特開 2024-50413 評価部位の精度管理方法及び製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024050413

(43)【公開日】2024-04-10

(54)【発明の名称】評価部位の精度管理方法及び製造方法

(51)【国際特許分類】

   B62D 65/00 20060101AFI20240403BHJP

   G06F 30/23 20200101ALI20240403BHJP

【ＦＩ】

B62D65/00 Z

B62D65/00 C

G06F30/23

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023116680

(22)【出願日】2023-07-18

(31)【優先権主張番号】202211213208.2

(32)【優先日】2022-09-29

(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN

(71)【出願人】

【識別番号】000005326

【氏名又は名称】本田技研工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100106002

【弁理士】

【氏名又は名称】正林 真之

(74)【代理人】

【識別番号】100120891

【弁理士】

【氏名又は名称】林 一好

(74)【代理人】

【識別番号】100160794

【弁理士】

【氏名又は名称】星野 寛明

(72)【発明者】

【氏名】塩飽 淳

(72)【発明者】

【氏名】井上 祐太朗

(72)【発明者】

【氏名】小林 康太

【テーマコード（参考）】

3D114

5B146

【Ｆターム（参考）】

3D114AA01

3D114BA13

3D114CA05

3D114CA11

3D114EA01

3D114HA02

3D114HA03

5B146AA05

5B146AA07

5B146BA04

5B146DC01

5B146DC06

5B146DJ02

5B146DJ07

(57)【要約】      （修正有）

【課題】少ないデータで、部品の精度に関して相関のある回帰式を求める評価部位の精度管理方法及び方法を提供する。
【解決手段】方法は、完成部品の３Ｄモデル上の単品部品同士の接合部に変位を加えた際の完成部品の評価部位の変化量を有限要素解析によって求め、重要評価部位と、その時の３Ｄモデル上の接合部である重要接合部との組み合わせを抽出し、重要接合部に相当する実物の組み合わせ前の単品部品の接合部の実測値データを説明変数とし、重要評価部位に相当する実物の完成部品の評価部位の実測値データを目的変数とし、Ｌａｓｓｏ回帰により回帰モデルを生成し、実測値データによって得られた説明変数と目的変数の関係性と回帰モデルを用いてベイズ推定を行うことにより、偏回帰係数確率分布を得、完成部品の評価部位の計測データの値が許容値を超えた場合に、単品部品の修正部位を選定し、修正した単品部品を用いて完成部品を製造する。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数の単品部品を組み合わせて構成される完成部品の製造方法であって、
前記完成部品の３Ｄモデルに対して、前記３Ｄモデル上の単品部品同士の接合部に変位を加えた際の前記３Ｄモデル上の前記完成部品の評価部位の変化量を有限要素解析によって求める第１ステップと、
前記３Ｄモデル上における前記評価部位の変化量が相対的に大きい重要評価部位と、その時の前記３Ｄモデル上の接合部である重要接合部との組み合わせを抽出する第２ステップと、
前記重要接合部に相当する実物の組み合わせ前の単品部品の接合部の実測値データを説明変数とし、
前記重要評価部位に相当する実物の完成部品の評価部位の実測値データを目的変数とし、
Ｌａｓｓｏ回帰により回帰モデルを生成する第３ステップと、
前記実測値データによって得られた説明変数と目的変数の関係性と前記回帰モデルを用いてベイズ推定を行うことにより、偏回帰係数確率分布を得る第４ステップと、
前記完成部品の評価部位の計測データの値が許容値を超えた場合に、偏回帰係数確率分布の平均値と分布の広がりから単品部品の修正部位を選定する第５ステップと、
前記修正した単品部品を用いて前記完成部品を製造する第６ステップと、
を備えることを特徴とする製造方法。

【請求項2】

複数の単品部品を組み合わせて構成される完成部品の評価部位の精度管理方法であって、
前記完成部品の３Ｄモデルに対して、前記３Ｄモデル上の単品部品同士の接合部に変位を加えた際の前記３Ｄモデル上の評価部位の変化量を有限要素解析によって求める第１ステップと、
前記３Ｄモデル上における前記評価部位の変化量が相対的に大きい重要評価部位と、その時の前記３Ｄモデル上の接合部である重要接合部との組み合わせを抽出する第２ステップと、
前記重要接合部に相当する実物の組み合わせ前の単品部品の接合部の実測値データを説明変数とし、
前記重要評価部位に相当する実物の完成部品の評価部位の実測値データを目的変数とし、
Ｌａｓｓｏ回帰により回帰モデルを生成する第３ステップと、
前記実測値データによって得られた説明変数と目的変数の関係性と前記回帰モデルを用いてベイズ推定を行うことにより、偏回帰係数確率分布を得る第４ステップと、
前記完成部品の評価部位の計測データの値が許容値を超えた場合に偏回帰係数確率分布の平均値と分布の広がりから単品部品の修正部位を選定する第５ステップと、
を備えることを特徴とする評価部位の精度管理方法。

【請求項3】

前記第２ステップにおいて、前記変化量と前記接合部における単品部品の同士の剛性関係を用いて、前記重要評価部位と、前記重要接合部とを決める、請求項２に記載の評価部位の精度管理方法。

【請求項4】

前記第３ステップにおいて、前記重要接合部における二つの打点面同士の距離と一方の面の基準位置からのずれ量を用いてＬａｓｓｏ回帰を行う、請求項２又は３に記載の評価部位の精度管理方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、評価部位の精度管理方法及び製造方法に関する。特には、車両の組付けについての、シミュレーションを活用した多項式モデル寄与度確率分布の推定に関する。

【背景技術】

【0002】

複数の部品や車両構成部材の各組付け工程ごとに、予め設定されたそれぞれの組付け位置を測定して組付け位置データとし、それらの組付け位置データを記憶、すなわち集積しておく。また、完成車両の複数の組付け位置の組付け精度を測定して基準組付け位置データとする。この基準組付け位置データを目的変数とし、複数の部品や車両構成部材の組付け位置データを説明変数とし、基準組付け位置データに相対的に大きな影響を与え得る一つまたは複数の組付け位置データ、例えば、部品やサブアセンブリ工程における位置データを、回帰分析に基づいて特定する技術が特許文献１に開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００６－２６４５２１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

設定された回帰式が実測値を精度よく反映するものか否かを判断する指標となる相間係数、すなわち重相間係数は、適宜の値、例えば、０．８などに設定する必要がある。ただし、目的変数が多くなればなるほど、精度の良い相関係数を求めるためには多量のデータが必要になる。そのためには多くのワークの台数が必要になる。しかし、量産前の試作段階の状態では、ワーク台数を確保することが困難であり、少ないデータで相関のある回帰式を求めることが求められる。そこで本発明は、少ないデータで、部品の精度に関して、相関のある回帰式を求める、評価部位の精度管理方法及び製造方法を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0005】

本発明の製造方法は、複数の単品部品を組み合わせて構成される完成部品の製造方法であって、完成部品の３Ｄモデルに対して、３Ｄモデル上の単品部品同士の接合部に変位を加えた際の３Ｄモデル上の完成部品の評価部位の変化量を有限要素解析によって求める第１ステップと、３Ｄモデル上における評価部位の変化量が相対的に大きい重要評価部位と、その時の３Ｄモデル上の接合部である重要接合部との組み合わせを抽出する第２ステップと、重要接合部に相当する実物の組み合わせ前の単品部品の接合部の実測値データを説明変数とし、重要評価部位に相当する実物の完成部品の評価部位の実測値データを目的変数とし、Ｌａｓｓｏ回帰により回帰モデルを生成する第３ステップと、実測値データによって得られた説明変数と目的変数の関係性と回帰モデルを用いてベイズ推定を行うことにより、偏回帰係数確率分布を得る第４ステップと、完成部品の評価部位の計測データの値が許容値を超えた場合に、偏回帰係数確率分布の平均値と分布の広がりから単品部品の修正部位を選定する第５ステップと、修正した単品部品を用いて完成部品を製造する第６ステップと、を備える。

【0006】

このような方法によれば、３Ｄモデルを用いて重要評価部位と重要接合部を特定することで目的変数を減らすことができ、実測データと組み合わせて回帰モデルを作成することで、現物での評価に即した回帰モデルを作成することができる。また、偏回帰係数確率分布をベイズ推定により予測することより、現物の偏りを考慮した目的変数、つまり評価部位への寄与度が高い単品部品の接合部を選ぶことができ、効果的に評価部位の補正を行うことが可能となる。また適正に補正された単品部品を用いることで、精度の高い完成部品を製造することができる。

【0007】

本発明の評価部位の精度管理方法は、複数の単品部品を組み合わせて構成される完成部品の評価部位の精度管理方法であって、完成部品の３Ｄモデルに対して、３Ｄモデル上の単品部品同士の接合部に変位を加えた際の３Ｄモデル上の評価部位の変化量を有限要素解析によって求める第１ステップと、３Ｄモデル上における評価部位の変化量が相対的に大きい重要評価部位と、その時の３Ｄモデル上の接合部である重要接合部との組み合わせを抽出する第２ステップと、重要接合部に相当する実物の組み合わせ前の単品部品の接合部の実測値データを説明変数とし、重要評価部位に相当する実物の完成部品の評価部位の実測値データを目的変数とし、Ｌａｓｓｏ回帰により回帰モデルを生成する第３ステップと、実測値データによって得られた説明変数と目的変数の関係性と回帰モデルを用いてベイズ推定を行うことにより、偏回帰係数確率分布を得る第４ステップと、完成部品の評価部位の計測データの値が許容値を超えた場合に偏回帰係数確率分布の平均値と分布の広がりから単品部品の修正部位を選定する第５ステップと、を備える。

【0008】

このような方法によれば、３Ｄモデルを用いて重要評価部位と重要接合部を特定することで目的変数を減らすことができ、実測データと組み合わせて回帰モデルを作成することで、現物での評価にあった回帰モデルを作成することができる。また、偏回帰係数確率分布をベイズ推定により予測することで、現物の偏りを考慮した目的変数、つまり評価部位への寄与度が高い単品部品の接合部を選ぶことができ、効果的に評価部位の補正を行うことが可能となる。

【0009】

本発明の評価部位の精度管理方法は、第２ステップにおいて、変化量と接合部における単品部品の同士の剛性関係を用いて、重要評価部位と、重要接合部とを決めることができる。

【0010】

このような方法によれば、単品同士の剛性関係を考慮することによって、完成部品の解析では判別が困難な、部品同士の変位のしやすさを考慮することができるため、より正確な重要部位を特定することができ、結果として現物との相関がある回帰式を導くことができる。

【0011】

本発明の評価部位の精度管理方法は、第３ステップにおいて、重要接合部における二つの打点面同士の距離と一方の面の基準位置からのずれ量を用いてＬａｓｓｏ回帰を行うことができる。

【0012】

このような方法によれば、単品部品ごとに回帰を行うよりも因子数を減らすことが可能となるため、正確な回帰式を導くことが可能となる。

【発明の効果】

【0013】

本発明によれば、少ないデータで、部品の精度に関して、相関のある回帰式を求める、評価部位の精度管理方法及び製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本実施形態の精度管理方法の各ステップを示すフロー図である。

【図2】完成部品の溶接打点の例を示す図である。

【図3】完成部品の評価部位の例を示す図である。

【図4】評価部位の変化量の例を示す図である。

【図5】本実施形態の精度管理方法の各ステップを示す別のフロー図である。

【図6】単体部品の計測点の例を示す図である。

【図7】完成部品の計測点の例を示す図である。

【図8】（ａ）は打点面精度を示し、（ｂ）はトータルギャップを示す図である。

【図9】ビームを示す図である。

【図10】ベイズ推定による事後分布を示す図である。

【図11】本実施形態の精度管理方法の各ステップを示す別のフロー図である。

【図12】（ａ）は完成部品を示し、（ｂ）はその完成部品を構成する単品部品を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0015】

本発明の実施形態の評価部位の精度管理方法及び製造方法について説明する。以下の説明では、複数の単品部品から構成される完成部品の精度管理及び製造を例にして説明する。また、以下の説明では、完成部品として車両のドア部品を例にする。図３に完成部品１としてのドア部品を示している。また、図６にドア部品を構成する単品部品１０を示している。これらについては後に説明する。

【0016】

本発明の精度管理方法は、以下の（１）から（５）を含む。（１）変形シミュレーションに基づいて２つの指標を算出及び積算し、重要部位を抽出すること。ここで、２つの指標とは、合わせ部品剛性比、及び増幅率である。合わせ部品剛性比は、部品に特定変位量を掛けた際にかかる力を、合わせ部品間の比で算出したものである。増幅率は、打点面へ特定量変位を掛けた際の観測部位の移動量の比として算出されるものである。

【0017】

（２）三次元計測器を用いて、単品部品とコンプ部品とを紐づけてドア部品の計測を行う。そして、目的変数Ｙｋ及び説明変数Ｘｉｊを取得すること。

【0018】

（３）（１）のシミュレーションによる解析結果、及び（２）の計測データを用いて回帰による目的変数Ｙｋ及び説明変数Ｘｉｊの多項式化を行うこと。

【0019】

（４）（３）で推定した多項式について、ベイズ推定により寄与度事後確率分布の推定を行うこと。

【0020】

（５）事後確率分布の９５％信用区間を活用して重要管理部位の特定を行うこと。

【0021】

前述の（１）及び（２）は、以下に説明する第１ステップ及び第２ステップを含み、（３）は、第３ステップを含み、（４）及び（５）は、第４ステップを含む。第１ステップは、完成部品の３Ｄモデルにおいて、接合部に変位を加え、評価部位の変化量を求めるステップである。第２ステップは、重要接合部と重要評価部位との組み合わせを抽出するステップである。第３ステップは、説明変数を部品の重要接合部の実測値データとし、目的変数を完成部品の重要評価部位の実測値データとしてＬａｓｓｏ回帰モデルを生成するステップである。第４ステップは、ベイズ推定により偏回帰係数確率分布を得るステップである。第５ステップは、偏回帰係数確率分布の平均値と分布の広がりから単品部品の修正部位を選定するステップである。本実施形態の製造方法は、精度管理方法の第１ステップから第５ステップに加え、第５ステップのあとに、修正された単品部品を用いて完成部品を製造する第６ステップを含む。

【0022】

本実施形態の精度管理方法では、実測データを加えて回帰モデルを作成することで、現物に即した回帰モデルを作成することができる。また、偏回帰係数確率分布をベイズ推定で予測することで、効果的に評価部位の補正を行うことができる。以下、ステップごとに順に説明する。

【0023】

図１は、本実施形態の精度管理方法の各ステップを示すフロー図である。詳しくは、図１は、重要接合部と重要評価部位との組み合わせを抽出する手順を示す図である。本実施形態の精度管理方法について、複数の単品部品１０を組み合わせて構成される完成部品１において、その評価部位３０の精度を管理する場合を例にして説明する。

【0024】

（第１ステップ）
第１ステップでは、完成部品１の３Ｄモデルに対して、３Ｄモデル上の単品部品１０同士の接合部、すなわち溶接打点２０に変位を加えた際の、３Ｄモデル上の評価部位３０の変化量を有限要素解析によって求める。第１ステップには、以下の手順、Ｆ１からＦ４が含まれる。

【0025】

（Ｆ１）まず、図１のＦ１で、単体部品１０の拘束条件の設定を行う。図２は、完成部品１の例としてドアのインナーパネル部品を示す。詳しくは、図２（ａ）は完成部品１、及び完成部品１を構成する単品部品１０を示す。また、図２（ｂ）は、解析に用いられる打点、すなわち溶接打点２０の例を示す。以下、溶接打点２０を単に打点ということがある。図２（ｂ）の２００は完成部品１の内側正面を示し、図２（ｂ）の２０１及び２０２は、それぞれ、完成部品１の側面を示す。内側とは、完成部品１としてのドア部品が車両に取り付けられた際の車内側をいう。

【0026】

図２（ａ）に示すように、完成部品１は、１０ａから１０ｄに示されるような複数個の単品部品１０で構成されている。図２（ｂ）の各丸囲み数値で示される各点は、溶接打点２０を示す。完成部品１は、単品部品１０が複数の溶接打点２０で溶接されることで構成されている。

【0027】

図２（ａ）に示すＰは基準ピンを示し、Ｔは受け面の位置を示している。基準ピンＰと受け面Ｔは、完成部品１などの対象物を測定する際に、その対象物を固定するためのものである。図２（ａ）には、基準ピンＰとして、主基準ピンＰ１及び副基準ピンＰ２を例示している。Ｆ１で設定する拘束条件としては、主基準ピンＰ１及び副基準ピンＰ２の穴、さらに４か所の受け面Ｔ１からＴ４を完全拘束し、解析する。

【0028】

（Ｆ２）次にＦ２で加圧条件の設定を行う。具体的には、加圧する位置Ｘ’ｉ及び入力量ａを設定する。加圧する位置Ｘ’ｉは、溶接打点２０、すなわち接合部に対応する。また、入力量ａは、加圧により溶接打点２０が変位する量を意味する。

【0029】

（Ｆ３）次にＦ３で、加圧をし、解析を実行する。ここでは、強制変位による解析を行う。ここでいう強制変位とは、力ではなく、形状を強制的に特定の方向（打点面の法線方向）に入力量ａだけ引っ張ることで内部に引張荷重をかけた状態にする解析の事を指す。
強制変位による解析を行うことにより、打点面の変位量を入力値ａに統一することができるため、増幅率を計算する際の手間を削減することができる。例えば、図２（ｂ）に示したような各位置Ｘ’ｉ（ｉ＝打点数）の溶接打点２０に対して強制的に変位を行う。そして、打点に変位を加えた際の、評価部位Ｙ’ｋ（ｋ＝評価部位の数）の変化量を解析する。

【0030】

（Ｆ４）次にＦ４で、増幅率が１．０以上のポイントを抽出する。増幅率とは、評価部位Ｙ’ｋにおける変化量／入力量（ａ）である。なお、強制変位による解析ではなく、加圧力を入力値として解析を行う場合（集中荷重による解析）には、増幅率は、評価部位Ｙ’ｋにおける変化量／加圧する位置Ｘ’ｉにおける変位量、となる。

【0031】

図３に、完成部品１の評価部位３０の配置の例を示す。図３に示すように、評価部位３０は、完成部品１がドアのインナーパネル部品である場合、その縁に配置することができる。評価部位３０は、例えば、１０ｍｍピッチで配置することができる。

【0032】

図４に、溶接打点２０に変位を加えた際の評価部位３０の変化量の例を示す。図４に示す表の横の列は、溶接打点２０の位置を示す。図４に示す表の縦の列は、評価部位３０を示す。また、表の中の数値は、増幅率を示す。表の中の空欄は増幅率が１．０以下であることを示す。図４に示すように、溶接打点２０に変位を加えた場合、溶接打点２０の近傍の評価部位３０に１．０を超える増幅率が生じることが分かる。図４の中の濃淡は増幅率の大小を示し、濃いい部分は増幅率が大きいことを示し、淡い部分は増幅率が小さいことを示す。評価部位３０の増幅率は、ある範囲で徐々に小さくなっていき、１．０以下になることが分かる。

【0033】

（第２ステップ）
第２ステップでは、完成部品１の３Ｄモデル上における評価部位３０の変化量が相対的に大きい重要評価部位と、その時の３Ｄモデルの接合部２０である重要接合部との組み合わせを抽出する。組み合わせを抽出する際、変化量と接合部２０における単品部品１０同士の剛性関係とを用いて、重要評価部位及び重要接合部を決めることが好ましい。強制変位による解析では、加圧点（Ｘ’ｉ）が入力量ａだけ動くことを前提としている。しかし実際には、単品部品の板材の剛性の関係で加圧点には動きづらさがある。具体的には、接合前の部品同士の精度が隙間のある状態の場合には部品同士の引き合いが生じ、部品同士が干渉している場合には押し合いが発生し、剛性が高い部材側に接合面が移動する可能性がある。そこで、それを剛性比として算出し、解析に加味する。第２ステップには、以下の手順Ｆ５からＦ１２が含まれる。

【0034】

（Ｆ５）まず、図１のＦ５で剛性比を算出する。剛性比とは、相手方部品の剛性／剛性和を意味する。ここで、相手方部品とは、基準部品に対して取付けられる小物部品を意味する。小物部品とは、サッシュやビームなど、単品部品１０の中でも小型の部品を意味する。剛性とは、単品部品ごとの打点のポイントで０．５ｍｍ変位するために必要な荷重（Ｎ）を意味する。なお、拘束条件の一例を、図９のビームを用いて示す。１打点目は、主基準ピンＰ１及び副基準ピンＰ２の穴を完全拘束し、解析する。２打点目は、主基準ピンＰ１及び副基準ピンＰ２を完全拘束し、さらに１打点目を拘束して、解析する。３打点目以降は、さらに２点目の打点を拘束し、それ以降は追加打点ごとに拘束を増やす。
また、剛性和とは、小物部品と基準部品の剛性（Ｎ）と、小物部品の剛性（Ｎ）との和を示す。ここで、基準部品とは、ドアパネルなど、単品部品１０の中でも大型の部品を意味する。図６に、単品部品１０の例を示す。図６に示す単品部品１０ａはサッシュを示し、単品部品１０ｂはスティフナを示し、単品部品１０ｃはビームを示し、単品部品１０ｄはドアパネルを示す。ここでは、単品部品１０ａのサッシュ、単品部品１０ｂのスティフナ及び単品部品１０ｃのビームが小物部品に分類される。一方、単品部品１０ｄのドアパネルが、基準部品に分類される。また、剛性の解析は、小物部品と、小物部品と組み合わされる部品とで別個に行われる。
剛性比が高い部位は、接合前の部品同士の精度が隙間のある状態の場合には、基準部品側に引き寄せられにくい部位となる。つまり、接合された際に相手の精度の影響を受けにくい部位となるため、単品の部品精度がそのまま評価部位の精度に影響する部位となるため、そのような部位を重要部位として抽出することにより、結果として現物の単品精度との相関がある回帰式を導くことができる。

【0035】

（Ｆ６）次にＦ６で、増幅率×剛性比の値が（１．０以上）になるＹ’ｋとＸ’ｉとを抽出する。すなわち、単なる増幅率のみで重要評価部位を決定するのではなく、剛性比が考慮された増幅率によって重要評価部位が決定される。なお、この時図４のような表を用いて行ってもよい。そして、評価部位毎に影響度が高いものだけを抽出する。全体では、一つの評価部位Ｙ’に対して影響度が高い順に２０個のＸ’ｉを選択する。

【0036】

以上により、単品部品１０同士の剛性関係を考慮することができる。よって、完成部品１の解析では判別が困難な、部品同士の変位のしやすさを考慮することができる。そのため、より正確に重要部位を特定することができ、結果としてより現物との相関に近似する回帰式を導くことができる。

【0037】

なお、第２ステップにおいて、剛性比を用いず、増幅率のみを用いて重要評価部位と重要接合部との組み合わせを抽出することもできる。

【0038】

（実測値データ計測フロー）
図５に基づいて、実測値データの計測フローについて説明する。図５は、本実施形態の精度管理方法の各ステップを示す別のフロー図である。詳しくは、図５は、実測値データ計測フローを示す図である。実測値データの計測フローでは、三次元計測器を用いて、単品部品１０と、完成部品１としてのコンプ部品とを紐づけてドア部品の計測を行い、説明変数Ｘｉ及び目的変数Ｙｉを取得する。なお、ここでいう計測とは、設計時の基準位置からズレ量である精度を示す。

【0039】

（Ｆ７）まず、図５のＦ７で、単品部品１０について、接合部、すなわち溶接打点２０でＸｉｊの計測を行う。計測は、１つの溶接打点２０について２つ行われる。１つはドアパネルの打点面の精度Ｘｉ１であり、もう１つは小物部品の打点面の精度Ｘｉ２である。そのため、計測は、ｉ＝溶接打点の数に対して基準部品の計測（ｊ＝１）、小物部品の計測（ｊ＝２）の２回行われる。図６は、単品部品１０とその計測点であるＸ計測点１２の例を示す図である。実測値データの計測フローにおけるＸｉ１及びＸｉ２は、第１ステップの３ＤモデルにおけるＸ’ｉに対応する。図６には、入力：Ｘｉｊの例として、単品部品１０ｄ（基準部品）のドアパネルの計測点（打点面）についてＸ計測点１２として、入力Ｘ１１からＸ７１を付記し、各単品部品１０ｃ（小物部品）のビームの計測点（打点面）について、各Ｘ計測点１２として、入力：Ｘ１２から入力：Ｘ７２と、を付記している。また、前述のように、図６の単品部品１０ａはサッシュを示し、単品部品１０ｂはスティフナを示し、単品部品１０ｃはビームを示し、単品部品１０ｄはドアパネルを示す。ここでは、単品部品１０ａのサッシュ、単品部品１０ｂのスティフナ、及び単品部品１０ｃのビームが、基準部品となる単品部品１０ｄのドアパネルに対する小物部品になる。

【0040】

（Ｆ８）次にＦ８で、完成部品１について、その計測点であるＹ計測点３でＹｋの計測を行う。なお、ｋは評価部位の数である。ここで、図７は、完成部品１と計測点３の例を示す図である。実測値データの計測フローにおけるＹｋは、第１ステップの３ＤモデルにおけるＹ’ｋに対応する。図７には、出力：Ｙｋの例として、各計測点３に、出力：Ｙ１及び出力：Ｙ２を付記している。なお、Ｆ７及びＦ８で計測するサンプル数は、例えば１５とすることができる。

【0041】

（Ｆ９）次にＦ９で、Ｆ７で計測したＸｉｊから、外れ値を除去する。具体的には、計測した値を平均化した値と置換する。
（Ｆ１０）次にＦ１０で、Ｆ９と同様に、Ｆ８で計測したＹｋから、外れ値を除去する。
（Ｆ１１）次にＦ１１で、相関関係のグルーピングを行い、代表点を求める。具体的には１対１での相関係数が近いものを、１つの相関関係のグループにまとめる。例えば、図６のＸ１１とＸ５１など、同一の単品部品１０ｃにおける隣接する２つのＸｉｊの計測値の相関関係が近い場合には１つの相関関係のグループにまとめることができる。また、Ｆ１１では、まとめられた相関関係のグループについて、その代表点を設定する。なお、グルーピングを行うことは必須ではない。ただし、グルーピングなどにより変数の数が少なくなると、より精度の高い計算を行うことができる。

【0042】

（Ｆ１２）次にＦ１２で、ＶＩＦ（Ｖａｒｉａｎｃｅ ｉｎｆｌａｔｉｏｎ ｆａｃｔｏｒ：分散拡大要因）によって多重共線性の有無を確認する。多重共線性が認められた場合には、必要に応じて、一方の変数を削除してもよい。Ｆ１２では、１対多数の変数で相関関係を比較する。なお、Ｆ１１及びＦ１２において、ＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）解析の結果から算出される寄与度が高い溶接打点２０と、グルーピングやＶＩＦから算出される代表点とが、一致しない場合も考えられる。その場合には、寄与度が高い溶接され打点２０がグルーピングされたグループのうち、より相関があると判断された代表点の数値を採用する。

【0043】

（第３ステップ）
第３ステップでは、重要接合部に相当する実物の組み合わせ前の単品部品１０の接合部２０の実測値データを説明変数とし、重要評価部位に相当する実物の完成部品１の評価部位３０の実測値データを目的変数とし、Ｌａｓｓｏ回帰により回帰モデルを生成する。第３ステップには、以下の手順Ｆ１３からＦ１７が含まれる。

【0044】

なお、第３ステップでは、重要接合部における二つの打点面同士の距離と一方の面の基準位置からのずれ量を用いてＬａｓｓｏ回帰を行うことが好ましい。単品ごとに回帰を行うよりも因子数を減らすことが可能となるため、より正確な回帰式を導くことが可能となるためである。図８（ａ）は、打点面精度を示す図である。図８（ｂ）は、打点面間距離を示す図である。図８（ａ）及び図８（ｂ）において、ＰＮＬはドアパネルを示す。また、ＳＡＳＨは相手部品としてのサッシュを示す。さらに、線Ｌ１は基準位置（設計基準）を示す。図８（ａ）に示すように、ＰＮＬは、基準位置Ｌ１から距離ｄ１だけ離れている。一方、ＳＡＳＨは、基準位置Ｌ１から距離ｄ２だけ離れている。ＰＮＬとＳＡＳＨとのずれ量は、ｄ１＋ｄ２である。このように、基準位置Ｌ１からの距離を用いると、ＰＮＬとＳＡＳＨとの距離は、ｄ１及びｄ２の２つの変数で表される。

【0045】

ここで、図８（ｂ）に示すように、ＰＮＬとＳＡＳＨとの距離を、基準位置Ｌ１を介さずに直接示すと、ｄ３となる。ｄ３は、図８（ａ）のｄ１＋ｄ２に対応する。このＰＮＬとＳＡＳＨとの直接の距離を打点面間距離とする。ＰＮＬとＳＡＳＨとの距離をＴ打点面間距離で示すことで、変数、すなわち因子を半減させることができる。部品ごとの打点面精度は、多いもので６０から７０因子になる。ここで、打点面間距離を用いることで、因子を半減させて３０程度にすることが可能である。

【0046】

（Ｆ１３）そこで、Ｆ９で外れ値を除去した後のデータを、図５のＦ１３で、打点面間距離×相手部品精度に変換する。ここで、打点面間距離は、前述のように２つの面の合計のずれ量である。相手部品精度は、ＰＮＬに対する相手部品の位置である。これにより、図面値に対する精度を、因子を減らしながら求めることができる。

【0047】

（Ｆ１４）次にＦ１４で、Ｆ１３で処理した値を用いて１回目のＬａｓｓｏ回帰を行う。具体的には、増幅率×剛性比の値が高いＹ’ｋとＸ’ｉｎに関連する単品部品のＸｉｊの計測データ（サンプル１５毎）を抽出する。そして、打点面間距離の相手部品の精度の値を算出し、回帰を行う。
（Ｆ１５）次にＦ１５で、打点面間距離を単品精度に戻す。具体的には、Ｆ１３で打点面間距離×相手部品精度とすることで１つの変数にまとめたものを、ＰＮＬとＳＡＳＨと別々の因子として扱うようにする。
（Ｆ１６）次にＦ１６で、２回目のＬａｓｓｏ回帰を行う。因数を減らして、減らした因子を用いて相関が得られるβの値を算出する。なお、Ｆ１３からＦ１５を経ずに、すなわちＦ９のデータを加工することなく、Ｆ１６でＬａｓｓｏ回帰をすることもできる。

【0048】

（Ｆ１７）そしてＦ１７で、実測値データ、すなわち前述の計測データを用いて、目的変数Ｙｋ及び説明変数Ｘｉｊの多項式を得る。その際、Ｙｋに対する寄与度が高い６因子の実測値データを抽出する。得られる多項式は、例えば次のようになる。Ｙ＝β_１Ｘ_１＋β_２Ｘ_２＋β_３Ｘ_３＋β_４Ｘ_４＋β_５Ｘ_５＋β_６Ｘ_６。βは偏回帰係数であり、Ｘは寄与因子である。具体的には、例えば、Ｙ２＝β_１Ｘ１１＋β_２Ｘ２１＋β_３Ｘ２２＋β_４Ｘ３２＋β_５Ｘ４１＋β_６Ｘ５２や、例えば、Ｙ４＝β_１Ｘ４２＋β_２Ｘ５１＋β_３Ｘ５２＋β_４Ｘ６２＋β_５Ｘ７１＋β_６Ｘ７２などのように、目的変数Ｙｋごとに説明変数Ｘｉｊの多項式が得られる。β_１からβ_６の値は、目的変数Ｙｋごとに異なる。また、説明変数Ｘｉｊには、変数Ｘｉ１及び変数Ｘｉ２が含まれうる。

【0049】

（第４ステップ）
第４ステップでは、実測値データによって得られた説明変数と目的変数との関係性、及び回帰モデルを用いてベイズ推定を行うことにより、偏回帰係数確率分布を得る。第４ステップには、以下の手順Ｆ１８が含まれる。

【0050】

（Ｆ１８）Ｆ１８で、ベイズ推定を行う。ベイズ推定を行う際には、例えば、サンプルを乱数的に増やす処理を含むマルコフ連鎖モンテカルロ法（ＭＣＭＣ）ＭＣＭＣ（Ｍａｒｋｏｖ Ｃｈａｉｎ Ｍｏｎｔｅ Ｃａｒｌｏ）法を用いることができる。また、ベイズ推定における事前分布は、Ｌａｓｓｏ回帰で算出した偏回帰係数の値が正規分布のピークとなるような確率分布を設定する。

【0051】

（第５ステップ）
第５ステップでは、完成部品１の評価部位３０の計測データの値が許容値を超えた場合に、偏回帰係数確率分布の平均値と分布の広がりから単品部品１０の修正部位を選定する。第５ステップには、以下の手順Ｆ１９からＦ３１が含まれる。第５ステップは、モデルの確率分布の推定、修正部位の選定、及び修正量の決定を含む。

【0052】

（モデル確率分布の推定）
モデル確率分布の推定について説明する。
（Ｆ１９）まず、図１０のＦ１９で、ベイズ推定による事後分布を得る。図１０は、ベイズ推定による事後分布を示す図である。図１０には、Ｆ１７において説明した多項式（図１０の上部にも記載）のβ_１からβ_６のそれぞれについて、ベイズ推定による事後分布が示されている。各グラフの横軸は確率変数であり、縦軸は確率密度である。また図１０に示す線Ｌ２は、確率変数が０となる線である。このβ_１からβ_６は、偏回帰係数確率分布における上位６つの因子に対応する。

【0053】

（修正部位の選定）
修正部位の選定について説明する。図１１は、本実施形態の精度管理方法の各ステップを示す別のフロー図である。詳しくは、図１１は、修正部位の選定から修正量の決定までを示す図である。

【0054】

（Ｆ２０）Ｆ２０で、修正方向の確認を行う。具体的には、事後分布における確率密度の分布の９５％の区間が、確率変数＝０を跨いでいるか否かを確認する。図１０のβ_１に、事後分布における確率密度の分布の９５％の区間が、確率変数＝０を跨がない偏回帰係数の確率分布の例を示す。図１０のβ_１に示す確率分布では、確率分布は全て確率変数＝０を境とした場合に、その片側に寄っている。具体的には、確率分布は、確率変数＝０よりもマイナス側に位置している。このように確率分布の大部分が確率変数＝０を跨がない場合、修正の制御が行いやすい。

【0055】

（Ｆ２１）Ｆ２１で、Ｆ２０に関する判断を行う。具体的には、事後分布における確率密度の分布の９５％の区間が確率変数＝０を跨いでいない場合を一致、すなわちＦ２１の判断をＹｅｓとする。逆に、確率密度の分布の９５％の区間が確率変数＝０を跨いでいる場合を不一致、すなわちＦ２１の判断をＮｏとする。
（Ｆ３０）Ｆ２１の判断が不一致、すなわちＮｏの場合には、Ｆ３０に進み、修正候補から除外する。

【0056】

（Ｆ２２）Ｆ２１の判断が一致、すなわちＹｅｓの場合には、Ｆ２２に進む。Ｆ２２では、修正量の判断が行われる。図１０のβ_１に、事後分布における確率密度の分布の６８％の区間の幅が、確率変数の幅において０．３以下である偏回帰係数の確率分布の例を示す。図１０に示すグラフの横軸は確率変数であり、縦軸は確率密度である。また線Ｌ２は、確率変数が０となる線である。図１０のβ_１に示す両矢印Ａ１は、確率密度の分布が６８％である区間を示す。図１０のβ_１に示すように、確率密度の分布がブロードではなくシャープな場合には、修正について正確な判断を行うことができる。

【0057】

（Ｆ２３）Ｆ２３で、Ｆ２２に関する判断を行う。具体的には、事後分布における確率密度の分布の６８％の区間の幅が確率変数の幅において０．３以下である場合を判断できる、すなわちＦ２３の判断をＹｅｓとする。逆に、確率密度の分布の６８％の区間の幅が確率変数の幅において０．３を超える場合を判断できない、すなわちＦ２３の判断をＮｏとする。
（Ｆ３０）Ｆ２３の判断結果が、判断できない、すなわちＮｏの場合には、Ｆ３０に進み、修正候補から除外する。

【0058】

（Ｆ２４）Ｆ２３の判断結果が、判断できる、すなわちＹｅｓの場合には、Ｆ２４に進む。Ｆ２４では、修正候補として当該偏回帰係数の寄与因子Ｘをリストに保存する作業が行われる。例えばβ_１がＦ２１及びＦ２３などに記載した条件を満足している場合、β_１に対応するＸ１が修正リストに保存される。また、β_１以外の偏回帰係数βが前述の条件を満足している場合には、その偏回帰係数βに対応するＸ１をあわせて保存する。
（Ｆ２５）次にＦ２５において偏回帰係数β_１からβ_６のうちＦ２２及びＦ２４までの処理を行っていない偏回帰係数が残っているか確認を行う。偏回帰係数が残っている場合には、Ｆ２５の判断はＮｏとなり、Ｆ２０に戻る。Ｆ２５の判断がＹｅｓの場合にはＦ２６に進む。
（Ｆ２６）次にＦ２６で、修正リストに該当因子があるかないかの判別が行われる。Ｆ２６の判断結果がＮｏの場合には、因子数を増やしてＦ２２及びＦ２４までの処理を繰り返すか、またはＦ３１に進み、回帰式を用いずに、Ｆ１～Ｆ６で算出した剛性比ｘ増幅率の値が高く、かつ実測データの平均値が公差外にある接合部を選定する。

【0059】

（Ｆ２７）Ｆ２６の判断結果がＹｅｓの場合には、Ｆ２７に進む。Ｆ２７では、条件に合った寄与度の実測データの平均値の算出が行われる。これは、例えば、Ｎ＝１５のＸｎのデータを用いて行われる。そして、Ｆ２７では、例えばβ１がＦ２２及びＦ２４などに記載した条件を満足している場合、β１に対応するＸ１の実測データの平均値が公差外にあるかどうかを確認する。

【0060】

（Ｆ２８）Ｆ２８で、Ｆ２７に関する判断を行う。Ｆ２７で対象とした実測データの平均値が公差外であると判断された場合、すなわちＮｏの場合には、Ｆ３２に進み、公差外にないと判断された因子のうち一番寄与度が高いものを修正部位として決定する。

【0061】

（Ｆ２９）Ｆ２８の判断結果が、公差外ではない、すなわちＹｅｓの場合には、Ｆ２９に進む。Ｆ２９では、修正部位として決定される。なお、修正は、Ｘ１に限らず、複数のＸｎについても行うことができる。また、それに伴い、前述のフローは、β_１以外の他のβ_ｎに対しても行うことができる。また、例えば、β_１からβ_６に対応するＸ１からＸ６の全てについて、実測データ平均値が、公差内である場合などには、回帰式を用いた修正を行わないこともある。

【0062】

（修正量の決定）
修正量の決定について説明する。修正量の決定は、例えば次のようにして行うことができる。具体的には、Ｆ１７で求められた多項式Ｙ＝β_１Ｘ_１＋β_２Ｘ_２＋β_３Ｘ_３＋β_４Ｘ_４＋β_５Ｘ_５＋β_６Ｘ_６を用いて修正量を決定する。例えば、修正したい箇所Ｙに対してＦ２９またはＦ３２で決定された修正部位のうち、寄与度が高い偏回帰係数確率がβ_１であり、それに対応するＸ１を修正することで、Ｙを修正する場合を考える。修正対象箇所Ｙの現状の段差、すなわち修正前の段差が０．５９ｍｍであるとする。そして、この段差を０ｍｍにする場合を考える。

【0063】

図１２（ａ）は完成部品１の例を示し、図１２（ｂ）はその完成部品１を構成する単品部品１０を示す図である。前述の例を図面で示すと、図１２（ａ）に示す四角囲みＳ３で示す点７ＨがＹであり、その段差が０．５９ｍｍである場合を考える。

【0064】

ここで、偏回帰係数確率β_１は、－１．１であるとする。前述の多項式のうち、Ｙ＝β_１Ｘ_１に着目する。図１０のＦ１９における四角囲みＳ１がＹを示し、四角囲みＳ２がβ_１Ｘ_１を示す。修正前の段差が０．５９ｍｍであり、目標とする段差が０ｍｍであるので、動かしたい距離は、０．５９ｍｍ－０ｍｍ＝０．５９ｍｍである。この動かしたい距離０．５９ｍｍをＹに入力し、β_１に－１．１を入力する。これにより、０．５９＝－１．１×Ｘ_１となり、Ｘ_１＝－０．５３ｍｍとなる。以上より、Ｙを－０．５９ｍｍ動かすためには部位Ｘ_１を－０．５３ｍｍ修正すればよいことがわかる。この部位Ｘ_１に対応する部分が、仮に図１２（ｂ）に示す単品部品１０ｄの四角囲みＳ４に囲われる接合部（〇の中のＸ印）で示す点であるとする。この場合、この点を－０．５３ｍｍ修正することで、Ｙである点７Ｈを－０．５９ｍｍ修正することができる。すなわち、図１０の四角囲みＳ１が図１２（ａ）の四角囲みＳ３に対応し、図１０の四角囲みＳ２が図１２（ｂ）の四角囲みＳ４に対応する。以上のようにして、例えば、事後確率分布の９５％信用区間を活用して重要管理部位の特定、及びそれに基づく修正量の決定を行うことができる。

【0065】

なお、Ｙ＝β_１Ｘ_１＋β_２Ｘ_２＋β_３Ｘ_３＋β_４Ｘ_４＋β_５Ｘ_５＋β_６Ｘ_６において、修正したい箇所Ｙに対して寄与度が高い偏回帰係数βが２つ以上ある場合には、以下のように対応することができる。例えば、寄与度の高い偏回帰係数βがβ_１とβ_３であるとする。この場合、Ｙを修正するために、β_１に対応するＸ１を修正してもよく、又は、β_３に対応するＸ３を修正してもよい。或いは、β１に対応するＸ１及びβ３に対応するＸ３の両方を修正してもよい。

【0066】

また、修正の対象となるＸｎは、Ｘｉｊの各点、すなわち、Ｘｉ１であってもよく、又はＸｉ２であってもよい。

【0067】

（第６ステップ）
第６ステップでは、修正した単品部品１０を用いて完成部品１を製造する。これにより、公差内に含まれる完成部品１を製造することが容易になる。

【符号の説明】

【0068】

１ 完成部品
３ Ｙ計測点
１０ 単品部品
１２ Ｘ計測点
２０ 溶接打点（接合部、打点）
３０ 評価部位
Ｐ 基準ピン
Ｐ１ 主基準ピン
Ｐ２ 副基準ピン
Ｔ 受け面

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】