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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024048786
(43)【公開日】2024-04-09
(54)【発明の名称】紙容器
(51)【国際特許分類】
B65D 5/36 20060101AFI20240402BHJP
B65D 5/32 20060101ALI20240402BHJP
【ＦＩ】
B65D5/36 C
B65D5/32 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022154881
(22)【出願日】2022-09-28
(71)【出願人】
【識別番号】000003193
【氏名又は名称】ＴＯＰＰＡＮホールディングス株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100088155
【弁理士】
【氏名又は名称】長谷川 芳樹
(74)【代理人】
【識別番号】100113435
【弁理士】
【氏名又は名称】黒木 義樹
(74)【代理人】
【識別番号】100169063
【弁理士】
【氏名又は名称】鈴木 洋平
(74)【代理人】
【識別番号】100176658
【弁理士】
【氏名又は名称】和田 謙一郎
(72)【発明者】
【氏名】佐々木 規行
【テーマコード（参考）】
3E060
【Ｆターム（参考）】
3E060AA03
3E060AB15
3E060AB32
3E060BA21
3E060BB01
3E060BC01
3E060BC04
3E060CF05
3E060CG12
3E060DA01
3E060DA25
3E060EA03
(57)【要約】
【課題】平坦な状態から箱型の状態に変形する場合における成型性及び外観性の向上を実現できる紙容器を提供する。
【解決手段】紙容器では、第１シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第１シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第１シート部材の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下であり、第２シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第２シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第２シート部材の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下である。
【選択図】図５
【解決手段】紙容器では、第１シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第１シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第１シート部材の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下であり、第２シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第２シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第２シート部材の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下である。
【選択図】図５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
箱型の状態と平坦な状態との間で変形可能である紙容器であって、
紙を材料とする第１紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第１シート部材と、
紙を材料とする第２紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第２シート部材と、を備え、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記箱型の状態において内容物を収容可能な収容空間が形成されるように接合されており、
前記第１シート部材に開口部が形成されており、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれは、
多角形状の第１面と、
前記第１面の各頂点を共有する２辺のそれぞれに設けられた第２面と、
前記第１面の周縁に沿った方向である周縁方向に互いに隣り合う前記第２面同士を繋ぐ第３面と、を有し、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記第１シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面と、前記第２シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面とが重なるように配置された状態で、接合されており、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれには、前記第１面の各頂点に対応して前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれを折り曲げるための罫線群が設けられ、
前記罫線群は、
前記罫線群に対応する頂点である着目頂点から前記第１面及び前記第２面が共有する辺に沿って延びる第１罫線と、
前記着目頂点から前記第２面及び前記第３面が共有する辺に沿って延びる第２罫線と、
前記第３面に設けられ、前記着目頂点から前記着目頂点を共有する第２罫線同士の間に延びる第３罫線と、を有し、
前記第１シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第１シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第１シート部材の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下であり、
前記第２シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第２シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第２シート部材の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下である、
紙容器。
紙を材料とする第１紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第１シート部材と、
紙を材料とする第２紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第２シート部材と、を備え、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記箱型の状態において内容物を収容可能な収容空間が形成されるように接合されており、
前記第１シート部材に開口部が形成されており、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれは、
多角形状の第１面と、
前記第１面の各頂点を共有する２辺のそれぞれに設けられた第２面と、
前記第１面の周縁に沿った方向である周縁方向に互いに隣り合う前記第２面同士を繋ぐ第３面と、を有し、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記第１シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面と、前記第２シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面とが重なるように配置された状態で、接合されており、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれには、前記第１面の各頂点に対応して前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれを折り曲げるための罫線群が設けられ、
前記罫線群は、
前記罫線群に対応する頂点である着目頂点から前記第１面及び前記第２面が共有する辺に沿って延びる第１罫線と、
前記着目頂点から前記第２面及び前記第３面が共有する辺に沿って延びる第２罫線と、
前記第３面に設けられ、前記着目頂点から前記着目頂点を共有する第２罫線同士の間に延びる第３罫線と、を有し、
前記第１シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第１シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第１シート部材の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下であり、
前記第２シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第２シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第２シート部材の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下である、
紙容器。
【請求項2】
箱型の状態と平坦な状態との間で変形可能である紙容器であって、
紙を材料とする第１紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第１シート部材と、
紙を材料とする第２紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第２シート部材と、を備え、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記箱型の状態において内容物を収容可能な収容空間が形成されるように接合されており、
前記第１シート部材に開口部が形成されており、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれは、
多角形状の第１面と、
前記第１面の各頂点を共有する２辺のそれぞれに設けられた第２面と、
前記第１面の周縁に沿った方向である周縁方向に互いに隣り合う前記第２面同士を繋ぐ第３面と、を有し、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記第１シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面と、前記第２シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面とが重なるように配置された状態で、接合されており、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれには、前記第１面の各頂点に対応して前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれを折り曲げるための罫線群が設けられ、
前記罫線群は、
前記罫線群に対応する頂点である着目頂点から前記第１面及び前記第２面が共有する辺に沿って延びる第１罫線と、
前記着目頂点から前記第２面及び前記第３面が共有する辺に沿って延びる第２罫線と、
前記第３面に設けられ、前記着目頂点から前記着目頂点を共有する第２罫線同士の間に延びる第３罫線と、を有し、
前記第１シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第１シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第１紙層の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、３０％以上且つ２５０％以下であり、
前記第２シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第２シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第２紙層の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、３０％以上且つ２５０％以下である、
紙容器。
紙を材料とする第１紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第１シート部材と、
紙を材料とする第２紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第２シート部材と、を備え、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記箱型の状態において内容物を収容可能な収容空間が形成されるように接合されており、
前記第１シート部材に開口部が形成されており、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれは、
多角形状の第１面と、
前記第１面の各頂点を共有する２辺のそれぞれに設けられた第２面と、
前記第１面の周縁に沿った方向である周縁方向に互いに隣り合う前記第２面同士を繋ぐ第３面と、を有し、
前記平坦な状態において、前記第１シート部材及び前記第２シート部材は、前記第１シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面と、前記第２シート部材が有する前記第１面、前記第２面及び前記第３面とが重なるように配置された状態で、接合されており、
前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれには、前記第１面の各頂点に対応して前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれを折り曲げるための罫線群が設けられ、
前記罫線群は、
前記罫線群に対応する頂点である着目頂点から前記第１面及び前記第２面が共有する辺に沿って延びる第１罫線と、
前記着目頂点から前記第２面及び前記第３面が共有する辺に沿って延びる第２罫線と、
前記第３面に設けられ、前記着目頂点から前記着目頂点を共有する第２罫線同士の間に延びる第３罫線と、を有し、
前記第１シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第１シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第１紙層の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、３０％以上且つ２５０％以下であり、
前記第２シート部材が有する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線のそれぞれの上において、前記第２シート部材における前記着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、前記第２紙層の厚さに対する前記第１罫線、前記第２罫線及び前記第３罫線の罫線高さの比率は、３０％以上且つ２５０％以下である、
紙容器。
【請求項3】
前記第１シート部材及び前記第２シート部材のそれぞれが有する前記少なくとも１つの樹脂層のうち最も小さい引張伸びを有する樹脂層において、流れ方向に直交する垂直方向及び前記流れ方向を二等分する方向の引張強度は、２３Ｎ／１５ｍｍ以上である、
請求項１又は２に記載の紙容器。
請求項１又は２に記載の紙容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、紙容器に関する。
【背景技術】
【0002】
紙容器の一例として、特許文献１に記載の包装容器が知られている。特許文献１に記載の包装容器は、天部側シートと底部側シートとを重ね、その周縁で全周に渡って互いに固定されることで構成されている。この包装容器は、天部側シートに設けられた開口部から、収容空間の内部に空気等を吹き込みながら天部側シート及び底部側シートを変形させることで、箱型の状態と平坦な状態との間で変形させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１９－１９９２９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ところで、平坦な状態から箱型の状態に紙容器を変形させるに際し、シート部材の特性によっては紙容器の成型不良が生じ、結果として、所望の箱型に変形しない可能性がある。これに対し、紙容器の変形性を向上させるべく、シート部材に罫線を設けることが考えられる。しかし、この場合、シート部材において罫線を設けた部分が割れてしまういわゆる罫線割れが問題となり、紙容器の外観性が低下する。
【0005】
そこで、本発明は、平坦な状態から箱型の状態に変形する場合における成型性及び外観性の向上を実現できる紙容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
前述した課題を解決するために、本発明者らが鋭意検討した結果、紙容器を構成するシート部材の厚さ又はシート部材に含まれる紙層の厚さに対する罫線高さの比率を調整することにより、上記課題を解決できることを見出した。すなわち、シート部材の厚さ又は紙層の厚さに対する罫線高さの比率を所定の比率とすることで、紙容器の成型性及び外観性の向上を実現できることを見出した。本発明の一側面は、かかる知見に基づいてなされたものである。
【0007】
［１］本発明の一側面に係る紙容器は、箱型の状態と平坦な状態との間で変形可能である紙容器であって、紙を材料とする第１紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第１シート部材と、紙を材料とする第２紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第２シート部材と、を備え、第１シート部材及び第２シート部材は、箱型の状態において内容物を収容可能な収容空間が形成されるように接合されており、第１シート部材に開口部が形成されており、平坦な状態において、第１シート部材及び第２シート部材のそれぞれは、多角形状の第１面と、第１面の各頂点を共有する２辺のそれぞれに設けられた第２面と、第１面の周縁に沿った方向である周縁方向に互いに隣り合う第２面同士を繋ぐ第３面と、を有し、平坦な状態において、第１シート部材及び第２シート部材は、第１シート部材が有する第１面、第２面及び第３面と、第２シート部材が有する第１面、第２面及び第３面とが重なるように配置された状態で、接合されており、第１シート部材及び第２シート部材のそれぞれには、第１面の各頂点に対応して第１シート部材及び第２シート部材のそれぞれを折り曲げるための罫線群が設けられ、罫線群は、罫線群に対応する頂点である着目頂点から第１面及び第２面が共有する辺に沿って延びる第１罫線と、着目頂点から第２面及び第３面が共有する辺に沿って延びる第２罫線と、第３面に設けられ、着目頂点から着目頂点を共有する第２罫線同士の間に延びる第３罫線と、を有し、第１シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第１シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第１シート部材の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下であり、第２シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第２シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第２シート部材の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、２０％以上且つ１５０％以下である。
【0008】
［１］の紙容器では、第１シート部材の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率、又は、第２シート部材の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率が２０％以上である場合、罫線を設けることによるシート部材の折れ曲がりやすさがより向上する。第１シート部材の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率、又は、第２シート部材の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率が１５０％以下の場合、紙容器の成型の際に各罫線においてシート部材が割れる、いわゆる罫線割れを抑制できる。そのため、上記構成によれば、成型性及び外観性の向上を実現できる。
【0009】
［２］本発明の別の一側面に係る紙容器は、箱型の状態と平坦な状態との間で変形可能である紙容器であって、紙を材料とする第１紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第１シート部材と、紙を材料とする第２紙層と、少なくとも１つの樹脂層とを含む第２シート部材と、を備え、第１シート部材及び第２シート部材は、箱型の状態において内容物を収容可能な収容空間が形成されるように接合されており、第１シート部材に開口部が形成されており、平坦な状態において、第１シート部材及び第２シート部材のそれぞれは、多角形状の第１面と、第１面の各頂点を共有する２辺のそれぞれに設けられた第２面と、第１面の周縁に沿った方向である周縁方向に互いに隣り合う第２面同士を繋ぐ第３面と、を有し、平坦な状態において、第１シート部材及び第２シート部材は、第１シート部材が有する第１面、第２面及び第３面と、第２シート部材が有する第１面、第２面及び第３面とが重なるように配置された状態で、接合されており、第１シート部材及び第２シート部材のそれぞれには、第１面の各頂点に対応して第１シート部材及び第２シート部材のそれぞれを折り曲げるための罫線群が設けられ、罫線群は、罫線群に対応する頂点である着目頂点から第１面及び第２面が共有する辺に沿って延びる第１罫線と、着目頂点から第２面及び第３面が共有する辺に沿って延びる第２罫線と、第３面に設けられ、着目頂点から着目頂点を共有する第２罫線同士の間に延びる第３罫線と、を有し、第１シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第１シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第１紙層の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、３０％以上且つ２５０％未満であり、第２シート部材が有する第１罫線、第２罫線及び第３罫線のそれぞれの上において、第２シート部材における着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、第２紙層の厚さに対する第１罫線、第２罫線及び第３罫線の罫線高さの比率は、３０％以上且つ２５０％未満である。
【0010】
［２］の紙容器では、第１紙層の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率、又は、第２紙層の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率が３０％以上である場合、罫線を設けることによるシート部材の折れ曲がりやすさがより向上する。第１紙層の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率、又は、第２紙層の厚さに対する各罫線の罫線高さの比率が２５０％以下の場合、紙容器の成型の際に各罫線においてシート部材が割れる、いわゆる罫線割れを抑制できる。そのため、上記構成によれば、成型性及び外観性の向上を実現できる。
【0011】
［３］上記［１］又は［２］に記載の紙容器において、第１シート部材及び第２シート部材のそれぞれが有する少なくとも１つの樹脂層のうち最も小さい引張伸びを有する樹脂層において、流れ方向に直交する垂直方向及び流れ方向を二等分する方向の引張強度は、２３Ｎ／１５ｍｍ以上であってもよい。この場合、平坦な紙容器から箱型の紙容器に変形する際に、第１シート部材及び第２シート部材にピンホールが生じることを抑制できる。
【発明の効果】
【0012】
本発明によれば、平坦な紙容器から箱型の紙容器に変形する場合の成型性及び外観性の向上を実現できる紙容器を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。同一の要素には同一符号を付する。重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【0015】
まず、本実施形態に係る紙容器１の構成について説明する。
【0016】
図１は、箱型の状態における一実施形態に係る紙容器１を模式的に示す斜視図である。紙容器１は、液体（内容物）を収容すると共に、紙容器１の使用者の必要に応じて収容された液体を吐出する。ここで言う「液体」には、例えば水、化粧水等の低い粘性を有する液体に限らず、例えばシャンプー、リンス等の高い粘性を有する液体が含まれる。本実施形態では、「液体」は、後述するポンプディスペンサ３により吐出できる程度の粘性を有するものであればよい。「使用者」とは、紙容器１に収容された液体を必要に応じて吐出させる者を言う。「使用者」は、典型的には、液体入りの紙容器１を購入し、使用する者である。
【0017】
図１に示されるように、紙容器１は、容器本体２を備える。紙容器１は、スパウト２３（図３及び図６参照）及びポンプディスペンサ３を備えてもよい。以下の説明では、紙容器１がスパウト２３及びポンプディスペンサ３を備える形態を説明する。以下の説明において、紙容器１が箱型の状態と平坦な状態との間で変形可能であることは、容器本体２をそのように変形可能であることを意味する。
【0018】
容器本体２は、全体として四角柱状（図１の例では直方体形状）を呈する。容器本体２は、箱型の状態と平坦な状態との間で変形可能である。容器本体２は、箱型の状態において液体を収容する収容空間（不図示）を形成する。容器本体２は、天部２ａと、天部２ａと対向する底部２ｂと、天部２ａ及び底部２ｂを互いに繋ぐ一対の第１側面部２ｃ及び一対の第２側面部２ｄとを有している。一対の第１側面部２ｃは、互いに対向している。一対の第２側面部２ｄは、互いに対向している。天部２ａには、スパウト２３が取り付けられている。
【0019】
以下では、一対の第１側面部２ｃが対向する方向を第１方向Ｄ１と称し、また、一対の第２側面部２ｄが対向する方向を第２方向Ｄ２と称し、さらに、天部２ａ及び底部２ｂが対向する方向を第３方向Ｄ３と称する。第１方向Ｄ１、第２方向Ｄ２及び第３方向Ｄ３のそれぞれは、互いに直交している。
【0020】
ポンプディスペンサ３は、容器本体２の収容空間の内部に収容された液体を、収容空間の外部に吐出する。ポンプディスペンサ３は、容器本体２の天部２ａに設けられている。ポンプディスペンサ３は、スパウト２３に取り付けられている。ポンプディスペンサ３の一部は、スパウト２３に挿入されている。本実施形態では、ポンプディスペンサ３は、スパウト２３に取り付けられる取付部３ａと、第３方向Ｄ３に押下可能なポンプヘッド３ｂとを含む。
【0021】
紙容器１の使用者は、ポンプディスペンサ３のポンプヘッド３ｂを第３方向Ｄ３に押下することにより、ポンプヘッド３ｂの吐出ノズル３ｃから容器本体２の収容空間に収容された液体を吐出させる。これにより、使用者は、必要に応じて液体を取り出すことができる。
【0022】
ポンプディスペンサ３の構成は、上記説明したものに限定されず、公知のものが用いられ得る。また、ポンプディスペンサ３は、設けられていなくてもよい。一例として、容器本体２のスパウト２３には、口栓が設けられていてもよい。この場合、使用者は、容器本体２のスパウト２３を液体の注ぎ口として、容器本体２を傾けることで収容空間の内部の液体を収容空間の外部に注ぎ出すことができる。
【0023】
続いて、本実施形態に係る容器本体２の構成について説明する。
【0024】
図２は、平坦な状態における容器本体２を模式的に示す底面図である。すなわち、図２は、箱型の状態における容器本体２の底部２ｂ側から第３方向Ｄ３に沿って、平坦な状態における容器本体２を見た様子を示す図である。図２に示されるように、容器本体２は、天部側シート部材（第１シート部材）２１と、底部側シート部材（第２シート部材）３１とを有している。
【0025】
天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１は、箱型の状態において液体を収容する収容空間が形成されるように接合されている。本実施形態では、底部側シート部材３１の周縁部は、全周に渡って天部側シート部材２１に対して接合されている。したがって、紙容器１は、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１が接合された接合部４０（図２において、２つの二点鎖線４０ａ，４０ｂの間の領域）を有する。本実施形態では、天部側シート部材２１における第１方向Ｄ１の長さは、底部側シート部材３１における第１方向Ｄ１の長さと略一致している。天部側シート部材２１における第２方向Ｄ２の長さは、底部側シート部材３１における第２方向Ｄ２の長さよりも長い。
【0026】
続いて、容器本体２を構成する天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１について詳細に説明する。まず、天部側シート部材２１について説明する。
【0027】
図３（ａ）は、図２の天部側シート部材２１を模式的に示す平面図である。図３（ａ）に示されるように、天部側シート部材２１は、全体として略四角形状を呈する。上記四角形状の例は、図３（ａ）に示したような長方形状でもよいし、正方形状でもよい。天部側シート部材２１の第１方向Ｄ１の長さの例は８０ｍｍ以上且つ８００ｍｍ以下である。天部側シート部材２１の第２方向Ｄ２の長さの例は８０ｍｍ以上且つ１０００ｍｍ以下である。天部側シート部材２１の厚さは、一例として、２００μｍ以上且つ１５００μｍ以下である。天部側シート部材２１の厚さは、３００μｍ以上且つ１０００μｍ以下でもよい。天部側シート部材２１の厚さは、３５０μｍ以上且つ５５０μｍ以下または４００μｍ以上且つ５００μｍ以下でもよい。厚さとは、平坦な状態における第３方向Ｄ３の長さを言う。図３（ａ）における二点鎖線４０ａ，４０ｂの間の領域は、底部側シート部材３１と接合される接合部４０となるべき領域である。
【0028】
天部側シート部材２１は、略中央に多角形状の天面（第１面）２２を有している。天面２２は、箱型の状態において容器本体２の天部２ａを形成する。上記多角形状の例は、四角形状（例えば、長方形状、正方形状など）である。本実施形態では、天面２２は、正方形状である。すなわち、天面２２は、４つの頂点２２ａと、当該頂点２２ａ同士を繋ぐ４つの辺２２ｂとを有している。
【0029】
天部側シート部材２１の天面２２には、開口部２２１が形成されている。開口部２２１は、箱型の状態における容器本体２の収容空間の内部及び収容空間の外部を互いに連通する。開口部２２１には、ポンプディスペンサ３を容器本体２に取り付けるためのスパウト２３が設けられている。スパウト２３には、例えば、ポンプディスペンサ３の取付部３ａを取り付けるための雄ネジ部（不図示）が設けられていてもよい。
【0030】
また、天部側シート部材２１は、天面２２の各頂点２２ａを共有する２つの辺２２ｂのそれぞれに設けられた側面（第２面）を有している。すなわち、天部側シート部材２１は、４つの辺２２ｂに対応した４つの側面を有する。４つの辺２２ｂのうち第２方向Ｄ２に延びる２つの辺２２ｂそれぞれに設けられた側面を第１側面２５ａと称し、第１方向Ｄ１に延びる２つの辺２２ｂそれぞれに設けられた側面を第２側面２５ｂと称す。２つの第１側面２５ａを区別して説明する場合、２つの第１側面２５ａを第１側面２５ａ１及び第１側面２５ａ２と称す場合もある。同様に、２つの第２側面２５ｂを区別して説明する場合、２つの第２側面２５ｂを第２側面２５ｂ１及び第２側面２５ｂ２と称す場合もある。
【0031】
例えば、天面２２の一の頂点２２ａ（図３（ａ）の例では左下の頂点２２ａ）を共有する２つの辺２２ｂのうち、第２方向Ｄ２に延びる辺２２ｂ（図３（ａ）の例では下側の辺２２ｂ）には、第１側面２５ａ１（図３の例では下側の第１側面）が設けられている。また、天面２２の一の頂点２２ａを共有する２つの辺２２ｂのうち、第１方向Ｄ１に延びる辺２２ｂ（図３（ａ）の例では左側の辺２２ｂ）には、第２側面２５ｂ１が設けられている。
【0032】
第１側面２５ａは、略四角形状（例えば等脚台形状、長方形状など）を呈する。第１側面２５ａは、箱型の状態における容器本体２の第１側面部２ｃの一部を形成する。第１側面２５ａは、天面２２における第１方向Ｄ１の両端に設けられている。
【0033】
第２側面２５ｂは、略四角形状（例えば等脚台形状、長方形状など）を呈する。第２側面２５ｂは、箱型の状態における容器本体２の第２側面部２ｄの一部を形成する。第２側面２５ｂは、天面２２における第２方向Ｄ２の両端に設けられている。
【0034】
上述したように、本実施形態では、天面２２は、正方形状を呈する。よって、図３（ａ）に例示した形態のように、例えば、第１側面２５ａにおける天面２２側の辺の第２方向Ｄ２の長さは、第２側面２５ｂにおける天面２２側の辺の第１方向Ｄ１の長さと略一致している。一方で、第１側面２５ａにおける第１方向Ｄ１の長さは、第２側面２５ｂにおける第２方向Ｄ２の長さよりも短い。
【0035】
さらに、天部側シート部材２１は、周縁方向に互いに隣り合う第１側面２５ａ及び第２側面２５ｂを繋ぐつなぎ面（第３面）２６を有している。すなわち、天部側シート部材２１は４つのつなぎ面２６を有する。ここで、周縁方向とは、天面２２の周縁に沿った方向を言う。
【0036】
以下では、４つのつなぎ面２６のうち第１側面２５ａ１及び第２側面２５ｂ１を繋ぐつなぎ面２６を、第１つなぎ面２６ａと称し、第１側面２５ａ１及び第２側面２５ｂ２を繋ぐつなぎ面２６を、第２つなぎ面２６ｂと称する。また、４つのつなぎ面２６のうち第１側面２５ａ２及び第２側面２５ｂ２を繋ぐつなぎ面２６を、第３つなぎ面２６ｃと称し、第１側面２５ａ２及び第２側面２５ｂ１を繋ぐつなぎ面２６を、第４つなぎ面２６ｄと称する場合もある。
【0037】
天部側シート部材２１には、天面２２の各頂点２２ａに対応して天部側シート部材２１を折り曲げるための罫線群２７が設けられている。本実施形態では、罫線群２７は、対応する頂点２２ａ（以下、「着目頂点」と称す）から延びる５つの罫線を有している。罫線群２７は、２つの第１罫線２７ａと、２つの第２罫線２７ｂと、１つの第３罫線２７ｃとを有している。
【0038】
２つの第１罫線２７ａは、着目頂点２２ｐから天面２２及び第１側面２５ａが共有する辺２２ｂ、及び、天面２２及び第２側面２５ｂが共有する辺２２ｂに沿って延びる。２つの第２罫線２７ｂは、着目頂点２２ｐから第１側面２５ａ及びつなぎ面２６が共有する辺、及び、第２側面２５ｂ及びつなぎ面２６が共有する辺に沿って延びる。第３罫線２７ｃは、つなぎ面２６に設けられ、着目頂点２２ｐから着目頂点２２ｐを共有する第２罫線２７ｂ同士の間に延びる。
【0039】
本実施形態では、第３罫線２７ｃは、２つの第２罫線２７ｂ及び他方の第２罫線２７ｂがなす角を２つに分ける。第３罫線２７ｃは、つなぎ面２６を折り曲げて、後述するつなぎ片の形成を容易にするための罫線である。そのため、つなぎ面２６内における第３罫線２７ｃの位置は、つなぎ面２６を折り曲げて形成するつなぎ片の形状に応じた位置であればよい。
【0040】
図３（ａ）に示したように、天面２２が有する４つの頂点２２ａのうち左下側の頂点２２ａが着目頂点２２ｐである場合を例にして、着目頂点２２ｐに対する２つの第１罫線２７ａ、２つの第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃを具体的に説明する。
【0041】
この場合、２つの第１罫線２７ａのうち一方の第１罫線２７ａは、着目頂点２２ｐから天面２２及び第１側面２５ａ１が共有する辺２２ｂに沿って延びており、他方の第１罫線２７ａは、着目頂点２２ｐから天面２２及び第２側面２５ｂ１が共有する辺２２ｂに沿って延びている。
【0042】
２つの第２罫線２７ｂのうち一方の第２罫線２７ｂは、着目頂点２２ｐから第１側面２５ａ１及び第１つなぎ面２６ａが共有する辺に沿って延びており、他方の第２罫線２７ｂは、着目頂点２２ｐから第２側面２５ｂ１及び第１つなぎ面２６ａが共有する辺に沿って延びている。
【0043】
第３罫線２７ｃは、第１つなぎ面２６ａにおいて、着目頂点２２ｐから着目頂点２２ｐを共有する第２罫線２７ｂ同士の間に延びる。図３（ａ）に示した例では、第１つなぎ面２６ａに形成された第３罫線２７ｃは、着目頂点２２ｐから図３（ａ）において左下側に延びている。
【0044】
天面２２が有する４つの頂点２２ａのうち図３（ａ）における左下側の頂点２２ａが着目頂点２２ｐである場合を例にして、着目頂点２２ｐに対する２つの第１罫線２７ａ、２つの第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃを説明したが、残りの３つの頂点２２ａそれぞれを着目頂点とみなした場合も同様である。
【0045】
前述したように、天部側シート部材２１には、各頂点２２ａに対応して上記構成の罫線群２７が設けられている。この場合、周縁方向において隣接する２つの頂点２２ａに対応した２つの罫線群２７のうち、天面２２の各辺２２ｂに設けられた第１罫線２７ａは、上記２つの罫線群２７で共通している。そのため、天部側シート部材２１では、合計１６本の罫線が設けられている。すなわち、天部側シート部材２１では、天面２２の各辺２２ｂ、第１側面２５ａとそれに隣接するつなぎ面２６とが共有する辺、及び、第２側面２５ｂとそれに隣接するつなぎ面２６とが共有する辺に第２罫線２７ｂが設けられると共に、各つなぎ面２６内に第３罫線２７ｃが設けられている。
【0046】
続いて、底部側シート部材３１について説明する。底部側シート部材３１の一部の構成は、天部側シート部材２１の一部の構成と同一である。したがって、上述した天部側シート部材２１の構成に関する説明と重複する説明を適宜省略する。
【0047】
図３（ｂ）は、図２の底部側シート部材３１を模式的に示す平面図である。底部側シート部材３１の第１方向Ｄ１の長さの例は８０ｍｍ以上且つ８００ｍｍ以下である。底部側シート部材３１の第２方向Ｄ２の長さの例は８０ｍｍ以上且つ８００ｍｍ以下である。底部側シート部材３１の厚さは、一例として、２００μｍ以上且つ１５００μｍ以下である。底部側シート部材３１の厚さは、３００μｍ以上且つ１０００μｍ以下でもよい。底部側シート部材３１の厚さは、３５０μｍ以上且つ５５０μｍ以下または４００μｍ以上且つ５００μｍ以下でもよい。図３（ｂ）における二点鎖線４０ａ，４０ｂの間の領域は、天部側シート部材２１と接合される接合部４０となるべき領域である。
【0048】
図３（ｂ）に示されるように、底部側シート部材３１は、略中央に多角形状の底面（第１面）３２を有している。底面３２は、箱型の状態において容器本体２の底部２ｂを形成する。底面３２の形状は、天面２２の形状と同じである。本実施形態では、底面３２は、正方形状である。すなわち、底面３２は、４つの頂点３２ａと、当該頂点３２ａ同士を繋ぐ辺３２ｂとを有している。本実施形態では、底面３２の大きさは、天面２２の大きさと同じである。したがって、本実施形態では、底面３２は、天面２２と合同である。ただし、底面３２は、天面２２と形状が同じである一方、大きさは異なっていてもよい。すなわち、底面３２は、天面２２と相似であってもよい。
【0049】
また、底部側シート部材３１は、天部側シート部材２１が有する２つの第１側面２５ａ及び２つの第２側面２５ｂに対応する２つの第１側面３５ａ及び２つの第２側面３５ｂを有する。２つの第１側面３５ａを区別して説明する場合、２つの第１側面３５ａを第１側面３５ａ１及び第１側面３５ａ２と称す場合もある。同様に、２つの第２側面３５ｂを区別して説明する場合、２つの第２側面３５ｂを第２側面３５ｂ１及び第２側面３５ｂ２と称す場合もある。第１側面３５ａ１、第１側面３５ａ２、第２側面３５ｂ１及び第２側面３５ｂ２は、天部側シート部材２１が有する第１側面２５ａ１、第１側面２５ａ２、第２側面２５ｂ１及び第２側面２５ｂ２に対応する。
【0050】
底面３２に対する２つの第１側面３５ａ（第１側面３５ａ１，３５ａ２）及び２つの第２側面３５ｂ（第２側面３５ｂ１，３５ｂ２）の配置関係は、天面２２に対する２つの第１側面２５ａ（第１側面２５ａ１，２５ａ２）及び２つの第２側面２５ｂ（第２側面２５ｂ１，２５ｂ２）の場合と同様である。
【0051】
第１側面３５ａは、箱型の状態における容器本体２の第１側面部２ｃの一部を形成する。第１側面３５ａは、底面３２における第１方向Ｄ１の両端に設けられている。第２側面３５ｂは、箱型の状態における容器本体２の第２側面部２ｄの一部を形成する。第２側面３５ｂは、底面３２における第２方向Ｄ２の両端に設けられている。
【0052】
さらに、底部側シート部材３１は、天部側シート部材２１が有する４つのつなぎ面２６に対応する４つのつなぎ面３６を有する。４つのつなぎ面３６の底面３２、２つの第１側面３５ａ（第１側面３５ａ１，３５ａ２）及び２つの第２側面３５ｂ（第２側面３５ｂ１，３５ｂ２）の配置関係は、４つのつなぎ面２６の天面２２、２つの第１側面２５ａ（第１側面２５ａ１，２５ａ２）及び２つの第２側面２５ｂ（第２側面２５ｂ１，２５ｂ２）の配置関係と同じである。
【0053】
底部側シート部材３１においても、第１側面３５ａ１及び第２側面３５ｂ１を繋ぐつなぎ面３６を、第１つなぎ面３６ａと称し、第１側面３５ａ１及び第２側面３５ｂ２を繋ぐつなぎ面３６を、第２つなぎ面３６ｂと称する場合もある。第１側面３５ａ２及び第２側面３５ｂ２を繋ぐつなぎ面３６を、第３つなぎ面３６ｃと称し、第１側面３５ａ２及び一方の第２側面３５ｂ１を繋ぐつなぎ面３６を、第４つなぎ面３６ｄと称する場合もある。
【0054】
底部側シート部材３１には、底面３２の各頂点３２ａに対応して底部側シート部材３１を折り曲げるための罫線群３７が設けられている。本実施形態では、罫線群３７は、天部側シート部材２１が有する罫線群２７の場合と同様に、罫線群３７に対応する頂点３２ａを着目頂点と称した場合、着目頂点から延びる５つの罫線を有している。罫線群３７は、２つの第１罫線３７ａと、２つの第２罫線３７ｂと、１つの第３罫線３７ｃとを有している。２つの第１罫線３７ａと、２つの第２罫線３７ｂと、１つの第３罫線３７ｃは、天部側シート部材２１における２つの第１罫線２７ａと、２つの第２罫線２７ｂと、１つの第３罫線２７ｃに対応する罫線である。
【0055】
図３（ｂ）に示したように、底面３２が有する４つの頂点３２ａのうち左下側の頂点３２ａが着目頂点３２ｐである場合を例にして、着目頂点３２ｐに対する２つの第１罫線３７ａ、２つの第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃを具体的に説明する。
【0056】
この場合、２つの第１罫線３７ａのうち一方の第１罫線３７ａは、着目頂点３２ｐから底面３２及び第１側面３５ａ１が共有する辺３２ｂに沿って延びており、他方の第１罫線３７ａは、着目頂点３２ｐから底面３２及び第２側面３５ｂ１が共有する辺３２ｂに沿って延びている。
【0057】
２つの第２罫線３７ｂのうち一方の第２罫線３７ｂは、着目頂点３２ｐから第１側面３５ａ１及び第１つなぎ面３６ａが共有する辺に沿って延びており、他方の第２罫線３７ｂは、着目頂点３２ｐから第２側面３５ｂ１及び第１つなぎ面３６ａが共有する辺に沿って延びている。
【0058】
第３罫線３７ｃは、第１つなぎ面３６ａにおいて、着目頂点３２ｐから着目頂点３２ｐを共有する第２罫線３７ｂ同士の間に延びる。図３（ｂ）に示した例では、第１つなぎ面３６ａに形成された第３罫線３７ｃは、着目頂点３２ｐから図３（ｂ）において左下側に延びている。
【0059】
底部側シート部材３１には、罫線群３７を構成する罫線に加え、底部側シート部材３１の周縁部に設けられた４本の周縁罫線３８，３８，３８，３８が設けられていてもよい。断らない限り、本実施形態の底部側シート部材３１は、４本の周縁罫線３８を有する。
【0060】
底面３２の周縁に沿った方向である周縁方向において隣接する２つの頂点３２ａに対応した２つの罫線群３７のうち、底面３２の各辺３２ｂに設けられた第１罫線３７ａは、上記２つの罫線群３７で共通している。そのため、本実施形態の底部側シート部材３１には、合計２０本の罫線が設けられている。すなわち、底部側シート部材３１では、底面３２の各辺３２ｂ、第１側面とそれに隣接するつなぎ面３６とが共有する辺、及び、第２側面とそれに隣接するつなぎ面３６とが共有する辺に第２罫線３７ｂが設けられると共に、各つなぎ面３６内に第３罫線３７ｃが設けられている。更に、底部側シート部材３１には、上述した４本の周縁罫線３８が設けられている。
【0061】
続いて、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の層構成について説明する。
【0062】
図４（ａ）は、図３（ａ）のＩＶａ－ＩＶａ線に沿った断面図である。図４（ａ）に示されるように、天部側シート部材２１は、表面４１と、表面４１と第３方向Ｄ３における反対側に位置する裏面４２とを有している。表面４１は、箱型の状態における容器本体２の外面を形成する。裏面４２は、箱型の状態における容器本体２の収容空間を画定する。
【0063】
天部側シート部材２１は、第１紙層５１を有する。天部側シート部材２１は、少なくとも１つの樹脂層を更に備えてもよい。本実施形態における樹脂層は、樹脂フィルムである。天部側シート部材２１が上記少なくとも１つの樹脂層を備える場合、天部側シート部材２１の材料は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：Ｐｏｌｙ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ：Ｌｏｗ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ：Ｌｉｎｅａｒ Ｌｏｗ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）等を含む。本実施形態では、天部側シート部材２１が、第１紙層の他、第１ＬＤＰＥ層５２と、第２ＬＤＰＥ層５３と、ＰＥＴ層（樹脂層）５４と、ＬＬＤＰＥ層５５とを有する場合を説明する。
【0064】
第１紙層５１は紙によって構成されている。第１紙層５１の坪量は、例えば、１２０ｇ／ｍ２以上且つ９００ｇ／ｍ２であってもよい。坪量とは、単位面積当たりの質量を言う。一例として、第１紙層５１の坪量は、２４５ｇ／ｍ２である。また、第１紙層５１の密度は、例えば、０．６ｇ／ｃｍ３以上且つ１．１ｇ／ｃｍ３以下であってもよい。一例として、第１紙層５１の密度は、０．９ｇ／ｃｍ３である。第１紙層５１に使用される紙の例は、ノーコート紙、片面コート紙、両面コート紙等の板紙である。第１紙層５１は、例えば、紙容器に用いられるカートン用紙、カップ用紙（紙カップ用の紙）等のように、耐水性、耐油性を有してもよい。
【0065】
天部側シート部材２１の厚さＡ１に対する第１紙層５１の厚さＡ２の比率（紙層比率）は、一例として、２８％以上（一例として３０％以上）且つ１００％未満である。天部側シート部材２１の紙層比率は、例えば、３５％以上且つ９５％以下でもよい。
【0066】
第１ＬＤＰＥ層５２は、第１紙層５１に接している。第１ＬＤＰＥ層５２の材料は、ＬＤＰＥである。第１ＬＤＰＥ層５２は、天部側シート部材２１の表面４１を形成している。本実施形態では、第１ＬＤＰＥ層５２は、第１紙層５１における第３方向Ｄ３の一方側（図４（ａ）の例では上側）に積層されている。
【0067】
第２ＬＤＰＥ層５３は、第１紙層５１に接している。第２ＬＤＰＥ層５３の材料は、ＬＤＰＥである。本実施形態では、第２ＬＤＰＥ層５３は、第１紙層５１における第３方向Ｄ３の他方側（図４（ａ）の例では下側）に積層されている。
【0068】
上述したように、紙容器１は、液体を収容する。第１紙層５１における第３方向Ｄ３の両側に耐水性の第１ＬＤＰＥ層５２及び第２ＬＤＰＥ層５３が積層されているため、紙容器１の耐水性を確保することができる。
【0069】
第１ＬＤＰＥ層５２及び第２ＬＤＰＥ層５３のそれぞれを第１紙層５１に接着するに際しては、公知の方法を用いることができる。一例として、第１紙層５１の表面をコロナ処理すると共に、当該第１紙層５１の表面に酸化させた第１ＬＤＰＥ層５２又は第２ＬＤＰＥ層５３を接合することで、第１紙層５１に対して第１ＬＤＰＥ層５２及び第２ＬＤＰＥ層５３を接着してもよい。
【0070】
ＰＥＴ層５４は、第２ＬＤＰＥ層５３に接している。ＰＥＴ層５４の材料は、ＰＥＴである。本実施形態では、ＰＥＴ層５４は、第２ＬＤＰＥ層５３における第３方向Ｄ３の他方側に積層されている。ＰＥＴ層５４は、天部側シート部材２１におけるベース基材である。ＰＥＴ層５４は、容器本体２の製造時にピンホールが生じることを抑制する。
【0071】
本実施形態では、ＰＥＴ層５４は、天部側シート部材２１に含まれる上記複数の樹脂層のうち、最も小さい引張伸びを有する樹脂層（樹脂フィルム）である。ここで言う「引張伸び」は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１６１等に記載された引張試験により計測された値であってもよい。ＰＥＴ層５４の引張伸びは、一例として、９０％以上且つ１５０％以下である。当該引張試験におけるＰＥＴ層５４の引張方向は、一例として、流れ方向（ＭＤ方向）である。本実施形態において、流れ方向（ＭＤ方向）は、図２において第１方向Ｄ１に相当する。
【0072】
ＰＥＴ層５４において、流れ方向（ＭＤ方向）及び流れ方向に直交する垂直方向（ＴＤ方向）を二等分する方向の引張強度は、２３Ｎ／１５ｍｍ以上である。当該引張強度は、一例として、２３Ｎ／１５ｍｍ以上且つ８４．５Ｎ／１５ｍｍ以下である。ここで言う「引張強度」は、例えば、ＪＩＳ Ｌ １０９６等に記載された引張強度試験により計測された値であってもよい。また、引張強度試験における引張速度は、例えば、３００ｍｍ／ｍｉｎであってもよい。また、引張強度試験におけるＰＥＴ層５４の幅（いわゆるつかみ幅）は、例えば、１５ｍｍであってもよい。本実施形態において、上記流れ方向は、第１方向Ｄ１であり、垂直方向は第２方向Ｄ２である。
【0073】
ＬＬＤＰＥ層５５は、ＰＥＴ層５４に接している。ＬＬＤＰＥ層５５の材料は、ＬＬＤＰＥである。本実施形態では、ＬＬＤＰＥ層５５は、ＰＥＴ層５４における第３方向Ｄ３の他方側に積層されている。ＬＬＤＰＥ層５５は、天部側シート部材２１の裏面４２を形成している。ＬＬＤＰＥ層５５は、シーラント層として機能し得る。
【0074】
図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ－ＩＶｂ線に沿った断面図である。本実施形態では、底部側シート部材３１の層構成の一部は、天部側シート部材２１の層構成の一部と同一であるから、重複する説明を省略する。底部側シート部材３１は、第１紙層５１に代えて、紙を材料とする第２紙層６１を有する。底部側シート部材３１の厚さＢ１に対する第２紙層６１の厚さＢ２の比率（第２紙層比率）は、一例として、２８％以上（一例として３０％以上）且つ１００％未満である。第２紙層比率は、例えば、３５％以上且つ９５％以下でもよい。
【0075】
図５は、図３（ａ）のＶ－Ｖ線に沿った断面図である。図５では、天部側シート部材２１の第１罫線２７ａの断面が図示されているが、天部側シート部材２１の詳細な層構成は上述の通りであるから、図示を一部省略している。第１罫線２７ａは、一例として、プレス成型により形成されてもよい。すなわち、天面２２及び第１側面２５ａが共有する辺２２ｂ、及び、天面２２及び第２側面２５ｂが共有する辺２２ｂに対し、例えばパンチを用いていわゆる絞り加工を行うことで第１罫線２７ａが形成されてもよい。
【0076】
図５に示されるように、第１罫線２７ａは、凸部４３を有する。本実施形態では、凸部４３は、天部側シート部材２１の裏面４２から第３方向Ｄ３（図５の例では下側）に突出している。また、第１罫線２７ａは、凹部４４を有する。本実施形態では、凹部４４は、天部側シート部材２１の表面４１から第３方向Ｄ３（図５の例では下側）に陥没している。
【0077】
なお、凸部４３が突出する方向、及び、凹部４４が陥没する方向は、図５に図示された方向と逆であってもよい。すなわち、凸部４３は、天部側シート部材２１の表面４１から第３方向Ｄ３（図５の例では上側）に突出しており、凹部４４は、天部側シート部材２１の裏面４２から第３方向Ｄ３（図５の例では上側）に陥没していてもよい。
【0078】
天部側シート部材２１が有する第１罫線２７ａの上において、天部側シート部材２１における着目頂点２２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ１では、天部側シート部材２１の厚さＡ１に対する第１罫線２７ａの罫線高さＡ３の比率（第１罫線高さ比率）は、２０％以上且つ１５０％以下である。天部側シート部材２１における第１罫線高さ比率は、３０％以上且つ１００％以下でもよい。罫線高さとは、罫線が形成されたシート部材において、凸部が形成されている側の面と凸部の頂点までの距離を言う。図５に示した例では、罫線高さは、天部側シート部材２１の裏面４２から凸部４３の頂部４５までの第３方向Ｄ３に沿った距離である。
【0079】
天部側シート部材２１が有する第１罫線２７ａの上において、天部側シート部材２１における着目頂点２２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ１では、第１紙層５１の厚さＡ２に対する第１罫線２７ａの罫線高さＡ３の比率（第２罫線高さ比率）は、３０％以上且つ２５０％以下である。第２罫線高さ比率は、一例として、３２％以上且つ２５０％以下である。天部側シート部材２１における第２罫線高さ比率は、４５％以上且つ１７０％以下でもよい。天部側シート部材２１における第２罫線高さ比率は、一例として、４７％以上且つ１６７％以下でもよい。
【0080】
なお、本実施形態では、天部側シート部材２１が有する第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃ、底部側シート部材３１が有する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃについても、天部側シート部材２１の第１罫線２７ａと同様の構成を有する。すなわち、天部側シート部材２１が有する第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃのそれぞれの上において、天部側シート部材２１における着目頂点２２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ１では、天部側シート部材２１の厚さＡ１に対する第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃの罫線高さＡ３の比率（第１罫線高さ比率）は、２０％以上且つ１５０％以下である。
【0081】
天部側シート部材２１が有する第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃのそれぞれの上において、天部側シート部材２１における着目頂点２２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ１では、第１紙層５１の厚さＡ２に対する第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃの罫線高さＡ３の比率（第２罫線高さ比率）は、３０％以上且つ２５０％以下である。
【0082】
底部側シート部材３１が有する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃのそれぞれの上において、底部側シート部材３１における着目頂点３２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ２では、底部側シート部材３１の厚さＢ１に対する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃの罫線高さの比率（第１罫線高さ比率）は、２０％以上且つ１５０％以下である。底部側シート部材３１における第１罫線高さ比率は、３０％以上且つ１００％以下でもよい。
【0083】
底部側シート部材３１が有する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃのそれぞれの上において、底部側シート部材３１における着目頂点３２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ２では、第２紙層６１の厚さＢ２に対する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃの罫線高さの比率（第２罫線高さ比率）は、３０％以上且つ２５０％以下である。或いは、第２罫線高さ比率は、一例として、３２％以上且つ２５０％以下である。底部側シート部材３１における第２罫線高さ比率は、４５％以上且つ１７０％以下でもよい。第２罫線高さ比率は、一例として、４７％以上且つ１６７％以下である。
【0084】
紙容器１の製造方法の一例を説明する。図２に示した平坦な状態の容器本体２は、上記天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１を用いて、例えば次のようにして製造される。
【0085】
まず、第３方向Ｄ３から見た場合の平坦な状態において、天部側シート部材２１と底部側シート部材３１とを、それらが有する対応する面が重なるように配置する。具体的には、天面２２と、それに対応する底面３２が互いに重なり、第１側面２５ａ１，２５ａ２及びそれらに対応する第１側面３５ａ１，３５ａ２が互いに重なり、第２側面２５ｂ１，２５ｂ２及びそれらに対応する第２側面３５ｂ１，３５ｂ２が互いに重なるように、天部側シート部材２１と底部側シート部材３１とが配置されている。この状態では、第１罫線２７ａ及びそれに対応する第１罫線３７ａは、互いに重なっており、第２罫線２７ｂ及びそれに対応する第２罫線３７ｂは、互いに重なっており、第３罫線２７ｃ及びそれに対応する第３罫線３７ｃは、互いに重なっている。
【0086】
図２に示した形態では、天部側シート部材２１の方が底部側シート部材３１より第２方向Ｄ２の長さが長いことから、つなぎ面２６とつなぎ面３６とは一部重なっており、第２側面２５ｂ１及び第２側面２５ｂ２とそれらに対応する第２側面３５ｂ１及び第２側面３５ｂ２も一部重なっている。
【0087】
天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１を重ねる場合には、それらの裏面４２同士を対向させる。
【0088】
上記のように配置された天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１を、底部側シート部材３１の周縁において接合する。これによって、接合部４０が形成されている。天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１は、例えば、ヒートシールによって接合されていてもよいし、接着剤を用いて接合されてもよい。
【0089】
続いて、図２に示した平坦な状態から箱型の状態に成型する方法について説明する。図２に示した平坦な状態において、天部側シート部材２１の開口部２２１にはスパウト２３（図３及び図６参照）が取り付けられているとする。
【0090】
容器本体２を、図２に示した平坦な状態から箱型の状態に成型させる場合、例えばスパウト２３から容器本体２内に空気を吹き込みながら、天面２２の各辺２２ｂ及び底面３２の各辺３２ｂを山折りにすると共に、４つのつなぎ面２６及び４つのつなぎ面３６を折り畳むことによって、まず、平坦な容器本体２を図６に示したような箱型の状態（以下、「中間箱型状態」と称す）に成型する。図６は、容器本体２を平坦な状態から箱型の状態に成型させる一過程を模式的に示す斜視図である。
【0091】
図６に示した中間箱型状態において容器本体２は、天部２ａと、底部２ｂと、一対の第１側面部２ｃ０と、一対の第２側面部２ｄと、４つのつなぎ片７１，７２，７３，７４を有する。平坦な状態から図６に示した中間箱型状態への成型を具体的に説明する。
【0092】
スパウト２３から容器本体２内に空気を吹き込みながら、天面２２の各辺２２ｂ及び底面３２の各辺３２ｂを山折りすることによって、天面２２と底面３２とが離間する。これによって、天面２２によって天部２ａが形成され、底面３２によって底部２ｂが形成されるとともに、天部２ａ（天面２２）と底部２ｂ（底面３２）との間に液体を収容するための収容空間が形成される。
【0093】
また、上記のように天面２２の各辺２２ｂ及び底面３２の各辺３２ｂを山折りすることによって、天部側シート部材２１が有する２つの第１側面２５ａ（第１側面２５ａ１，２５ａ２）及び２つの第２側面２５ｂ（第２側面２５ｂ１，２５ｂ２）並びに底部側シート部材３１が有する２つの第１側面３５ａ（第１側面３５ａ１，３５ａ２）及び２つの第２側面３５ｂ（第２側面３５ｂ１，３５ｂ２）が内側（収容空間側）に折れ曲がる。この際、接合部４０を、接合部４０のうち天面２２（底面３２）側の縁部に沿って折り曲げる。図６の形態では、接合部４０を底部２ｂ側に底部側シート部材３１に設けられた４つの周縁罫線３８に沿って折り曲げる。接合部４０を底部２ｂ側に折り曲げていることから、第１側面２５ａ１、第１側面２５ａ２、第２側面２５ｂ１、第２側面２５ｂ２は、対応する第１側面３５ａ１、第１側面３５ａ２、第２側面３５ｂ１、第２側面３５ｂ２の一部に被さっている。
【0094】
このように平坦な容器本体２を変形する場合、第１側面２５ａ１及びそれに対応する第１側面３５ａ１によって一対の第１側面部２ｃ０のうちの一方の第１側面部２ｃ０が形成され、第２側面２５ｂ２及びそれに対応する第２側面３５ｂ２によって一対の第１側面部２ｃ０のうちの他方の第１側面部２ｃ０が形成される。同様に、第２側面２５ｂ１及びそれに対応する第２側面３５ｂ１によって一対の第２側面部２ｄのうちの一方の第２側面部２ｄが形成され、第２側面２５ｂ２及びそれに対応する第２側面３５ｂ２によって一対の第２側面部２ｄのうちの他方の第２側面部２ｄが形成される。
【0095】
上記のように、天面２２の各辺２２ｂ及び底面３２の各辺３２ｂを山折りしながら、天部側シート部材２１の４つのつなぎ面２６及び底部側シート部材３１の４つのつなぎ面３６を折り畳むことによって、図６に示したように、つなぎ片７１、つなぎ片７２、つなぎ片７３及びつなぎ片７４を形成する。より具体的には、第１つなぎ面２６ａに形成された第３罫線２７ｃに沿って第１つなぎ面２６ａを折り畳むとともに、第１つなぎ面３６ａに形成された第３罫線３７ｃに沿って第１つなぎ面３６ａを山折りすることによって、つなぎ片７１を形成する。同様にして、第２つなぎ面２６ｂと第２つなぎ面３６ｂとによってつなぎ片７２を形成し、第３つなぎ面２６ｃと第３つなぎ面３６ｃとによってつなぎ片７３を形成し、第４つなぎ面２６ｄと第４つなぎ面３６ｄとによってつなぎ片７４を形成する。つなぎ片７１～つなぎ片７４の形状は例えばフィン状である。
【0096】
【0097】
つなぎ片７１を、当該第１つなぎ面２６ａと接する第２罫線２７ｂ、及び、第１つなぎ面３６ａと接する第２罫線３７ｂに沿って、第１側面２５ａ１及び第１側面３５ａ１によって形成される第１側面部２ｃ０に向かって折り畳むとともに、第１側面部２ｃ０に接合する。同様に、第２つなぎ面２６ｂ及び第２つなぎ面３６ｂを折り畳むことで形成されたつなぎ片７２を、第２罫線２７ｂ及び第２罫線３７ｂに沿って、つなぎ片７１が接合された第１側面部２ｃ０に向かって折り畳むとともに、つなぎ片７２をつなぎ片７１に接合する。これによって、一対の第１側面部２ｃのうちの一方の第１側面部２ｃが形成される。
【0098】
第１側面部２ｃ０とつなぎ片７１との接合、つなぎ片７１とつなぎ片７２との接合は、例えばヒートシールによって行われてもよいし、接着剤によって行われていてもよい。第１側面部２ｃ０とつなぎ片７１との接合、つなぎ片７１とつなぎ片７２との接合がヒートシールによって行われる場合、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１が有する第１ＬＤＰＥ層５２は、シーラント層として機能し得る。第１側面部２ｃ０、つなぎ片７１及びつなぎ片７２を接合する場合、中間箱型状態の容器本体２内の気圧を外部より高い気圧としてもよい。この場合、第１側面部２ｃ０、つなぎ片７１及びつなぎ片７１のうち隣接する部分がより密に接しやすいので、それらの剥離が防止されやすい。第１側面部２ｃ０、つなぎ片７１及びつなぎ片７２の接合は、一緒に実施されてもよい。
【0099】
同様にして、つなぎ片７３及びつなぎ片７４を、つなぎ片７１が接合された第１側面部２ｃ０と対をなす第１側面部２ｃ０に向けて折り畳み、それらを接合することによって一対の第１側面部２ｃのうちの他方の第１側面部２ｃを形成する。
【0100】
以上の工程を経て、容器本体２を平坦な状態から図１に示した箱型の状態に変形させることができる。
【0101】
【0102】
続いて、本実施形態に係る紙容器１の作用効果について説明する。
【0103】
上記紙容器１では、天部側シート部材２１に開口部２２１が形成されている。そのため、紙容器１では、例えば開口部２２１から収容空間内に空気を吹き込むことで、平坦な状態から箱形の状態に変形できる。したがって、例えば、ブロー製函加工を用いて、紙容器１を製造できる。更に、上記紙容器１では、例えば開口部２２１から収容空間内の空気を排出することで、箱型の状態から平坦な状態に変形できる。すなわち、紙容器１は、箱型の状態と平坦な状態との間で変形可能である。
【0104】
上記天部側シート部材２１には、天面２２の各頂点２２ａに対応して天部側シート部材２１を折り曲げるための罫線群２７が設けられている。上記底部側シート部材３１には、底面３２の各頂点３２ａに対応して底部側シート部材３１を折り曲げるための罫線群３７が設けられている。各罫線群２７は、図３（ａ）を用いて説明したように、２つの第１罫線２７ａ、２つの第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃを有する。各罫線群３７は、図３（ｂ）を用いて説明したように、２つの第１罫線３７ａ、２つの第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃを有する。
【0105】
第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ、第３罫線２７ｃ、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれは、以下の条件１を満たす。
＜条件１＞
罫線群に対応する頂点である着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、シート部材の厚さに対する罫線の罫線高さの比率（第１罫線高さ比率）は、２０％以上且つ１５０％以下である。
＜条件１＞
罫線群に対応する頂点である着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、シート部材の厚さに対する罫線の罫線高さの比率（第１罫線高さ比率）は、２０％以上且つ１５０％以下である。
【0106】
具体的には、図３（ａ）に示した着目頂点２２ｐに対して説明したように、例えば、天部側シート部材２１における着目頂点２２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ１では、天部側シート部材２１の厚さＡ１に対する第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃの罫線高さＡ３の比率（第１罫線高さ比率）は、２０％以上且つ１５０％以下である。
【0107】
図３（ｂ）に示した着目頂点３２ｐに対して説明したように、底部側シート部材３１における着目頂点３２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ２では、底部側シート部材３１の厚さＢ１に対する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃの罫線高さの比率（第１罫線高さ比率）は、２０％以上且つ１５０％以下である。
【0108】
天部側シート部材２１が有する第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃのそれぞれの上記第１罫線高さ比率が２０％以上である場合、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃのそれぞれを設けることによる天部側シート部材２１の折れ曲がりやすさがより向上する。上記第１罫線高さ比率が３０％以上である場合、天部側シート部材２１の折れ曲がりやすさが更に向上する。同様に、底部側シート部材３１が有する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれの第１罫線高さ比率が２０％以上である場合、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃのそれぞれを設けることによる底部側シート部材３１の折れ曲がりやすさが向上する。上記第１罫線高さ比率が３０％以上である場合、底部側シート部材３１の折れ曲がりやすさを更に向上できる点は、天部側シート部材２１の場合と同じである。
【0109】
天部側シート部材２１が有する第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃそれぞれの上記第１罫線高さ比率が１５０％以下である場合、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃに沿って天部側シート部材２１を折り曲げても罫線割れが生じ難く、外観性が向上する。罫線割れとは、罫線でシート部材を折り曲げた際にシート部材にひび割れが生じることを言う。上記第１罫線高さ比率が１００％以下である場合、外観性を更に向上できる。同様に、底部側シート部材３１が有する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれの罫線高さ比率が１５０％以下である場合、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃに沿って底部側シート部材３１を折り曲げても、罫線割れが生じにくく、外観性が向上する。上記第１罫線高さ比率が１００％以下である場合、外観性を更に向上できる点は、天部側シート部材２１の場合と同じである。
【0110】
したがって、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ、第３罫線２７ｃ、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれが、条件１を満たす形態では、成型性及び外観性の向上を実現できる。更に、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ、第３罫線２７ｃ、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれにおいて、上記条件１記載の第１罫線高さ比率が、３０％以上且つ１００％以下である場合、成型性及び外観性の向上を更に実現し易い。
【0111】
第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ、第３罫線２７ｃ、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれは、以下の条件２を満たす。
＜条件２＞
罫線群に対応する頂点である着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、シート部材が有する紙層の厚さに対する罫線の罫線高さの比率（第２罫線高さ比率）は、３０％以上且つ２５０％以下である。
＜条件２＞
罫線群に対応する頂点である着目頂点から１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲では、シート部材が有する紙層の厚さに対する罫線の罫線高さの比率（第２罫線高さ比率）は、３０％以上且つ２５０％以下である。
【0112】
具体的には、図３（ａ）に示した着目頂点２２ｐに対して説明したように、例えば、天部側シート部材２１における着目頂点２２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ１では、天部側シート部材２１が有する第１紙層５１の厚さＡ２に対する第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃの罫線高さＡ３の比率（第２罫線高さ比率）は、３０％以上且つ２５０％以下である。
【0113】
図３（ｂ）に示した着目頂点３２ｐに対して説明したように、底部側シート部材３１における着目頂点３２ｐから１０ｍｍ以上且つ１５ｍｍ以下の範囲Ｒ２では、底部側シート部材３１が有する第２紙層６１の厚さＢ２に対する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃの罫線高さＢ３の比率（第２罫線高さ比率）は、３０％以上且つ２５０％以下である。
【0114】
天部側シート部材２１が有する第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃそれぞれの上記第２罫線高さ比率が３０％以上（例えば、３２％以上）である場合、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃのそれぞれを設けることによる天部側シート部材２１の折れ曲がりやすさがより向上する。上記第２罫線高さ比率が４５％以上（例えば、４７％以上）である場合、天部側シート部材２１の折れ曲がりやすさが更に向上する。同様に、底部側シート部材３１が有する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれの第２罫線高さ比率が３０％以上（例えば、３２％以上）である場合、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃのそれぞれを設けることによる底部側シート部材３１の折れ曲がりやすさが向上する。上記第２罫線高さ比率が４５％以上（例えば、４７％以上）である場合、底部側シート部材３１の折れ曲がりやすさを更に向上できる点は、天部側シート部材２１の場合と同じである。
【0115】
天部側シート部材２１が有する第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃそれぞれの上記第２罫線高さ比率が２５０％以下である場合、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ及び第３罫線２７ｃに沿って天部側シート部材２１を折り曲げても罫線割れが生じ難く、外観性が向上する。上記第２罫線高さ比率が１７０％以下（例えば、１６７％以下）である場合、外観性を更に向上できる。同様に、底部側シート部材３１が有する第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれの第２罫線高さ比率が２５０％以下である場合、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃに沿って底部側シート部材３１を折り曲げても、罫線割れが生じにくく、外観性が向上する。上記第２罫線高さ比率が１７０％以下（例えば、１６７％以下）である場合、外観性を更に向上できる点は、天部側シート部材２１の場合と同じである。
【0116】
したがって、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ、第３罫線２７ｃ、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれが、条件２を満たす形態では、成型性及び外観性の向上を実現できる。更に、第１罫線２７ａ、第２罫線２７ｂ、第３罫線２７ｃ、第１罫線３７ａ、第２罫線３７ｂ及び第３罫線３７ｃそれぞれにおいて、上記条件２記載の第２罫線高さ比率が、４５％以上且つ１７０％以下（例えば、４７％以上且つ１６７％以下）である場合、成型性及び外観性の向上を更に実現し易い。
【0117】
本実施形態に係る紙容器１は、上記条件１及び上記条件２のいずれも満たす。しかし、紙容器１は、条件１及び条件２の少なくとも一方を満たせばよい。
【0118】
一実施形態において、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１それぞれが有するＰＥＴ層５４において、流れ方向及び流れ方向に直交する垂直方向を二等分する方向の引張強度は、２３Ｎ／１５ｍｍ以上である。
【0119】
すなわち、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の樹脂層は、以下の条件３を満たしてよい。
【0120】
＜条件３＞
天部側シート部材及び底部側シート部材のそれぞれが有する少なくとも１つの樹脂層のうち最も小さい引張伸びを有する樹脂層において、流れ方向に直交する垂直方向及び当該流れ方向を二等分する方向の引張強度は、２３Ｎ／１５ｍｍ以上である。
天部側シート部材及び底部側シート部材のそれぞれが有する少なくとも１つの樹脂層のうち最も小さい引張伸びを有する樹脂層において、流れ方向に直交する垂直方向及び当該流れ方向を二等分する方向の引張強度は、２３Ｎ／１５ｍｍ以上である。
【0121】
本実施形態では、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１における複数の樹脂層のうちＰＥＴ層５４の引張伸びが最も小さい。紙容器１を平坦な状態から箱型の状態に変形する過程において、つなぎ片７１，７２，７３，７４（フィン状の部分）が貼り合わされる部分では、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の複数の領域を内側に保持した状態で強い力で曲げられる。この場合、上記ＰＥＴ層５４もその内部で強い力で延ばされる力が作用する。このような力は、例えば、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示した斜め方向に沿った第３罫線２７ｃ，３７ｃに直交する方向に作用し易い。上記第３罫線２７ｃ，３７ｃ及びそれらに直交する方向は、流れ方向（ＭＤ方向）及び垂直方向（ＴＤ方向）に対して斜め方向である。そのため、流れ方向及び流れ方向に直交する垂直方向を二等分する方向の引張強度は、２３Ｎ／１５ｍｍ以上である場合、上記のように強い力が作用する方向に対しての一定の伸びを確保し易い。そのため、平坦な状態から箱型の状態に変形する過程において、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１（特に、つなぎ片７１，７２，７３，７４となるべき部分）における損傷（例えば、ピンポールの発生）が生じにくい。
【0122】
以上、本発明の一側面に係る紙容器の種々の実施形態を説明した。しかしながら、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示される範囲が含まれることが意図されるとともに、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【0123】
上記実施形態では、天部側シート部材２１の天面２２及び底部側シート部材３１の底面３２が正方形状である例について説明した。しかし、天面２２及び底面３２は、多角形状であればよく、正方形状に限定されない。天面２２及び底面３２は、一例として、六角形状であってもよく、八角形状であってもよい。この場合、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の形状も天面２２及び底面３２の形状に応じたものでよい。
【0124】
上記実施形態では、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１が第１紙層５１或いは第２紙層６１、第１ＬＤＰＥ層５２、第２ＬＤＰＥ層５３、ＰＥＴ層５４及びＬＬＤＰＥ層５５により構成されている例について説明した。しかし、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の層構成は、紙層を有していれば、例示した形態に限定されない。例えば、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１は、バリア層を有してもよい。
【0125】
天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１は、紙製のシート部材であってもよい。紙製のシート部材の主成分は、例えば紙である。紙製のシート部材は、一例として、シート部材の合計質量のうち、紙の質量が５０％を超えているシート部材を言う。
【0126】
内容物は、液体に限定されず、粉体、その他の固体などでもよい。
【0127】
上記実施形態及び変形例は本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜組合わされてもよい。
【実施例0128】
続いて、実施例を用いて本発明を更に説明する。本発明は、以下に説明する実施例に限定されない。説明の便宜のため、以下の実施例及び比較例の説明では、上記実施形態における各構成要素と同じ構成要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。
【0129】
＜第１評価試験＞
第１評価試験では、平坦な状態から箱型の状態に変形する際の成形性及び外観性をシート部材（天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１）の厚さに対する罫線高さの比率（第１罫線高さ比率）に関して評価した。第１評価試験における実施例及び比較例を説明する。
第１評価試験では、平坦な状態から箱型の状態に変形する際の成形性及び外観性をシート部材（天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１）の厚さに対する罫線高さの比率（第１罫線高さ比率）に関して評価した。第１評価試験における実施例及び比較例を説明する。
【0130】
（実施例１ａ）
実施例１ａでは、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１を用いて紙容器を製造した。
実施例１ａでは、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１を用いて紙容器を製造した。
【0131】
天部側シート部材２１は、全体として長方形状を呈していた。天部側シート部材２１は、図３（ａ）に示したように、正方形状の天面２２と、２つの第１側面、２つの第２側面及び４つのつなぎ面２６を有していた。各第１側面及び各第２側面の形状は、等脚台形状であった。天部側シート部材２１には、図３（ａ）を用いて説明したように、天面２２の各辺２２ｂに第１罫線２７ａが設けられ、各第１側面とそれに隣接するつなぎ面２６とが共有する辺、及び、各第２側面とそれに隣接するつなぎ面２６とが共有する辺に第２罫線２７ｂが設けられると共に、各つなぎ面２６内に第３罫線２７ｃが設けられていた。
【0132】
天面２２には、開口部２２１が形成されており、開口部２２１には、スパウト２３が取り付けられていた。
【0133】
底部側シート部材３１は、全体として長方形状を呈していた。底部側シート部材３１は、図３（ｂ）に示したように、正方形状の底面３２と、２つの第１側面、２つの第２側面及び４つのつなぎ面３６を有していた。各第１側面及び各第２側面の形状は、等脚台形状であった。底面３２の大きさは、天面２２の大きさと同じであった。底部側シート部材３１には、図３（ｂ）を用いて説明したように、天部側シート部材２１の場合と同様に複数の罫線が設けられていた。すなわち、底部側シート部材３１において、底面３２の各辺３２ｂに第１罫線３７ａが設けられ、各第１側面とそれに隣接するつなぎ面３６とが共有する辺、及び、各第２側面とそれに隣接するつなぎ面３６とが共有する辺に第２罫線３７ｂが設けられると共に、各つなぎ面３６内に第３罫線３７ｃが設けられていた。また、底部側シート部材３１には、４本の周縁罫線３８が設けられていた。
【0134】
天部側シート部材２１は、図４（ａ）を用いて説明したように、ＬＬＤＰＥ層５５、ＰＥＴ層５４、第２ＬＤＰＥ層５３、第１紙層５１及び第１ＬＤＰＥ層５２を有していた。ＬＬＤＰＥ層５５、ＰＥＴ層５４、第２ＬＤＰＥ層５３、第１紙層５１及び第１ＬＤＰＥ層５２は、この順に積層されていた。
【0135】
底部側シート部材３１は、図４（ｂ）を用いて説明したように、ＬＬＤＰＥ層５５、ＰＥＴ層５４、第２ＬＤＰＥ層５３、第２紙層６１及び第１ＬＤＰＥ層５２を有していた。ＬＬＤＰＥ層５５、ＰＥＴ層５４、第２ＬＤＰＥ層５３、第２紙層６１及び第１ＬＤＰＥ層５２は、この順に積層されていた。
【0136】
天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１において対応する各層の材料及び厚さは同じであった。すなわち、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１は、以下の層構成を有していた。以下の層構成において、ＰＥＴ層が紙層より内側となるようにラミネーションされた多層フィルム層におけるベース基材であった。
＜層構成＞
第１ＬＤＰＥ層／紙層／第２ＬＤＰＥ層／ＰＥＴ層／ＬＬＤＰＥ層
＜層構成＞
第１ＬＤＰＥ層／紙層／第２ＬＤＰＥ層／ＰＥＴ層／ＬＬＤＰＥ層
【0137】
実施例１ａにおいて、上記層構成の各層の厚さは次の通りであった。
紙層の厚さ：２５０μｍ
第１ＬＤＰＥ層の厚さ：３０μｍ
第２ＬＤＰＥ層の厚さ：２８μｍ
ＰＥＴ層の厚さ：１２μｍ
ＬＬＤＰＥ層の厚さ：８０μｍ
紙層の厚さ：２５０μｍ
第１ＬＤＰＥ層の厚さ：３０μｍ
第２ＬＤＰＥ層の厚さ：２８μｍ
ＰＥＴ層の厚さ：１２μｍ
ＬＬＤＰＥ層の厚さ：８０μｍ
【0138】
上記構成では、シート部材の厚さは４００μｍであった。シート部材が有する各罫線の罫線高さは同じであった。実施例１ａにおいて、上記罫線高さは８０μｍであった。したがって、第１罫線高さ比率は２０％であった。
【0139】
実施例１ａでは、上記天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１を、図２を用いて説明したように、互いに重ねてヒートシールによって接合することによって、平坦な状態の紙容器を製造した。
【0140】
（実施例１ｂ）
実施例１ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｂにおいて、第１罫線高さ比率は２５％であった。
実施例１ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｂにおいて、第１罫線高さ比率は２５％であった。
【0141】
（実施例１ｃ）
実施例１ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１２０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｃにおいて、第１罫線高さ比率は３０％であった。
実施例１ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１２０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｃにおいて、第１罫線高さ比率は３０％であった。
【0142】
（実施例１ｄ）
実施例１ｄでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１６０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｄにおいて、第１罫線高さ比率は４０％であった。
実施例１ｄでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１６０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｄにおいて、第１罫線高さ比率は４０％であった。
【0143】
（実施例１ｅ）
実施例１ｅでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｅにおいて、第１罫線高さ比率は５０％であった。
実施例１ｅでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｅにおいて、第１罫線高さ比率は５０％であった。
【0144】
（実施例１ｆ）
実施例１ｆでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２８０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｆにおいて、第１罫線高さ比率は７０％であった。
実施例１ｆでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２８０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｆにおいて、第１罫線高さ比率は７０％であった。
【0145】
（実施例１ｇ）
実施例１ｇでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３６０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｇにおいて、第１罫線高さ比率は９０％であった。
実施例１ｇでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３６０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｇにおいて、第１罫線高さ比率は９０％であった。
【0146】
（実施例１ｈ）
実施例１ｈでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｈにおいて、第１罫線高さ比率は１００％であった。
実施例１ｈでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｈにおいて、第１罫線高さ比率は１００％であった。
【0147】
（実施例１ｉ）
実施例１ｉでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６００μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｉにおいて、第１罫線高さ比率は１５０％であった。
実施例１ｉでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６００μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例１ｉにおいて、第１罫線高さ比率は１５０％であった。
【0148】
（比較例１ａ）
実施例１ａ～１ｉに対する比較例である比較例１ａを実施した。比較例１ａでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例１ａにおいて、第１罫線高さ比率は１０％であった。
実施例１ａ～１ｉに対する比較例である比較例１ａを実施した。比較例１ａでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例１ａにおいて、第１罫線高さ比率は１０％であった。
【0149】
（比較例１ｂ）
実施例１ａ～１ｉに対する比較例である比較例１ｂを実施した。比較例１ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例１ｂにおいて、第１罫線高さ比率は１５％であった。
実施例１ａ～１ｉに対する比較例である比較例１ｂを実施した。比較例１ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６０μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例１ｂにおいて、第１罫線高さ比率は１５％であった。
【0150】
（比較例１ｃ）
実施例１ａ～１ｉに対する比較例である比較例１ｃを実施した。比較例１ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを８００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例１ｃにおいて、第１罫線高さ比率は２００％であった。
実施例１ａ～１ｉに対する比較例である比較例１ｃを実施した。比較例１ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを８００μｍとした点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例１ｃにおいて、第１罫線高さ比率は２００％であった。
【0151】
（試験及び評価方法）
実施例１ａの場合を利用して評価試験方法を説明する。実施例１ａに係る平坦な紙容器を１００個製造した。その後、図６を用いて説明したように、製造された各紙容器（平坦な紙容器）のスパウト２３に空気を吹き込み、箱型の紙容器に成型した。この成型において、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数を調査した。このとき、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１のいずれに成型不良を生じたかを調査した。また、１００個の紙容器のうち罫線割れが生じた紙容器の数も調査した。
実施例１ａの場合を利用して評価試験方法を説明する。実施例１ａに係る平坦な紙容器を１００個製造した。その後、図６を用いて説明したように、製造された各紙容器（平坦な紙容器）のスパウト２３に空気を吹き込み、箱型の紙容器に成型した。この成型において、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数を調査した。このとき、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１のいずれに成型不良を生じたかを調査した。また、１００個の紙容器のうち罫線割れが生じた紙容器の数も調査した。
【0152】
第１評価試験における天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器とは、第１罫線、第２罫線、第３罫線及び周縁罫線のいずれかから、５ｍｍ以上ずれた位置で折れ曲がった紙容器を言う。
【0153】
成型数（１００個）に対する良品数（すなわち、成型不良を生じなかった紙容器１の数）の比率及び罫線割れが生じた比率に応じて、紙容器１の評価を実施した。より具体的には、成型性評価では、良品数の比率が９５％よりも大きい場合、評価を「Ａ」とし、良品数の数が０％よりも大きく且つ９５％以下である場合、評価を「Ｂ」とし、良品数の数が０％である場合、評価を「Ｃ」とした。また、罫線割れ評価では、１００個の紙容器に対して罫線割れが生じた紙容器１の数の比率が３％未満の場合、評価を「Ａ」とし、罫線割れが生じた紙容器１の数の比率が５５％以上且つ９５％未満である場合、評価を「Ｂ」とし、罫線割れが生じた紙容器の数の比率が９５％以上の場合、評価を「Ｃ」とした。
【0154】
上記実施例１ａに対する評価試験方法と同様の方法を実施例１ｂ～１ｉ及び比較例１ａ～１ｃの場合に実施して、実施例１ａの場合と同様に評価した。
【0155】
実施例１ａ～１ｉ及び比較例１ａ～１ｃの評価結果は図７に示した通りであった。図７におけるシート部材の厚さは、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の厚さである。シート部材の罫線高さは、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の罫線高さである。シート部材の厚さに対する罫線高さ比率は、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の厚さに対する天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の罫線高さの比率である。
【0156】
図７に示されるように、天部側シート部材２１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例１ａ、実施例１ｂ、実施例１ｃ、実施例１ｄ、実施例１ｅ、実施例１ｆ、実施例１ｇ、実施例１ｈ及び実施例１ｉではそれぞれ、４９個、３３個、５個、１個、０個、２個、０個、１個及び２個であった。したがって、実施例１ａ、実施例１ｂ、実施例１ｃ、実施例１ｄ、実施例１ｅ、実施例１ｆ、実施例１ｇ、実施例１ｈ及び実施例１ｉの良品数の比率のそれぞれは、５１％、６７％、９５％、９９％、１００％、９８％、１００％、９９％及び９８％であった。これに対し、比較例１ａ及び比較例１ｂでは１００個であり、比較例１ｃでは２個であった。したがって、比較例１ａ、比較例１ｂ及び比較例１ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９８％であった。
【0157】
また、底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例１ａ、実施例１ｂ、実施例１ｃ、実施例１ｄ、実施例１ｅ、実施例１ｆ、実施例１ｇ、実施例１ｈ及び実施例１ｉではそれぞれ、４８個、２８個、３個、２個、２個、０個、３個、１個及び２個であった。したがって、実施例１ａ、実施例１ｂ、実施例１ｃ、実施例１ｄ、実施例１ｅ、実施例１ｆ、実施例１ｇ、実施例１ｈ及び実施例１ｉの良品数の比率のそれぞれは、５２％、７２％、９７％、９８％、９８％、１００％、９７％、９９％及び９８％であった。これに対し、比較例１ａ及び比較例１ｂでは１００個であり、比較例１ｃでは１個であった。したがって、比較例１ａ、比較例１ｂ及び比較例１ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９９％であった。
【0158】
実施例１ａ～１ｈ及び比較例１ａ，１ｂにおける罫線割れの比率は、５０％以下であった。実施例１ｉにおける罫線割れの比率は、５５％以上且つ９５％未満であった。一方、比較例１ｃでは、１００個全ての紙容器において罫線割れが生じた。よって、比較例１ｃの罫線割れの比率は１００％であった。
【0159】
以上のことから、成型性評価は、実施例１ｃ～１ｉ、比較例１ｃでは「Ａ」であり、実施例１ａ，１ｂでは「Ｂ」であり、比較例１ａ，１ｂでは「Ｃ」であった。また、罫線割れ評価は、実施例１ａ～１ｈ及び比較例１ａ，１ｂでは「Ａ」であり、実施例１ｉでは「Ｂ」であり、比較例１ｃでは「Ｃ」であった。
【0160】
＜第２評価試験＞
第２評価試験では、平坦な状態から箱型の状態に変形する際の成型性及び外観性をシート部材の紙層の厚さに対する罫線高さ比率に関して評価した。第２評価試験における実施例及び比較例を説明する。
第２評価試験では、平坦な状態から箱型の状態に変形する際の成型性及び外観性をシート部材の紙層の厚さに対する罫線高さ比率に関して評価した。第２評価試験における実施例及び比較例を説明する。
【0161】
（実施例２ａ）
実施例２ａでは、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ａにおいて、上記罫線高さは８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３２％であった。
実施例２ａでは、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ａにおいて、上記罫線高さは８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３２％であった。
【0162】
（実施例２ｂ）
実施例２ｂでは、実施例１ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｂにおいて、上記罫線高さは１００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４０％であった。
実施例２ｂでは、実施例１ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｂにおいて、上記罫線高さは１００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４０％であった。
【0163】
（実施例２ｃ）
実施例２ｃでは、実施例１ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｃにおいて、上記罫線高さは１２０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４８％であった。
実施例２ｃでは、実施例１ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｃにおいて、上記罫線高さは１２０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４８％であった。
【0164】
（実施例２ｄ）
実施例２ｄでは、実施例１ｄと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｄにおいて、上記罫線高さは１６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は６４％であった。
実施例２ｄでは、実施例１ｄと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｄにおいて、上記罫線高さは１６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は６４％であった。
【0165】
（実施例２ｅ）
実施例２ｅでは、実施例１ｅと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｅにおいて、上記罫線高さは２００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は８０％であった。
実施例２ｅでは、実施例１ｅと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｅにおいて、上記罫線高さは２００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は８０％であった。
【0166】
（実施例２ｆ）
実施例２ｆでは、実施例１ｆと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｆにおいて、上記罫線高さは２８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１１２％であった。
実施例２ｆでは、実施例１ｆと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｆにおいて、上記罫線高さは２８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１１２％であった。
【0167】
（実施例２ｇ）
実施例２ｇでは、実施例１ｇと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｇにおいて、上記罫線高さは３６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１４４％であった。
実施例２ｇでは、実施例１ｇと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｇにおいて、上記罫線高さは３６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１４４％であった。
【0168】
（実施例２ｈ）
実施例２ｈでは、実施例１ｈと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｈにおいて、上記罫線高さは４００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１６０％であった。
実施例２ｈでは、実施例１ｈと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｈにおいて、上記罫線高さは４００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１６０％であった。
【0169】
（実施例２ｉ）
実施例２ｉでは、実施例１ｉと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｉにおいて、上記罫線高さは６００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２４０％であった。
実施例２ｉでは、実施例１ｉと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例２ｉにおいて、上記罫線高さは６００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２４０％であった。
【0170】
（比較例２ａ）
実施例２ａ～２ｉに対する比較例である比較例２ａを実施した。比較例２ａでは、比較例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例２ａにおいて、上記罫線高さは４０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は、１６％であった。
実施例２ａ～２ｉに対する比較例である比較例２ａを実施した。比較例２ａでは、比較例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例２ａにおいて、上記罫線高さは４０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は、１６％であった。
【0171】
（比較例２ｂ）
実施例２ａ～２ｉに対する比較例である比較例２ｂを実施した。比較例２ｂでは、比較例１ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例２ｂにおいて、上記罫線高さは６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は、２４％であった。
実施例２ａ～２ｉに対する比較例である比較例２ｂを実施した。比較例２ｂでは、比較例１ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例２ｂにおいて、上記罫線高さは６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は、２４％であった。
【0172】
（比較例２ｃ）
実施例２ａ～２ｉに対する比較例である比較例２ｃを実施した。比較例２ｃでは、比較例１ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例２ｃにおいて、上記罫線高さは８００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３２０％であった。
実施例２ａ～２ｉに対する比較例である比較例２ｃを実施した。比較例２ｃでは、比較例１ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例２ｃにおいて、上記罫線高さは８００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３２０％であった。
【0173】
（試験及び評価方法）
第２評価試験では、第１評価試験の試験及び評価方法を採用した。
第２評価試験では、第１評価試験の試験及び評価方法を採用した。
【0174】
実施例２ａ～２ｉ及び比較例２ａ～２ｃの評価結果は図８に示した通りであった。図８における紙層の厚さは、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１が有する紙層の厚さである。シート部材の罫線高さは、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の罫線高さである。シート部材が有する紙層の厚さに対する罫線高さ比率は、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１が有する紙層に対する天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の罫線高さの比率である。
【0175】
図８に示されるように、天部側シート部材２１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例２ａ～２ｉではそれぞれ、４９個、３３個、５個、１個、０個、２個、０個、１個及び２個であった。したがって、実施例２ａ～２ｉの良品数の比率のそれぞれは、５１％、６７％、９５％、９９％、１００％、９８％、１００％、９９％及び９８％であった。これに対し、比較例２ａ，２ｂでは１００個であり、比較例２ｃでは２個であった。したがって、比較例２ａ～２ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９８％であった。
【0176】
また、底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例２ａ～２ｉではそれぞれ、４８個、２８個、３個、２個、２個、０個、３個、１個及び２個であった。したがって、実施例２ａ～２ｉの良品数の比率のそれぞれは、５２％、７２％、９７％、９８％、９８％、１００％、９７％、９９％及び９８％であった。これに対し、比較例２ａ，２ｂでは１００個であり、比較例２ｃでは１個であった。したがって、比較例２ａ～２ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９９％であった。
【0177】
実施例２ａ～２ｈ及び比較例２ａ，２ｂにおける罫線割れの比率は、５０％以下であった。実施例２ｉにおける罫線割れの比率は、５５％以上且つ９５％未満であった。一方、比較例２ｃでは、１００個全ての紙容器において罫線割れが生じた。よって、比較例２ｃの罫線割れの比率は１００％であった。
【0178】
以上のことから、成型性評価は、実施例２ｃ～２ｉ、比較例２ｃでは「Ａ」であり、実施例２ａ，２ｂでは「Ｂ」であり、比較例２ａ，２ｂでは「Ｃ」であった。また、罫線割れ評価は、実施例２ａ～２ｈ及び比較例２ａ，２ｂでは「Ａ」であり、実施例２ｉでは「Ｂ」であり、比較例２ｃでは「Ｃ」であった。
【0179】
＜第３評価試験＞
第３評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第１評価試験と同様の試験及び評価を行った。第３評価試験における実施例及び比較例を説明する。
第３評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第１評価試験と同様の試験及び評価を行った。第３評価試験における実施例及び比較例を説明する。
【0180】
（実施例３ａ）
実施例３ａでは、紙層及びＬＬＤＰＥ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。
紙層の厚さ：１９０μｍ
ＬＬＤＰＥ層の厚さ：４０μｍ
実施例３ａでは、紙層及びＬＬＤＰＥ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。
紙層の厚さ：１９０μｍ
ＬＬＤＰＥ層の厚さ：４０μｍ
【0181】
実施例３ａにおいて、シート部材の厚さは３００μｍであった。実施例１ａにおいて説明したように、シート部材が有する各罫線の罫線高さは同じであった。実施例３ａにおいて、上記罫線高さは６０μｍであった。したがって、第１罫線高さ比率は２０％であった。
【0182】
（実施例３ｂ）
実施例３ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを８０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｂにおいて、第１罫線高さ比率は２７％であった。
実施例３ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを８０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｂにおいて、第１罫線高さ比率は２７％であった。
【0183】
（実施例３ｃ）
実施例３ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを９０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｃにおいて、第１罫線高さ比率は３０％であった。
実施例３ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを９０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｃにおいて、第１罫線高さ比率は３０％であった。
【0184】
（実施例３ｄ）
実施例３ｄでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１２０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｄにおいて、第１罫線高さ比率は４０％であった。
実施例３ｄでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１２０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｄにおいて、第１罫線高さ比率は４０％であった。
【0185】
（実施例３ｅ）
実施例３ｅでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１８０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｅにおいて、第１罫線高さ比率は６０％であった。
実施例３ｅでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１８０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｅにおいて、第１罫線高さ比率は６０％であった。
【0186】
（実施例３ｆ）
実施例３ｆでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２５０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｆにおいて、第１罫線高さ比率は８３％であった。
実施例３ｆでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２５０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｆにおいて、第１罫線高さ比率は８３％であった。
【0187】
（実施例３ｇ）
実施例３ｇでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２８０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｇにおいて、第１罫線高さ比率は９３％であった。
実施例３ｇでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２８０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｇにおいて、第１罫線高さ比率は９３％であった。
【0188】
（実施例３ｈ）
実施例３ｈでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３００μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｈにおいて、第１罫線高さ比率は１００％であった。
実施例３ｈでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３００μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｈにおいて、第１罫線高さ比率は１００％であった。
【0189】
（実施例３ｉ）
実施例３ｉでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４５０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｉにおいて、第１罫線高さ比率は１５０％であった。
実施例３ｉでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４５０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例３ｉにおいて、第１罫線高さ比率は１５０％であった。
【0190】
（比較例３ａ）
実施例３ａ～３ｉに対する比較例である比較例３ａを実施した。比較例３ａでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例３ａにおいて、第１罫線高さ比率は１０％であった。
実施例３ａ～３ｉに対する比較例である比較例３ａを実施した。比較例３ａでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例３ａにおいて、第１罫線高さ比率は１０％であった。
【0191】
（比較例３ｂ）
実施例３ａ～３ｉに対する比較例である比較例３ｂを実施した。比較例３ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例３ｂにおいて、第１罫線高さ比率は１３％であった。
実施例３ａ～３ｉに対する比較例である比較例３ｂを実施した。比較例３ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４０μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例３ｂにおいて、第１罫線高さ比率は１３％であった。
【0192】
（比較例３ｃ）
実施例３ａ～３ｉに対する比較例である比較例３ｃを実施した。比較例３ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６００μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例３ｃにおいて、第１罫線高さ比率は２００％であった。
実施例３ａ～３ｉに対する比較例である比較例３ｃを実施した。比較例３ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６００μｍとした点以外は、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例３ｃにおいて、第１罫線高さ比率は２００％であった。
【0193】
（試験及び評価方法）
第３評価試験では、第１評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例３ａ～３ｉ及び比較例３ａ～３ｃの評価結果は図９に示した通りであった。
第３評価試験では、第１評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例３ａ～３ｉ及び比較例３ａ～３ｃの評価結果は図９に示した通りであった。
【0194】
図９に示されるように、天部側シート部材２１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例３ａ～３ｉではそれぞれ、４０個、３０個、４個、１個、０個、０個、０個、２個及び３個であった。したがって、実施例３ａ～３ｉの良品数の比率のそれぞれは、６０％、７０％、９６％、９９％、１００％、１００％、１００％、９８％及び９７％であった。これに対し、比較例３ａ，３ｂでは１００個であり、比較例３ｃでは４個であった。したがって、比較例３ａ～３ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９６％であった。
【0195】
また、底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例３ａ～３ｉではそれぞれ、４２個、２８個、４個、１個、２個、１個、３個、３個及び３個であった。したがって、実施例３ａ～３ｉの良品数の比率のそれぞれは、５８％、７２％、９６％、９９％、９８％、９９％、９７％、９７％及び９７％であった。これに対し、比較例３ａ，３ｂでは１００個であり、比較例３ｃでは２個であった。したがって、比較例３ａ～３ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９８％であった。
【0196】
実施例３ａ～３ｈ及び比較例３ａ，３ｂにおける罫線割れの比率は、５０％以下であった。実施例３ｉにおける罫線割れの比率は、５５％以上且つ９５％未満であった。一方、比較例３ｃでは、１００個全ての紙容器において罫線割れが生じた。よって、比較例３ｃの罫線割れの比率は１００％であった。
【0197】
以上のことから、成型性評価は、実施例３ｃ～３ｉ、比較例３ｃでは「Ａ」であり、実施例３ａ，３ｂでは「Ｂ」であり、比較例３ａ，３ｂでは「Ｃ」であった。また、罫線割れ評価は、実施例３ａ～３ｈ及び比較例３ａ，３ｂでは「Ａ」であり、実施例３ｉでは「Ｂ」であり、比較例３ｃでは「Ｃ」であった。
【0198】
＜第４評価試験＞
第４評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第２評価試験と同様の試験及び評価を行った。第４評価試験における実施例及び比較例を説明する。
第４評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第２評価試験と同様の試験及び評価を行った。第４評価試験における実施例及び比較例を説明する。
【0199】
（実施例４ａ）
実施例４ａでは、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ａにおいて、上記罫線高さは６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３２％であった。
実施例４ａでは、実施例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ａにおいて、上記罫線高さは６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３２％であった。
【0200】
（実施例４ｂ）
実施例４ｂでは、実施例３ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｂにおいて、上記罫線高さは８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４２％であった。
実施例４ｂでは、実施例３ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｂにおいて、上記罫線高さは８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４２％であった。
【0201】
（実施例４ｃ）
実施例４ｃでは、実施例３ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｃにおいて、上記罫線高さは９０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４７％であった。
実施例４ｃでは、実施例３ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｃにおいて、上記罫線高さは９０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４７％であった。
【0202】
（実施例４ｄ）
実施例４ｄでは、実施例３ｄと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｄにおいて、上記罫線高さは１２０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は６３％であった。
実施例４ｄでは、実施例３ｄと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｄにおいて、上記罫線高さは１２０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は６３％であった。
【0203】
（実施例４ｅ）
実施例４ｅでは、実施例３ｅと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｅにおいて、上記罫線高さは１８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は９５％であった。
実施例４ｅでは、実施例３ｅと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｅにおいて、上記罫線高さは１８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は９５％であった。
【0204】
（実施例４ｆ）
実施例４ｆでは、実施例３ｆと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｆにおいて、上記罫線高さは２５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１３２％であった。
実施例４ｆでは、実施例３ｆと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｆにおいて、上記罫線高さは２５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１３２％であった。
【0205】
（実施例４ｇ）
実施例４ｇでは、実施例３ｇと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｇにおいて、上記罫線高さは２８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１４７％であった。
実施例４ｇでは、実施例３ｇと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｇにおいて、上記罫線高さは２８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１４７％であった。
【0206】
（実施例４ｈ）
実施例４ｈでは、実施例３ｈと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｈにおいて、上記罫線高さは３００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１５８％であった。
実施例４ｈでは、実施例３ｈと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｈにおいて、上記罫線高さは３００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１５８％であった。
【0207】
（実施例４ｉ）
実施例４ｉでは、実施例３ｉと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｉにおいて、上記罫線高さは４５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２３７％であった。
実施例４ｉでは、実施例３ｉと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例４ｉにおいて、上記罫線高さは４５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２３７％であった。
【0208】
（比較例４ａ）
実施例４ａ～４ｉに対する比較例である比較例４ａを実施した。比較例４ａでは、比較例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例４ａにおいて、上記罫線高さは３０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１６％であった。
実施例４ａ～４ｉに対する比較例である比較例４ａを実施した。比較例４ａでは、比較例３ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例４ａにおいて、上記罫線高さは３０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１６％であった。
【0209】
（比較例４ｂ）
実施例４ａ～４ｉに対する比較例である比較例４ｂを実施した。比較例４ｂでは、比較例３ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例４ｂにおいて、上記罫線高さは４０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２１％であった。
実施例４ａ～４ｉに対する比較例である比較例４ｂを実施した。比較例４ｂでは、比較例３ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例４ｂにおいて、上記罫線高さは４０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２１％であった。
【0210】
（比較例４ｃ）
実施例４ａ～４ｉに対する比較例である比較例４ｃを実施した。比較例４ｃでは、比較例３ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例４ｃにおいて、上記罫線高さは６００μｍであった。第２罫線高さ比率は３１６％であった。
実施例４ａ～４ｉに対する比較例である比較例４ｃを実施した。比較例４ｃでは、比較例３ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例４ｃにおいて、上記罫線高さは６００μｍであった。第２罫線高さ比率は３１６％であった。
【0211】
（試験及び評価方法）
第４評価試験では、第２評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例４ａ～４ｉ及び比較例４ａ～４ｃの評価結果は図１０に示した通りであった。
第４評価試験では、第２評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例４ａ～４ｉ及び比較例４ａ～４ｃの評価結果は図１０に示した通りであった。
【0212】
図１０に示されるように、天部側シート部材２１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例４ａ～４ｉではそれぞれ、４０個、３０個、４個、１個、０個、０個、０個、２個及び３個であった。したがって、実施例４ａ～４ｉの良品数の比率のそれぞれは、６０％、７０％、９６％、９９％、１００％、１００％、１００％、９８％及び９７％であった。これに対し、比較例４ａ，４ｂでは１００個であり、比較例４ｃでは４個であった。したがって、比較例４ａ～４ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９６％であった。
【0213】
また、底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例４ａ～４ｉではそれぞれ、４２個、２８個、４個、１個、２個、１個、３個、３個及び３個であった。したがって、実施例４ａ～４ｉの良品数の比率のそれぞれは、５８％、７２％、９６％、９９％、９８％、９９％、９７％、９７％及び９７％であった。これに対し、比較例４ａ，４ｂでは１００個であり、比較例４ｃでは２個であった。したがって、比較例４ａ～４ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９８％であった。
【0214】
実施例４ａ～４ｈ及び比較例４ａ，４ｂにおける罫線割れの比率は、５０％以下であった。実施例４ｉにおける罫線割れの比率は、５５％以上且つ９５％未満であった。一方、比較例４ｃでは、１００個全ての紙容器において罫線割れが生じた。よって、比較例４ｃの罫線割れの比率は１００％であった。
【0215】
以上のことから、成型性評価は、実施例４ｃ～４ｉ、比較例４ｃでは「Ａ」であり、実施例４ａ，４ｂでは「Ｂ」であり、比較例４ａ，４ｂでは「Ｃ」であった。また、罫線割れ評価は、実施例４ａ～４ｈ及び比較例４ａ，４ｂでは「Ａ」であり、実施例４ｉでは「Ｂ」であり、比較例４ｃでは「Ｃ」であった。
【0216】
＜第５評価試験＞
第５評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第１評価試験と同様の試験及び評価を行った。第５評価試験における実施例及び比較例を説明する。
第５評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第１評価試験と同様の試験及び評価を行った。第５評価試験における実施例及び比較例を説明する。
【0217】
（実施例５ａ）
実施例５ａでは、紙層及びＬＬＤＰＥ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。
紙層の厚さ：３００μｍ
ＬＬＤＰＥ層の厚さ：１３０μｍ
実施例５ａでは、紙層及びＬＬＤＰＥ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例１ａと同様にして平坦な紙容器を得た。
紙層の厚さ：３００μｍ
ＬＬＤＰＥ層の厚さ：１３０μｍ
【0218】
実施例５ａにおいて、シート部材の厚さは５００μｍであった。実施例１ａにおいて説明したように、シート部材が有する各罫線の罫線高さは同じであった。実施例５ａにおいて、上記罫線高さは１００μｍであった。したがって、第１罫線高さ比率は２０％であった。
【0219】
（実施例５ｂ）
実施例５ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１３０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｂにおいて、第１罫線高さ比率は２６％であった。
実施例５ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１３０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｂにおいて、第１罫線高さ比率は２６％であった。
【0220】
（実施例５ｃ）
実施例５ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１５０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｃにおいて、第１罫線高さ比率は３０％であった。
実施例５ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１５０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｃにおいて、第１罫線高さ比率は３０％であった。
【0221】
（実施例５ｄ）
実施例５ｄでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１８０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｄにおいて、第１罫線高さ比率は３６％であった。
実施例５ｄでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１８０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｄにおいて、第１罫線高さ比率は３６％であった。
【0222】
（実施例５ｅ）
実施例５ｅでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２５０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｅにおいて、第１罫線高さ比率は５０％であった。
実施例５ｅでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを２５０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｅにおいて、第１罫線高さ比率は５０％であった。
【0223】
（実施例５ｆ）
実施例５ｆでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３３０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｆにおいて、第１罫線高さ比率は６６％であった。
実施例５ｆでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを３３０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｆにおいて、第１罫線高さ比率は６６％であった。
【0224】
（実施例５ｇ）
実施例５ｇでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４００μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｇにおいて、第１罫線高さ比率は８０％であった。
実施例５ｇでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを４００μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｇにおいて、第１罫線高さ比率は８０％であった。
【0225】
（実施例５ｈ）
実施例５ｈでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを５００μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｈにおいて、第１罫線高さ比率は１００％であった。
実施例５ｈでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを５００μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｈにおいて、第１罫線高さ比率は１００％であった。
【0226】
（実施例５ｉ）
実施例５ｉでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを７５０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｉにおいて、第１罫線高さ比率は１５０％であった。
実施例５ｉでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを７５０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例５ｉにおいて、第１罫線高さ比率は１５０％であった。
【0227】
（比較例５ａ）
実施例５ａ～５ｉに対する比較例である比較例５ａを実施した。比較例５ａでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例５ａにおいて、第１罫線高さ比率は１２％であった。
実施例５ａ～５ｉに対する比較例である比較例５ａを実施した。比較例５ａでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを６０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例５ａにおいて、第１罫線高さ比率は１２％であった。
【0228】
（比較例５ｂ）
実施例５ａ～５ｉに対する比較例である比較例５ｂを実施した。比較例５ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを８０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例５ｂにおいて、第１罫線高さ比率は１６％であった。
実施例５ａ～５ｉに対する比較例である比較例５ｂを実施した。比較例５ｂでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを８０μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例５ｂにおいて、第１罫線高さ比率は１６％であった。
【0229】
（比較例５ｃ）
実施例５ａ～５ｉに対する比較例である比較例５ｃを実施した。比較例５ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１０００μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例５ｃにおいて、第１罫線高さ比率は２００％であった。
実施例５ａ～５ｉに対する比較例である比較例５ｃを実施した。比較例５ｃでは、シート部材が有する各罫線の罫線高さを１０００μｍとした点以外は、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例５ｃにおいて、第１罫線高さ比率は２００％であった。
【0230】
（試験及び評価方法）
第５評価試験では、第１評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例５ａ～５ｉ及び比較例５ａ～５ｃの評価結果は図１１に示した通りであった。
第５評価試験では、第１評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例５ａ～５ｉ及び比較例５ａ～５ｃの評価結果は図１１に示した通りであった。
【0231】
図１１に示されるように、天部側シート部材２１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例５ａ～５ｉではそれぞれ、４４個、３０個、４個、０個、０個、１個、０個、２個及び３個であった。したがって、実施例５ａ～５ｉの良品数の比率のそれぞれは、５６％、７０％、９６％、１００％、１００％、９９％、１００％、９８％及び９７％であった。これに対し、比較例５ａ，５ｂでは１００個であり、比較例５ｃでは３個であった。したがって、比較例５ａ～５ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９７％であった。
【0232】
また、底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例５ａ～５ｉではそれぞれ、３８個、２５個、２個、２個、１個、１個、１個、１個及び１個であった。したがって、実施例５ａ～５ｉの良品数の比率のそれぞれは、６２％、７５％、９８％、９８％、９９％、９９％、９９％、９９％及び９９％であった。これに対し、比較例５ａ，５ｂでは１００個であり、比較例５ｃでは２個であった。したがって、比較例５ａ～５ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９８％であった。
【0233】
実施例５ａ～５ｈ及び比較例５ａ，５ｂにおける罫線割れの比率は、５０％以下であった。実施例５ｉにおける罫線割れの比率は、５５％以上且つ９５％未満であった。一方、比較例５ｃでは、１００個全ての紙容器において罫線割れが生じた。よって、比較例５ｃの罫線割れの比率は１００％であった。
【0234】
以上のことから、成型性評価は、実施例５ｃ～５ｉ、比較例５ｃでは「Ａ」であり、実施例５ａ，５ｂでは「Ｂ」であり、比較例５ａ，５ｂでは「Ｃ」であった。また、罫線割れ評価は、実施例５ａ～５ｈ及び比較例５ａ，５ｂでは「Ａ」であり、実施例５ｉでは「Ｂ」であり、比較例５ｃでは「Ｃ」であった。
【0235】
＜第６評価試験＞
第６評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第２評価試験と同様の試験及び評価を行った。第６評価試験における実施例及び比較例を説明する。
第６評価試験では、シート部材の厚さを変更して、第２評価試験と同様の試験及び評価を行った。第６評価試験における実施例及び比較例を説明する。
【0236】
（実施例６ａ）
実施例６ａでは、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ａにおいて、上記罫線高さは１００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３３％であった。
実施例６ａでは、実施例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ａにおいて、上記罫線高さは１００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は３３％であった。
【0237】
（実施例６ｂ）
実施例６ｂでは、実施例５ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｂにおいて、上記罫線高さは１３０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４３％であった。
実施例６ｂでは、実施例５ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｂにおいて、上記罫線高さは１３０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は４３％であった。
【0238】
（実施例６ｃ）
実施例６ｃでは、実施例５ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｃにおいて、上記罫線高さは１５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は５０％であった。
実施例６ｃでは、実施例５ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｃにおいて、上記罫線高さは１５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は５０％であった。
【0239】
（実施例６ｄ）
実施例６ｄでは、実施例５ｄと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｄにおいて、上記罫線高さは１８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は６０％であった。
実施例６ｄでは、実施例５ｄと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｄにおいて、上記罫線高さは１８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は６０％であった。
【0240】
（実施例６ｅ）
実施例６ｅでは、実施例５ｅと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｅにおいて、上記罫線高さは２５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は８３％であった。
実施例６ｅでは、実施例５ｅと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｅにおいて、上記罫線高さは２５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は８３％であった。
【0241】
（実施例６ｆ）
実施例６ｆでは、実施例５ｆと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｆにおいて、上記罫線高さは３３０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１１０％であった。
実施例６ｆでは、実施例５ｆと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｆにおいて、上記罫線高さは３３０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１１０％であった。
【0242】
（実施例６ｇ）
実施例６ｇでは、実施例５ｇと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｇにおいて、上記罫線高さは４００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１３３％であった。
実施例６ｇでは、実施例５ｇと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｇにおいて、上記罫線高さは４００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１３３％であった。
【0243】
（実施例６ｈ）
実施例６ｈでは、実施例５ｈと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｈにおいて、上記罫線高さは５００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１６７％であった。
実施例６ｈでは、実施例５ｈと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｈにおいて、上記罫線高さは５００μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は１６７％であった。
【0244】
（実施例６ｉ）
実施例６ｉでは、実施例５ｉと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｉにおいて、上記罫線高さは７５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２５０％であった。
実施例６ｉでは、実施例５ｉと同様にして平坦な紙容器を得た。実施例６ｉにおいて、上記罫線高さは７５０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２５０％であった。
【0245】
（比較例６ａ）
実施例６ａ～６ｉに対する比較例である比較例６ａを実施した。比較例６ａでは、比較例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例６ａにおいて、上記罫線高さは６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２０％であった。
実施例６ａ～６ｉに対する比較例である比較例６ａを実施した。比較例６ａでは、比較例５ａと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例６ａにおいて、上記罫線高さは６０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２０％であった。
【0246】
（比較例６ｂ）
実施例６ａ～６ｉに対する比較例である比較例６ｂを実施した。比較例６ｂでは、比較例５ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例６ｂにおいて、上記罫線高さは８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２７％であった。
実施例６ａ～６ｉに対する比較例である比較例６ｂを実施した。比較例６ｂでは、比較例５ｂと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例６ｂにおいて、上記罫線高さは８０μｍであった。したがって、第２罫線高さ比率は２７％であった。
【0247】
（比較例６ｃ）
実施例６ａ～６ｉに対する比較例である比較例６ｃを実施した。比較例６ｃでは、比較例５ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例６ｃにおいて、上記罫線高さは１０００μｍであった。第２罫線高さ比率は３３３％であった。
実施例６ａ～６ｉに対する比較例である比較例６ｃを実施した。比較例６ｃでは、比較例５ｃと同様にして平坦な紙容器を得た。比較例６ｃにおいて、上記罫線高さは１０００μｍであった。第２罫線高さ比率は３３３％であった。
【0248】
（試験及び評価方法）
第６評価試験では、第２評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例６ａ～６ｉ及び比較例６ａ～６ｃの評価結果は図１２に示した通りであった。
第６評価試験では、第２評価試験の試験及び評価方法を採用した。実施例６ａ～６ｉ及び比較例６ａ～６ｃの評価結果は図１２に示した通りであった。
【0249】
図１２に示されるように、天部側シート部材２１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例６ａ～６ｉではそれぞれ、４４個、３０個、４個、０個、０個、１個、０個、２個及び３個であった。したがって、実施例６ａ～６ｉの良品数の比率のそれぞれは、５６％、７０％、９６％、１００％、１００％、９９％、１００％、９８％及び９７％であった。これに対し、比較例６ａ，６ｂでは１００個であり、比較例６ｃでは３個であった。したがって、比較例６ａ～６ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９７％であった。
【0250】
また、底部側シート部材３１に成型不良を生じた紙容器の個数は、実施例６ａ～６ｉではそれぞれ、３８個、２５個、２個、２個、１個、１個、１個、１個及び１個であった。したがって、実施例６ａ～６ｉの良品数の比率のそれぞれは、６２％、７５％、９８％、９８％、９９％、９９％、９９％、９９％及び９９％であった。これに対し、比較例６ａ，６ｂでは１００個であり、比較例６ｃでは２個であった。したがって、比較例６ａ～６ｃの良品数の比率のそれぞれは、０％、０％及び９８％であった。
【0251】
実施例６ａ～６ｈ及び比較例６ａ，６ｂにおける罫線割れの比率は、５０％以下であった。実施例６ｉにおける罫線割れの比率は、５５％以上且つ９５％未満であった。一方、比較例６ｃでは、１００個全ての紙容器において罫線割れが生じた。よって、比較例６ｃの罫線割れの比率は１００％であった。
【0252】
以上のことから、成型性評価は、実施例６ｃ～６ｉ、比較例６ｃでは「Ａ」であり、実施例６ａ，６ｂでは「Ｂ」であり、比較例６ａ，６ｂでは「Ｃ」であった。また、罫線割れ評価は、実施例６ａ～６ｈ及び比較例６ａ，６ｂでは「Ａ」であり、実施例６ｉでは「Ｂ」であり、比較例６ｃでは「Ｃ」であった。
【0253】
以上より、第１、３、５評価試験では、紙容器を構成する天部側シート部材２１の厚さＡ１及び底部側シート部材３１の厚さＢ１に対する罫線高さ比率のそれぞれを２０％以上且つ１５０％以下とすることで、成型性及び外観性の向上を実現できることが確認された。更に、図７、９、１１に示された結果より、紙容器を構成する天部側シート部材２１の厚さＡ１及び底部側シート部材３１の厚さＢ１それぞれに対する罫線高さ比率が３０％以上且つ１００％以下である場合、成型性及び外観性の向上を一層確実に実現できることが理解できる。よって、成型性及び外観性の向上の観点から、天部側シート部材２１の厚さＡ１及び底部側シート部材３１の厚さＢ１それぞれに対する罫線高さ比率が３０％以上且つ１００％以下であることが好ましいことが理解され得る。
【0254】
また、第２、４、６評価試験では、紙容器を構成する天部側シート部材２１が有する紙層の厚さＡ２及び底部側シート部材３１が有する紙層の厚さＢ２に対する罫線高さ比率のそれぞれを３０％以上（例えば、３２％以上）且つ２５０％以下とすることで、成型性及び外観性の向上を実現できることが確認された。更に、図８、１０、１２に示された結果より、紙容器を構成する天部側シート部材２１が有する紙層の厚さＡ２及び底部側シート部材３１が有する紙層の厚さＢ２に対する罫線高さ比率が４５％以上（例えば、４７％以上）且つ１７０％以下（例えば、１６７％以下）である場合、成型性及び外観性の向上を一層確実に実現できることが理解できる。よって、成型性及び外観性の向上の観点から、天部側シート部材２１が有する紙層の厚さＡ２及び底部側シート部材３１が有する紙層の厚さＢ２に対する罫線高さ比率が４５％以上（例えば、４７％以上）且つ１７０％以下（例えば、１６７％以下）であることが好ましいことが理解され得る。
【0255】
＜第７評価試験＞
第７評価試験では、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１が有する複数の樹脂層のうち最も引張伸びが小さい樹脂層の、流れ方向（ＭＤ方向）及び垂直方向（ＴＤ方向）を二等分する方向の引張強度（以下、単に「引張強度」と称す）の影響を評価した。第７評価試験における実施例及び参考例を説明する。第７評価試験において、上記最も引張伸びが小さい樹脂層は、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１のそれぞれが有するベース基材であった。
第７評価試験では、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１が有する複数の樹脂層のうち最も引張伸びが小さい樹脂層の、流れ方向（ＭＤ方向）及び垂直方向（ＴＤ方向）を二等分する方向の引張強度（以下、単に「引張強度」と称す）の影響を評価した。第７評価試験における実施例及び参考例を説明する。第７評価試験において、上記最も引張伸びが小さい樹脂層は、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１のそれぞれが有するベース基材であった。
【0256】
（実施例７ａ）
実施例７ａでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例１ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：９μｍ
実施例７ａでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例１ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：９μｍ
【0257】
実施例７ａにおいて、天部側シート部材２１及び底部側シート部材３１の厚さは３９７μｍであり、紙層比率は６３％であった。実施例７ａにおいて、ベース基材であるＰＥＴ層５４における引張強度は、２６．５Ｎ／１５ｍｍであった。引張強度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６に記載された引張強度試験により計測された値であった。引張強度試験における引張速度は、３００ｍｍ／ｍｉｎであった。引張強度試験におけるＰＥＴ層５４の幅（いわゆるつかみ幅）は、１５ｍｍであった。
【0258】
（実施例７ｂ）
実施例７ｂでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：１２μｍ
実施例７ｂでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：１２μｍ
【0259】
実施例７ｂにおいて、シート部材の厚さは４００μｍであり、紙層比率は６３％であった。実施例７ｂにおいて、ＰＥＴ層の引張強度は、３８．３Ｎ／１５ｍｍであった。
【0260】
（実施例７ｃ）
実施例７ｃでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：２５μｍ
実施例７ｃでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：２５μｍ
【0261】
実施例７ｃにおいて、シート部材の厚さは４１３μｍであり、紙層比率は６１％であった。実施例７ｃにおいて、ＰＥＴ層の引張強度は、８４．５Ｎ／１５ｍｍであった。
【0262】
（実施例７ｄ）
実施例７ｄでは、ＰＥＴ層に代えてＰＰ（polypropylene）を材料とするＰＰ層をベース基材に用い、ＰＰ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＰ層の厚さ：１５μｍ
実施例７ｄでは、ＰＥＴ層に代えてＰＰ（polypropylene）を材料とするＰＰ層をベース基材に用い、ＰＰ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＰ層の厚さ：１５μｍ
【0263】
実施例７ｄにおいて、シート部材の厚さは４０３μｍであり、紙層比率は６２％であった。実施例７ｄにおいて、ＰＰ層の引張強度は、３５．８Ｎ／１５ｍｍであった。
【0264】
（実施例７ｅ）
実施例７ｅでは、ＰＥＴ層に代えてＮｙ（nylon）を材料とするＮｙ層をベース基材に用い、Ｎｙ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
Ｎｙ層の厚さ：１５μｍ
実施例７ｅでは、ＰＥＴ層に代えてＮｙ（nylon）を材料とするＮｙ層をベース基材に用い、Ｎｙ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
Ｎｙ層の厚さ：１５μｍ
【0265】
実施例７ｅにおいて、シート部材の厚さは４０３μｍであり、紙層比率は６２％であった。実施例７ｅにおいて、Ｎｙ層の引張強度は、２６．８Ｎ／１５ｍｍであった。
【0266】
（参考例７ａ）
実施例７ａ～７ｅに対する参考例７ａを実施した。参考例７ａでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：６μｍ
実施例７ａ～７ｅに対する参考例７ａを実施した。参考例７ａでは、ＰＥＴ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＥＴ層の厚さ：６μｍ
【0267】
参考例７ａにおいて、シート部材の厚さは３９４μｍであり、紙層比率は６３％であった。参考例７ａにおいて、ＰＥＴ層の引張強度は、１８．５Ｎ／１５ｍｍであった。
【0268】
（参考例７ｂ）
また、実施例７ａ～７ｅに対する参考例７ｂを実施した。参考例７ｂでは、ＰＥＴ層に代えてＰＰ層をベース基材に用い、ＰＰ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＰ層の厚さ：１２μｍ
また、実施例７ａ～７ｅに対する参考例７ｂを実施した。参考例７ｂでは、ＰＥＴ層に代えてＰＰ層をベース基材に用い、ＰＰ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
ＰＰ層の厚さ：１２μｍ
【0269】
参考例７ｂにおいて、シート部材の厚さは４００μｍであり、紙層比率は６３％であった。参考例７ｂにおいて、ＰＰ層の引張強度は、２２．６Ｎ／１５ｍｍであった。
【0270】
（参考例７ｃ）
さらに、実施例７ａ～７ｅに対する参考例７ｃを実施した。参考例７ｃでは、ＰＥＴ層に代えてＮｙ層をベース基材に用い、Ｎｙ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
Ｎｙ層の厚さ：１２μｍ
さらに、実施例７ａ～７ｅに対する参考例７ｃを実施した。参考例７ｃでは、ＰＥＴ層に代えてＮｙ層をベース基材に用い、Ｎｙ層の厚さを以下のように変更した点以外は、実施例７ａと同様にして、平坦な紙容器を得た。
Ｎｙ層の厚さ：１２μｍ
【0271】
参考例７ｃにおいて、シート部材の厚さは４００μｍであり、紙層比率は６３％であった。参考例７ｃにおいて、Ｎｙ層の引張強度は、１２．５Ｎ／１５ｍｍであった。
【0272】
（試験及び評価方法）
実施例７ａの場合を利用して試験及び評価方法を説明する。実施例７ａに係る平坦な紙容器１を１０個製造した。その後、図６を用いて説明したように、製造された各紙容器（平坦な紙容器１）のスパウト２３に空気を吹き込み、箱型（直方体状）の紙容器に成型した。箱型の紙容器１に成型中において実施する接合には、ヒートシールを用いた。上記成型において、ピンホールを生じた紙容器１の数を調べた。
実施例７ａの場合を利用して試験及び評価方法を説明する。実施例７ａに係る平坦な紙容器１を１０個製造した。その後、図６を用いて説明したように、製造された各紙容器（平坦な紙容器１）のスパウト２３に空気を吹き込み、箱型（直方体状）の紙容器に成型した。箱型の紙容器１に成型中において実施する接合には、ヒートシールを用いた。上記成型において、ピンホールを生じた紙容器１の数を調べた。
【0273】
なお、紙容器１にピンホールを生じたか否かは下記の通り判断した。まず、製造した箱型の紙容器の内面に浸透液を塗布した。そして、２時間以内に浸透液が紙容器の外面に漏れたことが確認された場合、当該紙容器にピンホールが生じたと判断した。
【0274】
成型数（１０個）に対する良品数（すなわち、ピンホールを生じなかった紙容器の数）の比率に応じて、紙容器の総合評価を実施した。より具体的には、良品数の比率が１００％である場合、評価を「Ａ」とし、良品数の比率が１００％よりも小さい場合、評価を「Ｃ」とした。
【0275】
上記実施例７ａに対する試験方法と同様の方法を実施例７ｂ～７ｅ及び参考例７ａ～７ｃの場合に実施して、実施例７ａの場合と同様に評価した。実施例７ａ～７ｅ及び参考例７ａ～７ｃの評価結果は図１３に示した通りであった。
【0276】
図１３に示されるように、ピンホールを生じた紙容器１は、実施例７ａ～７ｅでは０個であった。したがって、実施例７ａ～７ｅの良品数の比率は、いずれも１００％であった。これに対し、ピンホールを生じた紙容器１は、参考例７ａでは５個であり、参考例７ｂでは４個であり、参考例７ｃでは２個であった。したがって、参考例７ａ～７ｃの良品数の比率のそれぞれは、９５％、９６％及び９８％であった。よって、総合評価は、実施例７ａ～７ｅでは「Ａ」であり、参考例７ａ～７ｃでは「Ｃ」であった。
【0277】
以上より、第７評価試験では、最も小さい引張伸びを有する樹脂層において、第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２を二等分する方向の引張強度を２３Ｎ／１５ｍｍ以上とすることで、ピンホールの発生を抑制できることが確認された。
【符号の説明】
【0278】
１…紙容器、２１…天部側シート部材（第１シート部材）、２２…天面（第１面）、２２ａ，３２ａ…頂点、２２ｂ，３２ｂ…辺、２２ｐ…着目頂点、２５ａ，３５ａ…第１側面（第２面）、２５ｂ，３５ｂ…第２側面（第２面）、２６，３６…つなぎ面（第３面）、２７，３７…罫線群、２７ａ，３７ａ…第１罫線、２７ｂ，３７ｂ…第２罫線、２７ｃ，３７ｃ…第３罫線、３１…底部側シート部材（第２シート部材）、３２…底面（第１面）、５１…第１紙層、５４…ＰＥＴ層（樹脂層）、６１…第２紙層、２２１…開口部、Ａ３，Ｂ３…罫線高さ、Ｒ１，Ｒ２…範囲。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】