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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024000046
(43)【公開日】2024-01-05
(54)【発明の名称】タイヤ成形型及びそれを用いたタイヤの製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 33/02 20060101AFI20231225BHJP
B29C 35/02 20060101ALI20231225BHJP
【ＦＩ】
B29C33/02
B29C35/02
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022098565
(22)【出願日】2022-06-20
(71)【出願人】
【識別番号】000003148
【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000729
【氏名又は名称】弁理士法人ユニアス国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】安永 智一
【テーマコード（参考）】
4F202
4F203
【Ｆターム（参考）】
4F202AA45
4F202AH20
4F202CA21
4F202CU02
4F202CU04
4F203AA45
4F203AH20
4F203DA11
4F203DB01
4F203DC02
4F203DL10
(57)【要約】
【課題】容易に切除可能なピンチを形成するタイヤ成形型及びそれを用いたタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】タイヤ成形型は、第１型と、前記第１型と嵌合する第２型と、を備え、前記第１型の嵌合面を第１嵌合面とし、前記第２型の嵌合面を第２嵌合面としたとき、前記第１嵌合面に、タイヤ形成面にゴム導入口を有する複数の第１凹が設けられ、前記第１嵌合面又は前記第２嵌合面に、隣り合う前記第１凹を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹が設けられている。
【選択図】図２
【解決手段】タイヤ成形型は、第１型と、前記第１型と嵌合する第２型と、を備え、前記第１型の嵌合面を第１嵌合面とし、前記第２型の嵌合面を第２嵌合面としたとき、前記第１嵌合面に、タイヤ形成面にゴム導入口を有する複数の第１凹が設けられ、前記第１嵌合面又は前記第２嵌合面に、隣り合う前記第１凹を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹が設けられている。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１型と、前記第１型と嵌合する第２型と、を備え、
前記第１型の嵌合面を第１嵌合面とし、前記第２型の嵌合面を第２嵌合面としたとき、
前記第１嵌合面に、タイヤ形成面にゴム導入口を有する複数の第１凹が設けられ、
前記第１嵌合面又は前記第２嵌合面に、隣り合う前記第１凹を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹が設けられている、タイヤ成形型。
前記第１型の嵌合面を第１嵌合面とし、前記第２型の嵌合面を第２嵌合面としたとき、
前記第１嵌合面に、タイヤ形成面にゴム導入口を有する複数の第１凹が設けられ、
前記第１嵌合面又は前記第２嵌合面に、隣り合う前記第１凹を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹が設けられている、タイヤ成形型。
【請求項2】
前記第１型は、タイヤのサイド面を形成するサイドモールドであり、
前記第１凹は、前記タイヤのサイド面にセレーションのリッジを形成する溝であり、
前記第２型は、前記タイヤのトレッド面を形成するセクターであり、
前記第２凹は、タイヤ周方向に沿って延びている、請求項１に記載のタイヤ成形型。
前記第１凹は、前記タイヤのサイド面にセレーションのリッジを形成する溝であり、
前記第２型は、前記タイヤのトレッド面を形成するセクターであり、
前記第２凹は、タイヤ周方向に沿って延びている、請求項１に記載のタイヤ成形型。
【請求項3】
前記第１凹は、前記タイヤ形成面に向かって幅狭に形成されている、請求項１に記載のタイヤ成形型。
【請求項4】
前記第１型及び前記第２型は、タイヤのトレッド面を形成するセクターであり、
前記第１凹は、タイヤ周方向に沿って延び、
前記第２凹は、タイヤ軸方向に沿って延びている、請求項１に記載のタイヤ成形型。
前記第１凹は、タイヤ周方向に沿って延び、
前記第２凹は、タイヤ軸方向に沿って延びている、請求項１に記載のタイヤ成形型。
【請求項5】
前記第１型は、タイヤのサイド面を形成するサイドモールドであり、
前記第２型は、前記タイヤのトレッド面を形成するセクターであり、
前記第２型のタイヤ周方向の一方側の嵌合面を第３嵌合面とし、前記第２型のタイヤ周方向の他方側の嵌合面を第４嵌合面としたとき、
前記第３嵌合面に、トレッド形成面にゴム導入口を有する複数の第３凹が設けられ、
前記第３嵌合面又は前記第４嵌合面に、隣り合う前記第３凹を少なくとも嵌合したときに連結する第４凹が設けられ、
前記第４凹は、少なくとも嵌合したときに前記第２凹と連結する、請求項１に記載のタイヤ成形型。
前記第２型は、前記タイヤのトレッド面を形成するセクターであり、
前記第２型のタイヤ周方向の一方側の嵌合面を第３嵌合面とし、前記第２型のタイヤ周方向の他方側の嵌合面を第４嵌合面としたとき、
前記第３嵌合面に、トレッド形成面にゴム導入口を有する複数の第３凹が設けられ、
前記第３嵌合面又は前記第４嵌合面に、隣り合う前記第３凹を少なくとも嵌合したときに連結する第４凹が設けられ、
前記第４凹は、少なくとも嵌合したときに前記第２凹と連結する、請求項１に記載のタイヤ成形型。
【請求項6】
請求項１～５の何れか１項に記載のタイヤ成形型に未加硫タイヤをセットし、その未加硫タイヤに加熱加圧を施して加硫成形を行う工程を含む、タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、タイヤ成形型及びそれを用いたタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１には、タイヤのサイド面を形成するサイドモールドと、タイヤのトレッド面を形成する複数のセクターと、を備え、サイドモールドとセクターとの嵌合面にゴム導入溝が設けられた、タイヤ成形型が開示されている。当該タイヤ成形型によって製造されたタイヤは、ゴム導入溝によって、タイヤと連続的に繋がった環状のピンチ（嵌合面に形成されるゴムバリ）が形成される。
【0003】
当該ピンチの切除は、カット位置を安定させるためにターンテーブルを用いて行うことが想定されている。具体的には、タイヤをターンテーブル上に載置して、当該ピンチにカッターを切り込ませた状態にして、タイヤをタイヤ周方向に回転させることによって当該ピンチが切除される。そのため、ピンチを切除するために、ターンテーブルが必要なことやターンテーブルまでタイヤを運ぶ必要があることなどから、ピンチの切除作業の容易化が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２００９－１１９６２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
本開示の目的は、容易に切除可能なピンチを形成するタイヤ成形型及びそれを用いたタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本開示のタイヤ成形型は、第１型と、前記第１型と嵌合する第２型と、を備え、前記第１型の嵌合面を第１嵌合面とし、前記第２型の嵌合面を第２嵌合面としたとき、前記第１嵌合面に、タイヤ形成面にゴム導入口を有する複数の第１凹が設けられ、前記第１嵌合面又は前記第２嵌合面に、隣り合う前記第１凹を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹が設けられている。
【0007】
本開示のタイヤの製造方法は、前記タイヤ成形型に未加硫タイヤをセットし、その未加硫タイヤに加熱加圧を施して加硫成形を行う工程を含む。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】実施形態１に係るタイヤ成形型によって製造された空気入りタイヤの側面図
【図2】同実施形態に係るタイヤ成形型の縦断面図
【図4】実施形態２に係るタイヤ成形型の縦断面図
【図7】実施形態３に係るタイヤ成形型の横断面図
【図9】実施形態４に係るタイヤ成形型の縦断面図
【図11】他の実施形態における第１凹と第２凹との関係を示す第１嵌合面の要部拡大図
【図12】他の実施形態における第１凹と第２凹との関係を示す第１嵌合面の要部拡大図
【図13】他の実施形態における第１凹と第２凹との関係を示す第１嵌合面の要部拡大図
【発明を実施するための形態】
【0009】
［実施形態１］
以下、タイヤ成形型における実施形態１について、図１～図３を参照しながら説明する。なお、各図（図４～図１３も同様）において、図面の寸法比と実際の寸法比とは、必ずしも一致しておらず、また、各図面の間での寸法比も、必ずしも一致していない。
以下、タイヤ成形型における実施形態１について、図１～図３を参照しながら説明する。なお、各図（図４～図１３も同様）において、図面の寸法比と実際の寸法比とは、必ずしも一致しておらず、また、各図面の間での寸法比も、必ずしも一致していない。
【0010】
各図において、第１の方向Ｄ１は、タイヤ回転軸と平行であるタイヤ軸方向Ｄ１であり、第２の方向Ｄ２は、タイヤの直径方向であるタイヤ径方向Ｄ２であり、第３の方向Ｄ３は、タイヤ回転軸周りのタイヤ周方向Ｄ３である。
【0011】
タイヤ軸方向Ｄ１において、内側は、タイヤ赤道面に近い側となり、外側は、タイヤ赤道面から遠い側となる。また、タイヤ径方向Ｄ２において、内側は、タイヤ回転軸に近い側となり、外側は、タイヤ回転軸から遠い側となる。タイヤ赤道面とは、タイヤ回転軸に直交する面で且つタイヤのタイヤ軸方向Ｄ１の中心に位置する面のことである。
【0012】
タイヤ成形型についても、不図示のタイヤがセットされた状態として上記方向Ｄ１～Ｄ３などを用いて説明する。
【0013】
図１は、実施形態１に係るタイヤ成形型によって製造された空気入りタイヤの側面図である。図１に示すように、タイヤ成形型によって加硫成形された空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」ともいう）１００は、一対のビード部１０１と、各ビード部１０１からタイヤ径方向Ｄ２の外側に延びる一対のサイドウォール１０２と、一対のサイドウォール１０２のタイヤ径方向Ｄ２の外側端に連なるトレッド１０３と、を備えている。
【0014】
サイドウォール１０２の外表面には、タイヤ周方向Ｄ３に沿って延びる装飾領域１０４が設けられている。装飾領域１０４には、一定幅を有してタイヤ周方向Ｄ３に沿って延びるセレーション１０５と、文字、図形や記号などの印（不図示）と、が設けられている。本実施形態において、セレーション１０５は、円環状をなす領域に形成されているが、これに限られない。
【0015】
セレーション１０５は、タイヤ径方向Ｄ２に沿って延びる複数のリッジ１０５ａを備えている。リッジ１０５ａは、タイヤ軸方向の外側に突出する突起であり、タイヤ周方向Ｄ３に沿って環状に並列されている。リッジ１０５ａは、タイヤ径方向Ｄ２に対して傾斜して延びていてもよい。リッジ１０５ａは、後述するタイヤ成形型１（図２参照）におけるサイドモールド２とセクター３との割り位置１０６まで延びている。本実施形態において、リッジ１０５ａは、断面略三角形状であるが、これに限られない。
【0016】
図２は、実施形態１に係るタイヤ成形型１の縦断面図である。図３は、図２の矢視III方向から第２型（セクター３）を省略して第１型（サイドモールド２）を見たときの第１凹２１と第２凹３１との関係を示す図である。
【0017】
図２に示すように、タイヤ成形型１は、第１型と、第１型と嵌合する第２型と、を備えている。実施形態１では、第１型がサイドモールド２であり、第２型がセクター３である例を示す。本実施形態において、タイヤ成形型１は、セグメンテッドモールドであるが、これに限られない。例えば、タイヤ成形型１は、ツーピースモールドであってもよい。タイヤ成形型１は、セットされたタイヤの外表面に接するタイヤ形成面１ｂを備える。タイヤ形成面１ｂは、セクター３の内面と、サイドモールド２の内面とを含む。
【0018】
本実施形態において、タイヤ成形型１は、一対の第１型（サイドモールド２，２）と、複数の第２型（セクター３）と、を備えている。なお、上記に限られず、第１型をセクターとし、第２型をサイドモールドとしてもよい。
【0019】
一対のサイドモールド２，２は、未加硫タイヤ（不図示）のタイヤ軸方向Ｄ１の外側に設けられている。複数のセクター３は、サイドモールド２の側方に設けられ、且つ、未加硫タイヤのタイヤ周方向Ｄ３に沿って環状に並列されている。一方のサイドモールド２は、他方のサイドモールド２に対してタイヤ軸方向Ｄ１に接近及び離間可能であり、複数のセクター３は、サイドモールド２に対してタイヤ径方向Ｄ２に接近及び離間可能である。
【0020】
サイドモールド２は、例えば、一般構造用圧延鋼材（例えば、ＳＳ４００）などの鋼材で形成されている。セクター３は、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金（例えば、Ａｌ－Ｃｕ系、Ａｌ－Ｍｇ系、Ａｌ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｓｉ系の合金）で形成されている。
【0021】
サイドモールド２とセクター３との嵌合面のうち、サイドモールド２の嵌合面を第１嵌合面２ａとし、セクター３の嵌合面を第２嵌合面３ａとする。タイヤ形成面１ｂのうち、サイドモールド２のタイヤ形成面を第１形成面２ｂとし、セクター３のタイヤ形成面（トレッド形成面）を第２形成面３ｂとする。本実施形態において、第１形成面２ｂは、図１のサイドウォール１０２を形成するタイヤ形成面であり、第２形成面３ｂは、図１のトレッド１０３を形成するトレッド形成面である。
【0022】
第１嵌合面２ａと第１形成面２ｂとによって形成されるエッジには、面取りが施されていることが好ましい。これにより、サイドモールド２とセクター３との嵌合時における未加硫タイヤのゴム噛みを抑制できる。第２嵌合面３ａと第２形成面３ｂとによって形成されるエッジについても同様である。
【0023】
第１嵌合面２ａには、タイヤ形成面１ｂ（第１形成面２ｂ）にゴム導入口２１１を有する複数の第１凹２１が設けられている。第１凹２１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って複数並列されている。第１凹２１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って断続的に設けられている。第１凹２１を断続的に設けることによって、第１凹２１を連続的に設けた場合と比べ、第２嵌合面３ａと第２形成面３ｂとのエッジが摩滅し難くなる。
【0024】
第１凹２１は、一対のサイドモールド２，２のうち少なくとも片側に設けられている。本実施形態において、第１凹２１は、一対のサイドモールド２，２のうち両側に設けられている。
【0025】
第１凹２１は、タイヤ径方向Ｄ２において、一端が第１嵌合面２ａに開口し、他端が第１形成面２ｂ上で終端している。第１凹２１は、第１嵌合面２ａからタイヤ径方向Ｄ２の内側に延びる溝である。本実施形態において、第１凹２１は、図１のセレーション１０５のリッジ１０５ａを形成する溝である。第１凹２１は、断面略三角形状に形成されている。
【0026】
第１凹２１のタイヤ軸方向Ｄ１の外側端は、第１嵌合面２ａの近傍において、タイヤ軸方向Ｄ１の外側に向かって傾斜している。本実施形態において、第１凹２１のタイヤ軸方向Ｄ１の外側端は、タイヤ周方向Ｄ３視において湾曲している。なお、第１凹２１は、上記に限られない。
【0027】
第１嵌合面２ａ又は第２嵌合面３ａには、隣り合う第１凹２１を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹３１が設けられている。第１凹２１と第２凹３１とを設けることによって、図１のタイヤ１００に断続的に繋がったピンチを形成することができる。これにより、タイヤ１００に連続的に繋がったピンチを手作業で切除した場合と比べて簡単に引き千切ることが可能となり、手作業によるピンチの切除作業を容易にすることができる。その結果、例えば、ターンテーブルを用いることなくピンチを容易に切除することができる。
【0028】
本実施形態において、第２凹３１は、第２嵌合面３ａに設けられている。これにより、セクター３をタイヤ径方向Ｄ２の外側に離間させた際に、ピンチが第２凹３１から抜けやすくなる。その結果、セクター３を離間させた際に、ピンチが引きちぎられることを抑制でき、ピンチが第２凹３１に残ることを抑制できる。
【0029】
第２凹３１は、少なくともタイヤ軸方向Ｄ１の片側に設けられている。本実施形態において、第２凹３１は、タイヤ軸方向Ｄ１の両側の第２嵌合面３ａに設けられている。一対の第２凹３１は、それぞれタイヤ赤道面Ｓ１に関して面対称に形成されている。なお、片側又は両側の第２凹３１は、第１嵌合面２ａに設けられていてもよい。また、一対の第２凹３１は、それぞれ非対称に形成されていてもよい。
【0030】
第２凹３１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って連続的に延びる溝である（図３参照）。第２凹３１は、一端がセクター３のタイヤ周方向の一方側の嵌合面に開口し、他端がセクター３のタイヤ周方向の他方側の嵌合面に開口している。これにより、タイヤ周方向Ｄ３に連ねた複数のセクター３を互いに嵌合させた際に、複数の第２凹３１によって円環溝が形成される。セクター３のタイヤ周方向Ｄ３の嵌合面は、セクター３と他のセクターとの嵌合面である。
【0031】
第２凹３１は、断面が角張った形状であることが好ましい。これにより、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。本実施形態において、第２凹３１は、断面台形形状に形成されているが、これに限られない。例えば、第２凹３１は、断面三角形状や断面半円形状に形成されていてもよい。
【0032】
第２凹３１は、第２形成面３ｂから離れた位置に形成されている。第２凹３１は、第２嵌合面３ａに向かって幅広に形成されていることが好ましい。これにより、ピンチが第２凹３１から抜けやすくなり、セクター３を離間させた際に、ピンチが引きちぎられることを抑制できる。第２凹３１のタイヤ軸方向Ｄ１の外側端は、第１凹２１のタイヤ軸方向Ｄ１の外側端よりもタイヤ軸方向Ｄ１の外側に設けられている。
【0033】
第２凹３１のタイヤ軸方向Ｄ１の幅Ｗ２は、２ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。また、幅Ｗ２は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹３１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0034】
第２凹３１のタイヤ径方向Ｄ２の深さＨ２は、１ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、ピンチの強度を確保することができ、ピンチを引っ張った際に図１のリッジ１０５ａとピンチとの繋ぎ部以外で引きちぎられることを抑制できる。深さＨ２は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹３１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0035】
第２凹３１の幅Ｗ２は、第２凹３１の深さＨ２よりも大きいことが好ましい。これにより、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0036】
第２形成面３ｂから第２凹３１のタイヤ軸方向Ｄ１の外側端までの距離Ｌ１は、２．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第２凹３１の幅Ｗ２を確保することができ、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。距離Ｌ１は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹３１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0037】
第２凹３１の幅Ｗ２は、第２凹３１の外側端までの距離Ｌ１の５０％以上であることが好ましい。これにより、第２凹３１の幅Ｗ２を確保することができ、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。幅Ｗ２を距離Ｌ１の９０％以下とすることにより、第２凹３１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0038】
図３に示すように、第１凹２１のタイヤ周方向Ｄ３に沿った幅Ｗ１は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第２凹３１へのゴムの導入を良好にすることができる。また、サイドモールド２の離間時や第２凹３１によって形成されたピンチを引きちぎった際に、図１のリッジ１０５ａが引きちぎられることを抑制できる。幅Ｗ１は、５ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、セレーション１０５を適度なサイズで設けることができる。第１凹２１の幅Ｗ１は、ゴム導入口２１１の幅と実質的に同じである。
【0039】
第１凹２１のタイヤ軸方向Ｄ１の深さＨ１は、０．３ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第２凹３１をタイヤ形成面１ｂから離すことができ、ピンチがタイヤの外表面に連続的に繋がることを抑制できる。深さＨ１は、３ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹３１へのゴムの導入を良好にすることができる。
【0040】
第１凹２１の設置間隔Ｐ１は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、ピンチの切除作業を容易にすることができる。設置間隔Ｐ１は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第１凹２１が設けられていない第１嵌合面２ａと第２嵌合面３ａ（図２参照）との隙間にピンチが形成されることを抑制できる。
【0041】
第１凹２１の幅Ｗ１は、第１凹２１の設置間隔Ｐ１の５０％以上であることが好ましい。これにより、第１凹２１が設けられていない第１嵌合面２ａと第２嵌合面３ａ（図２参照）との隙間にピンチが形成されることを抑制できる。幅Ｗ１は、設置間隔Ｐ１の９０％以下であることが好ましい。これにより、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0042】
第１凹２１と第２凹３１との連結部４（図３のハッチング部）のタイヤ周方向Ｄ３に沿った幅Ｗ３は、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第２凹３１へのゴムの導入を良好にすることができる。また、セクター３の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。幅Ｗ３を３ｍｍ以下とすることにより、切除の容易なピンチを形成することができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。本実施形態において、連結部４の幅Ｗ３は、第１凹２１の幅Ｗ１よりも小さい。
【0043】
連結部４のタイヤ軸方向Ｄ１の厚みＴ１は、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、セクター３の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。厚みＴ１は、２ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、切除の容易なピンチを形成することができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0044】
連結部４の面積は、０．０１ｍｍ２以上であることが好ましい。これにより、セクター３の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。連結部４の面積は、４ｍｍ２以下であることが好ましい。これにより、ピンチを作業者の手で引きちぎることができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。本実施形態において、連結部４の面積は、ゴム導入口２１１の面積よりも小さい。
【0045】
［実施形態２］
次に、実施形態２に係るタイヤ成形型１について、図４～図６を参照して説明する。実施形態２に係るタイヤ成形型１は、第１凹２１及び第２凹３１の両方にピンチを形成させる点で実施形態１に係るタイヤ成形型１と異なる。実施形態２では、第１型がサイドモールド２であり、第２型がセクター３である例を示す。実施形態１と同様の構成については、説明を省略する。
次に、実施形態２に係るタイヤ成形型１について、図４～図６を参照して説明する。実施形態２に係るタイヤ成形型１は、第１凹２１及び第２凹３１の両方にピンチを形成させる点で実施形態１に係るタイヤ成形型１と異なる。実施形態２では、第１型がサイドモールド２であり、第２型がセクター３である例を示す。実施形態１と同様の構成については、説明を省略する。
【0046】
図４は、実施形態２に係るタイヤ成形型１の縦断面図である。図５は、図４の矢視Ｖ方向からセクター３を省略してサイドモールド２を見たときの第１凹２１と第２凹３１との関係を示す図である。図６は、図４のVI－VI線断面図である。
【0047】
図４に示すように、第１凹２１は、タイヤ形成面１ｂ（第１形成面２ｂ）からタイヤ軸方向Ｄ１に沿って延びる溝である。第１凹２１は、一端が第１嵌合面２ａ上に終端し、他端が第１形成面２ｂに開口している。第１凹２１は、第１形成面２ｂに向かって（タイヤ軸方向Ｄ１の内側に向かって）溝深さが小さくなっている。
【0048】
第２凹３１は、タイヤ形成面１ｂ（第２形成面３ｂ）からタイヤ軸方向Ｄ１に沿って延びる溝である。第２凹３１は、第２形成面３ｂにゴム導入口３１１を備えている。第２凹３１は、一端が第２嵌合面３ａ上に終端し、他端が第２形成面３ｂに開口している。第２凹３１は、第２形成面３ｂに向かって（タイヤ軸方向Ｄ１の内側に向かって）溝深さが小さくなっている。本実施形態において、第２凹３１は、セクター３に形成されているが、これに限られない。第２凹３１は、サイドモールド２に形成されていてもよい。第２凹３１は、実施形態１の第２凹３１（図２及び図３参照）と同じ形状であってもよい。
【0049】
第１凹２１のゴム導入口２１１のタイヤ径方向Ｄ２の深さＨ３は、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第１凹２１へのゴムの導入を良好にすることができる。また、サイドモールド２の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。深さＨ３は、５ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、ピンチの切除作業を容易にすることができる。第２凹３１のゴム導入口３１１のタイヤ径方向Ｄ２の深さＨ４についても同様である。
【0050】
図５に示すように、第１凹２１は、第１形成面２ｂに向かって（タイヤ軸方向Ｄ１の内側に向かって）幅狭に形成されている。第２凹３１は、第２形成面３ｂに向かって（タイヤ軸方向Ｄ１の内側に向かって）幅狭に形成されている。第２凹３１は、少なくとも嵌合したときに、隣り合う第１凹２１の間に設けられている。
【0051】
第１凹２１及び第２凹３１の連結部４は、タイヤ形成面１ｂから離れた位置に設けられている。第１凹２１及び第２凹３１は、角張った形状であることが好ましい。これにより、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0052】
図５及び図６に示すように、本実施形態において、第１凹２１は、略三角錘状、即ち、断面三角形状（断面二等辺三角形状）に形成されている。第１凹２１の最深部（三角錐の頂点）は、第１凹２１の終端よりもタイヤ軸方向Ｄ１の内側に設けられている。第１凹２１の終端は、タイヤ径方向Ｄ２視において第１形成面２ｂと実質的に平行である。なお、第１凹２１は、上記に限られず、例えば、断面不等辺三角形状や断面略半円形状に形成されていてもよい。
【0053】
本実施形態において、第２凹３１は、略三角錘状、即ち、断面三角形状（断面二等辺三角形状）に形成されている。第２凹３１の最深部（三角錐の頂点）は、第２凹３１の終端よりもタイヤ軸方向Ｄ１の内側に設けられている。第２凹３１の終端は、タイヤ径方向Ｄ２視において第２形成面３ｂ（図４参照）と実質的に平行である。なお、第２凹３１は、上記に限られず、例えば、断面不等辺三角形状や断面略半円形状に形成されていてもよい。
【0054】
図５に示すように、第２凹３１の終端は、第１凹２１の終端よりもタイヤ軸方向Ｄ１の外側に設けられていることが好ましい。これにより、サイドモールド２及びセクター３の嵌合時のずれや製造誤差などによって第１凹２１と第２凹３１との連結部４の面積が小さくなることを抑制できる。
【0055】
第１凹２１のゴム導入口２１１のタイヤ周方向Ｄ３に沿った幅Ｗ４は、０．４ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、サイドモールド２の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。幅Ｗ４は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第１凹２１へのゴムの導入を良好にすることができる。また、切除の容易なピンチを形成することができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。第２凹３１のゴム導入口３１１のタイヤ周方向Ｄ３に沿った幅Ｗ５についても同様である。
【0056】
第１凹２１のゴム導入口２１１の面積は、０．０４ｍｍ２～以上であることが好ましい。これにより、第１凹２１へのゴムの導入を良好にすることができる。また、サイドモールド２の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。ゴム導入口２１１の面積は、２５ｍｍ２以下であることが好ましい。これにより、ピンチを作業者の手で引きちぎることができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。第２凹３１のゴム導入口３１１の面積についても同様である。
【0057】
連結部４の面積は、ゴム導入口２１１の面積やゴム導入口３１１の面積よりも大きいことが好ましい。これにより、ピンチを引っ張った際、ピンチがタイヤとの繋ぎ部以外で引きちぎられることを抑制できる。
【0058】
第１凹２１の設置間隔Ｐ２は、０．６ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、ピンチの切除作業を容易にすることができる。設置間隔Ｐ２は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第１凹２１が設けられていない第１嵌合面２ａと第２嵌合面３ａ（図４参照）との隙間にピンチが形成されることを抑制できる。第２凹３１の設置間隔Ｐ３についても同様である。
【0059】
第１凹２１のゴム導入口２１１の幅Ｗ４は、第１凹２１の設置間隔Ｐ２の３０％以上であることが好ましい。これにより、第１凹２１へのゴムの導入を良好にすることができる。幅Ｗ４は、設置間隔Ｐ２の９０％以下であることが好ましい。これにより、セクター３の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。第２凹３１のゴム導入口３１１の幅Ｗ５と第２凹３１の設置間隔Ｐ３との比率についても同様である。
【0060】
［実施形態３］
次に、実施形態３に係るタイヤ成形型１について、図７及び図８を参照して説明する。実施形態３に係るタイヤ成形型１は、第１型及び第２型の両方がセクターである点で実施形態１に係るタイヤ成形型１と異なる。実施形態３では、第１型がセクター６であり、第２型がセクター７である例を示す。実施形態１のセクター３と同様の構成については、説明を省略する。
次に、実施形態３に係るタイヤ成形型１について、図７及び図８を参照して説明する。実施形態３に係るタイヤ成形型１は、第１型及び第２型の両方がセクターである点で実施形態１に係るタイヤ成形型１と異なる。実施形態３では、第１型がセクター６であり、第２型がセクター７である例を示す。実施形態１のセクター３と同様の構成については、説明を省略する。
【0061】
【0062】
図７に示すように、セクター６とセクター７との嵌合面のうち、セクター６の嵌合面を第１嵌合面６ａとし、セクター７の嵌合面を第２嵌合面７ａとする。タイヤ形成面１ｂのうち、セクター６のタイヤ形成面（トレッド形成面）を第１形成面６ｂとし、セクター７のタイヤ形成面（トレッド形成面）を第２形成面７ｂとする。
【0063】
第１嵌合面６ａには、タイヤ形成面１ｂ（第１形成面６ｂ）にゴム導入口６１１を有する複数の第１凹６１が設けられている。第１凹６１は、タイヤ軸方向Ｄ１に沿って複数並列されている（図８参照）。第１凹６１は、タイヤ軸方向Ｄ１に沿って断続的に設けられている。第１凹６１を断続的に設けることによって、第１凹６１を連続的に設けた場合と比べ、第２嵌合面７ａと第２形成面７ｂとのエッジが摩滅し難くなる。
【0064】
第１凹６１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って延びる溝である。第１凹６１は、一端が第１嵌合面６ａに開口し、他端が第１形成面６ｂ上で終端している。
【0065】
第１凹６１のタイヤ径方向Ｄ２の外側端は、第１嵌合面６ａに向かってタイヤ径方向Ｄ２の外側に傾斜している。第１凹６１のタイヤ径方向Ｄ２の深さＨ５は、第１嵌合面６ａに向かって大きくなっている。
【0066】
第１凹６１の深さＨ５は、０．３ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第２凹７１をタイヤ形成面１ｂから離すことができる。深さＨ５は、２ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第１凹６１によってトレッド面に形成される突起を小さくすることができる。
【0067】
第１嵌合面６ａ又は第２嵌合面７ａには、隣り合う第１凹６１を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹７１が設けられている。第１凹６１と第２凹７１とを設けることによって、タイヤに断続的に繋がったピンチを形成することができる。これにより、タイヤに連続的に繋がったピンチを手作業で切除した場合と比べ、手作業によるピンチの切除作業を容易にすることができる。その結果、ターンテーブルを用いることなくピンチを容易に切除することができる。
【0068】
本実施形態において、第２凹７１は、第２嵌合面７ａに設けられている。これにより、セクター７をセクター６に対しタイヤ周方向Ｄ３に離間させた際に、ピンチが第２凹７１から抜けやすくなる。その結果、セクター７を離間させた際に、ピンチが引きちぎられることを抑制できる。
【0069】
第２凹７１は、タイヤ軸方向Ｄ１に沿って（第２形成面７ｂに沿って）延びる溝である（図８参照）。第２凹７１のタイヤ径方向Ｄ２の幅Ｗ７は、２ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。幅Ｗ７は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹７１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0070】
第２凹７１のタイヤ周方向Ｄ３に沿った深さＨ６は、１ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、ピンチの強度を確保することができ、ピンチを引っ張った際に第１凹６１によって形成された突起とピンチとの繋ぎ部以外で引きちぎられることを抑制できる。深さＨ６は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹７１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0071】
第２凹７１の幅Ｗ７は、第２凹７１の深さＨ６よりも大きいことが好ましい。これにより、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0072】
第２形成面７ｂから第２凹７１のタイヤ径方向Ｄ２の外側端までの距離Ｌ２は、２．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第２凹７１の幅Ｗ７を確保することができ、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。距離Ｌ２は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹７１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0073】
第２凹７１の幅Ｗ７は、第２凹７１の外側端までの距離Ｌ２の５０％以上であることが好ましい。これにより、第２凹７１の幅Ｗ７を確保することができ、作業者がピンチを掴みやすくなり、ピンチの切除作業を容易にすることができる。幅Ｗ７は、距離Ｌ２の９０％以下であることが好ましい。これにより、第２凹７１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0074】
図８に示すように、第１凹６１は、第１形成面６ｂに向かって幅広に形成されている。本実施形において、第１凹６１は、断面略三角形状に形成されている。第１凹６１は、第１嵌合面６ａに向かって幅広に形成されている。本実施形において、第１凹６１は、タイヤ径方向Ｄ２視において略三角形状に形成されている。なお、第１凹６１は、上記に限られない。
【0075】
第１凹６１のタイヤ軸方向Ｄ１に沿った幅Ｗ６は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第１凹６１へのゴムの導入を良好にすることができる。また、セクター６の離間時や第２凹７１によって形成されたピンチを引きちぎった際に、第１凹６１によって形成された突起が引きちぎられることを抑制できる。幅Ｗ６は、５ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第２凹７１においてピンチを形成するためのゴムが不足することを抑制できる。
【0076】
第１凹６１の設置間隔Ｐ４は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、ピンチの切除作業を容易にすることができる。設置間隔Ｐ４は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、第１凹６１が設けられていないセクター６とセクター７との嵌合面の隙間にピンチが形成されることを抑制できる。
【0077】
第１凹６１の幅Ｗ６は、第１凹６１の設置間隔Ｐ４の３０％以上であることが好ましい。これにより、第１凹６１が設けられていない第１嵌合面６ａと第２嵌合面７ａ（図７参照）との隙間にピンチが形成されることを抑制できる。幅Ｗ６は、設置間隔Ｐ４の９０％以下であることが好ましい。これにより、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0078】
本実施形態において、第２凹７１は、対をなすように２本設けられている。一対の第２凹７１，７１は、それぞれタイヤ赤道面Ｓ１に関して面対称に形成されており、それぞれ不連続である。なお、第２凹７１は、上記に限られず、第２凹７１は、連続的に延びる１本の溝であってもよい。
【0079】
連結部８のタイヤ軸方向Ｄ１に沿った幅Ｗ８は、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、第２凹７１へのゴムの導入を良好にすることができる。また、セクター７の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。幅Ｗ８は、３ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、切除の容易なピンチを形成することができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0080】
連結部８のタイヤ径方向Ｄ２の厚みＴ２は、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、セクター７の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。厚みＴ２は、２ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、切除の容易なピンチを形成することができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0081】
連結部８の面積は、０．０１ｍｍ２以上であることが好ましい。これにより、セクター７の離間時にピンチが引きちぎられることを抑制できる。連結部８の面積は、４ｍｍ２以下であることが好ましい。これにより、ピンチを作業者の手で引きちぎることができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0082】
［実施形態４］
次に、実施形態４に係るタイヤ成形型１について、図９及び図１０を参照して説明する。実施形態４に係るタイヤ成形型１は、実施形態１に係るタイヤ成形型１と実施形態３に係るタイヤ成形型１とを複合したものである。実施形態４では、第１型がサイドモールド２であり、第２型がセクター３である例を示す。実施形態１と同様の構成については、説明を省略する。
次に、実施形態４に係るタイヤ成形型１について、図９及び図１０を参照して説明する。実施形態４に係るタイヤ成形型１は、実施形態１に係るタイヤ成形型１と実施形態３に係るタイヤ成形型１とを複合したものである。実施形態４では、第１型がサイドモールド２であり、第２型がセクター３である例を示す。実施形態１と同様の構成については、説明を省略する。
【0083】
図９は、実施形態４に係るタイヤ成形型１の縦断面図である。図９に示すように、セクター３同士の嵌合面のうち、セクター３のタイヤ周方向Ｄ３の一方側の嵌合面を第３嵌合面３ｃとし、セクター３のタイヤ周方向Ｄ３の他方側の嵌合面を第４嵌合面３ｄとする。第３嵌合面３ｃは、実施形態３の第１嵌合面６ａ（図７及び図８参照）に相当し、第４嵌合面３ｄは、実施形態３の第２嵌合面７ａ（図７参照）に相当する。
【0084】
図１０は、図９の領域Ｘの拡大図である。図９及び図１０に示すように、第３嵌合面３ｃには、タイヤ形成面１ｂ（第２形成面３ｂ）にゴム導入口３２１を有する複数の第３凹３２が設けられている。第３凹３２は、実施形態３における第１凹６１（図７参照）に相当する。
【0085】
第３嵌合面３ｃ又は第４嵌合面３ｄには、隣り合う第３凹３２を少なくとも嵌合したときに連結する第４凹３３が設けられている。本実施形態において、第４凹３３は、第４嵌合面３ｄに２本設けられているが、これに限られない。第４凹３３は、実施形態３における第２凹７１（図７参照）に相当する。第３凹３２と第４凹３３との連結部５（図１０のハッチング部）は、実施形態３における連結部８（図８参照）に相当する。
【0086】
第４凹３３は、第２凹３１まで延びており、第４嵌合面３ｄ上で第２凹３１と連結している。これにより、タイヤのサイド面に形成されるピンチとトレッド面に形成されるピンチとを繋げることができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。本実施形態において、一対の第４凹３３，３３は、それぞれ異なる第２凹３１と連結しているが、これに限られない。
【0087】
タイヤ軸方向Ｄ１の一方の第２凹３１と連結される第４凹３３は、他方の第２凹３１と連結される第４凹３３と不連続であることが好ましい。これにより、タイヤ軸方向Ｄ１の一方側のピンチと他方側のピンチとを別々に切除することができる。その結果、タイヤ軸方向Ｄ１の両側のピンチが繋がっている場合と比べ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0088】
［タイヤの製造方法］
次に、上記のタイヤ成形型１を用いたタイヤ製造方法について説明する。
次に、上記のタイヤ成形型１を用いたタイヤ製造方法について説明する。
【0089】
まず、タイヤ成形型１に未加硫タイヤをセットして型締めする。次に、ブラダーを膨張させて、タイヤのトレッドの外面をセクターのトレッド形成面に押し当てると共に、サイドウォールの外面をサイドモールドのタイヤ形成面に押し当て、所定の加硫温度にて加熱加圧を施すことで加硫成形を行う。この加硫成形の際に、タイヤのゴム余剰分が第１凹及び第２凹に流れ込み、ピンチが形成される。
【0090】
加硫成形を終えた後、型開きしてタイヤを脱型する。そして、脱型したタイヤのピンチを掴んで、ピンチを切除する。上記実施形態においては、ピンチをタイヤから引きちぎることができ、ピンチを容易に切除することできる。なお、ピンチの切除は、切断具などの道具を用いてもよい。ピンチを切除したタイヤには、断続的な（ミシン目状の）ピンチの切除跡が形成される。
【0091】
［１］
以上、本実施形態に係るタイヤ成形型１は、第１型と、第１型と嵌合する第２型と、を備え、第１型の嵌合面を第１嵌合面とし、第２型の嵌合面を第２嵌合面としたとき、第１嵌合面に、タイヤ形成面１ｂにゴム導入口を有する複数の第１凹が設けられ、第１嵌合面又は第２嵌合面に、隣り合う第１凹を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹が設けられている。
以上、本実施形態に係るタイヤ成形型１は、第１型と、第１型と嵌合する第２型と、を備え、第１型の嵌合面を第１嵌合面とし、第２型の嵌合面を第２嵌合面としたとき、第１嵌合面に、タイヤ形成面１ｂにゴム導入口を有する複数の第１凹が設けられ、第１嵌合面又は第２嵌合面に、隣り合う第１凹を少なくとも嵌合したときに連結する第２凹が設けられている。
【0092】
斯かる構成によれば、第１凹と第２凹とを設けることによって、タイヤ１００に断続的に繋がったピンチを形成することができる。これにより、タイヤ１００に連続的に繋がったピンチを手作業で切除した場合と比べて引き千切りやすくなり、手作業によるピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0093】
［２］
また、上記［１］に係るタイヤ成形型１において、第１型は、タイヤ１００のサイド面を形成するサイドモールド２であり、第１凹２１は、タイヤ１００のサイド面にセレーション１０５のリッジ１０５ａを形成する溝であり、第２型は、タイヤ１００のトレッド面を形成するセクター３であり、第２凹３１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って延びている、という構成が好ましい。
また、上記［１］に係るタイヤ成形型１において、第１型は、タイヤ１００のサイド面を形成するサイドモールド２であり、第１凹２１は、タイヤ１００のサイド面にセレーション１０５のリッジ１０５ａを形成する溝であり、第２型は、タイヤ１００のトレッド面を形成するセクター３であり、第２凹３１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って延びている、という構成が好ましい。
【0094】
斯かる構成によれば、セレーション１０５にピンチを形成することによって、ピンチの切除によって生じるピンチ跡を目立ち難くすることができる。また、リッジ１０５ａを形成する溝を第１凹２１として利用することにより、第１凹２１を形成する加工コストを削減することができる。
【0095】
［３］
また、上記［１］に係るタイヤ成形型１において、第１凹は、タイヤ形成面１ｂに向かって幅狭に形成されている、という構成が好ましい。
また、上記［１］に係るタイヤ成形型１において、第１凹は、タイヤ形成面１ｂに向かって幅狭に形成されている、という構成が好ましい。
【0096】
斯かる構成によれば、タイヤ１００との繋ぎ部の幅が他部の幅よりも小さいピンチを形成することができる。これにより、タイヤ１００との繋ぎ部でピンチを切除することができる。
【0097】
［４］
また、上記［１］に係るタイヤ成形型１において、第１型及び第２型は、タイヤ１００のトレッド面を形成するセクター６，７であり、第１凹６１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って延び、第２凹７１は、タイヤ軸方向Ｄ１に沿って延びている、という構成が好ましい。
また、上記［１］に係るタイヤ成形型１において、第１型及び第２型は、タイヤ１００のトレッド面を形成するセクター６，７であり、第１凹６１は、タイヤ周方向Ｄ３に沿って延び、第２凹７１は、タイヤ軸方向Ｄ１に沿って延びている、という構成が好ましい。
【0098】
斯かる構成によれば、タイヤ１００のトレッド面に形成されるピンチを容易に切除することができる。
【0099】
［５］
また、上記［１］～［３］の何れか１つに係るタイヤ成形型１において、第１型は、タイヤ１００のサイド面を形成するサイドモールド２であり、第２型は、タイヤ１００のトレッド面を形成するセクター３であり、第２型（セクター３）のタイヤ周方向Ｄ３の一方側の嵌合面を第３嵌合面３ｃとし、第２型（セクター３）のタイヤ周方向Ｄ３の他方側の嵌合面を第４嵌合面３ｄとしたとき、第３嵌合面３ｃに、トレッド形成面（第２形成面３ｂ）にゴム導入口３２１を有する複数の第３凹３２が設けられ、第３嵌合面３ｃ又は第４嵌合面３ｄに、隣り合う第３凹３２を少なくとも嵌合したときに連結する第４凹３３が設けられ、第４凹３３は、少なくとも嵌合したときに第２凹３１と連結している、という構成が好ましい。
また、上記［１］～［３］の何れか１つに係るタイヤ成形型１において、第１型は、タイヤ１００のサイド面を形成するサイドモールド２であり、第２型は、タイヤ１００のトレッド面を形成するセクター３であり、第２型（セクター３）のタイヤ周方向Ｄ３の一方側の嵌合面を第３嵌合面３ｃとし、第２型（セクター３）のタイヤ周方向Ｄ３の他方側の嵌合面を第４嵌合面３ｄとしたとき、第３嵌合面３ｃに、トレッド形成面（第２形成面３ｂ）にゴム導入口３２１を有する複数の第３凹３２が設けられ、第３嵌合面３ｃ又は第４嵌合面３ｄに、隣り合う第３凹３２を少なくとも嵌合したときに連結する第４凹３３が設けられ、第４凹３３は、少なくとも嵌合したときに第２凹３１と連結している、という構成が好ましい。
【0100】
斯かる構成によれば、タイヤ１００のサイド面に形成されるピンチとトレッド面に形成されるピンチとを繋げることができる。これにより、例えば、ピンチを引きちぎって切除する場合において、タイヤ１００のサイド面とトレッド面とに形成されるピンチを同時に切除することができ、ピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0101】
［６］
また、本実施形態に係るタイヤ１００の製造方法は、上記［１］～［５］の何れか１つのタイヤ成形型１に未加硫タイヤをセットし、その未加硫タイヤに加熱加圧を施して加硫成形を行う工程を含む、という方法が好ましい。
また、本実施形態に係るタイヤ１００の製造方法は、上記［１］～［５］の何れか１つのタイヤ成形型１に未加硫タイヤをセットし、その未加硫タイヤに加熱加圧を施して加硫成形を行う工程を含む、という方法が好ましい。
【0102】
斯かる方法によれば、タイヤ１００に断続的に繋がったピンチを形成することができる。これにより、タイヤ１００に連続的に繋がったピンチを手作業で切除した場合と比べ、手作業によるピンチの切除作業を容易にすることができる。
【0103】
なお、タイヤ成形型１及びタイヤ１００の製造方法は、上記した実施形態１～４の構成や方法などに限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものではない。また、タイヤ成形型１及びタイヤ１００の製造方法は、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、上記した実施形態１～４の何れかの構成や方法など任意に一つ又は複数選択して、他の実施形態１～４に係る構成や方法などに採用してもよい。また、下記する各種の変更例に係る構成や方法などを任意に一つ又は複数選択して、上記した実施形態１～４に係る構成や方法などに採用してもよい。
【0104】
（Ａ）
実施形態３において、第１凹６１は、第１形成面６ｂに向かって幅広に形成されている、という構成であるが、これに限られない。例えば、第１凹６１は、図１１に示すように、第１形成面６ｂに向かって幅狭（タイヤ軸方向Ｄ１の内側に向かって幅狭）に形成されている、という構成であってもよい。斯かる構成によれば、第１凹６１によって形成された突起をピンチとすることができ、ピンチを切除することによってトレッド面に突起が形成されることを抑制できる。
実施形態３において、第１凹６１は、第１形成面６ｂに向かって幅広に形成されている、という構成であるが、これに限られない。例えば、第１凹６１は、図１１に示すように、第１形成面６ｂに向かって幅狭（タイヤ軸方向Ｄ１の内側に向かって幅狭）に形成されている、という構成であってもよい。斯かる構成によれば、第１凹６１によって形成された突起をピンチとすることができ、ピンチを切除することによってトレッド面に突起が形成されることを抑制できる。
【0105】
斯かる構成において、第１凹６１のゴム導入口６１１の幅、深さ、面積については、実施形態２の第１凹２１のゴム導入口２１１の幅Ｗ５、深さＨ３、面積（図４及び図５参照）と同様である。第１凹６１の面積は、第１凹６１と第２凹７１との連結部８の面積よりも小さい。
【0106】
（Ｂ）
実施形態３において、図１２に示すように、トレッド面に主溝を形成するセクター６の突起６２に第１凹６１が設けられ、トレッド面に主溝を形成するセクター７（図７参照）の突起に第２凹７１が設けられている、という構成であってもよい。斯かる構成によれば、タイヤの主溝に形成されるピンチも容易に切除することができる。
実施形態３において、図１２に示すように、トレッド面に主溝を形成するセクター６の突起６２に第１凹６１が設けられ、トレッド面に主溝を形成するセクター７（図７参照）の突起に第２凹７１が設けられている、という構成であってもよい。斯かる構成によれば、タイヤの主溝に形成されるピンチも容易に切除することができる。
【0107】
（Ｃ）
実施形態３において、図１３に示すように、セクター６は、トレッド面に突起を形成する溝６３を備え、セクター７（図７参照）は、溝６３と共にトレッド面に突起を形成する溝を備え、セクター６の溝６３の周りに第１凹６１が設けられ、セクター７の溝の周りに第２凹７１が設けられている、という構成であってもよい。斯かる構成によれば、トレッド面の突起に形成されるピンチも容易に切除することができる。
実施形態３において、図１３に示すように、セクター６は、トレッド面に突起を形成する溝６３を備え、セクター７（図７参照）は、溝６３と共にトレッド面に突起を形成する溝を備え、セクター６の溝６３の周りに第１凹６１が設けられ、セクター７の溝の周りに第２凹７１が設けられている、という構成であってもよい。斯かる構成によれば、トレッド面の突起に形成されるピンチも容易に切除することができる。
【符号の説明】
【0108】
１…タイヤ成形型、１ｂ…タイヤ形成面、２…サイドモールド、２ａ…第１嵌合面、２ｂ…第１形成面、２１…第１凹、２１１…ゴム導入口、３，６，７…セクター、３ａ，７ａ…第２嵌合面、３ｂ，７ｂ…第２形成面、３ｃ…第３嵌合面、３ｄ…第４嵌合面、３１…第２凹、３１１…ゴム導入口、３２…第３凹、３２１…ゴム導入口、３３…第４凹、６ａ…第１嵌合面、６ｂ…第１形成面、６１…第１凹、６１１…ゴム導入口、７１…第２凹、４，５，８…連結部、１００…タイヤ、１０１…ビード部、１０２…サイドウォール、１０３…トレッド、１０４…装飾領域、１０５…セレーション、１０５ａ…リッジ、１０６…割り位置
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
