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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024051525
(43)【公開日】2024-04-11
(54)【発明の名称】流動接触分解用原料油及び流動接触分解方法
(51)【国際特許分類】
C10G 45/02 20060101AFI20240404BHJP
C10G 11/18 20060101ALI20240404BHJP
【ＦＩ】
C10G45/02
C10G11/18
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022157739
(22)【出願日】2022-09-30
(71)【出願人】
【識別番号】000105567
【氏名又は名称】コスモ石油株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100141139
【弁理士】
【氏名又は名称】及川 周
(74)【代理人】
【識別番号】100126882
【弁理士】
【氏名又は名称】五十嵐 光永
(74)【代理人】
【識別番号】100162868
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 英輔
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100209347
【弁理士】
【氏名又は名称】内田 洋平
(72)【発明者】
【氏名】千代田 範人
【テーマコード（参考）】
4H129
【Ｆターム（参考）】
4H129AA02
4H129CA07
4H129CA09
4H129DA04
4H129DA16
4H129GA03
4H129KA02
4H129KA07
4H129KC03Y
4H129KC15Y
4H129KC16Y
4H129KD15Y
4H129KD22Y
4H129KD24Y
4H129KD44Y
4H129NA02
4H129NA22
4H129NA26
4H129NA37
(57)【要約】
【課題】減圧軽油のみからなる留分を水素化処理して得られた留分のみを流動接触分解用原料油として用いた場合と比べて、転化率が同等以上となる、減圧軽油と軽質油からなる留分を水素化処理して得られる流動接触分解用原料油、及び前記流動接触分解用原料油を用いた流動接触分解方法の提供。
【解決手段】３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油。
【選択図】なし
【解決手段】３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分Ａの１～６０体積％と、
減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油。
減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油。
【請求項2】
前記流動接触分解用原料油の総体積に対する３４０～４００℃で留出する留分の含有量が２０～５０体積％である、請求項１に記載の流動接触分解用原料油。
【請求項3】
前記留分Ａは、原油を常圧蒸留して得られる直留軽油留分を含む留分Ｂを含み、前記留分Ｂの総体積に対する直留軽油留分の含有量が８０～１００体積％である、請求項１又は２に記載の流動接触分解用原料油。
【請求項4】
請求項１又は２に記載の流動接触分解用原料油を含む原料油を流動接触分解装置で処理する、流動接触分解方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、流動接触分解用原料油及び流動接触分解方法に関する。
【背景技術】
【0002】
流動接触分解装置は、石油精製工程で得られる低品位な重質油を含む原料油を接触分解処理することによって、ガソリン、灯油、軽油、並びに石油化学原料であるプロピレン、エチレンなど付加価値の高い分解油を製造する装置である。重質油としては、原油を常圧蒸留装置で常圧蒸留して得られる常圧残渣油を減圧蒸留装置で減圧蒸留して得られる減圧軽油を間接脱硫装置で脱硫処理して得られる脱硫減圧軽油などが用いられている。
【0003】
流動接触分解装置としては、流動接触分解触媒に原料油を接触させて前記原料油を分解し、分解油を生成するライザー、分解油と流動接触分解触媒とを分離する反応塔、及び分離した流動接触分解触媒上に堆積したカーボン（コーク）を燃焼することで触媒を再生する再生塔を備えるものが従来からよく知られている（例えば、特許文献１）。流動接触分解触媒は粉末状の固体触媒であり、例えば、ゼオライトを主成分として含む固体触媒が広く使用されている（例えば、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開平１１－１０２２０４号公報
【特許文献2】特開２００８－１７３５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
流動接触分解装置は、機器設定の最大処理量での運用が最も収益性が高いと考えられる。一方、減圧軽油が不足し、結果として脱硫減圧軽油が、機器設定の最大処理量に対して不足する場合がある。
【0006】
本願の発明者は、減圧軽油に、軽質油を混合し、得られた留分を間接脱硫装置で脱硫処理して得られる脱硫減圧軽油を含む脱硫留分を用いることにより上述の不足分を補う検討を行った。この場合、脱硫減圧軽油のみを原料油として流動接触分解装置で処理した場合と、前記脱硫減圧軽油を含む脱硫留分を原料油として流動接触分解装置で処理した場合で、原料油の転化率は同等程度となると本願の発明者は予想していた。しかしながら、予想に反し後者では前者の場合よりも原料油の転化率が低下することがあることが判明した。
【0007】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、減圧軽油のみからなる留分を水素化処理して得られた留分のみを流動接触分解用原料油として用いた場合と比べて、転化率が同等以上となる、減圧軽油と軽質油からなる留分を水素化処理して得られる流動接触分解用原料油、及び前記流動接触分解用原料油を用いた流動接触分解方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記課題を解決するため、本発明は、以下の態様を有する。
［１］ ３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油。
［２］ 前記流動接触分解用原料油の総体積に対する３４０～４００℃で留出する留分の含有量が２０～５０体積％である、［１］に記載の流動接触分解用原料油。
［３］ 前記留分Ａは、原油を常圧蒸留して得られる直留軽油留分を含む留分Ｂを含み、前記留分Ｂの総体積に対する直留軽油留分の含有量が８０～１００体積％である、［１］又は［２］に記載の流動接触分解用原料油。
［４］ ［１］～［３］のいずれかに記載の流動接触分解用原料油を含む原料油を流動接触分解装置で処理する、流動接触分解方法。
［１］ ３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油。
［２］ 前記流動接触分解用原料油の総体積に対する３４０～４００℃で留出する留分の含有量が２０～５０体積％である、［１］に記載の流動接触分解用原料油。
［３］ 前記留分Ａは、原油を常圧蒸留して得られる直留軽油留分を含む留分Ｂを含み、前記留分Ｂの総体積に対する直留軽油留分の含有量が８０～１００体積％である、［１］又は［２］に記載の流動接触分解用原料油。
［４］ ［１］～［３］のいずれかに記載の流動接触分解用原料油を含む原料油を流動接触分解装置で処理する、流動接触分解方法。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、減圧軽油のみからなる留分を水素化処理して得られた留分のみを流動接触分解用原料油として用いた場合と比べて、転化率が同等以上となる、減圧軽油と軽質油からなる留分を水素化処理して得られる流動接触分解用原料油、及び前記流動接触分解用原料油を用いた流動接触分解方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明するが、以下の記載は本発明の実施態様の一例であり、本発明はこれらの内容に限定されず、その要旨の範囲内で変形して実施することができる。
【0012】
＜定義＞
「沸点範囲」とは、蒸留初留点（Ｉｎｉｔｉａｌ ｂｏｉｌｉｎｇ ｐｏｉｎｔ、以下「ＩＢＰ」ともいう）～終点（ｅｎｄ ｐｏｉｎｔ、以下、「ＥＰ」ともいう）の範囲を意味する。
ＩＢＰ、ＥＰ、Ｘ容量％留出温度（Ｘは０超１００未満である。）は、ＪＩＳ Ｋ２２５４（２０１８）「石油製品－蒸留性状の求め方」に準拠して測定することができる。
硫黄分は、ＪＩＳ Ｋ ２５４１－４（２００３）「原油及び石油製品－硫黄分試験方法 第４部：放射線式励起法」に準拠して測定することができる。
「沸点範囲」とは、蒸留初留点（Ｉｎｉｔｉａｌ ｂｏｉｌｉｎｇ ｐｏｉｎｔ、以下「ＩＢＰ」ともいう）～終点（ｅｎｄ ｐｏｉｎｔ、以下、「ＥＰ」ともいう）の範囲を意味する。
ＩＢＰ、ＥＰ、Ｘ容量％留出温度（Ｘは０超１００未満である。）は、ＪＩＳ Ｋ２２５４（２０１８）「石油製品－蒸留性状の求め方」に準拠して測定することができる。
硫黄分は、ＪＩＳ Ｋ ２５４１－４（２００３）「原油及び石油製品－硫黄分試験方法 第４部：放射線式励起法」に準拠して測定することができる。
【0013】
「直留軽油留分」とは、原油を常圧蒸留装置で常圧蒸留して得られる軽油留分を意味する。直留軽油留分の沸点範囲は、例えば、２００～４６０℃である。
【0014】
「減圧軽油」とは、原油を常圧蒸留装置で常圧蒸留して得られる常圧残渣油を減圧蒸留装置で減圧蒸留して得られる軽油留分の内、重質な留分を意味する。減圧軽油の沸点範囲は、例えば、２５０～６００℃である。
「軽質減圧軽油」とは、原油を常圧蒸留装置で常圧蒸留して得られる常圧残渣油を減圧蒸留装置で減圧蒸留して得られる軽油留分の内、軽質な留分を意味する。軽質減圧軽油の沸点範囲は、例えば、２００～３６０℃である。
「軽質減圧軽油」とは、原油を常圧蒸留装置で常圧蒸留して得られる常圧残渣油を減圧蒸留装置で減圧蒸留して得られる軽油留分の内、軽質な留分を意味する。軽質減圧軽油の沸点範囲は、例えば、２００～３６０℃である。
【0015】
「脱硫減圧軽油」とは、減圧軽油を含む留分を間接脱硫装置で脱硫処理して得られる留分の内、重質な留分を意味する。脱硫減圧軽油の沸点範囲は、例えば、２００～６００℃である。脱硫減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、例えば０．０５～０．５質量％である。
「脱硫軽質減圧軽油」とは、減圧軽油を含む留分を間接脱硫装置で脱硫処理して得られる留分の内、軽質な留分を意味する。脱硫軽質減圧軽油の沸点範囲は、例えば、１６０～３７０℃である。脱硫軽質減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、例えば０．００５～０．０２質量％である。
「脱硫軽質減圧軽油」とは、減圧軽油を含む留分を間接脱硫装置で脱硫処理して得られる留分の内、軽質な留分を意味する。脱硫軽質減圧軽油の沸点範囲は、例えば、１６０～３７０℃である。脱硫軽質減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、例えば０．００５～０．０２質量％である。
【0016】
≪流動接触分解用原料油≫
本実施形態の流動接触分解用原料油は、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油である。
本実施形態の流動接触分解用原料油は、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分を水素化処理して得られる、流動接触分解用原料油である。
【0017】
留分Ａの含有量は、１～６０体積％であり、１～５０体積％であることが好ましく、３～３５体積％であることがより好ましい。留分Ａの含有量が前記範囲の下限値以上であると、軽質油である留分Ａの処理量が向上する。留分Ａの含有量が前記範囲の上限値以下であると、原料油の転化率が向上する。
【0018】
減圧軽油の含有量は、４０～９９体積％であり、５０～９９体積％であることが好ましく、６５～９７体積％であることがより好ましい。減圧軽油の含有量が前記範囲の下限値以上であると、原料油の転化率が向上する。減圧軽油の含有量が前記範囲の上限値以下であると、軽質油である留分Ａの処理量が向上する。
【0019】
流動接触分解用原料油の総体積に対する３４０～４００℃で留出する留分の含有量が２０～５０体積％であることが好ましく、２０～４０体積％であることがより好ましく、２５～４０体積％であることがさらに好ましい。前記含有量が前記範囲の下限値以上であると、原料油の転化率が向上する。前記含有量が前記範囲の上限値以下であると、本来のＦＣＣ原料油である減圧軽油に由来する留分が多くなり、重質留分の分解によるメリットを受けやすくなる。
【0020】
流動接触分解用原料油の沸点範囲は、例えば、２００～６００℃であり、２２０～５８０℃であることが好ましく、２５０～５５０℃であることがより好ましい。
流動接触分解用原料油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４４０～４６０℃であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、４９０～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４４０～４６０℃であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、４９０～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
【0021】
＜減圧軽油＞
減圧軽油の沸点範囲は、２５０～６００℃であることが好ましく、２６０～５８０℃であることがより好ましく、２８０～５５０℃であることがさらに好ましい。
減圧軽油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
減圧軽油の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４３０～４６０℃であることがさらに好ましい。
減圧軽油の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、５００～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
減圧軽油の沸点範囲は、２５０～６００℃であることが好ましく、２６０～５８０℃であることがより好ましく、２８０～５５０℃であることがさらに好ましい。
減圧軽油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
減圧軽油の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４３０～４６０℃であることがさらに好ましい。
減圧軽油の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、５００～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
【0022】
＜留分Ａ＞
留分Ａは、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分である。前記比率は、０．５以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましく、１以上であることがさらに好ましい。前記比率は、３以下であることが好ましく、２．５以下であることがより好ましく、２以下であることがさらに好ましい。前記上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。
前記比率が前記下限値以上であると、原料油の転化率が向上する。重質分が不足する場合に軽質分で補うという本発明の目的から、前記比率は上限値以下とすることが好ましい。
留分Ａは、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分である。前記比率は、０．５以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましく、１以上であることがさらに好ましい。前記比率は、３以下であることが好ましく、２．５以下であることがより好ましく、２以下であることがさらに好ましい。前記上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。
前記比率が前記下限値以上であると、原料油の転化率が向上する。重質分が不足する場合に軽質分で補うという本発明の目的から、前記比率は上限値以下とすることが好ましい。
【0023】
留分Ａの沸点範囲は、２００～５００℃であることが好ましく、２２０～４８０℃であることがより好ましく、２５０～４５０℃であることがさらに好ましい。
留分Ａの１０容量％留出温度は、２８０～３８０℃であることが好ましく、３００～３６０℃であることがより好ましく、３２０～３４０℃であることがさらに好ましい。
留分Ａの５０容量％留出温度は、３２０～４２０℃であることが好ましく、３４０～４００℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
留分Ａの９０容量％留出温度は、３５０～４５０℃であることが好ましく、３７０～４３０℃であることがより好ましく、３９０～４１０℃であることがさらに好ましい。
留分Ａの硫黄分は特に限定はないが、留分Ａが直留軽油などの原油由来の留分の場合には留分Ａの総質量に対する硫黄分は、０．５～１．５質量％であることが好ましく、０．５～１．３質量％であることがより好ましく、０．５～１．１質量％であることがさらに好ましい。
留分Ａの１０容量％留出温度は、２８０～３８０℃であることが好ましく、３００～３６０℃であることがより好ましく、３２０～３４０℃であることがさらに好ましい。
留分Ａの５０容量％留出温度は、３２０～４２０℃であることが好ましく、３４０～４００℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
留分Ａの９０容量％留出温度は、３５０～４５０℃であることが好ましく、３７０～４３０℃であることがより好ましく、３９０～４１０℃であることがさらに好ましい。
留分Ａの硫黄分は特に限定はないが、留分Ａが直留軽油などの原油由来の留分の場合には留分Ａの総質量に対する硫黄分は、０．５～１．５質量％であることが好ましく、０．５～１．３質量％であることがより好ましく、０．５～１．１質量％であることがさらに好ましい。
【0024】
留分Ａは、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．３以上である留分である限り特に限定されない。
【0025】
留分Ａとしては、原油を常圧蒸留して得られる直留軽油留分を含む留分（以下、「留分Ｂ」ともいう）、軽質減圧軽油を含む留分、廃食油を含む留分、ＦＴ合成油を含む留分、プラスチック油化油を含む留分等が挙げられ、留分Ｂが好ましい。留分Ｂに含まれる直留軽油の沸点範囲としては、１０容量％留出温度で３００℃以上であることが好ましく、３１０℃以上であることがより好ましく、３２０℃以上であることがさらに好ましい。
【0026】
留分Ｂの総体積に対する直留軽油の合計含有量は、８０～１００体積％であることが好ましく、８２～１００体積％であることがより好ましく、８５～１００体積％であることがさらに好ましい。
【0027】
留分Ｂの沸点範囲は、例えば、２５０～６００℃であり、３００～５００℃であることが好ましく、３５０～４５０℃であることがより好ましい。
留分Ｂの１０容量％留出温度は、２８０～３８０℃であることが好ましく、３００～３６０℃であることがより好ましく、３２０～３４０℃であることがさらに好ましい。
留分Ｂの５０容量％留出温度は、３１０～４１０℃であることが好ましく、３３０～３９０℃であることがより好ましく、３５０～３７０℃であることがさらに好ましい。
留分Ｂの９０容量％留出温度は、３５０～４５０℃であることが好ましく、３７０～４３０℃であることがより好ましく、３９０～４１０℃であることがさらに好ましい。
留分Ｂの１０容量％留出温度は、２８０～３８０℃であることが好ましく、３００～３６０℃であることがより好ましく、３２０～３４０℃であることがさらに好ましい。
留分Ｂの５０容量％留出温度は、３１０～４１０℃であることが好ましく、３３０～３９０℃であることがより好ましく、３５０～３７０℃であることがさらに好ましい。
留分Ｂの９０容量％留出温度は、３５０～４５０℃であることが好ましく、３７０～４３０℃であることがより好ましく、３９０～４１０℃であることがさらに好ましい。
【0028】
【0029】
図１は、本実施形態の流動接触分解用原料油の製造方法を示す模式図である。
原油を常圧蒸留装置１００で常圧蒸留して常圧残渣油を得る。常圧残渣油を減圧蒸留装置２００で減圧蒸留して減圧軽油を得る。減圧軽油に留分Ａを混合することにより、混合減圧軽油を得る。混合減圧軽油は、留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分である。混合減圧軽油を水素化処理して脱硫混合減圧軽油を得る。水素化処理は、本分野で公知の水素化処理装置により行うことができる。図１では、水素化処理装置として間接脱硫装置３００を例示している。このようにして得られた脱硫混合減圧軽油が本実施形態の流動接触分解用原料油である。
原油を常圧蒸留装置１００で常圧蒸留して常圧残渣油を得る。常圧残渣油を減圧蒸留装置２００で減圧蒸留して減圧軽油を得る。減圧軽油に留分Ａを混合することにより、混合減圧軽油を得る。混合減圧軽油は、留分Ａの１～６０体積％と、減圧軽油の４０～９９体積％からなる留分である。混合減圧軽油を水素化処理して脱硫混合減圧軽油を得る。水素化処理は、本分野で公知の水素化処理装置により行うことができる。図１では、水素化処理装置として間接脱硫装置３００を例示している。このようにして得られた脱硫混合減圧軽油が本実施形態の流動接触分解用原料油である。
【0030】
なお、上記説明では、混合減圧軽油を間接脱硫装置３００で脱硫処理して得られた脱硫混合減圧軽油を流動接触分解用原料油としたが、前記脱硫混合減圧軽油からガス成分等の極めて軽質な留分を分離した後の精製脱硫混合減圧軽油を流動接触分解用原料油としてもよい。また、脱硫減圧軽油留分を重質な留分（脱硫減圧軽油）と軽質な留分（脱硫軽質減圧軽油）に分離し、脱硫減圧軽油、脱硫軽質減圧軽油、及び必要に応じてその他の留分を混合して得られる混合留分を流動接触分解用原料油としてもよい。
【0031】
混合減圧軽油の沸点範囲は、例えば、２５０～６００℃であり、２６０～５９０℃であることが好ましく、２７０～５８０℃であることがより好ましい。
混合減圧軽油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
混合減圧軽油の５０容量％留出温度は、３５０～４５０℃であることが好ましく、３６０～４３０℃であることがより好ましく、３８０～４２０℃であることがさらに好ましい。
混合減圧軽油の９０容量％留出温度は、４５０～５５０℃であることが好ましく、４７０～５４０℃であることがより好ましく、４９０～５３０℃であることがさらに好ましい。
混合減圧軽油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
混合減圧軽油の５０容量％留出温度は、３５０～４５０℃であることが好ましく、３６０～４３０℃であることがより好ましく、３８０～４２０℃であることがさらに好ましい。
混合減圧軽油の９０容量％留出温度は、４５０～５５０℃であることが好ましく、４７０～５４０℃であることがより好ましく、４９０～５３０℃であることがさらに好ましい。
【0032】
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の沸点範囲は、例えば、２００～６００℃であり、２２０～５８０℃であることが好ましく、２５０～５５０℃であることがより好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４４０～４６０℃であることがさらに好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、４９０～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４４０～４６０℃であることがさらに好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、４９０～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
脱硫混合減圧軽油及び精製脱硫混合減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
【0033】
脱硫減圧軽油の沸点範囲は、２００～６００℃であることが好ましく、２２０～５８０℃であることがより好ましく、２４０～５６０℃であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の１０容量％留出温度は、２６０～３６０℃であることが好ましく、２８０～３４０℃であることがより好ましく、３００～３２０℃であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の５０容量％留出温度は、３３０～４３０℃であることが好ましく、３５０～４１０℃であることがより好ましく、３７０～３９０℃であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の９０容量％留出温度は、４３０～５３０℃であることが好ましく、４５０～５１０℃であることがより好ましく、４７０～４９０℃であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の１０容量％留出温度は、２６０～３６０℃であることが好ましく、２８０～３４０℃であることがより好ましく、３００～３２０℃であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の５０容量％留出温度は、３３０～４３０℃であることが好ましく、３５０～４１０℃であることがより好ましく、３７０～３９０℃であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の９０容量％留出温度は、４３０～５３０℃であることが好ましく、４５０～５１０℃であることがより好ましく、４７０～４９０℃であることがさらに好ましい。
脱硫減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
【0034】
脱硫軽質減圧軽油の沸点範囲は、１６０～３７０℃であることが好ましく、１８０～３６０℃であることがより好ましく、２１０～３６０℃であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の１０容量％留出温度は、２２０～３２０℃であることが好ましく、２４０～３００℃であることがより好ましく、２６０～２８０℃であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の５０容量％留出温度は、２６０～３６０℃であることが好ましく、２８０～３４０℃であることがより好ましく、３００～３２０℃であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の９０容量％留出温度は、２９０～３７０℃であることが好ましく、３１０～３６０℃であることがより好ましく、３３０～３５０℃であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、０．００５～０．０２質量％であることが好ましく、０．００５～０．０１５質量％であることがより好ましく、０．０１～０．０１５質量％であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の１０容量％留出温度は、２２０～３２０℃であることが好ましく、２４０～３００℃であることがより好ましく、２６０～２８０℃であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の５０容量％留出温度は、２６０～３６０℃であることが好ましく、２８０～３４０℃であることがより好ましく、３００～３２０℃であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の９０容量％留出温度は、２９０～３７０℃であることが好ましく、３１０～３６０℃であることがより好ましく、３３０～３５０℃であることがさらに好ましい。
脱硫軽質減圧軽油の総質量に対する硫黄分は、０．００５～０．０２質量％であることが好ましく、０．００５～０．０１５質量％であることがより好ましく、０．０１～０．０１５質量％であることがさらに好ましい。
【0035】
脱硫減圧軽油留分を脱硫減圧軽油と脱硫軽質減圧軽油に分離し、脱硫減圧軽油、脱硫軽質減圧軽油、及び必要に応じてその他の留分を混合して得られる混合留分を流動接触分解用原料油とする場合、流動接触分解用原料油の総体積に対する脱硫減圧軽油及び脱硫軽質減圧軽油の合計含有量は、６０～１００体積％であることが好ましく、７０～１００体積％であることがより好ましく、８０～１００体積％であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の総体積に対する脱硫減圧軽油の含有量は、３０～８０体積％であることが好ましく、４０～８５体積％であることがより好ましく、５０～８０体積％であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の総体積に対する脱硫軽質減圧軽油の含有量は、１０～５０体積％であることが好ましく、１０～４０体積％であることがより好ましく、１０～３５体積％であることがさらに好ましい。
前記その他の留分としては、例えば、廃食油、ＦＴ合成油、プラスチック油化油、等が挙げられる。その他の留分の含有量は、０～４０体積％であることが好ましく、０～３０体積％であることがより好ましく、０～２０体積％であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の総体積に対する脱硫減圧軽油の含有量は、３０～８０体積％であることが好ましく、４０～８５体積％であることがより好ましく、５０～８０体積％であることがさらに好ましい。
流動接触分解用原料油の総体積に対する脱硫軽質減圧軽油の含有量は、１０～５０体積％であることが好ましく、１０～４０体積％であることがより好ましく、１０～３５体積％であることがさらに好ましい。
前記その他の留分としては、例えば、廃食油、ＦＴ合成油、プラスチック油化油、等が挙げられる。その他の留分の含有量は、０～４０体積％であることが好ましく、０～３０体積％であることがより好ましく、０～２０体積％であることがさらに好ましい。
【0036】
＜水素化処理＞
水素化処理は、本分野で公知の方法により行うことができる。例えば、間接脱硫触媒を備える間接脱硫装置に前記混合減圧軽油（原料油）及び水素を供給することにより行うことができる。以下、水素化処理が間接脱硫処理である場合を具体的に説明する。
水素化処理は、本分野で公知の方法により行うことができる。例えば、間接脱硫触媒を備える間接脱硫装置に前記混合減圧軽油（原料油）及び水素を供給することにより行うことができる。以下、水素化処理が間接脱硫処理である場合を具体的に説明する。
【0037】
間接脱硫触媒としては、アルミナは、ゼオライト、ボリア、シリカ、ジルコニア、酸化亜鉛、酸化リン等の無機酸化物担体に、周期表第６族金属から選ばれる少なくとも１種、及び周期表第９族金属又は第１０族金属から選ばれる少なくとも１種のいずれか一方又は両方が担持された触媒が例として挙げられる。無機酸化物担体としてはアルミナ担体であることが好ましく、γアルミナ担体であることがより好ましい。周期表第６族金属としては、モリブデンであることが好ましい。周期表第９族金属又は第１０族金属としてはニッケル、コバルトであることが好ましく、コバルトであることがより好ましい。
【0038】
水素／原料油比は、１００～１０００Ｎｍ３／ｋＬであることが好ましく、１７５～９２５Ｎｍ３／ｋＬであることがより好ましく、２５０～８５０Ｎｍ３／ｋＬであることがさらに好ましい。
水素分圧は、３．５～１０ＭＰａであることが好ましく、４～９ＭＰａであることがより好ましい。水素分圧が前記範囲の下限値以上であると、水素化反応が進行しやすい。
反応温度は、３３０～４３０℃であることが好ましく、３５０～４１０℃であることがより好ましい。反応温度が前記範囲の下限値以上であると、触媒活性を充分に発揮できる。反応温度が前記範囲の上限値以下であると、重質炭化水素油の熱分解が適度に進行しつつも、触媒劣化が起こり難い。反応温度とは触媒床の平均温度を意味する。
ＬＨＳＶは、０．２～２ｈｒ－１であることが好ましく、０．５～２ｈｒ－１であることがより好ましい。
水素分圧は、３．５～１０ＭＰａであることが好ましく、４～９ＭＰａであることがより好ましい。水素分圧が前記範囲の下限値以上であると、水素化反応が進行しやすい。
反応温度は、３３０～４３０℃であることが好ましく、３５０～４１０℃であることがより好ましい。反応温度が前記範囲の下限値以上であると、触媒活性を充分に発揮できる。反応温度が前記範囲の上限値以下であると、重質炭化水素油の熱分解が適度に進行しつつも、触媒劣化が起こり難い。反応温度とは触媒床の平均温度を意味する。
ＬＨＳＶは、０．２～２ｈｒ－１であることが好ましく、０．５～２ｈｒ－１であることがより好ましい。
【0039】
≪流動接触分解方法≫
本実施形態の流動接触分解方法は、上述の流動接触分解用原料油を含む原料油を流動接触分解装置で処理する、流動接触分解方法である。
本実施形態の分解油の製造方法は、上述の流動接触分解用原料油を含む原料油を流動接触分解装置で処理して分解油を製造する、分解油の製造方法である。
以下、上述の流動接触分解用原料油を「原料油１」、上述の原料油１を含む原料油を「原料油２」ともいう。
本実施形態の流動接触分解方法は、上述の流動接触分解用原料油を含む原料油を流動接触分解装置で処理する、流動接触分解方法である。
本実施形態の分解油の製造方法は、上述の流動接触分解用原料油を含む原料油を流動接触分解装置で処理して分解油を製造する、分解油の製造方法である。
以下、上述の流動接触分解用原料油を「原料油１」、上述の原料油１を含む原料油を「原料油２」ともいう。
【0040】
＜流動接触分解装置＞
本実施形態の流動接触分解装置（以下、「ＦＣＣ装置」ともいう）は、流動接触分解触媒を備える。流動接触分解触媒に原料油２を接触させて原料油２を分解することによって分解油を生成するライザー、分解油と流動接触分解触媒とを分離する反応塔、及び分離した流動接触分解触媒上に堆積したカーボン（コーク）を燃焼することによって触媒を再生する再生塔を備える。以下、図３を参照して、本実施形態のＦＣＣ装置の一例を説明する。図３は、ＦＣＣ装置の一例を示す構成図である。ＦＣＣ装置１はライザー１０、反応塔２０、及び再生塔３０を備える。
本実施形態の流動接触分解装置（以下、「ＦＣＣ装置」ともいう）は、流動接触分解触媒を備える。流動接触分解触媒に原料油２を接触させて原料油２を分解することによって分解油を生成するライザー、分解油と流動接触分解触媒とを分離する反応塔、及び分離した流動接触分解触媒上に堆積したカーボン（コーク）を燃焼することによって触媒を再生する再生塔を備える。以下、図３を参照して、本実施形態のＦＣＣ装置の一例を説明する。図３は、ＦＣＣ装置の一例を示す構成図である。ＦＣＣ装置１はライザー１０、反応塔２０、及び再生塔３０を備える。
【0041】
（ライザー）
ライザー１０は、流動接触分解触媒に原料油２を接触させて前記原料油２を分解することによって分解油を生成する装置である。ライザー１０は、例えば、再生塔３０で再生された流動接触分解触媒を供給する再生触媒移送ライン３４、及び原料油２を供給する原料油供給ライン１１と接続されている。また、原料油供給ライン上には、予熱装置１２が備えられている。さらにライザー１０の上方は、反応塔２０と接続されている。
ライザー１０は、流動接触分解触媒に原料油２を接触させて前記原料油２を分解することによって分解油を生成する装置である。ライザー１０は、例えば、再生塔３０で再生された流動接触分解触媒を供給する再生触媒移送ライン３４、及び原料油２を供給する原料油供給ライン１１と接続されている。また、原料油供給ライン上には、予熱装置１２が備えられている。さらにライザー１０の上方は、反応塔２０と接続されている。
【0042】
（反応塔）
反応塔２０は、分解油と流動接触分解触媒とを分離する装置である。反応塔２０は、例えば、サイクロン２１、分解油排出ライン２２、ストリッパー２３及び反応後触媒移送ライン２４を備える。サイクロン２１の上方は、分解油排出ライン２２と接続されている。
さらにストリッパー２３の底部と再生塔３０の下部とは反応後触媒移送ライン２４で接続されている。
反応塔２０は、分解油と流動接触分解触媒とを分離する装置である。反応塔２０は、例えば、サイクロン２１、分解油排出ライン２２、ストリッパー２３及び反応後触媒移送ライン２４を備える。サイクロン２１の上方は、分解油排出ライン２２と接続されている。
さらにストリッパー２３の底部と再生塔３０の下部とは反応後触媒移送ライン２４で接続されている。
【0043】
（再生塔）
再生塔３０は、反応塔２０で分離した流動接触分解触媒上のコークを燃焼させることによって触媒を再生する装置である。再生塔３０は、例えば、エアブロワー３１、エアグリッド３２、サイクロン３３、再生触媒移送ライン３４及び排ガスライン３５を備える。再生塔の底部とエアブロワー３１はエアグリッド３２を介して接続されている。さらに再生塔の上部にはサイクロン３３が設置されており、サイクロン３３の上方は排ガスライン３５と接続されている。
再生塔３０は、反応塔２０で分離した流動接触分解触媒上のコークを燃焼させることによって触媒を再生する装置である。再生塔３０は、例えば、エアブロワー３１、エアグリッド３２、サイクロン３３、再生触媒移送ライン３４及び排ガスライン３５を備える。再生塔の底部とエアブロワー３１はエアグリッド３２を介して接続されている。さらに再生塔の上部にはサイクロン３３が設置されており、サイクロン３３の上方は排ガスライン３５と接続されている。
【0044】
（精製設備）
流動接触分解装置１の反応塔２０は、分解油排出ライン２２を介して精製設備（不図示）に接続されていることが好ましい。精製設備は、ＦＣＣ装置で生成した分解油を、ガソリン、灯油、軽油、並びに石油化学原料等に分離する設備であり、例えば蒸留塔である。
流動接触分解装置１の反応塔２０は、分解油排出ライン２２を介して精製設備（不図示）に接続されていることが好ましい。精製設備は、ＦＣＣ装置で生成した分解油を、ガソリン、灯油、軽油、並びに石油化学原料等に分離する設備であり、例えば蒸留塔である。
【0045】
＜流動接触分解触媒＞
本実施形態の流動接触分解触媒（以下、「ＦＣＣ触媒」ともいう）としては、分解活性を有するゼオライト、マトリックス成分であるアルミナ、粘度鉱物などの無機酸化物、及びこれらを結合する結合剤から構成させる流動接触分解触媒が例として挙げられる。ゼオライトとしては、ソーダライトケージ構造を有するゼオライト、βゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライト等のゼオライトを含むことが好ましく、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトを含むことがより好ましい。前記ソーダライトケージ構造を有するゼオライトとしては、ソーダライト、Ａ型ゼオライト、ＥＭＴ、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、安定化Ｙ型ゼオライト等から選ばれる一種以上を挙げることができ、安定化Ｙ型ゼオライトであることが好ましい。
本実施形態の流動接触分解触媒（以下、「ＦＣＣ触媒」ともいう）としては、分解活性を有するゼオライト、マトリックス成分であるアルミナ、粘度鉱物などの無機酸化物、及びこれらを結合する結合剤から構成させる流動接触分解触媒が例として挙げられる。ゼオライトとしては、ソーダライトケージ構造を有するゼオライト、βゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライト等のゼオライトを含むことが好ましく、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトを含むことがより好ましい。前記ソーダライトケージ構造を有するゼオライトとしては、ソーダライト、Ａ型ゼオライト、ＥＭＴ、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、安定化Ｙ型ゼオライト等から選ばれる一種以上を挙げることができ、安定化Ｙ型ゼオライトであることが好ましい。
【0046】
＜流動接触分解処理＞
本実施形態において流動接触分解処理は、本分野において公知の方法によって実施することができる。流動接触分解処理は、ＦＣＣ装置において、原料油２とＦＣＣ触媒を接触させることにより実施することができる。
本実施形態において流動接触分解処理は、本分野において公知の方法によって実施することができる。流動接触分解処理は、ＦＣＣ装置において、原料油２とＦＣＣ触媒を接触させることにより実施することができる。
【0047】
原料油２は、原料油１のみからなる原料油でもよいし、原料油１とその他の留分を含む原料油でもよい。
前記その他の留分としては、常圧残渣油及び常圧残渣油を減圧蒸留装置で減圧蒸留して得られる減圧残渣油のいずれか一方又は両方を直接脱硫装置で脱硫処理して得られる留分、前記減圧残渣油を重質油熱分解装置で熱分解して得られるコーカー分解留分を脱硫処理して得られる留分等が例として挙げられる。
前記その他の留分としては、常圧残渣油及び常圧残渣油を減圧蒸留装置で減圧蒸留して得られる減圧残渣油のいずれか一方又は両方を直接脱硫装置で脱硫処理して得られる留分、前記減圧残渣油を重質油熱分解装置で熱分解して得られるコーカー分解留分を脱硫処理して得られる留分等が例として挙げられる。
【0048】
前記その他の留分の性状は以下の性状であることが好ましい。
原料油２の沸点範囲は、２００～６００℃であることが好ましく、２２０～５８０℃であることがより好ましく、２５０～５５０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４４０～４６０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、４９０～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
原料油２の沸点範囲は、２００～６００℃であることが好ましく、２２０～５８０℃であることがより好ましく、２５０～５５０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の１０容量％留出温度は、３００～４００℃であることが好ましく、３２０～３８０℃であることがより好ましく、３４０～３６０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の５０容量％留出温度は、４００～５００℃であることが好ましく、４２０～４８０℃であることがより好ましく、４４０～４６０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の９０容量％留出温度は、４８０～５８０℃であることが好ましく、４９０～５６０℃であることがより好ましく、５１０～５４０℃であることがさらに好ましい。
原料油２の総質量に対する硫黄分は、０．０１～０．５質量％であることが好ましく、０．０５～０．４質量％であることがより好ましく、０．１～０．３質量％であることがさらに好ましい。
【0049】
原料油２の流動接触分解処理は、垂直に据え付けられたライザー１０、反応塔２０、再生塔３０からなるＦＣＣ装置１に、ＦＣＣ触媒を連続的に循環させることにより行うことができる。なお、本明細書において、流動接触分解装置（ＦＣＣ装置）には、残油流動接触分解装置（ＲＦＣＣ装置）も含まれる。すなわち、本明細書において、流動接触分解処理には、残油流動接触分解処理も含まれる。
【0050】
以下、ＦＣＣ装置によって行われる流動接触分解処理を具体的に説明する。
ライザー１０内には、揚送用流体が上方に向かって流通しており、再生触媒移送ライン３４より供給されたＦＣＣ触媒は、揚送用流体とともにライザー１０内を上方へ流れる。
原料油２は、予熱装置１２によって所定の温度に加熱され、スチームを加えられた後、原料油供給ライン１１からライザー１０に供給される。ライザー１０内に供給された原料油２がＦＣＣ触媒と接触し分解反応が起こる。分解反応により生成した分解油とＦＣＣ触媒は反応塔２０へ移送される。
ライザー１０内には、揚送用流体が上方に向かって流通しており、再生触媒移送ライン３４より供給されたＦＣＣ触媒は、揚送用流体とともにライザー１０内を上方へ流れる。
原料油２は、予熱装置１２によって所定の温度に加熱され、スチームを加えられた後、原料油供給ライン１１からライザー１０に供給される。ライザー１０内に供給された原料油２がＦＣＣ触媒と接触し分解反応が起こる。分解反応により生成した分解油とＦＣＣ触媒は反応塔２０へ移送される。
【0051】
ライザー１０の運転条件としては、反応温度が４９０～５３０℃であることが好ましく、５００～５２０℃であることがより好ましい。前記反応温度が前記範囲の下限値以上であると、原料油２の分解反応が進行しやすく、原料油２の転化率が向上する。前記反応温度が前記範囲の上限値以下であると、熱分解により生成するドライガスなどの軽質ガス生成量やコーク生成量を軽減することができ、目的とするガソリン、石油化学原料等の収率を相対的に増大させ易くなるため経済的である。
【0052】
反応圧力は０．１０ＭＰａ（常圧）～０．４９ＭＰａ（５ｋｇ／ｃｍ２）であることが好ましく、０．１０ＭＰａ（常圧）～０．２９ＭＰａ（３ｋｇ／ｃｍ２）であることがより好ましい。分解反応は、反応物のモル数に対し、生成物のモル数が増加する反応であるため、ライザー１０における反応圧力が０．４９ＭＰａ以下であると、熱力学的（平衡的）に有利となる。
【0053】
ＦＣＣ触媒／原料油２の質量比は６～１２であることが好ましく、７～１１であることがより好ましい。前記質量比が前記範囲の下限値以上であると、ライザー１０内の触媒濃度を適度に保つことができ、原料油の分解効率が向上する。前記質量比が前記範囲の上限値以下である場合も、原料油の分解反応が効果的に進行し、触媒濃度の上昇に見合った分解反応を進行させ易くなる。
【0054】
ライザー１０内で原料油２の分解により生成した分解油は、サイクロン２１に供給される。サイクロン２１は、遠心力を利用して、分解油をＦＣＣ触媒から分離する。そして、分解油は、分解油排出ライン２２により、反応塔２０から排出され、精製設備へと移送される。
【0055】
サイクロン２１によって分離されたＦＣＣ触媒はストリッパー２３に供給される。ストリッパー２３には、スチーム、窒素等が供給されている。ストリッパー２３では、スチーム、窒素等によりＦＣＣ触媒上の炭化水素を除去する。そして、ＦＣＣ触媒は、反応後触媒移送ライン２４により反応塔２０から排出され、再生塔３０に移送される。
【0056】
ストリッパー２３におけるストリッピング処理時の温度は、通常４７０～５３０℃であり、４８０～５２０℃であることが好ましく、４９０～５１０℃であることがより好ましい。ストリッピングに使用されるガスとしては、ボイラにより発生されたスチームやコンプレッサー等により昇圧された窒素等の不活性ガスなどが使用される。
【0057】
エアブロワー３１からエアグリッド３２に空気が供給され、エアグリッド３２から再生塔３０内に空気が供給され、再生塔３０に移送されたストリッピング処理後のＦＣＣ触媒上のコークは燃焼し、ＦＣＣ触媒は再生される。再生したＦＣＣ触媒と、コークの燃焼により生じた排ガスとはサイクロン３３により分離される。再生したＦＣＣ触媒は再生触媒移送ライン３４により再生塔３０から排出され、ライザー１０に供給される。排ガスは、排ガスライン３５により再生塔３０から排出される。
【0058】
触媒再生塔の運転条件としては、再生温度が６００～８００℃であることが好ましく、７００～７５０℃であることがより好ましい。
触媒再生塔における再生温度が６００℃以上であると、コークの燃焼が充分に進み、触媒活性が充分に回復する。また、触媒再生塔における再生温度が８００℃以下であると、装置材質への悪影響が低い。
触媒再生塔における再生温度が６００℃以上であると、コークの燃焼が充分に進み、触媒活性が充分に回復する。また、触媒再生塔における再生温度が８００℃以下であると、装置材質への悪影響が低い。
【0059】
分解油排出ライン２２により、反応塔２０から精製設備へと移送された分解油は、精製設備（蒸留塔）において、塔頂から炭素数１～１３の化合物を含む留分が留出され、塔の中段から重質分解軽油（ＨＣＯ）及び軽質分解軽油（ＬＣＯ）が留出され、塔底から流動接触分解残油（ＳＬＯ）が留出される。
【実施例0060】
以下、実施例及び比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【0061】
＜蒸留性状の測定方法＞
実施例１～４、比較例１～４、参考例１～６で使用した各留分の蒸留性状は、ＪＩＳ Ｋ２２５４（２０１８）「石油製品－蒸留性状の求め方」に準拠して測定した。
実施例１～４、比較例１～４、参考例１～６で使用した各留分の蒸留性状は、ＪＩＳ Ｋ２２５４（２０１８）「石油製品－蒸留性状の求め方」に準拠して測定した。
【0062】
＜流動接触分解用原料油の調製に使用した留分＞
実施例１～４、比較例１～４、参考例１～６で使用した流動接触分解用原料油の製造に使用した留分は以下の通りである。各留分の蒸留性状を表１に示す。
・減圧軽油（以下、表１の記載を含め、「ＶＧＯ」ともいう）。
・１０容量％留出温度が３３０℃以上の直留軽油（以下、表１の記載を含め、「ＬＧＯ（３３０＋）」ともいう）。
・軽質減圧軽油（以下、表１の記載を含め、「ＬＶＧＯ」ともいう）。
実施例１～４、比較例１～４、参考例１～６で使用した流動接触分解用原料油の製造に使用した留分は以下の通りである。各留分の蒸留性状を表１に示す。
・減圧軽油（以下、表１の記載を含め、「ＶＧＯ」ともいう）。
・１０容量％留出温度が３３０℃以上の直留軽油（以下、表１の記載を含め、「ＬＧＯ（３３０＋）」ともいう）。
・軽質減圧軽油（以下、表１の記載を含め、「ＬＶＧＯ」ともいう）。
【0063】
＜間接脱硫処理＞
モリブデン及びコバルトがアルミナに担持された間接脱硫触媒を備える間接脱硫装置に原料油を供給することにより行った。具体的には反応温度に加熱した原料油と水素含有ガスとの混合流体を、間接脱硫装置の上部より導入して、下記の条件で脱硫反応と分解反応の水素化反応を進行させ、生成油とガスの混合流体を、反応装置の下部より流出させ、気液分離器で生成油を分離した。そして、生成油を常圧蒸留装置で常圧蒸留し、塔頂から軽質減圧軽油を、塔底から減圧軽油を得た。反応条件としては、圧力（水素分圧）；５．７ＭＰａ、液空間速度 ；０．５１１ｈｒ－１、水素／原料油比；１６２１ｓｃｆ／ｂｂｌ、反応温度は生成油中の硫黄分が０．０８質量％になるように設定した。
モリブデン及びコバルトがアルミナに担持された間接脱硫触媒を備える間接脱硫装置に原料油を供給することにより行った。具体的には反応温度に加熱した原料油と水素含有ガスとの混合流体を、間接脱硫装置の上部より導入して、下記の条件で脱硫反応と分解反応の水素化反応を進行させ、生成油とガスの混合流体を、反応装置の下部より流出させ、気液分離器で生成油を分離した。そして、生成油を常圧蒸留装置で常圧蒸留し、塔頂から軽質減圧軽油を、塔底から減圧軽油を得た。反応条件としては、圧力（水素分圧）；５．７ＭＰａ、液空間速度 ；０．５１１ｈｒ－１、水素／原料油比；１６２１ｓｃｆ／ｂｂｌ、反応温度は生成油中の硫黄分が０．０８質量％になるように設定した。
【0064】
＜流動接触分解処理＞
実機の流動接触分解装置で長時間反応させて得られた、安定化Ｙ型ゼオライトを活性成分として含むＦＣＣ平衡触媒を、沸騰床マイクロ活性試験装置（ＡＣＥ－Ｍｏｄｅｌ Ｒ＋、ＫＡＹＳＥＲ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ社製）に充填した。後述の実施例１～４、比較例１～４、参考例１～６の原料油を用いて、反応温度５１０℃、ＦＣＣ触媒の再生温度６５０℃で流動接触分解処理を行った。
得られた分解油を、Ａｇｉｌｅｎｔ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社製のＡＣ Ｓｉｍｄｉｓ Ａｎａｌｙｚｅｒを用いてガスクロ蒸留法にて解析し、Ｄｒｙ Ｇａｓ（Ｈ２、Ｃ１、Ｃ２化合物）、ＬＰＧ（Ｃ３、Ｃ４化合物）、ガソリン（沸点２７～１９０℃）、ＬＣＯ及びＨＣＯ（沸点１９０℃超３５０℃以下）、ＳＬＯ（沸点３５０℃超）の収率生成量を解析した。また、Ｃｏｋｅの収率は再生塔におけるＣＯおよびＣＯ２濃度より解析、算出した。さらに、Ｄｒｙ Ｇａｓに含まれるＨ２（表２、３Ａ、３Ｂ中のＨ２）、Ｃ１化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＣ１）、Ｃ２化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＣ２）、及びＬＰＧに含まれるＣ３化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＴｏｔａｌ Ｃ３）、Ｃ４化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＴｏｔａｌ Ｃ４）の収率をガスクロマトグラフィーにより、定量した。
転化率は、１００％－ＬＣＯ及びＨＣＯの収率（質量％）－ＳＬＯの収率（質量％）より算出した。
実機の流動接触分解装置で長時間反応させて得られた、安定化Ｙ型ゼオライトを活性成分として含むＦＣＣ平衡触媒を、沸騰床マイクロ活性試験装置（ＡＣＥ－Ｍｏｄｅｌ Ｒ＋、ＫＡＹＳＥＲ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ社製）に充填した。後述の実施例１～４、比較例１～４、参考例１～６の原料油を用いて、反応温度５１０℃、ＦＣＣ触媒の再生温度６５０℃で流動接触分解処理を行った。
得られた分解油を、Ａｇｉｌｅｎｔ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社製のＡＣ Ｓｉｍｄｉｓ Ａｎａｌｙｚｅｒを用いてガスクロ蒸留法にて解析し、Ｄｒｙ Ｇａｓ（Ｈ２、Ｃ１、Ｃ２化合物）、ＬＰＧ（Ｃ３、Ｃ４化合物）、ガソリン（沸点２７～１９０℃）、ＬＣＯ及びＨＣＯ（沸点１９０℃超３５０℃以下）、ＳＬＯ（沸点３５０℃超）の収率生成量を解析した。また、Ｃｏｋｅの収率は再生塔におけるＣＯおよびＣＯ２濃度より解析、算出した。さらに、Ｄｒｙ Ｇａｓに含まれるＨ２（表２、３Ａ、３Ｂ中のＨ２）、Ｃ１化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＣ１）、Ｃ２化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＣ２）、及びＬＰＧに含まれるＣ３化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＴｏｔａｌ Ｃ３）、Ｃ４化合物（表２、３Ａ、３Ｂ中のＴｏｔａｌ Ｃ４）の収率をガスクロマトグラフィーにより、定量した。
転化率は、１００％－ＬＣＯ及びＨＣＯの収率（質量％）－ＳＬＯの収率（質量％）より算出した。
【0065】
［参考例１］
ＶＧＯを間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ１」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ１」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ１を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
ＶＧＯを間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ１」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ１」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ１を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
【0066】
［実施例１］
ＶＧＯとＬＧＯ（３３０＋）を混合して混合油２を得た。ＬＧＯ（３３０＋）は、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が１．７８であった。なお、混合比率は、ＶＧＯの７５体積％、ＬＧＯ（３３０＋）の２５体積％とした。混合油２を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ２」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ２」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ２とＨＤＳ－ＬＧＯ２を混合して混合油２’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ２の７５体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ２の２５体積％とした。この混合油２’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
ＶＧＯとＬＧＯ（３３０＋）を混合して混合油２を得た。ＬＧＯ（３３０＋）は、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が１．７８であった。なお、混合比率は、ＶＧＯの７５体積％、ＬＧＯ（３３０＋）の２５体積％とした。混合油２を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ２」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ２」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ２とＨＤＳ－ＬＧＯ２を混合して混合油２’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ２の７５体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ２の２５体積％とした。この混合油２’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
【0067】
［実施例２］
ＶＧＯとＬＧＯ（３３０＋）を混合して混合油３を得た。なお、混合比率は、ＶＧＯの５０体積％、ＬＧＯ（３３０＋）の５０体積％とした。ＬＧＯ（３３０＋）は、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が１．７８であった。混合油３を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ３」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ３」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ３とＨＤＳ－ＬＧＯ３を混合して混合油３’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ３の６８体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ３の３２体積％とした。この混合油３’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
ＶＧＯとＬＧＯ（３３０＋）を混合して混合油３を得た。なお、混合比率は、ＶＧＯの５０体積％、ＬＧＯ（３３０＋）の５０体積％とした。ＬＧＯ（３３０＋）は、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が１．７８であった。混合油３を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ３」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ３」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ３とＨＤＳ－ＬＧＯ３を混合して混合油３’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ３の６８体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ３の３２体積％とした。この混合油３’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
【0068】
［参考例２］
参考例１におけるＴ－ＶＧＯ１とＨＤＳ－ＬＧＯ１を混合して混合油４を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ１の７５体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ１の２５体積％とした。この混合油４を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。また、ＨＤＳ－ＬＧＯ１の蒸留性状を表１に示す。
参考例１におけるＴ－ＶＧＯ１とＨＤＳ－ＬＧＯ１を混合して混合油４を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ１の７５体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ１の２５体積％とした。この混合油４を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。また、ＨＤＳ－ＬＧＯ１の蒸留性状を表１に示す。
【0069】
［参考例３］
参考例１におけるＴ－ＶＧＯ１とＨＤＳ－ＬＧＯ１を混合して混合油５を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ１の５０体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ１の５０体積％とした。この混合油５を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
参考例１におけるＴ－ＶＧＯ１とＨＤＳ－ＬＧＯ１を混合して混合油５を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ１の５０体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ１の５０体積％とした。この混合油５を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
【0070】
［比較例１］
ＶＧＯとＬＶＧＯを混合して混合油６を得た。なお、混合比率は、ＶＧＯの７５体積％、ＬＶＧＯの２５体積％とした。ＬＶＧＯは、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．０９であった。混合油６を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ４」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ４」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ４とＨＤＳ－ＬＧＯ４を混合して混合油６’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ４の６６体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ４の３４体積％とした。この混合油６’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
ＶＧＯとＬＶＧＯを混合して混合油６を得た。なお、混合比率は、ＶＧＯの７５体積％、ＬＶＧＯの２５体積％とした。ＬＶＧＯは、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．０９であった。混合油６を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ４」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ４」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ４とＨＤＳ－ＬＧＯ４を混合して混合油６’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ４の６６体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ４の３４体積％とした。この混合油６’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
【0071】
［比較例２］
ＶＧＯとＬＶＧＯを混合して混合油７を得た。なお、混合比率は、ＶＧＯの５０体積％、ＬＶＧＯの５０体積％とした。ＬＶＧＯは、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．０９であった。混合油７を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ５」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ５」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ５とＨＤＳ－ＬＧＯ５を混合して混合油７’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ５の５０体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ５の５０体積％とした。この混合油７’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
ＶＧＯとＬＶＧＯを混合して混合油７を得た。なお、混合比率は、ＶＧＯの５０体積％、ＬＶＧＯの５０体積％とした。ＬＶＧＯは、３５０℃以下で留出する留分の総体積に対する３５０℃以上で留出する留分の総体積の比率が０．０９であった。混合油７を間接脱硫処理して、脱硫減圧軽油（以下、「Ｔ－ＶＧＯ５」ともいう）及び脱硫軽質減圧軽油（以下、「ＨＤＳ－ＬＧＯ５」ともいう）を製造した。Ｔ－ＶＧＯ５とＨＤＳ－ＬＧＯ５を混合して混合油７’を得た。なお、混合比率は、Ｔ－ＶＧＯ５の５０体積％、ＨＤＳ－ＬＧＯ５の５０体積％とした。この混合油７’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を９として、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表２に示す。
【0072】
【表1】
【0073】
【表2】
【0074】
実施例１、２では、ＶＧＯのみを水素化処理して得られた従来の原料油を使用した参考例１～３よりも転化率が高く、ガソリンの収率が高かった。一方、比較例１、２では、ＶＧＯのみを水素化処理して得られた従来の原料油を使用した参考例１～３よりも転化率が低かった。
【0075】
［参考例４］
参考例１と同様にＴ－ＶＧＯ１を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ａに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ａに示す。
参考例１と同様にＴ－ＶＧＯ１を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ａに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ａに示す。
【0076】
［実施例３］
実施例１と同様に混合油２’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ａに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ａに示す。
実施例１と同様に混合油２’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ａに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ａに示す。
【0077】
［実施例４］
実施例２と同様に混合油３’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ａに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ａに示す。
実施例２と同様に混合油３’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ａに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ａに示す。
【0078】
［参考例５］
参考例２と同様に混合油４を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
参考例２と同様に混合油４を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
【0079】
［参考例６］
参考例３と同様に混合油５を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
参考例３と同様に混合油５を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
【0080】
［比較例３］
比較例１と同様に混合油６’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
比較例１と同様に混合油６’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
【0081】
［比較例３］
比較例２と同様に混合油７’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
比較例２と同様に混合油７’を原料油として用い、ＦＣＣ触媒／原料油の質量比を表３Ｂに示すように変更して、流動接触分解処理を行った。転化率及び各成分の収率を表３Ｂに示す。
【0082】
【表3A】
【0083】
【表3B】
【0084】
同等のＦＣＣ触媒／原料油の質量比の場合、実施例３、４では、ＶＧＯのみを水素化処理して得られた従来の原料油を使用した参考例４～６よりも転化率が高く、ガソリンの収率が高かった。一方、同等のＦＣＣ触媒／原料油の質量比の場合、比較例３、４では、ＶＧＯのみを水素化処理して得られた従来の原料油を使用した参考例４～６よりも転化率が低かった。
【産業上の利用可能性】
【0085】
本発明に係る流動接触分解用原料油を使用すると、脱硫減圧軽油のみを流動接触分解用原料油として用いた場合と比べて、転化率が同等以上となるため有用である。すなわち、減圧軽油（すなわち、脱硫減圧軽油）が、流動接触分解装置の機器設定の最大処理量よりも不足する場合、本発明に係る流動接触分解用原料油を使用することにより、流動接触分解装置の稼働率を高め、収益性が高めることができる。
【符号の説明】
【0086】
１…流動接触分解装置、１０…ライザー、１１…原料油供給ライン、１２…予熱装置、２０…反応塔、２１…サイクロン、２２…分解油排出ライン、２３…ストリッパー、２４…反応後触媒移送ライン、３０…再生塔、３１…エアブロワー、３２…エアグリッド、３３…サイクロン、３４…再生触媒移送ライン、３５…排ガスライン、１００…常圧蒸留装置、２００…減圧蒸留装置、３００…間接脱硫装置
【図1】
【図2】