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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024044719
(43)【公開日】2024-04-02
(54)【発明の名称】梱包方法及び梱包機
(51)【国際特許分類】
B65B 13/18 20060101AFI20240326BHJP
【ＦＩ】
B65B13/18 F
B65B13/18 A
【審査請求】有
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022150433
(22)【出願日】2022-09-21
(11)【特許番号】
(45)【特許公報発行日】2023-06-08
(71)【出願人】
【識別番号】000107697
【氏名又は名称】ストラパック株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002398
【氏名又は名称】弁理士法人小倉特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】立石 文俊
(72)【発明者】
【氏名】籾山 裕樹
【テーマコード（参考）】
3E052
【Ｆターム（参考）】
3E052AA02
3E052BA02
3E052CA01
3E052CB05
3E052CB07
3E052LA05
3E052LA08
3E052LA13
(57)【要約】 （修正有）
【課題】バンドを正確な位置で切断可能な梱包方法を提供する。
【解決手段】長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さＬ毎のブロック７１に区切られたバンド７０を使用すると共に、バンド７０の各ブロック７１の所定位置に目印７４を設けて梱包機のバンド搬送路上に設けた検出位置で目印７４が検出されたとき、隣接するブロック７１，７１の境界部分７３をシーリングユニットに設けた切断刃上に配置可能とし、少なくとも１つの境界部分７３が前記切断刃上を通過するまでバンド７０が送り出されている状態からローラユニットによってバンド７０の引き戻しを行い、検出位置における目印７４の検出がされた状態で引き戻しを終了する位置合わせ処理を行うことで切断刃上に境界部分７３を配置して常に境界部分７３で正確にバンド７０を切断可能とする。
【選択図】図７
【解決手段】長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さＬ毎のブロック７１に区切られたバンド７０を使用すると共に、バンド７０の各ブロック７１の所定位置に目印７４を設けて梱包機のバンド搬送路上に設けた検出位置で目印７４が検出されたとき、隣接するブロック７１，７１の境界部分７３をシーリングユニットに設けた切断刃上に配置可能とし、少なくとも１つの境界部分７３が前記切断刃上を通過するまでバンド７０が送り出されている状態からローラユニットによってバンド７０の引き戻しを行い、検出位置における目印７４の検出がされた状態で引き戻しを終了する位置合わせ処理を行うことで切断刃上に境界部分７３を配置して常に境界部分７３で正確にバンド７０を切断可能とする。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
バンドの把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニットと，バンドロールより引き出したバンドを，前記シーリングユニットを通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンドを引き戻すローラユニットを備えた梱包機において，
前記バンドとして，長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さ毎のブロックに区切られたものを使用すると共に，前記バンドの前記各ブロックの所定位置に目印を設けることにより，前記梱包機のバンド搬送路上に設けた所定の検出位置で前記目印が検出されたとき，該目印が設けられた前記ブロックと，該ブロックと隣接するブロックの境界部分が，前記シーリングユニットに設けた切断刃上にあることを検出可能とし，
少なくとも１つの前記境界部分が前記切断刃上を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，前記ローラユニットによって該バンドの引き戻しを行い，前記検出位置における前記目印の検出により前記切断刃上に前記境界部分があることが検出された状態で前記引き戻しを終了する，位置合わせ処理を含むことを特徴とする梱包方法。
前記バンドとして，長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さ毎のブロックに区切られたものを使用すると共に，前記バンドの前記各ブロックの所定位置に目印を設けることにより，前記梱包機のバンド搬送路上に設けた所定の検出位置で前記目印が検出されたとき，該目印が設けられた前記ブロックと，該ブロックと隣接するブロックの境界部分が，前記シーリングユニットに設けた切断刃上にあることを検出可能とし，
少なくとも１つの前記境界部分が前記切断刃上を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，前記ローラユニットによって該バンドの引き戻しを行い，前記検出位置における前記目印の検出により前記切断刃上に前記境界部分があることが検出された状態で前記引き戻しを終了する，位置合わせ処理を含むことを特徴とする梱包方法。
【請求項2】
前記ローラユニットによって前記バンドロールより引き出した前記バンドを，シーリングユニットを通過するように送り出すバンド供給工程と，
前記シーリングユニットが前記バンドの先端部を把持することにより形成された前記バンドのループ内に被梱包物が配置された状態で，前記ローラユニットに前記バンドを引き戻させて前記バンドを前記被梱包物の外周に巻き付けるバンド引締め工程，及び，
該バンド引締め工程後，前記シーリングユニットに前記バンドを溶着させると共に切断させる溶着切断工程を含み，
前記バンドとして，先端が前記ブロックの開始端で始まるバンドを使用し，
前記バンド供給工程において，前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に，
前記バンド引締め工程において，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印の数に対し，１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記バンドの前記引き戻しを行うことにより前記位置合わせ処理を実行して前記境界部分を前記切断刃上に配置することを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
前記シーリングユニットが前記バンドの先端部を把持することにより形成された前記バンドのループ内に被梱包物が配置された状態で，前記ローラユニットに前記バンドを引き戻させて前記バンドを前記被梱包物の外周に巻き付けるバンド引締め工程，及び，
該バンド引締め工程後，前記シーリングユニットに前記バンドを溶着させると共に切断させる溶着切断工程を含み，
前記バンドとして，先端が前記ブロックの開始端で始まるバンドを使用し，
前記バンド供給工程において，前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に，
前記バンド引締め工程において，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印の数に対し，１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記バンドの前記引き戻しを行うことにより前記位置合わせ処理を実行して前記境界部分を前記切断刃上に配置することを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
【請求項3】
前記バンドの先端が前記ブロックの前記開始端で始まっていないときに前記バンドの先端と前記ブロックの前記開始端を一致させるバンドリセット処理を含み，
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含むことを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含むことを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
【請求項4】
前記バンドの先端が前記ブロックの前記開始端で始まっていないときに前記バンドの先端と前記ブロックの前記開始端を一致させるバンドリセット処理を含み，
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理で行う前記バンドの前記引き戻しを，前記バンド供給工程で検出された前記目印のカウント数よりも1つ少ない数の前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理で行う前記バンドの前記引き戻しを，前記バンド供給工程で検出された前記目印のカウント数よりも1つ少ない数の前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
【請求項5】
前記バンドの先端が前記ブロックの前記開始端で始まっていないときに前記バンドの先端と前記ブロックの前記開始端を一致させるバンドリセット処理を含み，
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理における前記バンドの引き戻しを，１つの前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理における前記バンドの引き戻しを，１つの前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
【請求項6】
前記バンドリセット処理を，前記バンドが前記シーリングユニット内の所定の位置に配置されていることを条件に行うことを特徴とする請求項３～５いずれか１項記載の梱包方法。
【請求項7】
前記目印が，前記バンドに設けたレジマークであることを特徴とする請求項１～５いずれか１項記載の梱包方法。
【請求項8】
バンドの把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニットと，バンドロールより引き出したバンドを，前記シーリングユニットを通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンドを引き戻すローラユニットを備えた梱包機において，
前記バンドの搬送路上の所定の検出位置に設けられ，前記バンドに設けた目印を検出する目印検出手段と，
前記ローラユニットの動作を制御するコントローラを設け，
前記コントローラが前記ローラユニットに，少なくとも１つの前記目印が前記検出位置を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，該バンドを，前記検出位置で少なくとも１つの前記目印が検出されるまで引き戻させる，位置合わせ処理を実行させることを特徴とする梱包機。
前記バンドの搬送路上の所定の検出位置に設けられ，前記バンドに設けた目印を検出する目印検出手段と，
前記ローラユニットの動作を制御するコントローラを設け，
前記コントローラが前記ローラユニットに，少なくとも１つの前記目印が前記検出位置を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，該バンドを，前記検出位置で少なくとも１つの前記目印が検出されるまで引き戻させる，位置合わせ処理を実行させることを特徴とする梱包機。
【請求項9】
前記コントローラが，前記バンドロールより引き出したバンドを，前記シーリングユニットを通過するように送り出すバンド供給処理と，前記シーリングユニットが前記バンドの先端部を把持することにより形成された前記バンドのループ内に被梱包物が配置された状態で前記バンドを引き戻して前記バンドを前記被梱包物の外周に巻き付けるバンド引締め処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記ローラユニットによる前記バンド引締め処理後，前記バンドを溶着すると共に切断する溶着切断工程を前記シーリングユニットに実行させるように構成されており，
前記コントローラが，
前記ローラユニットによる前記バンド供給処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニットによる前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時に検出された前記目印数に対し１つ少ない数の目印が検出されたとき，前記ローラユニットによる前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記引締め処理を終了させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
前記コントローラが，
前記ローラユニットによる前記バンド供給処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニットによる前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時に検出された前記目印数に対し１つ少ない数の目印が検出されたとき，前記ローラユニットによる前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記引締め処理を終了させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
【請求項10】
前記シーリングユニットに向かって前記バンドを誘導するシュータを設け，
前記シュータが，板状のインレットガイドと，該インレットガイド上を覆う板状のガイドカバーと，前記インレットガイドと前記ガイドカバー間の隙間に形成されたバンド通路を備え，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーの対応する位置にそれぞれ貫通穴を設け，前記貫通穴の形成位置を前記検出位置と成すと共に，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーのいずれか一方の前記貫通穴に対峙して前記目印検出手段を設けると共に，該貫通穴をガラスカバーで塞いだことを特徴とする請求項８記載の梱包機。
前記シュータが，板状のインレットガイドと，該インレットガイド上を覆う板状のガイドカバーと，前記インレットガイドと前記ガイドカバー間の隙間に形成されたバンド通路を備え，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーの対応する位置にそれぞれ貫通穴を設け，前記貫通穴の形成位置を前記検出位置と成すと共に，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーのいずれか一方の前記貫通穴に対峙して前記目印検出手段を設けると共に，該貫通穴をガラスカバーで塞いだことを特徴とする請求項８記載の梱包機。
【請求項11】
前記コントローラが，バンドリセット指令信号の受信により前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を実行するように構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
【請求項12】
前記コントローラが，
前記バンド供給処理後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，前記待機状態にあるときに前記バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段の検出信号に基づいて，前記バンド供給処理時に前記検出位置で検出された前記目印の数に対し１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理後，前記ローラユニットに再度前記バンド供給処理を行わせて前記待機状態に戻すことを特徴とする請求項９記載の梱包機。
前記バンド供給処理後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，前記待機状態にあるときに前記バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段の検出信号に基づいて，前記バンド供給処理時に前記検出位置で検出された前記目印の数に対し１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理後，前記ローラユニットに再度前記バンド供給処理を行わせて前記待機状態に戻すことを特徴とする請求項９記載の梱包機。
【請求項13】
前記コントローラが，
前記梱包機の起動後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，
前記待機状態にあるときに，前記バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において，前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段が１つの前記目印を検出するまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理の実行後，前記バンド供給処理以降の処理を前記ローラユニット及び前記シーリングユニットに行わせることを特徴とする請求項９記載の梱包機。
前記梱包機の起動後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，
前記待機状態にあるときに，前記バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において，前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段が１つの前記目印を検出するまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理の実行後，前記バンド供給処理以降の処理を前記ローラユニット及び前記シーリングユニットに行わせることを特徴とする請求項９記載の梱包機。
【請求項14】
前記シーリングユニットに前記バンドを検出するバンド検出機構を設け，
前記コントローラが，前記バンド検出機構からの検出信号を受信しており，かつ，前記バンドリセット指令を受信したことを条件として前記バンドリセット処理を実行することを特徴とする請求項１２又は１３記載の梱包機。
前記コントローラが，前記バンド検出機構からの検出信号を受信しており，かつ，前記バンドリセット指令を受信したことを条件として前記バンドリセット処理を実行することを特徴とする請求項１２又は１３記載の梱包機。
【請求項15】
前記目印検出手段が検出する前記目印が，前記バンドに設けたレジマークである請求項９～１３いずれか１項記載の梱包機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は，ポリプロピレン（polypropylene：以下「ＰＰ」という。）や二軸延伸ポリプロピレン（Oriented Polypropylene：以下「ＯＰＰ」という。）等の合成樹脂や，紙，その他の材料から成るバンド，テープ，フィルム等の帯状物（以下，これらを総称して「バンド」という。）を被梱包物に巻き付けて行う梱包方法，及び，前記梱包方法を実行する梱包機に関する。
【背景技術】
【0002】
被梱包物にバンドを巻き付けて梱包する梱包機としては，例えば段ボール箱等にＰＰバンドを巻き付けて梱包するタイプの梱包機や，ＯＰＰフィルム等の樹脂フィルム，熱可塑製樹脂を塗布又はラミネートした紙帯等から成る帯封の取り付け（帯掛け）に使用される「帯掛機」等と呼ばれる梱包機等の各種の梱包機がある。
【0003】
このような梱包機として，前述した帯封の取り付け（帯掛け）に使用する梱包機（帯掛機）の構成例を図１１に示す。
【0004】
このような帯掛機１００による包装では，樹脂フィルム等で被梱包物の全体をラッピングする場合に比較して省資源を実現できることから，環境問題に強い関心を持つ企業等における商品の包装に対する採用例も増えている。
【0005】
この梱包機１００は，被梱包物Ｗを載置するテーブル１０７と，前記テーブル１０７上に跨設されたバンド案内アーチ１４０と，バンドロール１０８よりバンド１７０を引き出して送り出すと共に，送り出したバンド１７０を引き戻し引き締めるローラユニット１２０，及び，前記テーブル１０７の下方に配置され，前記バンド１７０の把持，溶着及び切断を行うシーリングユニット１３０を備えている。
【0006】
このように構成された梱包機１００において，ローラユニット１２０がテーブル１０７上に送り出したバンド１７０は，バンド案内アーチ１４０内を通過してループを形成した後，その先端１７０ａがシーリングユニット１３０の所定位置に挿入される。
【0007】
このバンド先端１７０ａが所定位置に挿入されたことをシーリングユニット１３０に設けたセンサ（図示せず）が検出すると，ローラユニット１２０が停止してバンド１７０の供給が終了する。
【0008】
その後，テーブル１０７上に被梱包物Ｗを載置した状態でシーリングユニット１３０はバンドの先端部を把持すると共に，ローラユニット１２０によりバンドを引き戻して引締めると，バンド案内アーチ１４０から脱落したバンド１７０が被梱包物Ｗの外周に巻き付けられる。
【0009】
被梱包物Ｗの外周にバンドが巻き付けられると，シーリングユニット１３０は被梱包物に巻き付けたバンドが弛まないようにバンド１７０の後端（供給端）側を押さえると共にローラユニット１２０が停止してバンドの引き戻しが終了すると共に，シーリングユニット１３０がバンドの先端側と供給端側の重合部対向面を溶着すると共に切断して梱包が完了し，以後，前述した動作が繰り返される。
【0010】
以上で説明した梱包機１００の動作において，ローラユニット１２０によるバンドの引締め方法としては，一般に「ストローク方式」と呼ばれる方法と，「トルク方式」と呼ばれる方法がある。
【0011】
このうちの「ストローク方式」は，ローラの引締め回転方向への回転をタイマによる設定時間のカウントにより停止して引締めを完了する方法で，例えば同一サイズ（外周長）の被梱包物を連続して梱包する場合には効率良く梱包を行うことができるが，異なるサイズが混在する被梱包物の梱包では，被梱包物のサイズが変化する毎にタイマの再設定が必要となることがある。
【0012】
一方，「トルク方式」は，ローラの回転トルクを監視し，被梱包物に巻きかけられ、引締め回転方向に回転するローラにかかるトルクが予め設定された値に達すると，ローラの回転を停止して引締めを完了する。
【0013】
そのため「トルク方式」では，異なるサイズが混在している被梱包物を梱包する場合であっても，サイズの変化に拘わらず略一定の締め付け力で梱包物にバンドを巻き付けることができるメリットがあるが，例えば、フィルムで包装された野菜と段ボールなど被梱包物の材質等が変化した場合，材質等に応じた適切なトルク調整を怠ると，締め付け不足による梱包不良や，過剰な締め付けによる被梱包物の破損等が生じ得る。
【0014】
このように「ストローク方式」と「トルク方式」にはそれぞれ一長一短があることに鑑み，一台の梱包機で「ストローク方式」と「トルク方式」のいずれの引締め方法についても行うことができるようにし，梱包機の用途に応じてユーザがいずれの引締め方式を適用するかを選択できるようにした梱包機も提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0015】
【特許文献1】特開２００６－２９０３８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0016】
以上で説明した梱包機を使用して行う梱包には，例えば図１２に示すように1つ又は複数個重ねた商品の包装容器等（図示の例では３個重ねた包装容器）に帯封としてバンドを巻き付ける場合がある。
【0017】
このような用途では，例えば図１３に示すように，被梱包物Ｗである包装容器（箱）自体には装飾や情報表示のための印刷等を行わず，該被梱包物Ｗに帯封として巻き付けるＯＰＰフィルム等から成るバンド１７０に，商品のロゴマークや製造年月日，消費／賞味期限，原材料，製造・販売者，成分表示等を印刷する場合がある。
【0018】
この場合，図１３に示すように，バンド１７０の長手方向を１回の梱包に必要な長さ（被梱包物の外周長に重ね代を加えた長さ）Ｌのブロック１７１に分割し，該ブロック１７１のそれぞれに，前述した商品のロゴマークや製造年月日，消費／賞味期限，原材料，製造・販売者，成分表示等を予め印刷しておいたバンド１７０が使用される。
【0019】
このようなバンド１７０を使用した梱包において，例えば商品のロゴマーク等が印刷された部分を消費者の目に触れやすい被梱包物Ｗの上面部分に，製造年月日や消費／賞味期限，原材料，成分表示等の印刷部分が被梱包物の側面部分に配置する等，被梱包物上の予定した位置に，予定した表示が配置されるようにするためには，バンド１７０の先端がブロック１７１の開始端１７１ａで始まるように切断されている必要があると共に，１つ（図示の例では３段重ねで１つ）の被梱包物Ｗに対し，バンド１７０を１ブロック単位で正確に巻き付けると共に溶着し，かつ，隣接するブロック１７１，１７１の境界部分１７３で正確にバンド１７０を切断することが必要となる。
【0020】
しかしながら，従来の梱包機１００には，バンド１７０の先端とブロック１７１の開始端１７１ａを一致させるようにカットする処理を行う機能を備えたものがなく，納品されたバンドロール１０８に巻かれたバンド１７０の先端１７０ａがブロック１７１の開始端１７１ａと一致していない場合や，梱包作業中に切断位置がずれることによりバンド１７０の先端１７０ａとブロック１７１の開始端１７１ａがずれた場合には，オペレータが鋏等を使用して手作業によりバンド１７０を一部切断して，バンド１７０の先端１７０ａとブロック１７１の開始端１７１ａとを一致させる作業が必要であった。
【0021】
しかも，被梱包物Ｗの梱包時には，前述した「ストローク方式」や「トルク方式」で行う引締め後にバンドの切断が行われるため，タイマの設定時間による引締め時間の変化や，トルクの設定によるローラのスリップ量やバンドの伸び，被梱包物の変形量等が変化すると引き戻されるバンドの長さが変化する。
【0022】
そのため，タイマの設定時間やトルクの設定値が適切でないと，被梱包物Ｗの外周に巻き付けられるバンドの長さが，１ブロック１７１の長さＬよりも長く，又は短くなることで，被梱包物Ｗの外周に対し正確に１ブロックずつバンド１７０を巻き付けることができない。
【0023】
このように１つの被梱包物Ｗの外周に巻き付けるバンドの長さと，１ブロックの長さＬにずれが生じれば，被梱包物Ｗの上面の中心Ｗｃとバンド１７０の各ブロック１７１の中心１７１ｃ間にずれが生じ，このずれは，梱包を繰り返す毎に積み重なって更に大きなずれを生じさせることとなる。
【0024】
また，このようなずれが生じることで，溶着後のバンド１７０の切断も隣接するブロック１７１，１７１の境界部分１７３から外れた位置で行われることとなるため，印刷の一部が切断されてしまうことにより，又は，印刷が施された部分でバンドの重ね合わせや溶着が行われることで，印刷内容の一部が読めなくなる場合も生じ得る。
【0025】
また，このような切断位置のずれの発生により，バンド１７０の先端１７０ａとブロック１７１の開始端１７１ａを一致させた状態で梱包を開始したとしても，切断により新たに生成されたバンドの先端１７０ａがブロック１７１の先端１７１ａと一致しなくなることで，それ以降も被梱包物Ｗに対し印刷位置がずれた状態でバンド１７０の巻き付けが行われることとなる。
【0026】
このような梱包不良を解消するためには，鋏等を使って再度人の手によりバンド１７０をブロック１７１，１７１間の境界部分１７３で切断してバンド１７０の先端１７０ａとブロック１７１の開始端１７１ａを一致させる処理が必要となるだけでなく，ストローク方式ではタイマのカウント時間の調整，トルク方式では設定トルクの調整を行い，これらの一連の作業を繰り返して１回の梱包で被梱包物Ｗの外周に巻き付くバンドの長さを，１ブロックの長さＬに可及的に近付けるように調整するという，極めて煩雑かつ困難な調整作業が必要となる。
【0027】
なお，以上の説明では，隣接するブロックの境界部分で正確にバンドを切断して被梱包物Ｗの外周に対し１ブロック単位で正確にバンドを巻き付けることにより得られるメリットを，印刷が施されたバンド１７０を使用して梱包を行う場合を例に挙げて説明した。
【0028】
しかしながら，被梱包物Ｗの外周に対し１ブロックずつ正確にバンド１７０を巻き付けることにより得られるメリットは，印刷等が施されていないバンドにおいても享受し得る。
【0029】
例えば，１つの被梱包物Ｗの外周に対し，１ブロック１７１ずつ正確にバンド１７０を巻き付けることができれば，被梱包物Ｗの外周に弛みや過剰な締め付けを生じさせることなく適正な状態でバンド１７０を巻き付けることができる。
【0030】
また，被梱包物Ｗに巻き付けるバンド１７０が紙製のバンドである場合等には，熱溶着性を付与するために紙製バンドの片面にはその全長に亘り熱溶着性を有する樹脂を塗布し，あるいは，熱溶着性を有する樹脂のフィルムをラミネートするのが一般的である。
【0031】
しかしながら，被梱包物Ｗの外周に１ブロック１７１単位で正確にバンド１７０を巻き付けることができれば，バンド１７０の各ブロック１７１中，溶着が行われる部分にのみ熱溶着性を有する樹脂の塗布やラミネートを行えば良く，熱溶着性樹脂の使用量を大幅に減少させることができることで近年強く叫ばれている省資源化の要請にも貢献し得るものとなる。
【0032】
そこで本発明は，上記従来技術における欠点を解消するために成されたもので，前述したように長手方向をブロック毎に分割したバンドを，ブロックとブロックの境界部分で正確に切断することができる構成を備えた梱包方法，及び，該梱包方法を実行可能な梱包機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0033】
以下に，課題を解決するための手段を，発明を実施するための形態で使用する符号と共に記載する。この符号は，特許請求の範囲の記載と，発明を実施するための形態の記載との対応を明らかにするためのものであり，言うまでもなく，本発明の技術的範囲の解釈に制限的に用いられるものではない。
【0034】
上記目的を達成するために，本発明の梱包方法は，
バンドの把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニット３０と，バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンド７０を引き戻すローラユニット２０を備えた梱包機１において，
前記バンド７０として，長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さＬ毎のブロック７１，７１・・・に区切られたものを使用すると共に，前記バンド７０の前記各ブロック７１，７１・・・の所定位置にレジマーク等の目印７４を設けることにより，前記梱包機１のバンド搬送路上に設けた所定の検出位置９５で前記目印７４が検出されたとき，該目印７４が設けられた前記ブロック７１と，該ブロック７１と隣接するブロック７１の境界部分７３が，前記シーリングユニット３０に設けた切断刃３７上にあることを検出可能とし，
少なくとも１つの前記境界部分７３が前記切断刃３７上を通過するまで前記バンド７０が送り出されている状態から，前記ローラユニット２０によって該バンド７０の引き戻しを行い，前記検出位置における前記目印７４の検出により前記切断刃３７上に前記境界部分７３があることが検出された状態で前記引き戻しを終了する，位置合わせ処理を含むことを特徴とする（請求項１）。
バンドの把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニット３０と，バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンド７０を引き戻すローラユニット２０を備えた梱包機１において，
前記バンド７０として，長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さＬ毎のブロック７１，７１・・・に区切られたものを使用すると共に，前記バンド７０の前記各ブロック７１，７１・・・の所定位置にレジマーク等の目印７４を設けることにより，前記梱包機１のバンド搬送路上に設けた所定の検出位置９５で前記目印７４が検出されたとき，該目印７４が設けられた前記ブロック７１と，該ブロック７１と隣接するブロック７１の境界部分７３が，前記シーリングユニット３０に設けた切断刃３７上にあることを検出可能とし，
少なくとも１つの前記境界部分７３が前記切断刃３７上を通過するまで前記バンド７０が送り出されている状態から，前記ローラユニット２０によって該バンド７０の引き戻しを行い，前記検出位置における前記目印７４の検出により前記切断刃３７上に前記境界部分７３があることが検出された状態で前記引き戻しを終了する，位置合わせ処理を含むことを特徴とする（請求項１）。
【0035】
上記構成の梱包方法が，
前記ローラユニット２０によって前記バンドロール８より引き出した前記バンド７０を，シーリングユニット３０を通過するように送り出すバンド供給工程と，前記シーリングユニット３０が前記バンド７０の先端部を把持することにより形成された前記バンド７０のループ内に被梱包物Ｗが配置された状態で，前記ローラユニット２０に前記バンド７０を引き戻させて前記バンド７０を前記被梱包物Ｗの外周に巻き付けるバンド引締め工程，及び，該バンド引締め工程後，前記シーリングユニット３０に前記バンド７０を溶着させると共に切断させる溶着切断工程を含み，
前記バンド７０として，先端７０ａが前記ブロック７１の開始端７１ａで始まるバンド７０を使用し，
前記バンド供給工程において，前記検出位置９５を通過した前記目印７４の数Ｎをカウントすると共に，
前記バンド引締め工程において，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印７４の数Ｎに対し，１つ少ない数（Ｎ－１）の前記目印が検出されるまで前記バンド７０の前記引き戻しを行うことにより前記位置合わせ処理を実行して前記境界部分７３を前記切断刃３７上に配置するものとしても良い（請求項２）。
前記ローラユニット２０によって前記バンドロール８より引き出した前記バンド７０を，シーリングユニット３０を通過するように送り出すバンド供給工程と，前記シーリングユニット３０が前記バンド７０の先端部を把持することにより形成された前記バンド７０のループ内に被梱包物Ｗが配置された状態で，前記ローラユニット２０に前記バンド７０を引き戻させて前記バンド７０を前記被梱包物Ｗの外周に巻き付けるバンド引締め工程，及び，該バンド引締め工程後，前記シーリングユニット３０に前記バンド７０を溶着させると共に切断させる溶着切断工程を含み，
前記バンド７０として，先端７０ａが前記ブロック７１の開始端７１ａで始まるバンド７０を使用し，
前記バンド供給工程において，前記検出位置９５を通過した前記目印７４の数Ｎをカウントすると共に，
前記バンド引締め工程において，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印７４の数Ｎに対し，１つ少ない数（Ｎ－１）の前記目印が検出されるまで前記バンド７０の前記引き戻しを行うことにより前記位置合わせ処理を実行して前記境界部分７３を前記切断刃３７上に配置するものとしても良い（請求項２）。
【0036】
上記梱包方法には，前記バンド７０の先端７０ａが前記ブロック７１の前記開始端７１ａで始まっていないときに前記バンド７０の先端７０ａと前記ブロック７１の前記開始端７１ａを一致させるバンドリセット処理を含めることができ，
前記バンドリセット処理が，
前記位置合わせ処理と，
前記位置合わせ処理後に前記切断刃３７を使用して行う前記バンド７０の切断処理を含むものとすることができる（請求項３）。
前記バンドリセット処理が，
前記位置合わせ処理と，
前記位置合わせ処理後に前記切断刃３７を使用して行う前記バンド７０の切断処理を含むものとすることができる（請求項３）。
【0037】
前記バンドリセット処理は，前記バンド供給工程及びバンド引締め工程，及び，前記溶着切断工程と組み合わせて行うことができ，
この場合，上記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理で行う前記バンド７０の前記引き戻しを，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印７４のカウント数Ｎよりも１つ少ない数（Ｎ－１）の前記目印７４が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行するようにすることができる（請求項４）。
この場合，上記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理で行う前記バンド７０の前記引き戻しを，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印７４のカウント数Ｎよりも１つ少ない数（Ｎ－１）の前記目印７４が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行するようにすることができる（請求項４）。
【0038】
また，バンドリセット処理は，上記構成に代えて，バンド供給工程でカウントされた目印数に拘わらず，前記位置合わせ処理における前記バンドの引き戻しを，１つの前記目印７４が検出されるまで行うようにしても良い（請求項５）。
【0039】
上記いずれの場合においても，前記リセット処理を，前記バンド７０が前記シーリングユニット３０内の所定位置に配置されていることを条件に行うものとしても良い（請求項６）。
【0040】
なお，前記梱包方法において，前記目印７４を，前記バンド７０に設けたレジマーク７４とすることができる（請求項７）。
【0041】
また，前述した梱包方法を実行する本発明の梱包機１は，
バンド７０の把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニット３０と，バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンド７０を引き戻すローラユニット２０を備えた梱包機１において，
前記バンド７０の搬送路上の所定の検出位置９５に設けられ，前記バンド７０に設けた目印７４を検出する目印検出手段６２と，
前記ローラユニット２０の動作を制御するコントローラ５０を設け，
前記コントローラ５０が，前記ローラユニット２０に，少なくとも１つの前記目印７４が前記検出位置を通過するまで前記バンド７０が送り出されている状態から，該バンド７０を，前記検出位置９５で少なくとも１つの前記目印７４が検出されるまで引き戻させる，位置合わせ処理を実行させることを特徴とする（請求項８）。
バンド７０の把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニット３０と，バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンド７０を引き戻すローラユニット２０を備えた梱包機１において，
前記バンド７０の搬送路上の所定の検出位置９５に設けられ，前記バンド７０に設けた目印７４を検出する目印検出手段６２と，
前記ローラユニット２０の動作を制御するコントローラ５０を設け，
前記コントローラ５０が，前記ローラユニット２０に，少なくとも１つの前記目印７４が前記検出位置を通過するまで前記バンド７０が送り出されている状態から，該バンド７０を，前記検出位置９５で少なくとも１つの前記目印７４が検出されるまで引き戻させる，位置合わせ処理を実行させることを特徴とする（請求項８）。
【0042】
上記構成の梱包機１において，
前記コントローラ５０が，
前記バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すバンド供給処理と，前記シーリングユニット３０が前記バンド７０の先端部を把持することにより形成された前記バンド７０のループ内に被梱包物Ｗが配置された状態で前記バンド７０を引き戻して前記バンド７０を前記被梱包物Ｗの外周に巻き付けるバンド引締め処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理後，前記バンド７０を溶着すると共に切断する溶着切断工程を前記シーリングユニット３０に実行させるように構成されており，
前記コントローラ５０が，
前記ローラユニット２０による前記バンド供給処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数Ｎをカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時にカウントされた前記目印７４の数Ｎに対し１つ少ない数（Ｎ－１）の目印７４が検出されたとき，前記ローラユニット２０による前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記引締め処理を終了させることを特徴とする（請求項９）。
前記コントローラ５０が，
前記バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すバンド供給処理と，前記シーリングユニット３０が前記バンド７０の先端部を把持することにより形成された前記バンド７０のループ内に被梱包物Ｗが配置された状態で前記バンド７０を引き戻して前記バンド７０を前記被梱包物Ｗの外周に巻き付けるバンド引締め処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理後，前記バンド７０を溶着すると共に切断する溶着切断工程を前記シーリングユニット３０に実行させるように構成されており，
前記コントローラ５０が，
前記ローラユニット２０による前記バンド供給処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数Ｎをカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時にカウントされた前記目印７４の数Ｎに対し１つ少ない数（Ｎ－１）の目印７４が検出されたとき，前記ローラユニット２０による前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記引締め処理を終了させることを特徴とする（請求項９）。
【0043】
上記構成の梱包機１において，
前記シーリングユニット３０に向かって前記バンド７０を誘導するシュータ９０を設け，
前記シュータ９０が，板状のインレットガイド９１と，該インレットガイド９１上を覆う板状のガイドカバー９２と，前記インレットガイド９１と前記ガイドカバー９２間の隙間に形成されたバンド通路（図示せず）を備え，
前記インレットガイド９１と前記ガイドカバー９２の対応する位置にそれぞれ貫通穴９１ａ，９２ａを設け，前記貫通穴９１ａ，９２ａの形成位置を前記検出位置９５と成すと共に，
前記インレットガイド９１と前記ガイドカバー９２のいずれか一方の前記貫通穴９１ａ，９２ａ（実施形態ではインレットガイド９１の貫通穴９１ａ）に対峙して前記目印検出手段６２を設けると共に，該貫通穴（実施形態ではインレットガイド９１の貫通穴９１ａ）をガラスカバー９６で塞いだ構成を採用するものとしても良い（請求項１０）。
前記シーリングユニット３０に向かって前記バンド７０を誘導するシュータ９０を設け，
前記シュータ９０が，板状のインレットガイド９１と，該インレットガイド９１上を覆う板状のガイドカバー９２と，前記インレットガイド９１と前記ガイドカバー９２間の隙間に形成されたバンド通路（図示せず）を備え，
前記インレットガイド９１と前記ガイドカバー９２の対応する位置にそれぞれ貫通穴９１ａ，９２ａを設け，前記貫通穴９１ａ，９２ａの形成位置を前記検出位置９５と成すと共に，
前記インレットガイド９１と前記ガイドカバー９２のいずれか一方の前記貫通穴９１ａ，９２ａ（実施形態ではインレットガイド９１の貫通穴９１ａ）に対峙して前記目印検出手段６２を設けると共に，該貫通穴（実施形態ではインレットガイド９１の貫通穴９１ａ）をガラスカバー９６で塞いだ構成を採用するものとしても良い（請求項１０）。
【0044】
さらに，本発明の梱包機１において，前記コントローラ５０は，バンドリセット指令信号の受信により前記バンド７０を所定の位置で切断するバンドリセット処理を実行するように構成されており，
前記コントローラ５０は，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，
前記シーリングユニット３０に，前記ローラユニット２０による前記位置合わせ処理後の前記バンド７０を切断させるように構成するものとしても良い（請求項１１）。
前記コントローラ５０は，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，
前記シーリングユニット３０に，前記ローラユニット２０による前記位置合わせ処理後の前記バンド７０を切断させるように構成するものとしても良い（請求項１１）。
【0045】
前記コントローラ５０は，
前記バンド供給処理後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット２０及び前記シーリングユニット３０を停止して前記梱包機１を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラ５０は，
前記待機状態にあるときに前記バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラ５０は，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，前記シーリングユニット３０に，前記ローラユニット２０による前記位置合わせ処理後の前記バンド７０を切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて，前記バンド供給処理時に前記検出位置９５で検出された前記目印７４の数Ｎに対し１つ少ない数（Ｎ－１）の前記目印７４が検出されるまで前記ローラユニット２０に前記バンド７０の引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理後，前記ローラユニット２０に再度前記バンド供給処理を行わせて前記待機状態に戻すように構成するものとしても良い（請求項１２）。
前記バンド供給処理後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット２０及び前記シーリングユニット３０を停止して前記梱包機１を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラ５０は，
前記待機状態にあるときに前記バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラ５０は，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，前記シーリングユニット３０に，前記ローラユニット２０による前記位置合わせ処理後の前記バンド７０を切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて，前記バンド供給処理時に前記検出位置９５で検出された前記目印７４の数Ｎに対し１つ少ない数（Ｎ－１）の前記目印７４が検出されるまで前記ローラユニット２０に前記バンド７０の引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理後，前記ローラユニット２０に再度前記バンド供給処理を行わせて前記待機状態に戻すように構成するものとしても良い（請求項１２）。
【0046】
又は，
上記構成に代えて，前記コントローラ５０は，該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段が１つの前記目印を検出するまで前記ローラユニット２０に前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行するように構成するものとしても良い（請求項１３）。
上記構成に代えて，前記コントローラ５０は，該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段が１つの前記目印を検出するまで前記ローラユニット２０に前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行するように構成するものとしても良い（請求項１３）。
【0047】
上記バンドリセット処理を可能とした梱包機１にあっては，前記シーリングユニット３０に前記バンド７０を検出するバンド検出機構６３を設け，
前記コントローラ５０が，前記バンド検出機構６３からの検出信号を受信しており，かつ，前記バンドリセット指令を受信したことを条件として前記バンドリセット処理を実行するように構成するものとしても良い（請求項１４）。
前記コントローラ５０が，前記バンド検出機構６３からの検出信号を受信しており，かつ，前記バンドリセット指令を受信したことを条件として前記バンドリセット処理を実行するように構成するものとしても良い（請求項１４）。
【0048】
なお，前述目印検出手段６２が検出する前記目印７４は，前記バンド７０に設けたレジマークとするものとしても良い（請求項１５）。
【発明の効果】
【0049】
以上で説明した本発明の構成により，本発明の梱包方法及び梱包機１では，前述した位置合わせ処理の採用によって隣接するブロック７１，７１の境界部分７３で正確にバンド７０を切断することができた。
【0050】
その結果，バンド供給工程でローラユニット２０が送り出したバンド７０の供給量を，検出位置９５で検出された目印７４の数Ｎをカウントして記憶しておくと共に，記憶した目印７４のカウント数Ｎに対し１つ少ない数（Ｎ－１）の目印７４が検出されるまでバンド７０の引き戻しを行うことにより前述の位置合わせ処理を実行して前記境界部分７３を前記切断刃３７上に配置することで，仮にバンド７０の引締め時にローラユニット２０に設けたローラ２１，２２の滑りやバンド７０の伸び，被梱包物の変形が発生したとしても，各被梱包物Ｗに対し，常に正確に１ブロック７１ずつ，バンド７０を巻き付けることができた。
【0051】
その結果，例えば印刷が施されたバンド７０を被梱包物Ｗに巻き付ける場合，被梱包物Ｗ上の予定された位置に，バンド７０の予定された印刷部分を正確に配置させることができる等，被梱包物Ｗ上に正確な位置でバンド７０を巻き付けることができた。
【0052】
また，バンド７０は，最初のブロック７１と，二番目のブロック７１の境界部分７３で正確に切断されるため，印刷の一部が切断されて見えなくなる等の梱包不良が発生することも防止できた。
【0053】
また，紙製のバンドを使用する場合には，各ブロック７１の開始端７１ａ及び／又は終了端７１ｂ付近に設ける重ね代の部分にのみ熱溶着性を有する樹脂を塗布又はラミネートすれば良く，バンド７０の全体に熱溶着性樹脂の塗布やラミネートを行う場合に比較して樹脂の使用量を大幅に減少させることもできる。
【0054】
更に，バンド供給工程時にカウントした目印７４の数に応じて引き戻し量が決まるため，梱包対象とする被梱包物Ｗをサイズの異なるものに変更した場合であっても，被梱包物Ｗの変更に伴ってタイマによるカウント時間の設定や，締め付けトルクの設定変更等の煩雑な設定作業を行う必要がなく，梱包機１にセットするバンドロール８を変更後の被梱包物Ｗに対応した長さのブロック７１を有するバンド７０が巻かれたものに交換するだけで，被梱包物Ｗに対し適切にバンド７０の巻き付けを行うことが可能となる。
【0055】
前記バンド７０の先端７０ａが，ブロック７１の開始端７１ａで始まっていない場合，前述の位置合わせ処理によって隣接する２つのブロック７１，７１の境界部分７３をシーリングユニット３０の切断刃３７上に配置する前述の位置合わせ処理を行った後，該切断刃３７でバンドを切断するバンドリセット処理を行うことで，梱包機よりバンドロール８の取り外しや，鋏を使用した人手による切断等を行うことなく，簡単にバンド７０の先端７０ａとブロック７１の開始端７１ａを一致させることができた。
【0056】
このバンドリセット処理を，前記バンド供給工程の終了後に行う場合，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印の数Ｎよりも１つ少ない数（Ｎ－１）の前記目印７４が検出されるまで行うことで，可及的に短い長さでバンド７０を切断することでバンド７０の先端７０ａとブロック７１の開始端７１ａを一致させる処理を，人手によらず自動で，かつ，省資源を実現しつつ実行することができた。
【0057】
また，前記バンドリセット処理における前記位置合わせを，１のブロック７１の開始端７１ａが前記切断刃３７上を通過するまでバンド７０の引き戻しを行うことにより実行することで，梱包機１の再起動時等，一旦，梱包機１の電源を落としたことでカウント数の記憶が失われてしまっている場合であっても，バンド７０の先端７０ａとブロック７１の開始端７１ａを一致させる処理を人手によらず自動で実現することができた。
【0058】
なお，バンド７０の先端７０ａがシーリングユニット３０内の所定の位置に達していない状態でバンド７０の引き戻しを行うと，バンド７０がシーリングユニット３０やローラユニット２０から抜け落ちてしまい，再度，シーリングユニット３０やローラユニット２０にバンド７０をセットする煩雑な作業が必要となる場合があるが，シーリングユニット３０にバンド７０を検出するバンド検出機構６３を設ける等して，前記バンド７０が前記シーリングユニット３０内の所定の位置にあることが検出されている場合に前述のバンドリセット処理を行うようにすることで，シーリングユニット３０やローラユニット２０に対してバンド７０をセットし直す等の煩雑な作業の発生を回避することができた。
【0059】
なお，前述したブロック７１の開始端７１ａの検出は，バンド７０にレジマーク７４を設け，該レジマーク７４を検出することにより容易に行うことができた。
【0060】
なお，上記梱包方法を実行する梱包機において，シーリングユニット３０に向かって前記バンド７０を誘導するシュータ９０のインレットガイド９１とガイドカバー９２の対応する位置にそれぞれ貫通穴９１ａ，９２ａを設け，前記貫通穴９１ａ，９２ａの形成位置を前記検出位置９５と成すと共に，インレットガイド９１とガイドカバー９２のいずれか一方の前記貫通穴（実施形態において９１ａ）に対峙して目印検出手段６２を設けると共に，該貫通穴（実施形態において９１ａ）をガラスカバー９６で塞いだ構成では，目印検出手段６２がガラスカバー９６によってカバーされることで，目印検出手段６２に対する異物の堆積等を防止して誤作動などの発生を好適に防止することができた。
【0061】
また，このようにシュータ９０に目印検出手段６２を設ける構成では，仮に目印検出手段６２の感応部前面を覆うガラスカバー９６に対する一時的な異物の堆積が生じた場合であっても，この異物は，シュータ９０内を高速で通過するバンド７０によって掻き取られて除去される点でも異物の堆積を生じ難くすることができた。
【図面の簡単な説明】
【0062】
【図1】本発明の梱包機の斜視図。
【図2】本発明の梱包機の概略正面図。
【図3】ローラユニット及びシーリングユニットの説明図。
【図3-1】シュータの分解斜視図。
【図4】シーリングユニットの動作説明図であり，（Ａ）は初期状態，（Ｂ）は前ダンパー（右押さえ）の上昇によりバンドの先端部を把持した状態，（Ｃ）は後ダンパー（左押さえ）の上昇によりバンドの弛み止めがされた状態，（Ｄ）はプレスヘッド（中押さえ）の上昇によりバンドの溶着と切断が行われた状態。
【図6】本発明の構成を示す梱包機のブロック図。
【図7】本発明の梱包方法で使用するバンドの説明図。
【図8】本発明の梱包方法の一実施形態におけるバンド供給工程のフロー図。
【図9】本発明の梱包方法の一実施形態におけるバンド引締め工程のフロー図。
【図10】本発明の梱包方法の一実施形態におけるバンドリセット処理のフロー図。
【図11】従来の梱包機（帯掛け機）の説明図。
【図12】食品包装容器（３段重ね）に対する帯掛けのイメージ図。
【図13】被梱包物とバンド（ブロック）の好適な位置関係の説明図。
【発明を実施するための形態】
【0063】
以下に添付図面を参照しながら，本発明の梱包方法及び梱包機１について説明する。
【0064】
なお，以下で説明する本発明の梱包機１は，バンド案内アーチ４０を備えており，ローラユニット２０によって供給されたバンド７０の先端部がバンド案内アーチ４０に案内されて自動でシーリングユニット３０の所定位置に導入されて保持される，所謂「全自動型」と呼ばれる梱包機の構成例について説明する。
【0065】
しかしながら，本発明の梱包機の構成は図示の実施形態に限定されず，テーブル７上にバンド案内アーチ４０を備えておらず，ローラユニット２０がテーブル７上に送り出したバンド７０の先端部を，オペレータがバンド７０を手で持ってシーリングユニット３０の所定位置に挿入する，既知の「半自動型」と呼ばれる梱包機に対しても適用可能である。
【0066】
〔梱包機の全体構造〕
図１及び図２中，符号１は本発明の梱包機であり，この梱包機１は，被梱包物Ｗを載置するテーブル７と，例えばＯＰＰ製のフィルムより成るバンド７０が巻かれたバンドロール８（図２参照）を備え，前記バンドロール８よりバンド７０を引き出して前記テーブル７上に跨設されたバンド案内アーチ４０内に送り出すと共に，送り出したバンド７０の引戻し及び引締めを行うローラユニット２０（図２及び図３参照），及び，前記テーブル７の下方に配置され，前記ローラユニット２０によって送り出されたバンド７０の先端を把持すると共に，該バンド７０の切断と溶着を行うシーリングユニット３０（図２及び図３参照）と，前記ローラユニット２０及びシーリングユニット３０の動作を制御する，電子制御装置から成るコントローラ５０（図６参照）を備えている。
図１及び図２中，符号１は本発明の梱包機であり，この梱包機１は，被梱包物Ｗを載置するテーブル７と，例えばＯＰＰ製のフィルムより成るバンド７０が巻かれたバンドロール８（図２参照）を備え，前記バンドロール８よりバンド７０を引き出して前記テーブル７上に跨設されたバンド案内アーチ４０内に送り出すと共に，送り出したバンド７０の引戻し及び引締めを行うローラユニット２０（図２及び図３参照），及び，前記テーブル７の下方に配置され，前記ローラユニット２０によって送り出されたバンド７０の先端を把持すると共に，該バンド７０の切断と溶着を行うシーリングユニット３０（図２及び図３参照）と，前記ローラユニット２０及びシーリングユニット３０の動作を制御する，電子制御装置から成るコントローラ５０（図６参照）を備えている。
【0067】
〔ローラユニット〕
本発明の梱包機１において，バンド７０の供給と，供給したバンド７０を引き戻して被梱包物Ｗの外周に対するバンド７０の巻き付けを行う前述のローラユニット２０は，図２及び図３に示すように，駆動ローラ２１と，この駆動ローラ２１の外周に接触するタッチローラ２２を備える。
本発明の梱包機１において，バンド７０の供給と，供給したバンド７０を引き戻して被梱包物Ｗの外周に対するバンド７０の巻き付けを行う前述のローラユニット２０は，図２及び図３に示すように，駆動ローラ２１と，この駆動ローラ２１の外周に接触するタッチローラ２２を備える。
【0068】
このうちの駆動ローラ２１の回転軸はフィードモータ（図示せず）に連結されており，このフィードモータによって駆動ローラ２１を，図中，紙面反時計回り方向に回転する供給回転方向と，紙面時計回り方向に回転する引締回転方向に回転させることができるように構成されている。
【0069】
また，前述のタッチローラ２２は，駆動ローラ２１と接触可能に配置されており，駆動ローラ２１とタッチローラ２２間にバンドを通すことで，駆動ローラ２１の供給回転方向への回転によってテーブル７上にバンドを送り出すと共に，駆動ローラ２１の引締回転方向への回転により送り出したバンドの引き戻しを行うことができるように構成されている。
【0070】
図３に示す構成では，ローラユニット２０の駆動ローラ２１とタッチローラ２２間には，シュータ９０が設けられており，ローラユニット２０によってバンドロール８より引き出されたバンド７０を，このシュータ９０を介して後述のシーリングユニット３０に導入することができるように構成されている。
【0071】
このシュータ９０は，図３及び図３－１に示すように板状のインレットガイド９１と，該インレットガイド９１上を覆う板状のガイドカバー９２を備え，インレットガイド９１とガイドカバー９２間の隙間にバンド通路が形成されており，インレットガイド９１に設けた接触用穴９３と，該接触用穴９３の形成位置に対応してガイドカバー９２に設けられたスリット９４を介して，シュータ９０の下側に配置された駆動ローラ２１と，シュータ９０の上側に配置されたタッチローラ２２がバンド通路に導入されたバンド７０を介して接触回転することで，バンド７０の供給と引き戻しを行うことができるように構成されている。
【0072】
本実施形態では，インレットガイド９１とガイドカバー９２の対応する位置にそれぞれ貫通穴９１ａ，９２ａを設け，前記貫通穴９１ａ，９２ａの形成位置を，後述するバンドに設けた目印（レジマーク）７４の検出位置９５と成すと共に，前記インレットガイド９１と前記ガイドカバー９２のいずれか一方の前記貫通穴（本実施形態においてインレットガイド９１の貫通穴９１ａ）に対峙して，目印（レジマーク）７４を検出するための目印検出手段６２をシュータ９０（本実施形態ではシュータ９０の下面側）に設けると共に，前記貫通穴（本実施形態ではインレットガイド９１の貫通穴９１ａ）をガラスカバー９６で塞いだ構成を採用することで，バンド７０に設けた目印（レジマーク）７４を検出可能と成すと共に，目印検出手段６２に対する異物の堆積等を防止できるようにした。
【0073】
〔シーリングユニット〕
前述のローラユニット２０によってバンドロール８より引き出されたバンド７０は，シュータ９０及びシーリングユニット３０を通過してテーブル７上に送り出されると共に，テーブル７上に跨設されたバンド案内アーチ４０内を案内されてテーブル７上でバンドのループを形成した後，バンド７０の先端部が再度，シーリングユニット３０の所定の位置に導入されて把持されるように構成されている。
前述のローラユニット２０によってバンドロール８より引き出されたバンド７０は，シュータ９０及びシーリングユニット３０を通過してテーブル７上に送り出されると共に，テーブル７上に跨設されたバンド案内アーチ４０内を案内されてテーブル７上でバンドのループを形成した後，バンド７０の先端部が再度，シーリングユニット３０の所定の位置に導入されて把持されるように構成されている。
【0074】
このシーリングユニット３０には，図３及び図４に示すようにカムモータ３１と，該カムモータ３１によって回転されるカムシャフト３２，該カムシャフト３２と共に回転するカム３３ａ～３３ｃ，及び，このカム３３ａ～３３ｃによって昇降動作される後ダンパー（左押さえ）３４，前ダンパー（右押さえ）３５，及び切断刃３７を備えたプレスヘッド（中押さえ）３６，及びヒータ（図示せず）を備え，これによりバンド７０の把持と溶着，及び切断を行うことができるように構成されている。
【0075】
このシーリングユニット３０は，原位置において前述の後ダンパー３４，前ダンパー３５，及びプレスヘッド３６はいずれも下降した位置にあり〔図４（Ａ）参照〕，この位置から，カムモータ３１がカムシャフト３２を回転させることで，前ダンパー３５の上昇によるバンド先端部の把持〔図４（Ｂ）〕，バンド引締め後の後ダンパー３４の上昇によるバンド７０の把持〔図４（Ｃ）〕，及び，プレスヘッド３６の上昇によるバンドの溶着と切断〔図４（Ｄ）〕が行われた後，後ダンパー３４，前ダンパー３５，及びプレスヘッド３６が下降した原位置〔図４（Ａ）〕に復帰するように構成されている。
【0076】
〔バンド案内アーチ〕
前述のテーブル７上には，テーブル７の長手方向に跨設されたバンド案内アーチ４０が設けられている。
前述のテーブル７上には，テーブル７の長手方向に跨設されたバンド案内アーチ４０が設けられている。
【0077】
ローラユニット２０によってバンドロール８より引き出されると共に送り出されたバンド７０は，シーリングユニット３０を通過した後，このバンド案内アーチ４０内に導入されることで，テーブル７上でループを形成すると共に，その先端部が再度，シーリングユニット３０に導入されてシーリングユニット３０の前ダンパー（右押さえ）３５の上昇によって把持されるように構成されている。
【0078】
このバンド案内アーチ４０には，図５に示すように断面コ字状のスリット４３を備えた一対のガイドレール４１，４２が設けられており，このガイドレール４１，４２を，前記スリット４３の開口部が向き合うように配置することで，バンド７０の幅方向の両端から中央にかけて所定の範囲がスリット４３，４３内に挿入されてバンド案内アーチ４０内を通過することができるように構成されている。
【0079】
一対のガイドレール４１，４２は，前述のローラユニット２０によるバンド７０の引き戻しに際して間隔が広がるように構成されており，これによりローラユニット２０によるバンドの引締め時，バンド案内アーチ４０よりバンドを確実に脱落させてテーブル７上に載置した被梱包物Ｗの外周にバンド７０を巻き付けることができるように構成されている。
【0080】
なお，バンド案内アーチ４０の構成は，テーブル７上でループを形成するようにバンド７０を案内することができるように構成されていると共に，ローラユニット２０によるバンド７０の引締め時にバンド７０を円滑に脱落させることができるものであれば，前述した構成のものに限定されず，既知の各種のバンド案内アーチの構造が採用可能である。
【0081】
また，本発明の梱包方法を実行するにあたり前述のバンド案内アーチ４０は必ずしも設ける必要はなく，バンド案内アーチ４０を設けることなくローラユニット２０がテーブル７上に送り出したバンド７０の先端を，オペレータが手作業でシーリングユニット３０に設けたスロット等に差し込ようにしても良い。
【0082】
〔バンド〕
本発明の梱包方法及び梱包機で使用するバンド７０は，図７に示すようにその長手方向が被梱包物Ｗの一回の梱包に必要な長さＬ毎のブロック７１，７１に区切られている。
本発明の梱包方法及び梱包機で使用するバンド７０は，図７に示すようにその長手方向が被梱包物Ｗの一回の梱包に必要な長さＬ毎のブロック７１，７１に区切られている。
【0083】
このバンド７０の各ブロック７１には，隣接する２つのブロック７１，７１の境界部分７３を特定するための目印が設けられており，本実施形態ではこのような目印としてレジマーク又はアイマークと呼ばれる目印（本明細書では「レジマーク」と記載する。）７４を印刷している。
【0084】
このレジマーク７４は，前述した梱包機１のバンド搬送路上の所定位置（本実施形態ではシュータ９０）に設けた検出位置９５で前述のレジマーク７４が検出されたときに，該レジマーク７４が設けられているブロック７１と，該ブロック７１と隣接するブロック７１との境界部分７３がシーリングユニット３０に設けられている切断刃３７上に配置されるようにその印刷位置が設定されている。
【0085】
本実施形態では，前述の検出位置９５を，シーリングユニット３０にバンド７０を導入するシュータ９０に設けており，該検出位置９５におけるレジマーク７４の検出により，該レジマーク７４が設けられているブロック７１と，該ブロック７１の１つ前のブロック７１との境界部分７３が切断刃３７上にあることを検出することができる位置にレジマーク７４を印刷している。
【0086】
もっとも，隣接するブロック７１の境界部分７３がシーリングユニット３０に設けた切断刃３７上にあることを検出可能とするものであれば，レジマーク７４の印刷位置は図示の例に限定されず，検出位置９５との関係でその印刷位置を適宜変更可能である。
【0087】
〔スイッチ類，検出機器類〕
本実施形態の梱包機１には図６に示すように下記のスイッチ類及び検出機器類が設けられている。
本実施形態の梱包機１には図６に示すように下記のスイッチ類及び検出機器類が設けられている。
【0088】
（１）バンドリセットスイッチ（バンドリセット指令入力手段）
バンドリセットスイッチ６１は，コントローラ５０に対しバンドリセット処理の開始を指令するスイッチであり，本実施形態では，梱包機１のフロントパネルに押しボタン式のモメンタリスイッチを設けてバンドリセットスイッチ６１とした（図１，図２参照）。
バンドリセットスイッチ６１は，コントローラ５０に対しバンドリセット処理の開始を指令するスイッチであり，本実施形態では，梱包機１のフロントパネルに押しボタン式のモメンタリスイッチを設けてバンドリセットスイッチ６１とした（図１，図２参照）。
【0089】
バンド７０の先端７０ａが，バンド７０に設けた最初のブロック７１の開始端７１ａで始まっていない場合，オペレータがこのバンドリセットスイッチ６１を押してバンドリセット処理の開始をコントローラ５０に対し指令することにより，コントローラ５０は，バンド７０の２つのブロック７１，７１の境界部分７３をシーリングユニット３０に設けた切断刃３７上に配置する位置合わせ処理をローラユニット２０に行わせると共に，該切断刃３７によるバンド７０の切断をシーリングユニット３０に行わせることにより，切断によって新たに生成されたバンド７０の先端７０ａを，ブロック７１の開始端７１ａと一致させるバンドリセット処理を実行する。
【0090】
（２）目印検出手段
目印検出手段６２は，バンド搬送路上に設けた検出位置９５でバンド７０に設けた目印７４を検出するものであれば，近接センサなど，既知の各種検出手段が採用可能であるが，本実施形態ではバンド７０の各ブロック７１に目印として設けた前述のレジマーク７４を検出する，例えば，光センサを用いている。
目印検出手段６２は，バンド搬送路上に設けた検出位置９５でバンド７０に設けた目印７４を検出するものであれば，近接センサなど，既知の各種検出手段が採用可能であるが，本実施形態ではバンド７０の各ブロック７１に目印として設けた前述のレジマーク７４を検出する，例えば，光センサを用いている。
【0091】
なお，シーリングユニット３０にバンド７０を導入するシュータ９０に設けた検出位置９５に目印検出手段６２を配置した本実施形態の構成では，各ブロック７１の開始端７１ａに対しレジマーク７４を，シーリングユニット３０の切断刃３７と検出位置９５間の間隔に対応した間隔分，離れた位置に印刷する。
【0092】
これにより，検出位置９５でレジマーク７４が検出されたとき，該レジマーク７４を備えたブロック７１と，その一つ前のブロック７１の境界部分７３が切断刃３７上に配置されるようにした。
【0093】
なお，切断刃３７上に隣接するブロック７１，７１の境界部分があることを検出することができれば，上記構成に限定されず，レジマーク７４に代えて他の目印を検出するように構成しても良い。
【0094】
また，前述したようにバンド７０の各ブロック７１に対するレジマーク７４の印刷位置も，検出位置９５及び目印検出手段６２の配置に対応して適宜変更可能である。
【0095】
（３）バンド検出機構
バンド検出機構６３は，シーリングユニット３０の所定の位置にバンド７０が存在するか否かを検出するもので，本実施形態では図４に示すようにシーリングユニット３０中，バンド７０の先端７０ａが突合される部分に近接センサを設け，この近接センサをシーリングユニット３０内の所定位置に対するバンド７０の先端部の導入の有無を検出する前述のバンド検出機構６３とした。
バンド検出機構６３は，シーリングユニット３０の所定の位置にバンド７０が存在するか否かを検出するもので，本実施形態では図４に示すようにシーリングユニット３０中，バンド７０の先端７０ａが突合される部分に近接センサを設け，この近接センサをシーリングユニット３０内の所定位置に対するバンド７０の先端部の導入の有無を検出する前述のバンド検出機構６３とした。
【0096】
もっとも，このバンド検出機構６３は，前述した近接センサやその他のセンサによりバンドを検出する構成に限定されず，例えばタイマやパルスによりフィードモータの回転量をカウントしてバンドの送り量が所定の長さとなったときにバンドが所定位置にあることを検出するものとしても良く，シーリングユニット３０の所定位置にバンド７０が存在することを検出し得るものであれば既知の各種の構成が採用可能である。
【0097】
（４）スタートスイッチ
スタートスイッチ６６は，バンド供給工程の終了後，ローラユニット２０とシーリングユニット３０が停止して梱包機１が待機状態となっているときに，コントローラ５０に対しバンド引締め工程以降の処理の開始を指令するためのスイッチであり，本実施形態ではテーブル７の上面に押しボタン式のモメンタリスイッチを設けてこれをスタートスイッチ６６とした（図１参照）。
スタートスイッチ６６は，バンド供給工程の終了後，ローラユニット２０とシーリングユニット３０が停止して梱包機１が待機状態となっているときに，コントローラ５０に対しバンド引締め工程以降の処理の開始を指令するためのスイッチであり，本実施形態ではテーブル７の上面に押しボタン式のモメンタリスイッチを設けてこれをスタートスイッチ６６とした（図１参照）。
【0098】
〔コントローラ〕
なお，図６に示したように，本発明の梱包機１には，電子制御装置から成るコントローラ５０が設けられており，このコントローラ５０は，前述した各スイッチの操作により入力された指令，及び，検出機器類からの検出信号に基づいて，ローラユニット２０に設けたフィードモータやシーリングユニット３０に設けたカムモータ３１の動作を制御することで，以下に説明する動作を各部に対して行わせることで本発明の梱包方法を実行する。
なお，図６に示したように，本発明の梱包機１には，電子制御装置から成るコントローラ５０が設けられており，このコントローラ５０は，前述した各スイッチの操作により入力された指令，及び，検出機器類からの検出信号に基づいて，ローラユニット２０に設けたフィードモータやシーリングユニット３０に設けたカムモータ３１の動作を制御することで，以下に説明する動作を各部に対して行わせることで本発明の梱包方法を実行する。
【0099】
〔動作説明〕
（１）バンド供給工程
先の被梱包物に対する梱包が終了すると，コントローラ５０は，次の被梱包物Ｗに対する梱包に備え，ローラユニット２０の駆動ローラ２１を供給回転方向に回転させてバンド７０の供給を開始する（図８：Ｓ１）。
（１）バンド供給工程
先の被梱包物に対する梱包が終了すると，コントローラ５０は，次の被梱包物Ｗに対する梱包に備え，ローラユニット２０の駆動ローラ２１を供給回転方向に回転させてバンド７０の供給を開始する（図８：Ｓ１）。
【0100】
ローラユニット２０によるバンド７０の供給が開始されると，コントローラ５０は目印検出手段６２からの検出信号に基づき，バンド７０の通過に伴って検出位置９５で検出される目印７４の数（本実施形態ではレジマーク数）をカウントする（図８：Ｓ２）。
【0101】
また，コントローラ５０は，ローラユニット２０によるバンドの供給中，シーリングユニット３０に設けたバンド検出機構６３からの検出信号に基づき，バンド７０の先端７０ａがバンド案内アーチ４０を通過してシーリングユニット３０の所定の位置に到達したか否かを監視し（図８：Ｓ３），バンド７０の先端７０ａがシーリングユニット３０の所定位置に到達してバンド検出機構６３によりバンド７０が検出されると（Ｓ３のyes），駆動ローラ２１の供給回転方向の回転を停止してバンド７０の供給を終了すると共に（図８：Ｓ４），カウントされたレジマークの検出数を記憶して（図８：Ｓ５），ローラユニット２０及びシーリングユニット３０を停止させた待機状態となる（図８：Ｓ６）。
【0102】
このようにして，ローラユニット２０によってバンドロール８より引き出されたバンド７０は，シーリングユニット３０を通過した後，バンド案内アーチ４０を通過してその先端部が再度シーリングユニット３０に導入されて，テーブル７上にバンドのループが形成される。
【0103】
（２）バンド引締め工程
前述したバンド供給工程が終了した後の待機状態（図８及び図９のＳ６）において，テーブル７上に被梱包物Ｗを載置してスタートスイッチ６６がＯＮ操作されると（図９：Ｓ７のyes），コントローラ５０はシーリングユニット３０のカムモータ３１を作動させて前ダンパー（右押さえ）３５の上昇によりバンド７０の先端部を把持させると共に〔図９のＳ８，図４（Ｂ）参照〕，ローラユニット２０の駆動ローラ２１を引締回転方向に回転させてバンド７０の引き戻しを開始する（図９：Ｓ９）。
前述したバンド供給工程が終了した後の待機状態（図８及び図９のＳ６）において，テーブル７上に被梱包物Ｗを載置してスタートスイッチ６６がＯＮ操作されると（図９：Ｓ７のyes），コントローラ５０はシーリングユニット３０のカムモータ３１を作動させて前ダンパー（右押さえ）３５の上昇によりバンド７０の先端部を把持させると共に〔図９のＳ８，図４（Ｂ）参照〕，ローラユニット２０の駆動ローラ２１を引締回転方向に回転させてバンド７０の引き戻しを開始する（図９：Ｓ９）。
【0104】
このバンドの引き戻し中，コントローラ５０は，目印検出手段６２からの検出信号に基づいて検出位置９５におけるレジマーク７４の検出数をカウントし，バンド供給時にカウントされたレジマーク７４の数Ｎよりも１つ少ない数（Ｎ－１）のレジマーク７４が検出されるまでローラユニット２０にバンド７０の引き戻しを継続させる。
【0105】
そして，バンドの供給時に検出されたレジマーク７４の数Ｎよりも一つ少ない数（Ｎ－１）のレジマーク７４が検出されると（図９：Ｓ１０のyes），コントローラ５０はシーリングユニット３０のカムモータ３１を作動させて後ダンパー（左押さえ）３４を上昇させてバンド７０を弛まないように把持すると共に，ローラユニット２０の駆動ローラ２１の回転を停止してバンドの引き戻しを終了すると共に，シーリングユニット３０のプレスヘッド（中押さえ）３６を上昇させてバンド７０の溶着と切断を行う〔図９：Ｓ１１，図４（Ｃ），（Ｄ）参照〕。
【0106】
前述したように，バンド供給時にカウントされたレジマーク数Ｎよりも一つ少ない数（Ｎ－１）のレジマーク７４が検出位置９５で検出されたときにバンド７０の引き戻しを停止することで，切断刃３７上には，バンド７０の先端７０ａから一番目のブロック７１と二番目のブロック７１の境界部分７３が配置されることとなる。
【0107】
従って，この状態でシーリングユニット３０のプレスヘッド３６を上昇させてバンド７０の溶着と切断を行うことで，被梱包物Ｗの外周に，正確に１ブロック７１分のバンド７０を巻き付けることができる。
【0108】
このようにして被梱包物Ｗの梱包が終了すると，コントローラ５０は図８を参照して説明したバンド供給工程を行った後，ローラユニット２０及びシーリングユニット３０を停止して，梱包機１は待機状態となる。
【0109】
（３）バンドリセット処理
前述したバンド引締め工程における梱包不良等により被梱包物Ｗの外周に対するバンド７０の巻き付けに失敗する等して，バンド７０の切断が隣接する２つのブロック７１，７１の境界部分７３から外れた位置で行われた場合には，バンド７０の先端７０ａがブロック７１の開始端７１ａで始まっていない状態となり，以後，被梱包物Ｗに対し正確に１ブロック７１のバンドを巻き付けることができなくなる。
前述したバンド引締め工程における梱包不良等により被梱包物Ｗの外周に対するバンド７０の巻き付けに失敗する等して，バンド７０の切断が隣接する２つのブロック７１，７１の境界部分７３から外れた位置で行われた場合には，バンド７０の先端７０ａがブロック７１の開始端７１ａで始まっていない状態となり，以後，被梱包物Ｗに対し正確に１ブロック７１のバンドを巻き付けることができなくなる。
【0110】
そこで，このような場合には，オペレータはコントローラ５０に対しバンドリセット処理の実行を指令する。
【0111】
このバンドリセット処理は，一例として，バンド供給工程後の，梱包機１が待機状態にあるときに行うことができる。
【0112】
このような待機状態にあるときに，オペレータがバンドリセットスイッチ６１を操作してコントローラ５０に対しバンドリセット処理の実行を指令すると（図１０：Ｓ１２のyes），コントローラ５０はバンド検出機構６３からの検出信号に基づいてバンド７０がシーリングユニット３０内の所定の位置にあるか否かを判断し，バンド７０が検出できない場合には（図１０：Ｓ１３のno），バンドリセット処理を終了する。
【0113】
この場合，オペレータは，梱包機に設けられているバンド送りスイッチ（図示せず）を操作する等して，コントローラ５０にバンド送りを指令して，シーリングユニット３０の所定位置にバンド７０を到達させた後，再度，バンドリセットスイッチ６１を操作して，コントローラ５０に対しバンドリセット処理の実行を指令する。
【0114】
一方，バンド検出機構６３によりバンド７０が検出されていると（図１０：Ｓ１３のyes），コントローラ５０は，ローラユニット２０の駆動ローラ２１を引締回転方向に回転させてバンドの引き戻しを開始する（図１０：Ｓ１４）。
【0115】
コントローラ５０は，バンド供給工程のときに検出されたレジマークのカウント数Ｎの記憶を保持している場合には（図１０：Ｓ１５のyes），引き戻し中，記憶しているカウント数Ｎよりも一つ少ない数（Ｎ－１）のレジマーク７４が検出されたか否かを目印検出手段６２の検出信号に基づいて監視し（図１０：Ｓ１６），記憶しているカウント数Ｎよりも一つ少ない数（Ｎ－１）のレジマークが検出されるとバンドの引き戻しを終了する（図１０：Ｓ１６yes→Ｓ１８）。
【0116】
一方，梱包機１の電源を切った後に再起動させたときの待機状態のように，バンド案内アーチ４０内を通過したバンド７０がシーリングユニット３０内の所定の位置に配置された状態でバンド供給工程が終了した状態とはなっているが，電源を切る前のバンド供給工程時にカウントしたレジマーク７４のカウント数Ｎの記憶が失われてしまっている場合には，コントローラ５０は目印検出手段６２からの信号に基づいて，引き戻し中，１つのレジマークが検出されたか否かを監視し（図１０：Ｓ１７），１つのレジマーク７４が検出されるとバンド７０の引き戻しを終了する（図１０：Ｓ１７のyes→Ｓ１８）。
【0117】
上記のタイミングでバンドの引き戻しを終了することで，シーリングユニット３０の切断刃３７上に，バンド７０の隣接する２つのブロック７１，７１の境界部分７３が配置されることとなるから，この状態でシーリングユニット３０のプレスヘッド３６を上昇させてプレスヘッド３６に設けた切断刃３７でバンドを切断することで（図１０：Ｓ１９），この切断によって新たに生成されたバンド７０の先端７０ａを，ブロック７１の開始端７１ａと一致させることができる。
【0118】
このようにしてバンド７０の先端７０ａとブロック７１の開始端７１ａを一致させるバンドリセット処理の終了後，コントローラ５０は，図８を参照して説明したバンド供給工程（図８のＳ１～Ｓ５）を実行した後，ローラユニット２０とシーリングユニット３０を停止して梱包機１を次の被梱包物Ｗがセットされるまで待機状態とする。
【0119】
なお，本実施形態では，バンド検出機構６３によりバンド７０の端部の検出が行われている場合，すなわち，シーリングユニット３０内の所定の位置でバンド７０の検出が行われている場合にバンドリセット処理を実行可能とする構成について説明したが，この構成に代えて，シーリングユニット３０内の所定の位置でバンド７０が検出されているか否かに拘わらず，バンドリセットスイッチ６１の操作によりコントローラ５０がバンドリセット処理を実行するようにしても良い。
【0120】
もっとも，バンド検出機構６３でバンド７０が検出されていない状態，従って，バンド７０の先端部がシーリングユニット３０の所定の位置に配置されていない状態でバンド７０の引き戻しを行うと，バンド７０がシーリングユニット３０やローラユニット２０から抜け落ちてしまう場合がある。この場合には，抜け落ちたバンド７０を再度シーリングユニット３０やローラユニット２０にセットする煩雑な作業が必要となることから，本実施形態で説明したようにバンド検出機構６３がバンド７０を検出していない場合にはバンドリセット処理を行わないように構成することが好ましい。
【符号の説明】
【0121】
１ 梱包機
７ テーブル
８ バンドロール
２０ ローラユニット
２１ 駆動ローラ
２２ タッチローラ
３０ シーリングユニット
３１ カムモータ
３２ カムシャフト
３３ａ～３３ｃ カム
３４ 後ダンパー（左押さえ）
３５ 前ダンパー（右押さえ）
３６ プレスヘッド（中押さえ）
３７ 切断刃
４０ バンド案内アーチ
４１，４２ ガイドレール
４３ スリット
５０ コントローラ
６１ バンドリセットスイッチ（バンドリセット指令入力手段）
６２ 目印検出手段
６３ バンド検出機構
６６ スタートスイッチ（梱包開始指令入力手段）
７０ バンド
７０ａ 先端（バンド７０の）
７１ ブロック
７１ａ 開始端（ブロック７１の）
７１ｂ 終了端（ブロック７１の）
７３ 境界部分（ブロック７１，７１間の）
７４ 目印（レジマーク）
８０ 窓
９０ シュータ
９１ インレットガイド
９１ａ 貫通穴
９２ ガイドカバー
９２ａ 貫通穴
９３ 接触用穴
９４ スリット
９５ 検出位置
９６ ガラスカバー
１００ 梱包機
１０７ テーブル
１０８ バンドロール
１２０ ローラユニット
１３０ シーリングユニット
１４０ バンド案内アーチ
１７０ バンド
１７０ａ 先端（バンド１７０の）
１７１ ブロック
１７１ａ 開始端（ブロック１７１の）
１７１ｃ ブロックの中心
１７３ 境界部分（ブロック１７１，１７１間の）
Ｗ 被梱包物
Ｗｃ被梱包物の上面中心
７ テーブル
８ バンドロール
２０ ローラユニット
２１ 駆動ローラ
２２ タッチローラ
３０ シーリングユニット
３１ カムモータ
３２ カムシャフト
３３ａ～３３ｃ カム
３４ 後ダンパー（左押さえ）
３５ 前ダンパー（右押さえ）
３６ プレスヘッド（中押さえ）
３７ 切断刃
４０ バンド案内アーチ
４１，４２ ガイドレール
４３ スリット
５０ コントローラ
６１ バンドリセットスイッチ（バンドリセット指令入力手段）
６２ 目印検出手段
６３ バンド検出機構
６６ スタートスイッチ（梱包開始指令入力手段）
７０ バンド
７０ａ 先端（バンド７０の）
７１ ブロック
７１ａ 開始端（ブロック７１の）
７１ｂ 終了端（ブロック７１の）
７３ 境界部分（ブロック７１，７１間の）
７４ 目印（レジマーク）
８０ 窓
９０ シュータ
９１ インレットガイド
９１ａ 貫通穴
９２ ガイドカバー
９２ａ 貫通穴
９３ 接触用穴
９４ スリット
９５ 検出位置
９６ ガラスカバー
１００ 梱包機
１０７ テーブル
１０８ バンドロール
１２０ ローラユニット
１３０ シーリングユニット
１４０ バンド案内アーチ
１７０ バンド
１７０ａ 先端（バンド１７０の）
１７１ ブロック
１７１ａ 開始端（ブロック１７１の）
１７１ｃ ブロックの中心
１７３ 境界部分（ブロック１７１，１７１間の）
Ｗ 被梱包物
Ｗｃ被梱包物の上面中心
【図1】
【図2】
【図3】
【図3-1】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【手続補正書】
【提出日】2023-04-05
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
バンドの把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニットと，バンドロールより引き出したバンドを，前記シーリングユニットを通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンドを引き戻すローラユニットを備えた梱包機において，
前記バンドとして，長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さ毎のブロックに区切られたものを使用すると共に，前記バンドの前記各ブロックの所定位置に目印を設けることにより，前記梱包機のバンド搬送路上に設けた所定の検出位置で前記目印が検出されたとき，該目印が設けられた前記ブロックと，該ブロックと隣接するブロックの境界部分が，前記シーリングユニットに設けた切断刃上にあることを検出可能とし，
少なくとも１つの前記境界部分が前記切断刃上を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，前記ローラユニットによって該バンドの引き戻しを行い，前記検出位置における前記目印の検出により前記切断刃上に前記境界部分があることが検出された状態で前記引き戻しを終了する，位置合わせ処理を含むことを特徴とする梱包方法。
前記バンドとして，長手方向が被梱包物の１回の梱包に必要な長さ毎のブロックに区切られたものを使用すると共に，前記バンドの前記各ブロックの所定位置に目印を設けることにより，前記梱包機のバンド搬送路上に設けた所定の検出位置で前記目印が検出されたとき，該目印が設けられた前記ブロックと，該ブロックと隣接するブロックの境界部分が，前記シーリングユニットに設けた切断刃上にあることを検出可能とし，
少なくとも１つの前記境界部分が前記切断刃上を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，前記ローラユニットによって該バンドの引き戻しを行い，前記検出位置における前記目印の検出により前記切断刃上に前記境界部分があることが検出された状態で前記引き戻しを終了する，位置合わせ処理を含むことを特徴とする梱包方法。
【請求項2】
前記ローラユニットによって前記バンドロールより引き出した前記バンドを，シーリングユニットを通過するように送り出すバンド供給工程と，
前記シーリングユニットが前記バンドの先端部を把持することにより形成された前記バンドのループ内に被梱包物が配置された状態で，前記ローラユニットに前記バンドを引き戻させて前記バンドを前記被梱包物の外周に巻き付けるバンド引締め工程，及び，
該バンド引締め工程後，前記シーリングユニットに前記バンドを溶着させると共に切断させる溶着切断工程を含み，
前記バンドとして，先端が前記ブロックの開始端で始まるバンドを使用し，
前記バンド供給工程において，前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に，
前記バンド引締め工程において，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印の数に対し，１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記バンドの前記引き戻しを行うことにより前記位置合わせ処理を実行して前記境界部分を前記切断刃上に配置することを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
前記シーリングユニットが前記バンドの先端部を把持することにより形成された前記バンドのループ内に被梱包物が配置された状態で，前記ローラユニットに前記バンドを引き戻させて前記バンドを前記被梱包物の外周に巻き付けるバンド引締め工程，及び，
該バンド引締め工程後，前記シーリングユニットに前記バンドを溶着させると共に切断させる溶着切断工程を含み，
前記バンドとして，先端が前記ブロックの開始端で始まるバンドを使用し，
前記バンド供給工程において，前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に，
前記バンド引締め工程において，前記バンド供給工程でカウントされた前記目印の数に対し，１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記バンドの前記引き戻しを行うことにより前記位置合わせ処理を実行して前記境界部分を前記切断刃上に配置することを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
【請求項3】
前記バンドの先端が前記ブロックの開始端で始まっていないときに前記バンドの先端と前記ブロックの前記開始端を一致させるバンドリセット処理を含み，
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含むことを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含むことを特徴とする請求項１記載の梱包方法。
【請求項4】
前記バンドの先端が前記ブロックの前記開始端で始まっていないときに前記バンドの先端と前記ブロックの前記開始端を一致させるバンドリセット処理を含み，
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理で行う前記バンドの前記引き戻しを，前記バンド供給工程で検出された前記目印のカウント数よりも１つ少ない数の前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理で行う前記バンドの前記引き戻しを，前記バンド供給工程で検出された前記目印のカウント数よりも１つ少ない数の前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
【請求項5】
前記バンドの先端が前記ブロックの前記開始端で始まっていないときに前記バンドの先端と前記ブロックの前記開始端を一致させるバンドリセット処理を含み，
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理における前記バンドの引き戻しを，１つの前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
前記バンドリセット処理が，前記位置合わせ処理と，前記位置合わせ処理後に前記切断刃を使用して行う前記バンドの切断処理を含み，
前記バンドリセット処理を，前記バンド供給工程後，前記バンド引締め工程前に行い，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理における前記バンドの引き戻しを，１つの前記目印が検出されるまで行い，
該バンドリセット処理後，再度，前記バンド供給工程以降の処理を実行することを特徴とする請求項２記載の梱包方法。
【請求項6】
前記バンドリセット処理を，前記バンドが前記シーリングユニット内の所定の位置に配置されていることを条件に行うことを特徴とする請求項３～５いずれか１項記載の梱包方法。
【請求項7】
前記目印が，前記バンドに設けたレジマークであることを特徴とする請求項１～５いずれか１項記載の梱包方法。
【請求項8】
バンドの把持，溶着，及び切断を行うシーリングユニットと，バンドロールより引き出したバンドを，前記シーリングユニットを通過するように送り出すと共に，送り出した前記バンドを引き戻すローラユニットを備えた梱包機において，
前記バンドの搬送路上の所定の検出位置に設けられ，前記バンドに設けた目印を検出する目印検出手段と，
前記ローラユニットの動作を制御するコントローラを設け，
前記コントローラが前記ローラユニットに，少なくとも１つの前記目印が前記検出位置を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，該バンドを，前記検出位置で少なくとも１つの前記目印が検出されるまで引き戻させる，位置合わせ処理を実行させることを特徴とする梱包機。
前記バンドの搬送路上の所定の検出位置に設けられ，前記バンドに設けた目印を検出する目印検出手段と，
前記ローラユニットの動作を制御するコントローラを設け，
前記コントローラが前記ローラユニットに，少なくとも１つの前記目印が前記検出位置を通過するまで前記バンドが送り出されている状態から，該バンドを，前記検出位置で少なくとも１つの前記目印が検出されるまで引き戻させる，位置合わせ処理を実行させることを特徴とする梱包機。
【請求項9】
前記コントローラが，
前記バンドロールより引き出したバンドを，前記シーリングユニットを通過するように送り出すバンド供給処理と，前記シーリングユニットが前記バンドの先端部を把持することにより形成された前記バンドのループ内に被梱包物が配置された状態で前記バンドを引き戻して前記バンドを前記被梱包物の外周に巻き付けるバンド引締め処理を前記ローラユニットに行わせると共に，
前記ローラユニットによる前記バンド引締め処理後，前記バンドを溶着すると共に切断する溶着切断工程を前記シーリングユニットに実行させるように構成されており，
前記コントローラが，
前記ローラユニットによるバンド供給処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニットによる前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時に検出された前記目印の検出数に対し１つ少ない数の目印が検出されたとき，前記ローラユニットによる前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記バンド引締め処理を終了させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
前記バンドロールより引き出したバンドを，前記シーリングユニットを通過するように送り出すバンド供給処理と，前記シーリングユニットが前記バンドの先端部を把持することにより形成された前記バンドのループ内に被梱包物が配置された状態で前記バンドを引き戻して前記バンドを前記被梱包物の外周に巻き付けるバンド引締め処理を前記ローラユニットに行わせると共に，
前記ローラユニットによる前記バンド引締め処理後，前記バンドを溶着すると共に切断する溶着切断工程を前記シーリングユニットに実行させるように構成されており，
前記コントローラが，
前記ローラユニットによるバンド供給処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニットによる前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段の検出信号に基づいて前記検出位置における前記目印の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時に検出された前記目印の検出数に対し１つ少ない数の目印が検出されたとき，前記ローラユニットによる前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記バンド引締め処理を終了させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
【請求項10】
前記シーリングユニットに向かって前記バンドを誘導するシュータを設け，
前記シュータが，板状のインレットガイドと，該インレットガイド上を覆う板状のガイドカバーと，前記インレットガイドと前記ガイドカバー間の隙間に形成されたバンド通路を備え，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーの対応する位置にそれぞれ貫通穴を設け，前記貫通穴の形成位置を前記検出位置と成すと共に，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーのいずれか一方の前記貫通穴に対峙して前記目印検出手段を設けると共に，該貫通穴をガラスカバーで塞いだことを特徴とする請求項８記載の梱包機。
前記シュータが，板状のインレットガイドと，該インレットガイド上を覆う板状のガイドカバーと，前記インレットガイドと前記ガイドカバー間の隙間に形成されたバンド通路を備え，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーの対応する位置にそれぞれ貫通穴を設け，前記貫通穴の形成位置を前記検出位置と成すと共に，
前記インレットガイドと前記ガイドカバーのいずれか一方の前記貫通穴に対峙して前記目印検出手段を設けると共に，該貫通穴をガラスカバーで塞いだことを特徴とする請求項８記載の梱包機。
【請求項11】
前記コントローラが，バンドリセット指令信号の受信により前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を実行するように構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させることを特徴とする請求項８記載の梱包機。
【請求項12】
前記コントローラが，
前記バンド供給処理後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，前記待機状態にあるときにバンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段の検出信号に基づいて，前記バンド供給処理時に前記検出位置で検出された前記目印の数に対し１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理後，前記ローラユニットに再度前記バンド供給処理を行わせて前記待機状態に戻すことを特徴とする請求項９記載の梱包機。
前記バンド供給処理後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，前記待機状態にあるときにバンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段の検出信号に基づいて，前記バンド供給処理時に前記検出位置で検出された前記目印の数に対し１つ少ない数の前記目印が検出されるまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理後，前記ローラユニットに再度前記バンド供給処理を行わせて前記待機状態に戻すことを特徴とする請求項９記載の梱包機。
【請求項13】
前記コントローラが，
前記梱包機の起動後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，前記待機状態にあるときに，バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において，前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段が１つの前記目印を検出するまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理の実行後，前記バンド供給処理以降の処理を前記ローラユニット及び前記シーリングユニットに行わせることを特徴とする請求項９記載の梱包機。
前記梱包機の起動後，梱包開始指令の入力があるまで前記ローラユニット及び前記シーリングユニットを停止して前記梱包機を待機状態と成すよう構成されていると共に，
前記コントローラは，前記待機状態にあるときに，バンドリセット指令を受信すると前記バンドを所定の位置で切断するバンドリセット処理を行うよう構成されており，
前記コントローラは，該バンドリセット処理において，前記位置合わせ処理を前記ローラユニットに行わせると共に，前記シーリングユニットに，前記ローラユニットによる前記位置合わせ処理後の前記バンドを切断させるように構成されており，
該バンドリセット処理における前記位置合わせ処理を，前記目印検出手段が１つの前記目印を検出するまで前記ローラユニットに前記バンドの引き戻しを行わせることにより実行し，
前記バンドリセット処理の実行後，前記バンド供給処理以降の処理を前記ローラユニット及び前記シーリングユニットに行わせることを特徴とする請求項９記載の梱包機。
【請求項14】
前記シーリングユニットに前記バンドを検出するバンド検出機構を設け，
前記コントローラが，前記バンド検出機構からの検出信号を受信しており，かつ，前記バンドリセット指令を受信したことを条件として前記バンドリセット処理を実行することを特徴とする請求項１２又は１３記載の梱包機。
前記コントローラが，前記バンド検出機構からの検出信号を受信しており，かつ，前記バンドリセット指令を受信したことを条件として前記バンドリセット処理を実行することを特徴とする請求項１２又は１３記載の梱包機。
【請求項15】
前記目印検出手段が検出する前記目印が，前記バンドに設けたレジマークである請求項９～１３いずれか１項記載の梱包機。
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0036】
上記梱包方法には，前記バンド７０の先端７０ａが前記ブロック７１の開始端７１ａで始まっていないときに前記バンド７０の先端７０ａと前記ブロック７１の前記開始端７１ａを一致させるバンドリセット処理を含めることができ，
前記バンドリセット処理が，
前記位置合わせ処理と，
前記位置合わせ処理後に前記切断刃３７を使用して行う前記バンド７０の切断処理を含むものとすることができる（請求項３）。
前記バンドリセット処理が，
前記位置合わせ処理と，
前記位置合わせ処理後に前記切断刃３７を使用して行う前記バンド７０の切断処理を含むものとすることができる（請求項３）。
【手続補正3】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0042】
上記構成の梱包機１において，
前記コントローラ５０が，
前記バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すバンド供給処理と，前記シーリングユニット３０が前記バンド７０の先端部を把持することにより形成された前記バンド７０のループ内に被梱包物Ｗが配置された状態で前記バンド７０を引き戻して前記バンド７０を前記被梱包物Ｗの外周に巻き付けるバンド引締め処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，
前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理後，前記バンド７０を溶着すると共に切断する溶着切断工程を前記シーリングユニット３０に実行させるように構成されており，
前記コントローラ５０が，
前記ローラユニット２０によるバンド供給処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数Ｎをカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時にカウントされた前記目印７４の検出数Ｎに対し１つ少ない数（Ｎ－１）の目印７４が検出されたとき，前記ローラユニット２０による前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記バンド引締め処理を終了させることを特徴とする（請求項９）。
前記コントローラ５０が，
前記バンドロール８より引き出したバンド７０を，前記シーリングユニット３０を通過するように送り出すバンド供給処理と，前記シーリングユニット３０が前記バンド７０の先端部を把持することにより形成された前記バンド７０のループ内に被梱包物Ｗが配置された状態で前記バンド７０を引き戻して前記バンド７０を前記被梱包物Ｗの外周に巻き付けるバンド引締め処理を前記ローラユニット２０に行わせると共に，
前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理後，前記バンド７０を溶着すると共に切断する溶着切断工程を前記シーリングユニット３０に実行させるように構成されており，
前記コントローラ５０が，
前記ローラユニット２０によるバンド供給処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数Ｎをカウントすると共に記憶し，
前記ローラユニット２０による前記バンド引締め処理時，前記目印検出手段６２の検出信号に基づいて前記検出位置９５における前記目印７４の検出数をカウントし，前記バンド供給処理時にカウントされた前記目印７４の検出数Ｎに対し１つ少ない数（Ｎ－１）の目印７４が検出されたとき，前記ローラユニット２０による前記バンドの引き戻しを終了することにより，前記位置合わせ処理がされた状態で前記バンド引締め処理を終了させることを特徴とする（請求項９）。