりも装着用孔の開口端面への重ね合わせ側へ突出していると、装着用孔の開口端面に押し当てられる連結ゴムの弾性によって、アウタ筒部材の装着用孔に対する軸方向での位置がずれてしまうおそれがある。また、連結ゴムがフランジ部よりも装着用孔の開口端面への重ね合わせ側と反対側へ突出していると、例えば、フランジ部を軸方向に押し込んでアウタ筒部材を装着用孔に圧入する場合に、フランジ部よりも軸方向外側へ突出した連結ゴムによって、フランジ部に圧入力を及ぼし難くなるおそれがある。本態様に従う構造とされた筒形防振装置によれば、上記のような問題を解決して、アウタ筒部材と装着用孔の軸方向での位置決めや、圧入時のフランジ部への入力等について、連結ゴムが邪魔になり難い。

【0016】

第三の態様は、第一又は第二の態様に記載された筒形防振装置において、前記本体ゴム弾性体には、前記インナ軸部材の径方向両側に一対のすぐり孔が形成されており、該本体ゴム弾性体には、周方向における該一対のすぐり孔の間をそれぞれ径方向に延びて該インナ軸部材と前記アウタ筒部材とを相互に連結する一対のゴム腕が設けられており、各該ゴム腕の外周側に前記連結ゴムが配置されているものである。

【0017】

本態様に従う構造とされた筒形防振装置によれば、一対のゴム腕の外周側に連結ゴムが設けられていることにより、本体ゴム弾性体の加硫成形に際して、ゴム腕と連結ゴムと圧入ゴムとを一体的に形成し易くなる。

【0018】

第四の態様は、第一～第三の何れか１つの態様に記載された筒形防振装置において、前記連結ゴムには、前記圧入ゴムよりも外周へ突出する外周突出部が、前記切欠きにおける前記フランジ部の周方向端部間に設けられており、該連結ゴムの成形時におけるゴム材料の注入ゲート痕が該外周突出部に形成されているものである。

【0019】

本態様に従う構造とされた筒形防振装置によれば、ゴムの加硫成形時に少なくとも一部が圧入ゴムよりも外周に位置する外周突出部のキャビティにゴム材料を直接注入することで、筒状部の外周面に固着される圧入ゴムをゴム材料の良好な充填性をもって成形することができる。

【0020】

第五の態様は、第一～第四の何れか１つの態様に記載された筒形防振装置において、前記筒状部における前記フランジ部と反対側の軸方向端部が、全周に亘って連続する筒状の圧入先端部とされており、該圧入先端部の外周面が前記圧入ゴムで覆われずに露出しているものである。

【0021】

本態様に従う構造とされた筒形防振装置によれば、装着用孔への圧入に際して圧入先端側となる圧入先端部が、切欠き等を有することなく全周に亘って連続する筒状とされていることから、例えば、圧入先端部が装着用孔の内周面に全周に亘って接することでアウタ筒部材と装着用孔が位置決めされて、アウタ筒部材を装着用孔に対して適切な方向に圧入し易くなる。また、圧入先端部の外周面が圧入ゴムで覆われずに露出していることから、圧入初期の摩擦抵抗が低減される。

【発明の効果】

【0022】

本発明によれば、合成樹脂製とされたアウタ筒部材の装着用孔への圧入固定力を安定して発揮させながら、アウタ筒部材と装着用孔を軸方向で精度よく位置決めすることができる。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】本発明の第一の実施形態としての筒形防振装置を示す正面図

【図2】図１に示す筒形防振装置の底面図

【図3】図１に示す筒形防振装置の右側面図

【図4】図１のＩＶ－ＩＶ断面図

【図5】図１のＶ－Ｖ断面図

【図6】図２のＶＩ－ＶＩ断面図

【図7】図１に示す筒形防振装置を構成するアウタ筒部材の正面図

【図8】図７に示すアウタ筒部材の右側面図

【発明を実施するための形態】

【0024】

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

【0025】

図１～図６には、本発明の第一の実施形態としての筒形防振装置１０が示されている。筒形防振装置１０は、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４が本体ゴム弾性体１６によって連結された構造を有している。以下の説明において、原則として、上下方向とは図１中の上下方向を、左右方向とは図１中の左右方向を、前後方向とは図２中の上下方向を、それぞれ言う。

【0026】

インナ軸部材１２は、厚肉小径の略円筒形状とされており、軸方向に貫通する円形断面の中心孔１８を備えている。インナ軸部材１２は、例えば金属や合成樹脂によって形成されて、硬質の部材とされている。

【0027】

アウタ筒部材１４は、図７，図８にも示すように、全体として薄肉大径の略円筒形状とされている。アウタ筒部材１４は、円筒状の筒状部２０と、筒状部２０の軸方向一方の端部（前端部）において外周へ突出する円環板状のフランジ部２２とを、一体的に備えている。換言すれば、アウタ筒部材１４は、円環板状のフランジ部２２の内周端から円筒状の筒状部２０が軸方向他方（後方）へ向けて延び出した構造を有している。アウタ筒部材１４は、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の合成樹脂によって形成された硬質の部材とされている。

【0028】

フランジ部２２が設けられたアウタ筒部材１４の軸方向一方の端部（前端部）には、一対の切欠き２４，２４が形成されている。切欠き２４は、筒状部２０の前端部分とフランジ部２２とを径方向に貫通して形成されている。従って、切欠き２４は、筒状部２０の前端部分において径方向に延びる矩形溝状を呈していると共に、フランジ部２２が切欠き２４によって周方向に分割されている。本実施形態では、一対の切欠き２４，２４が径方向に対向して配置されており、フランジ部２２が一対の切欠き２４，２４によって周方向で２分割されている。

【0029】

インナ軸部材１２がアウタ筒部材１４に対して内挿状態で配されており、それらインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４の間に本体ゴム弾性体１６が形成されている。本体ゴム弾性体１６は、全体として略円筒形状とされており、内周面がインナ軸部材１２の外周面に加硫接着されていると共に、外周面がアウタ筒部材１４の筒状部２０の内周面に加硫接着されている。

【0030】

本体ゴム弾性体１６には、周方向に環状に延びるすぐり溝２６が、軸方向の両端面に開口してそれぞれ形成されている。本体ゴム弾性体１６には、軸方向に貫通する一対のすぐり孔２８，２８が形成されている。すぐり孔２８は、インナ軸部材１２に対して上下方向の両側に形成されており、左右方向に延びて、左右両端がインナ軸部材１２よりも左右方向の外側まで達している。

【0031】

本体ゴム弾性体１６における一対のすぐり孔２８，２８の上下間には、左右方向に延びてインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４とを左右方向で連結する一対のゴム腕３０，３０が形成されている。一対のゴム腕３０，３０は、インナ軸部材１２の外周面に固着される内周筒部３４と、アウタ筒部材１４の内周面に固着される外周筒部３６とを、左右方向で相互に連結するように設けられている。ゴム腕３０の軸方向端面は、すぐり溝２６の底面で構成されており、内周筒部３４と外周筒部３６がゴム腕３０の軸方向端面よりも軸方向に突出している。

【0032】

本体ゴム弾性体１６における一対のすぐり孔２８，２８よりも上下外側には、アウタ筒部材１４からインナ軸部材１２に向けて上下内側へ突出する一対のストッパゴム３２，３２が形成されており、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４との上下方向での相対変位量が、ストッパゴム３２とインナ軸部材１２との当接によって制限される。

【0033】

アウタ筒部材１４の筒状部２０の外周面には、圧入ゴム３８が固着されている。圧入ゴム３８は、図２～図６に示すように、周方向に環状に延びる複数の周方向ゴム４０と、それら複数の周方向ゴム４０の間で軸方向に延びる複数の軸方向ゴム４２とを、一体的に備えている。

【0034】

周方向ゴム４０は、略一定の断面で周方向全周に亘って連続して延びる環状とされている。本実施形態の周方向ゴム４０は、圧入先端側となる後端部分が後方へ向けて小径となるテーパ部４４とされていると共に、圧入後端側となる前端部分が略一定の外径寸法で軸方向に延びている。本実施形態では、３つの周方向ゴム４０ａ，４０ｂ，４０ｃが軸方向で相互に離隔して設けられている。

【0035】

前側に位置する周方向ゴム４０ａは、アウタ筒部材１４のフランジ部２２に対して軸方向で後方に離隔している。そして、フランジ部２２の後面は、圧入ゴム３８で覆われることなく外部に露出する当接面４６とされている。また、フランジ部２２の前面は、当接面４６と同様にゴムで覆われることなく外部に露出する押圧面４８とされている。

【0036】

後側に位置する周方向ゴム４０ｃは、筒状部２０の後端に対して前方へ離隔しており、筒状部２０における周方向ゴム４０ｃよりも後方が圧入ゴム３８で覆われることなく露出している。この圧入ゴム３８で覆われずに露出した筒状部２０の後端部分が、全周に亘って連続する筒状の圧入先端部５０とされている。従って、筒状部２０は、軸方向一方の端部（前端部）にフランジ部２２が設けられていると共に、軸方向他方の端部（後端部）が圧入先端部５０とされている。本実施形態の圧入先端部５０の外周面は、軸方向の全長にわたって略一定の径寸法とされているが、例えば、圧入先端となる後端へ向けて小径となるテーパ面を有することによって、後述する装着用孔６２への圧入時にガイド機能を発揮するようにしてもよい。

【0037】

軸方向ゴム４２は、軸方向に直線的に延びており、複数が周方向で相互に離隔して設けられている。軸方向ゴム４２は、周方向ゴム４０ａと周方向ゴム４０ｂの軸方向間と、周方向ゴム４０ｂと周方向ゴム４０ｃとの軸方向間とに、各複数が設けられている。周方向ゴム４０ａと周方向ゴム４０ｂの間に設けられた軸方向ゴム４２は、軸方向の両端が周方向ゴム４０ａと周方向ゴム４０ｂに一体的につながっており、それら周方向ゴム４０ａと周方向ゴム４０ｂを相互に連結している。また、周方向ゴム４０ｂと周方向ゴム４０ｃとの間に設けられた軸方向ゴム４２は、軸方向の両端が周方向ゴム４０ｂと周方向ゴム４０ｃに一体的につながっており、それら周方向ゴム４０ｂと周方向ゴム４０ｃを相互に連結している。軸方向ゴム４２の筒状部２０からの突出寸法は、周方向ゴム４０の筒状部２０からの最大突出寸法よりも小さくされている。

【0038】

軸方向ゴム４２は、成形用金型が左右方向に取り外されることから、周方向の両側面が左右方向の脱型時にアンダーカットとならない形状とされている。上下方向の中央に位置する軸方向ゴム４２は、周方向の幅寸法が他の軸方向ゴム４２よりも大きくされており、好適には他の軸方向ゴム４２の２倍以上とされている。

【0039】

なお、周方向ゴム４０と軸方向ゴム４２で囲まれた部分では、筒状部２０の外周面が露出していてもよいし、筒状部２０の外周面が薄肉のゴム層で覆われていてもよい。

【0040】

一対のゴム腕３０，３０は、アウタ筒部材１４における一対の切欠き２４，２４に対して周方向で位置決めされており、一対の切欠き２４，２４が一対のゴム腕３０，３０の各外周側に位置している。切欠き２４の周方向幅寸法は、ゴム腕３０の外周端の周方向幅寸法以下とされていることが望ましい。切欠き２４の周方向中央とゴム腕３０の周方向中央は、互いに一致していることが望ましく、本実施形態では上下方向の中央に位置している。切欠き２４とゴム腕３０は軸直角方向（左右方向）の投影において軸方向で相互に離れていることが望ましく、切欠き２４の底面はゴム腕３０の前端面（すぐり溝２６の底面）よりも前方に位置していることが望ましい。

【0041】

切欠き２４には、本体ゴム弾性体１６と圧入ゴム３８とを連結する連結ゴム５２が固着されている。連結ゴム５２は、図４に示すように、切欠き２４内を径方向に延びて設けられており、内周側が本体ゴム弾性体１６の外周筒部３６と一体的につながっていると共に、外周側が圧入ゴム３８と一体的につながっている。要するに、本実施形態では、本体ゴム弾性体１６と、圧入ゴム３８と、連結ゴム５２とが、一体形成されている。一対のゴム腕３０，３０の各外周側にそれぞれ切欠き２４が形成されていることからも分かるように、本実施形態の連結ゴム５２は一対のゴム腕３０，３０の外周側にそれぞれ設けられており、それら一対の連結ゴム５２，５２が相互に略同じ形状（対称形状）とされている。

【0042】

連結ゴム５２は、外周へ向けて突出する外周突出部５４を備えている。外周突出部５４は、フランジ部２２の切欠き２４による分割部分に設けられており、周方向の両端がフランジ部２２の周方向端面に固着されている。外周突出部５４は、圧入ゴム３８（周方向ゴム４０）の外周端よりも更に外周まで突出している。連結ゴム５２の外周突出部５４は、前後方向の厚さ寸法がフランジ部２２の厚さ寸法よりも小さくされて、フランジ部２２に対して前後方向の何れの側へも突出することなく、フランジ部２２の厚さの範囲内に設けられており、連結ゴム５２がフランジ部２２から前後方向の外方へ突出することなく切欠き２４内に設けられている。

【0043】

連結ゴム５２は、図３，図４に示すように、切欠き２４から軸方向に延びてアウタ筒部材１４の筒状部２０の外周面に固着された接続ゴム５６によって、周方向ゴム４０ａとつながっている。圧入ゴム３８を構成する接続ゴム５６は、切欠き２４と略同じ周方向幅寸法で軸方向に直線的に延びている。接続ゴム５６の筒状部２０からの突出寸法は、周方向ゴム４０の筒状部２０からの突出寸法以下であることが望ましく、本実施形態では軸方向ゴム４２の筒状部２０からの突出寸法と略同じとされている。連結ゴム５２の外周突出部５４は、接続ゴム５６よりも外周側まで突出している。なお、本実施形態において、連結ゴム５２は、筒状部２０における切欠き２４の形成部位の上端面を覆う部分と、フランジ部２２における切欠き２４の形成部位の周方向端面に固着された部分（外周突出部５４）とを含む。また、本実施形態の外周突出部５４は、前述のとおりアウタ筒部材１４のフランジ部２２において切欠き２４による分割部分に設けられるものであって、図４中で、接続ゴム５６の外周面よりも突出している部分だけでなく、接続ゴム５６の上方に位置する部分まで含む。

【0044】

図１，図４に示すように、ゴム材料の注入ゲートの痕跡である注入ゲート痕５８が、本体ゴム弾性体１６の外周筒部３６と連結ゴム５２との上面に突出して設けられている。注入ゲート痕５８は、内周側に設けられた内周注入ゲート痕５８ａと、外周側に設けられた外周注入ゲート痕５８ｂとによって構成されており、一対のゴム腕３０，３０の外周側（左右外側）にそれぞれ設けられている。内周注入ゲート痕５８ａは、少なくとも一部がアウタ筒部材１４の筒状部２０よりも内周側に位置しており、好適には全体が筒状部２０の外周面よりも内周側に位置している。外周注入ゲート痕５８ｂは、少なくとも一部がアウタ筒部材１４の筒状部２０よりも外周側に位置しており、好適には全体が筒状部２０の内周面よりも外周側に位置している。外周注入ゲート痕５８ｂは、少なくとも一部が外周突出部５４から突出して設けられている。外周注入ゲート痕５８ｂは、軸方向の投影において、少なくとも一部が接続ゴム５６と重なり合っていることが望ましい。内周注入ゲート痕５８ａと外周注入ゲート痕５８ｂは、周方向で相互に同じ位置で径方向に並んで設けられており、径方向（左右方向）で相互に離れて配されている。

【0045】

そして、本体ゴム弾性体１６と圧入ゴム３８と連結ゴム５２との一体的な加硫成形に際して、成形用金型にインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４をセットした状態で、成形用金型のキャビティに注入ゲート痕５８の位置からゴム材料を注入する。これにより、内周注入ゲート痕５８ａを形成する内周注入ゲートから注入されたゴム材料が、筒状部２０の内周側に位置する本体ゴム弾性体１６と連結ゴム５２とを主に形成し、外周注入ゲート痕５８ｂを形成する外周注入ゲートから注入されたゴム材料が、筒状部２０の外周側に位置する圧入ゴム３８と連結ゴム５２とを主に形成する。このように、筒状部２０の内周側にゴム材料を注入する内周注入ゲートとは別に、筒状部２０の外周側にゴム材料を注入する外周注入ゲートを設定することにより、本体ゴム弾性体１６よりも薄肉の圧入ゴム３８を効率的に形成することができると共に、ゴム材料の注入時に筒状部２０の内外周の圧力差が低減されて、筒状部２０の変形が抑えられる。

【0046】

かくの如き構造とされた筒形防振装置１０は、図４又は図５に示すように、アウタ筒部材１４が車両ボデー等の取付対象部材６０に設けられた装着用孔６２に挿入されることによって、取付対象部材６０に取り付けられる。装着用孔６２は、アウタ筒部材１４の筒状部２０の外径よりも大径とされており、圧入ゴム３８における少なくとも周方向ゴム４０の最大外径よりも小径とされている。そして、アウタ筒部材１４の筒状部２０が装着用孔６２に挿入されることで、圧入ゴム３８がアウタ筒部材１４の筒状部２０と装着用孔６２の内周面との間で径方向に圧縮されて、圧入ゴム３８の弾性によってアウタ筒部材１４が装着用孔６２に対して固定状態で取り付けられる。このように、アウタ筒部材１４は、装着用孔６２に対して圧入ゴム３８によるゴム圧入で取り付けられることから、装着用孔６２への固定力が圧入ゴム３８のばね特性や圧縮変形量（径方向の締め代）等によって設定されている。アウタ筒部材１４に作用する圧入反力は、圧入ゴム３８によって緩和されることから、アウタ筒部材１４が合成樹脂製であっても、圧入反力の継続的な作用によるアウタ筒部材１４の塑性変形（へたり）が抑えられて、アウタ筒部材１４のへたりによる固定力（抜け抗力）の低下が問題になり難い。

【0047】

アウタ筒部材１４のフランジ部２２は、装着用孔６２の開口端面６４に当接する。これにより、装着用孔６２に対するアウタ筒部材１４の軸方向での位置が規定される。装着用孔６２の開口端面６４に対するフランジ部２２の重ね合わせ面は、圧入ゴム３８で覆われることなく露出した当接面４６とされており、フランジ部２２が装着用孔６２の開口端面６４に直接当接した状態で重ね合わされている。これにより、フランジ部２２の当接面４６と装着用孔６２の開口端面６４との重ね合わせ面間でゴムが圧縮されることがなく、ゴムの弾性によるアウタ筒部材１４の装着用孔６２からの抜けが防止されて、アウタ筒部材１４が装着用孔６２に対して軸方向で精度よく位置決めされる。

【0048】

フランジ部２２の周方向間に設けられた連結ゴム５２の外周突出部５４は、フランジ部２２の当接面４６に対して突出しておらず、装着用孔６２の開口端面６４に対して押し当てられることなく接触又は離隔している。本実施形態では、図４に拡大して示すように、外周突出部５４が装着用孔６２の開口端面６４に対して強く押し当てられることなく接触している。

【0049】

フランジ部２２の当接面４６と反対側の押圧面４８を治具によって押すことにより、圧入ゴム３８が固着されたアウタ筒部材１４を装着用孔６２にゴム圧入することができる。この場合に、フランジ部２２の押圧面４８は、ゴムで覆われることなく露出していることから、ゴムの変形によって治具からアウタ筒部材１４に及ぼされる力が緩和されてしまうことなく、効率的に力を加えて圧入作業を行うことができる。

【0050】

アウタ筒部材１４の圧入先端側の端部は、全周に亘って連続する圧入先端部５０とされており、切欠き等が設けられていないことから、圧入先端部５０だけが装着用孔６２に挿入された圧入初期において、アウタ筒部材１４の取付対象部材６０に対する傾斜等を防止して、アウタ筒部材１４と取付対象部材６０とを適切な方向に位置決めすることができる。

【0051】

また、アウタ筒部材１４の圧入先端部５０は、外周面がゴムで覆われることなく外部へ露出している。それゆえ、圧入初期において、外径寸法が装着用孔６２の内径寸法よりも小さくされた圧入先端部５０を装着用孔６２へ容易に差し入れることができると共に、圧入初期の摩擦抵抗が抑えられる。

【0052】

本実施形態の圧入ゴム３８は、複数の周方向ゴム４０と複数の軸方向ゴム４２とを組み合わせた構造とされていることによって、圧入ゴム３８がアウタ筒部材１４の筒状部２０と装着用孔６２の内周面との径方向間で圧縮される際のばね定数が調節されており、必要なゴム圧入による固定力を確保しながら、圧入時に必要な力を低減することもできる。特に、周方向ゴム４０の最大突出高さ寸法が軸方向ゴム４２の最大突出高さ寸法よりも大きくされていることから、アウタ筒部材１４の装着用孔６２からの軸方向への抜けに対する抗力が効率的に発揮される。しかも、周方向ゴム４０は、圧入方向の先端部分が圧入先端側へ向けて小径となるテーパ部４４とされていることから、圧入時の抵抗を抑えながら抜け抗力を確保することができる。

【0053】

以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、切欠き２４は、何れか一方のゴム腕３０の外周側にだけ設けられていてもよい。また、切欠き２４は、必ずしも周方向でゴム腕３０と位置決めされていなくてもよく、例えばストッパゴム３２の外周側に設けることもできる。この場合に、切欠き２４に設けられる連結ゴム５２は、例えば、ストッパゴム３２の外周側に連続して設けられ得る。

【0054】

本体ゴム弾性体１６において、一対のすぐり孔２８，２８と、それらすぐり孔２８，２８の間を延びる一対のゴム腕３０，３０は、何れも必須ではなく、例えば、１つのすぐり孔２８だけが形成されていてもよいし、すぐり孔２８がなくインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４を全周に亘って相互に連結する本体ゴム弾性体を採用することもできる。

【0055】

圧入ゴム３８は、必ずしも前記実施形態に示したような周方向ゴム４０と軸方向ゴム４２とを組み合わせた構造とされていなくてもよく、例えば略一定断面で全周に亘って延びる筒状などであってもよい。

【0056】

注入ゲート痕５８は、内周注入ゲート痕５８ａと外周注入ゲート痕５８ｂとの何れか一方だけであってもよく、例えば内周注入ゲート痕５８ａだけで構成することもできる。また、内周注入ゲート痕５８ａと外周注入ゲート痕５８ｂは、周方向で相互に異なる位置に設けられていてもよく、例えば何れか一方をストッパゴム３２，３２の外周側に設けることもできる。更に、注入ゲート痕５８は、内周注入ゲート痕５８ａと外周注入ゲート痕５８ｂ以外の注入ゲート痕を含んでいてもよく、注入ゲートの位置や数は、成形すべきゴムの形状等に応じたゴム材料の充填性等を考慮して適宜に変更設定され得る。また、前記実施形態における内周注入ゲート痕５８ａと外周注入ゲート痕５８ｂとを径方向でつなげて一つの注入ゲート痕にすることも可能である。

【0057】

内部に非圧縮性流体が封入された流体室を備えた流体封入式の筒形防振装置に本発明を適用することもできる。

【符号の説明】

【0058】

１０ 筒形防振装置（第一の実施形態）
１２ インナ軸部材
１４ アウタ筒部材
１６ 本体ゴム弾性体
１８ 中心孔
２０ 筒状部
２２ フランジ部
２４ 切欠き
２６ すぐり溝
２８ すぐり孔
３０ ゴム腕
３２ ストッパゴム
３４ 内周筒部
３６ 外周筒部
３８ 圧入ゴム
４０（４０ａ～４０ｃ） 周方向ゴム
４２ 軸方向ゴム
４４ テーパ部
４６ 当接面
４８ 押圧面
５０ 圧入先端部
５２ 連結ゴム
５４ 外周突出部
５６ 接続ゴム
５８ 注入ゲート痕
５８ａ 内周注入ゲート痕
５８ｂ 外周注入ゲート痕
６０ 取付対象部材
６２ 装着用孔
６４ 開口端面

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】