(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024051788
(43)【公開日】2024-04-11
(54)【発明の名称】圧縮成形型及び繊維強化樹脂成形体の製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 43/36 20060101AFI20240404BHJP
B29C 33/42 20060101ALI20240404BHJP
B29C 43/02 20060101ALI20240404BHJP
B29C 70/16 20060101ALI20240404BHJP
B29C 70/46 20060101ALI20240404BHJP
【ＦＩ】
B29C43/36
B29C33/42
B29C43/02
B29C70/16
B29C70/46
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022158118
(22)【出願日】2022-09-30
(71)【出願人】
【識別番号】000119232
【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション
(74)【代理人】
【識別番号】110000497
【氏名又は名称】弁理士法人グランダム特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】田辺 尚幸
【テーマコード（参考）】
4F202
4F204
4F205
【Ｆターム（参考）】
4F202AA36
4F202AB25
4F202AD16
4F202AM34
4F202AM36
4F202AR12
4F202CA09
4F202CB01
4F202CK12
4F202CK83
4F204AA36
4F204AB25
4F204AD16
4F204AM34
4F204AM36
4F204AR12
4F204FA01
4F204FB01
4F204FN11
4F204FN15
4F204FQ15
4F205AA36
4F205AB25
4F205AD16
4F205AM34
4F205AM36
4F205AR12
4F205HA08
4F205HA24
4F205HA33
4F205HA36
4F205HA45
4F205HB01
4F205HK31
(57)【要約】
【課題】圧縮成形によって得られた製品の成形不良を抑制する。
【解決手段】圧縮成形型２０は、成形体本体１１と、成形体本体１１の端部に連なる延長部１７と、を備えた成形体１０を成形する。圧縮成形型２０は、型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において成形体１０を成形するための成形空間２１を形成する第１型３０と第２型４０とを備える。成形空間２１は、成形体本体１１を成形するための本体用成形空間２３と、延長部１７を成形するための延長部用成形空間２５と、を有する。延長部用成形空間２５は、本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。第１型３０は、第１パーティング面３１を有する。第２型４０は、第１パーティング面３１と対向可能な第２パーティング面４１を有する。第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、延長部用成形空間２５の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
【選択図】図３
【解決手段】圧縮成形型２０は、成形体本体１１と、成形体本体１１の端部に連なる延長部１７と、を備えた成形体１０を成形する。圧縮成形型２０は、型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において成形体１０を成形するための成形空間２１を形成する第１型３０と第２型４０とを備える。成形空間２１は、成形体本体１１を成形するための本体用成形空間２３と、延長部１７を成形するための延長部用成形空間２５と、を有する。延長部用成形空間２５は、本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。第１型３０は、第１パーティング面３１を有する。第２型４０は、第１パーティング面３１と対向可能な第２パーティング面４１を有する。第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、延長部用成形空間２５の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
成形体本体と、前記成形体本体の端部に連なる延長部と、を備えた成形体を成形する圧縮成形型であって、
型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において前記成形体を成形するための成形空間を形成する第１型と第２型とを備え、
前記成形空間は、前記成形体本体を成形するための本体用成形空間と、前記延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、
前記延長部用成形空間は、前記本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっており、
前記第１型は、第１パーティング面を有し、
前記第２型は、前記第１パーティング面と対向可能な第２パーティング面を有し、
前記第１パーティング面及び前記第２パーティング面は、前記延長部用成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす、圧縮成形型。
型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において前記成形体を成形するための成形空間を形成する第１型と第２型とを備え、
前記成形空間は、前記成形体本体を成形するための本体用成形空間と、前記延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、
前記延長部用成形空間は、前記本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっており、
前記第１型は、第１パーティング面を有し、
前記第２型は、前記第１パーティング面と対向可能な第２パーティング面を有し、
前記第１パーティング面及び前記第２パーティング面は、前記延長部用成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす、圧縮成形型。
【請求項2】
前記本体用成形空間の容積をＡｃｍ３とし、前記本体用成形空間と前記延長部用成形空間を併せた空間の容積をＢｃｍ３とし、
前記本体用成形空間を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、前記本体用成形空間と前記延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とした場合に、
下記式（１）及び／又は式（２）を満たす、請求項１に記載の圧縮成形型。
Ａ／Ｂ≦０．８０ ・・・（１）
Ｃ／Ｄ≦０．９５ ・・・（２）
前記本体用成形空間を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、前記本体用成形空間と前記延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とした場合に、
下記式（１）及び／又は式（２）を満たす、請求項１に記載の圧縮成形型。
Ａ／Ｂ≦０．８０ ・・・（１）
Ｃ／Ｄ≦０．９５ ・・・（２）
【請求項3】
前記第１型と前記第２型が型締めされた状態では、前記第１パーティング面と前記第２パーティング面との間に隙間が形成され、
前記隙間の型締め方向と直交する方向における寸法は、０ｍｍより大きく０．１ｍｍ以下であり、
前記隙間の型締め方向における寸法は、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の圧縮成形型。
前記隙間の型締め方向と直交する方向における寸法は、０ｍｍより大きく０．１ｍｍ以下であり、
前記隙間の型締め方向における寸法は、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の圧縮成形型。
【請求項4】
請求項１又は請求項２に記載の圧縮成形型を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材を加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
【請求項5】
請求項１又は請求項２に記載の圧縮成形型を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材と、前記第１繊維よりも長い第２繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグとを積層し、共に加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、圧縮成形型及び繊維強化樹脂成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
熱プレス成形型のパーティングラインは、型内エアを効率よく排出するために横向き(型締め方向と直交する方向)が一般的であり、形状や外観などを向上させるために様々な工夫が施されてきた。
【0003】
例えば、特許文献１には、繊維強化樹脂製風車翼を成形するための成形金型が開示されている。この成形金型は、翼前縁部を成形する位置、及び翼受風面を成形する位置等にパーティングラインが形成されないように複数の金型部品によって構成されている。
【0004】
また、特許文献２には、縦パーティングライン構造からなる上型及び下型を有する金型と、金型のキャビティ内の気密性を保持するシール部材と、を備える樹脂成形部材の成形システムが開示されている。
【0005】
また、特許文献３には、ＳＭＣ成形用金型構造が開示されている。このＳＭＣ成形用金型構造は、縦向きパーティングラインが示されている。このような縦向きパーティングラインを用いることで、端部のトリミングを省略し、また、余分な材料を使用せずに済む効果がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開２００８－２３２１４１号公報
【特許文献2】特開２０１７－２２２１２２号公報
【特許文献3】実開平４－１２８８１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
近年、圧縮成形によって、多様な製品を得る技術が求められている。例えば、薄肉である製品、偏肉がある製品、大型の製品等を圧縮成形する場合には、成形体の端部まで材料を充填することが困難であり、成形体の端部でショートショットやウェルドによるクラックが発生しやすいという課題がある。また、一般的に用いられている熱プレス成形用の金型構造は、横向きのパーティングラインのため、樹脂圧が横に抜けやすく成形体の端部にヒケやボイド等が生じる一因となっている。
【0008】
本開示は、上記実情に鑑みてなされたものであり、圧縮成形によって得られた製品の成形不良を抑制することを目的とする。本開示は、以下の形態として実現することが可能である。
【課題を解決するための手段】
【0009】
成形体本体と、前記成形体本体の端部に連なる延長部と、を備えた成形体を成形する圧縮成形型であって、
型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において前記成形体を成形するための成形空間を形成する第１型と第２型とを備え、
前記成形空間は、前記成形体本体を成形するための本体用成形空間と、前記延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、
前記延長部用成形空間は、前記本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっており、
前記第１型は、第１パーティング面を有し、
前記第２型は、前記第１パーティング面と対向可能な第２パーティング面を有し、
前記第１パーティング面及び前記第２パーティング面は、前記延長部用成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす、圧縮成形型。
型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において前記成形体を成形するための成形空間を形成する第１型と第２型とを備え、
前記成形空間は、前記成形体本体を成形するための本体用成形空間と、前記延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、
前記延長部用成形空間は、前記本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっており、
前記第１型は、第１パーティング面を有し、
前記第２型は、前記第１パーティング面と対向可能な第２パーティング面を有し、
前記第１パーティング面及び前記第２パーティング面は、前記延長部用成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす、圧縮成形型。
【発明の効果】
【0010】
本開示によれば、圧縮成形によって得られた製品における成形不良を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【発明を実施するための形態】
【0012】
ここで、本開示の望ましい例を示す。
・前記本体用成形空間の容積をＡｃｍ３とし、前記本体用成形空間と前記延長部用成形空間を併せた空間の容積をＢｃｍ３とし、
前記本体用成形空間を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、前記本体用成形空間と前記延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とした場合に、
下記式（１）及び／又は式（２）を満たす、圧縮成形型。
Ａ／Ｂ≦０．８０ ・・・（１）
Ｃ／Ｄ≦０．９５ ・・・（２）
・前記第１型と前記第２型が型締めされた状態では、前記第１パーティング面と前記第２パーティング面との間に隙間が形成され、
前記隙間の型締め方向と直交する方向における寸法は、０ｍｍより大きく０．１ｍｍ以下であり、
前記隙間の型締め方向における寸法は、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、圧縮成形型。
・圧縮成形型を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材を加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・圧縮成形型を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材と、前記第１繊維よりも長い第２繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグとを積層し、共に加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・前記本体用成形空間の容積をＡｃｍ３とし、前記本体用成形空間と前記延長部用成形空間を併せた空間の容積をＢｃｍ３とし、
前記本体用成形空間を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、前記本体用成形空間と前記延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とした場合に、
下記式（１）及び／又は式（２）を満たす、圧縮成形型。
Ａ／Ｂ≦０．８０ ・・・（１）
Ｃ／Ｄ≦０．９５ ・・・（２）
・前記第１型と前記第２型が型締めされた状態では、前記第１パーティング面と前記第２パーティング面との間に隙間が形成され、
前記隙間の型締め方向と直交する方向における寸法は、０ｍｍより大きく０．１ｍｍ以下であり、
前記隙間の型締め方向における寸法は、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、圧縮成形型。
・圧縮成形型を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材を加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
・圧縮成形型を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材と、前記第１繊維よりも長い第２繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグとを積層し、共に加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法。
【0013】
以下、本開示を詳しく説明する。尚、本明細書において、数値範囲について「－」を用いた記載では、特に断りがない限り、下限値及び上限値を含むものとする。例えば、「１０－２０」という記載では、下限値である「１０」、上限値である「２０」のいずれも含むものとする。すなわち、「１０－２０」は、「１０以上２０以下」と同じ意味である。
【0014】
１．圧縮成形型２０
圧縮成形型２０は、成形体本体１１と、成形体本体１１の端部に連なる延長部１７と、を備えた成形体１０を成形する。圧縮成形型２０は、型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において成形体１０を成形するための成形空間２１を形成する第１型３０と第２型４０とを備える。成形空間２１は、成形体本体１１を成形するための本体用成形空間２３と、延長部１７を成形するための延長部用成形空間２５と、を有する。延長部用成形空間２５は、本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。第１型３０は、第１パーティング面３１を有する。第２型４０は、第１パーティング面３１と対向可能な第２パーティング面４１を有する。第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、延長部用成形空間２５の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
圧縮成形型２０は、成形体本体１１と、成形体本体１１の端部に連なる延長部１７と、を備えた成形体１０を成形する。圧縮成形型２０は、型締め及び型開き可能とされ、型締めされた状態において成形体１０を成形するための成形空間２１を形成する第１型３０と第２型４０とを備える。成形空間２１は、成形体本体１１を成形するための本体用成形空間２３と、延長部１７を成形するための延長部用成形空間２５と、を有する。延長部用成形空間２５は、本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。第１型３０は、第１パーティング面３１を有する。第２型４０は、第１パーティング面３１と対向可能な第２パーティング面４１を有する。第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、延長部用成形空間２５の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
【0015】
（１）成形体１０
成形体１０は、成形体本体１１と、延長部１７と、を備えている。図１に、成形体１０の一例を示す。成形体本体１１は、製品となる部分である。延長部１７は、製品としての成形体本体１１を得る過程で除かれる部分である。成形体１０から得られる製品の用途は特に限定されない。製品としては、電子機器等の筐体、自動車部品、構造部材が挙げられる。
成形体１０は、成形体本体１１と、延長部１７と、を備えている。図１に、成形体１０の一例を示す。成形体本体１１は、製品となる部分である。延長部１７は、製品としての成形体本体１１を得る過程で除かれる部分である。成形体１０から得られる製品の用途は特に限定されない。製品としては、電子機器等の筐体、自動車部品、構造部材が挙げられる。
【0016】
成形体１０の材料は特に限定されない。成形体１０は、軽量かつ高強度である観点から、繊維強化樹脂で形成されることが好ましい。成形体１０は、１種の繊維強化樹脂層を有していてもよく、２種以上の繊維強化樹脂層を有していてもよい。このような成形体１０の製造方法については、後に説明する。
【0017】
成形体本体１１の形状は、特に限定されない。図１の成形体本体１１は、全体としては略箱形をなしている。成形体本体１１は、底面部１３と、底面部１３の端部に連なる側面部１５と、を備えている。
【0018】
成形体本体１１の各部の厚さは特に限定されない。本実施形態では側面部１５の厚さは、底面部１３の厚さよりも大きい。側面部１５の厚さが底面部１３の厚さよりも大きい場合には、成形体本体１１の全体を肉厚にすることなく、側面部１５の剛性を確保できる。このため、例えば、側面部１５を、図示しないねじ孔や開口等を形成するための部位として好適に利用できる。底面部１３の厚さは、例えば０．５０ｍｍ以上５．００ｍｍ以下であり、０．５０ｍｍ以上２．００ｍｍ以下であってもよい。側面部１５の厚さは、例えば1．００ｍｍ以上１２．００ｍｍ以下であり、４．００ｍｍ以上９．００ｍｍ以下であってもよい。このような構成は、一般的な圧縮成形法では側面部１５の端部に成形不良を生じやすく、本開示の技術が特に有効である。
【0019】
なお、側面部１５の厚さは、底面部１３の厚さと略同じであってもよい。例えば、成形体本体１１の厚さは、０．５０ｍｍ以上２．００ｍｍ以下であってもよい。このような構成も、一般的な圧縮成形法では側面部１５の端部に成形不良を生じやすく、本開示の技術が特に有効である。成形体本体１１の厚さが０．５０ｍｍ以上２．００ｍｍ以下の場合には、成形体本体１１の全体を薄くすることができ、製品の軽量化等に寄与できる。
また、側面部１５は、相対的に厚い部位と、相対的に薄い部位を有していてもよい。このような構成も、一般的な圧縮成形法では側面部１５の端部に成形不良を生じやすく、本開示の技術が特に有効である。側面部１５が相対的に厚い部位と、相対的に薄い部位を有する場合には、相対的に厚い部位の近傍に配置される部品を好適に保護できる。
また、側面部１５は、相対的に厚い部位と、相対的に薄い部位を有していてもよい。このような構成も、一般的な圧縮成形法では側面部１５の端部に成形不良を生じやすく、本開示の技術が特に有効である。側面部１５が相対的に厚い部位と、相対的に薄い部位を有する場合には、相対的に厚い部位の近傍に配置される部品を好適に保護できる。
【0020】
延長部１７は、成形体本体１１の端部に連なっている。本実施形態の延長部１７は、側面部１５における底面部１３とは反対側の端部に連なっている。成形体本体１１の端部は、例えば、成形体１０を成形する際に、成形体１０の材料となる樹脂が流動する前方に位置し得る。成形体本体１１の端部は、ショートショットやウェルドを生じやすい部位といえる。
【0021】
延長部１７の範囲、形状及び寸法は特に限定されない。本実施形態の延長部１７は、成形体本体１１の端部の全域に亘って連なっている。延長部１７は、成形体本体１１の周端部から外周側に延びた鍔状（フランジ状）をなす。なお、延長部１７は、成形体本体１１の端部において、一般的な圧縮成形法で成形した場合に成形不良を生じる懸念のある領域にのみに連なっていてもよい。
【0022】
（２）第１型３０と第２型４０
第１型３０と第２型４０は、型締め及び型開き可能とされる。図２に、圧縮成形型２０の一例を示す。第１型３０は下型であり、第２型４０は上型である。圧縮成形型２０は、図示しないプレス装置に組み込まれて、例えば、下型を固定型とし、上型を可動型として型締め及び型開きされる。図２－図４において、圧縮成形型２０の型締め方向は上下方向である。各図において上下方向を矢印ＵＰ，ＤＷで示す。
第１型３０と第２型４０は、型締め及び型開き可能とされる。図２に、圧縮成形型２０の一例を示す。第１型３０は下型であり、第２型４０は上型である。圧縮成形型２０は、図示しないプレス装置に組み込まれて、例えば、下型を固定型とし、上型を可動型として型締め及び型開きされる。図２－図４において、圧縮成形型２０の型締め方向は上下方向である。各図において上下方向を矢印ＵＰ，ＤＷで示す。
【0023】
第１型３０と第２型４０は、図２に示すように、型締めされた状態において成形体１０を成形するための成形空間２１を形成する。以下、第１型３０において、成形空間２１を形成する面を第１成形面と称する。第２型４０において、成形空間２１を形成する面を第２成形面と称する。
【0024】
成形空間２１は、図２及び図３に示すように、成形体本体１１を成形するための本体用成形空間２３と、延長部１７を成形するための延長部用成形空間２５と、を有する。延長部用成形空間２５は、本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。図３の一点鎖線は、本体用成形空間２３と延長部用成形空間２５の境界線である。延長部用成形空間２５は、第１成形面によって上面と周壁面が形成され、第２成形面によって下面が形成される。
【0025】
本体用成形空間２３の各部の寸法は、成形体本体１１と対応している。本実施形態においては、成形体１０の成形後の樹脂の収縮等が十分に小さい。このため、本体用成形空間２３の各部の寸法は、成形体本体１１の対応する部位の寸法と略同じである。本体用成形空間２３の各部の寸法については、成形体本体１１の各部の寸法の説明をそのまま適用する。
【0026】
延長部用成形空間２５の各部の寸法は特に限定されない。延長部用成形空間２５が本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がる寸法Ｌ１は、好ましくは１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり、より好ましくは５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であり、更に好ましくは１０ｍｍ以上７０ｍｍ以下である。この寸法Ｌ１は、延長部１７が成形体本体１１の端部から延長された寸法に対応する。延長部用成形空間２５の型締め方向における寸法Ｌ２は、好ましくは１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり、より好ましくは１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、更に好ましくは１ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。この寸法Ｌ２は、延長部１７の厚さに対応する。
【0027】
第１型３０は、図３に示すように、第１パーティング面３１を有する。第２型４０は、第１パーティング面３１と対向可能な第２パーティング面４１を有する。なお、「パーティング面」とは、成形型の分割面のことである。本実施形態では、第１型３０における第２型４０と対向する面のうち、第１成形面以外の面が第１パーティング面３１に相当する。第２型４０における第１型３０と対向する面のうち、第２成形面以外の面が第２パーティング面４１に相当する。
【0028】
第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、延長部用成形空間２５の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。以下、第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１において、型締め方向に沿って延び始める形態をなす部位を縦パーティング部とも称する。本実施形態では、第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、縦パーティング部と、縦パーティング部が延びた先から型締め方向と交差する方向に沿って延びた横パーティング部と、を有する。換言すれば、第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、型締め方向に沿った断面において、略Ｌ字状に延びている。第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、横パーティング部において互いに接触可能であるとよい。このような構成によれば、型締め時に第１パーティング面３１に第２パーティング面４１が接触することで、型締め状態における第１型３０に対する第２型４０の位置を精度よく規定できる。
【0029】
（３）本体用成形空間２３及び延長部用成形空間２５に関する要件
圧縮成形型２０は、本体用成形空間２３の容積をＡｃｍ３とし、本体用成形空間２３と延長部用成形空間２５を併せた空間の容積をＢｃｍ３とし、
本体用成形空間２３を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、本体用成形空間２３と延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とした場合に、
下記式（１）及び／又は式（２）を満たすことが好ましい。
Ａ／Ｂ≦０．８０ ・・・（１）
Ｃ／Ｄ≦０．９５ ・・・（２）
なお、図３において、本体用成形空間２３を型締め方向に投影した図形Ｃと、延長部用成形空間２５を型締め方向に投影した図形Ｄを二点鎖線で示している。
圧縮成形型２０は、本体用成形空間２３の容積をＡｃｍ３とし、本体用成形空間２３と延長部用成形空間２５を併せた空間の容積をＢｃｍ３とし、
本体用成形空間２３を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、本体用成形空間２３と延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とした場合に、
下記式（１）及び／又は式（２）を満たすことが好ましい。
Ａ／Ｂ≦０．８０ ・・・（１）
Ｃ／Ｄ≦０．９５ ・・・（２）
なお、図３において、本体用成形空間２３を型締め方向に投影した図形Ｃと、延長部用成形空間２５を型締め方向に投影した図形Ｄを二点鎖線で示している。
【0030】
圧縮成形型２０は、圧縮成形によって得られた製品の成形不良をより一層抑制する観点から、下記式（１－１）を満たすことがより好ましく、（１－２）を満たすことが更に好ましい。
Ａ／Ｂ≦０．７６ ・・・（１－１）
Ａ／Ｂ≦０．７３ ・・・（１－２）
圧縮成形型２０は、材料の無駄を減らし、圧縮成形型２０を小型化する観点から、下記式（１－３）、（１－４）を満たすことがより好ましい。
０．５０≦Ａ／Ｂ ・・・（１－３）
０．６０≦Ａ／Ｂ ・・・（１－４）
Ａ／Ｂ≦０．７６ ・・・（１－１）
Ａ／Ｂ≦０．７３ ・・・（１－２）
圧縮成形型２０は、材料の無駄を減らし、圧縮成形型２０を小型化する観点から、下記式（１－３）、（１－４）を満たすことがより好ましい。
０．５０≦Ａ／Ｂ ・・・（１－３）
０．６０≦Ａ／Ｂ ・・・（１－４）
【0031】
圧縮成形型２０は、圧縮成形によって得られた製品の成形不良をより一層抑制する観点から、下記式（２－１）を満たすことがより好ましく、（２－２）を満たすことが更に好ましい。
Ｃ／Ｄ≦０．９０ ・・・（２－１）
Ｃ／Ｄ≦０．８８ ・・・（２－２）
圧縮成形型２０は、材料の無駄を減らし、圧縮成形型２０を小型化する観点から、下記式（２－３）又は（２－４）を満たすことがより好ましい。
０．６０≦Ｃ／Ｄ ・・・（２－３）
０．７０≦Ｃ／Ｄ ・・・（２－４）
Ｃ／Ｄ≦０．９０ ・・・（２－１）
Ｃ／Ｄ≦０．８８ ・・・（２－２）
圧縮成形型２０は、材料の無駄を減らし、圧縮成形型２０を小型化する観点から、下記式（２－３）又は（２－４）を満たすことがより好ましい。
０．６０≦Ｃ／Ｄ ・・・（２－３）
０．７０≦Ｃ／Ｄ ・・・（２－４）
【0032】
なお、上述のＡ／Ｂの値と、Ｃ／Ｄの値は、延長部用成形空間２５が本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がる寸法Ｌや、延長部用成形空間２５の型締め方向における寸法Ｌ２等を調整してコントロールできる。
【0033】
（４）第１パーティング面３１と第２パーティング面４１との間の隙間２７に関する要件
第１型３０と第２型４０が型締めされた状態では、第１パーティング面３１と第２パーティング面４１との間に隙間２７が形成され得る。本実施形態において、隙間２７は、上述の縦パーティング部に形成される。
第１型３０と第２型４０が型締めされた状態では、第１パーティング面３１と第２パーティング面４１との間に隙間２７が形成され得る。本実施形態において、隙間２７は、上述の縦パーティング部に形成される。
【0034】
隙間２７の型締め方向と直交する方向における寸法Ｌ３は、型締め時の第１型３０及び第２型４０の干渉（カジリ）を回避する観点から、好ましくは０ｍｍより大きい。寸法Ｌ３は、成形空間２１における樹脂圧を十分に高める観点から、好ましくは０．１ｍｍ以下である。これらの観点から、寸法Ｌ３は、好ましくは０ｍｍより大きく０．１ｍｍ以下である。
隙間２７の型締め方向における寸法Ｌ４は、成形空間２１における樹脂圧を十分に高める観点から、好ましくは３ｍｍ以上であり、より好ましくは延長部１７の厚さよりも３ｍｍ以上大きい。寸法Ｌ４は、圧縮成形型２０の小型化の観点から、好ましくは１０ｍｍ以下である。これらの観点から、寸法Ｌ４は、好ましくは３ｍｍより大きく１０３ｍｍ以下であり、より好ましくは延長部１７の厚さよりも３ｍｍ以上大きく、１０ｍｍ以下である。
隙間２７の型締め方向における寸法Ｌ４は、成形空間２１における樹脂圧を十分に高める観点から、好ましくは３ｍｍ以上であり、より好ましくは延長部１７の厚さよりも３ｍｍ以上大きい。寸法Ｌ４は、圧縮成形型２０の小型化の観点から、好ましくは１０ｍｍ以下である。これらの観点から、寸法Ｌ４は、好ましくは３ｍｍより大きく１０３ｍｍ以下であり、より好ましくは延長部１７の厚さよりも３ｍｍ以上大きく、１０ｍｍ以下である。
【0035】
２．繊維強化樹脂成形体１０の製造方法（その１）
繊維強化樹脂成形体１０の製造方法（その１）として、圧縮成形型２０を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材５０を加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体１０の製造方法を例示する。この繊維強化樹脂成形体１０は、上述の成形体１０の一例であり、同じ符号を付して説明する。
繊維強化樹脂成形体１０の製造方法（その１）として、圧縮成形型２０を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材５０を加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体１０の製造方法を例示する。この繊維強化樹脂成形体１０は、上述の成形体１０の一例であり、同じ符号を付して説明する。
【0036】
繊維樹脂複合材５０は、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する限り、特に限定されない。第１繊維は、短繊維であっても、長繊維であってもよい。繊維樹脂複合材５０は、成形性の観点から、短繊維である第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有することが好ましい。そのような繊維樹脂複合材５０として、ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）が例示される。
【0037】
第１繊維は、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維の群から選ばれる繊維が好ましく、軽量化と剛性向上の点から炭素繊維がより好ましい。短繊維である場合において、第１繊維の長さは、成形性の点から３０ｍｍ以下が好ましく、また、剛性向上の点から５ｍｍ以上が好ましい。繊維樹脂複合材５０の熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及びこれらの混合樹脂の群から選ばれる樹脂であることが好ましい。
【0038】
繊維樹脂複合材５０の大きさは特に限定されない。繊維樹脂複合材５０の厚さは、例えば、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。
本体用成形空間２３を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、
繊維樹脂複合材５０を型締め方向に投影した面積をＥｃｍ２とした場合に、
製品チャージ率Ｅ／Ｃは、下記式（３）を満たすことがより好ましく、（３－１）を満たすことがより好ましい。
０．６０≦Ｅ／Ｃ≦１．１５ ・・・（３）
０．８５≦Ｅ／Ｃ≦１．１５ ・・・（３－１）
また、本体用成形空間２３と延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とし、
繊維樹脂複合材５０を型締め方向に投影した面積をＥｃｍ２とした場合に、
成形型チャージ率Ｅ／Ｄは、下記式（４）を満たすことがより好ましく、（４－１）を満たすことがより好ましい。
０．５０≦Ｅ／Ｄ≦０．９０ ・・・（４）
０．５４≦Ｅ／Ｄ≦０．８０ ・・・（４－１）
本体用成形空間２３を型締め方向に投影した面積をＣｃｍ２とし、
繊維樹脂複合材５０を型締め方向に投影した面積をＥｃｍ２とした場合に、
製品チャージ率Ｅ／Ｃは、下記式（３）を満たすことがより好ましく、（３－１）を満たすことがより好ましい。
０．６０≦Ｅ／Ｃ≦１．１５ ・・・（３）
０．８５≦Ｅ／Ｃ≦１．１５ ・・・（３－１）
また、本体用成形空間２３と延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積をＤｃｍ２とし、
繊維樹脂複合材５０を型締め方向に投影した面積をＥｃｍ２とした場合に、
成形型チャージ率Ｅ／Ｄは、下記式（４）を満たすことがより好ましく、（４－１）を満たすことがより好ましい。
０．５０≦Ｅ／Ｄ≦０．９０ ・・・（４）
０．５４≦Ｅ／Ｄ≦０．８０ ・・・（４－１）
【0039】
図４を参照しつつ、繊維強化樹脂成形体１０の製造方法（その１）を具体的に説明する。圧縮成形型２０は、予め加熱炉に入れることにより、あるいは圧縮成形型２０に設けた加熱手段（例えば電熱ヒータ等）により、所定温度に加熱される。加熱温度は、繊維樹脂複合材５０に含まれる熱硬化性樹脂が硬化する温度に設定される。
【0040】
続いて、圧縮成形型２０を開いた状態にして、第１型３０の第１成形面に繊維樹脂複合材５０を配置する。必要に応じて、繊維樹脂複合材５０を重ねて配置してもよい。その後、図４に示すように圧縮成形型２０を型締めし、繊維樹脂複合材５０を加熱圧縮して、繊維強化樹脂成形体１０を得る。この繊維強化樹脂成形体１０から延長部１７を除いて、成形体本体１１としての製品を得ることができる（図１参照）。
【0041】
３．繊維強化樹脂成形体の製造方法（その２）
繊維強化樹脂成形体の製造方法（その２）として、圧縮成形型２０を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材と、第１繊維よりも長い第２繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグとを積層し、共に加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法を例示する。この繊維強化樹脂成形体は、上述の成形体１０の他の例である。
繊維強化樹脂成形体の製造方法（その２）として、圧縮成形型２０を用いて、第１繊維と熱硬化性樹脂とを含有する繊維樹脂複合材と、第１繊維よりも長い第２繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグとを積層し、共に加熱圧縮する、繊維強化樹脂成形体の製造方法を例示する。この繊維強化樹脂成形体は、上述の成形体１０の他の例である。
【0042】
繊維樹脂複合材は、第１繊維が短繊維である繊維樹脂複合材５０と同じものを用いることができる。第１繊維と、熱硬化性樹脂については、繊維樹脂複合材５０の説明をそのまま適用する。
【0043】
プリプレグは、第１繊維よりも長い第２繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたものである。第２繊維は、繊維シートを構成する。繊維シートは、織物、編み物、不織布等であってもよい。織物としては、平織、綾織、朱子織、三軸織等がある。また、繊維シートは、一方向あるいは複数方向に配向した繊維で構成されていてもよい。繊維シートは、剛性向上の点から、繊維織物が好ましい。
【0044】
第２繊維は、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維の群から選ばれる繊維が好ましく、軽量化と剛性向上の点から炭素繊維がより好ましい。プリプレグの熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、及びこれらの混合樹脂の群から選ばれる樹脂であることが好ましい。
【0045】
繊維強化樹脂成形体の製造方法（その２）を具体的に説明する。圧縮成形型２０は、予め加熱炉に入れることにより、あるいは圧縮成形型２０に設けた加熱手段（例えば電熱ヒータ等）によって所定温度に加熱される。加熱温度は、繊維樹脂複合材及びプリプレグに含まれる熱硬化性樹脂が硬化する温度に設定される。
【0046】
圧縮成形型２０を開いた状態にして、第１型３０の第１成形面にプリプレグを配置する。配置したプリプレグの上に繊維樹脂複合材を積層して、配置する。なお、繊維樹脂成形体から得る製品に応じて、積層するプリプレグの枚数は１枚であってもよく、２枚以上であってもよい。また、繊維樹脂成形体から得る製品に応じて、繊維樹脂複合材の上にプリプレグを積層して、配置してもよい。なお、その他の手法は、繊維強化樹脂成形体の製造方法（その１）と同様であり、その説明を省略する。
【0047】
プリプレグで形成される層は、加工性が低い反面、高い強度を有する。繊維樹脂複合材で形成される層は、プリプレグで形成される層よりも強度がわずかに落ちる反面、加工性が高い。繊維強化樹脂成形体の製造方法（その２）によれば、繊維強化樹脂成形体の強度と加工性を両立できる。
【0048】
４．本実施形態の作用効果
本実施形態の圧縮成形型２０は、本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がる延長部用成形空間２５を備える。この構成によれば、成形体１０の端部、すなわち延長部１７の端部にウェルドによる成形不良を生じたとしても、そのような成形不良が製品となる成形体本体１１に及びにくい。また、この構成によれば、本体用成形空間２３を型締め方向に投影した面積に対する繊維樹脂複合材５０を型締め方向に投影した面積である製品チャージ率Ｅ／Ｃを高くでき、例えば、ＳＭＣの場合、１．０に近い数値とすることも可能となる。このため、製品となる成形体本体１１におけるショートショットを抑制できる。
本実施形態の圧縮成形型２０は、本体用成形空間２３の端部から型締め方向と交差する方向に広がる延長部用成形空間２５を備える。この構成によれば、成形体１０の端部、すなわち延長部１７の端部にウェルドによる成形不良を生じたとしても、そのような成形不良が製品となる成形体本体１１に及びにくい。また、この構成によれば、本体用成形空間２３を型締め方向に投影した面積に対する繊維樹脂複合材５０を型締め方向に投影した面積である製品チャージ率Ｅ／Ｃを高くでき、例えば、ＳＭＣの場合、１．０に近い数値とすることも可能となる。このため、製品となる成形体本体１１におけるショートショットを抑制できる。
【0049】
さらに、本実施形態における、第１パーティング面３１及び第２パーティング面４１は、延長部用成形空間２５の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。この構成によれば、型締めの過程で第１パーティング面３１に対して第２パーティング面４１が対向した時点から、第２パーティング面４１が圧縮成形型２０の内部から外部に向かって流出する樹脂を堰き止める壁のように作用する。このため、圧縮成形型２０の内部の樹脂圧が高まりやすく、成形体１０におけるヒケやボイドを抑制できる。
【0050】
以上のように、本実施形態によれば、圧縮成形によって得られた成形体本体１１（製品）の成形不良を抑制できる。
【実施例0051】
以下、実施例により本開示を更に具体的に説明する。
【0052】
１．繊維強化樹脂成形体の作製
表１及び表２に示す圧縮成形型を用いて、実施例１－５及び比較例１－４の繊維強化樹脂成形体を成形した。なお、表１において、各項目は実施形態で説明した以下の事項を表す。
「製品厚み」は、繊維強化樹脂成形体の厚さを表す。なお、実施例１－３及び比較例１，２は、成形体全体が略同じ厚さのである。実施例１－３及び比較例１，２は、いわゆる薄肉成形体である。実施例４，５及び比較例３，４は、成形体の最も薄い部位の厚さと、最も厚い部位の厚さを示している。実施例４，５及び比較例３，４は、いわゆる偏肉成形体である。
「延長部成形空間の有無」は、成形空間が延長部成形空間を有する場合が「あり」であり、延長部成形空間を有しない場合が「なし」である。
「パーティング面の形態」は、第１パーティング面及び第２パーティング面が成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす場合が「縦」であり、延長部用成形空間の端部から型締め方向と交差して延びている場合が「横」である。
表１及び表２に示す圧縮成形型を用いて、実施例１－５及び比較例１－４の繊維強化樹脂成形体を成形した。なお、表１において、各項目は実施形態で説明した以下の事項を表す。
「製品厚み」は、繊維強化樹脂成形体の厚さを表す。なお、実施例１－３及び比較例１，２は、成形体全体が略同じ厚さのである。実施例１－３及び比較例１，２は、いわゆる薄肉成形体である。実施例４，５及び比較例３，４は、成形体の最も薄い部位の厚さと、最も厚い部位の厚さを示している。実施例４，５及び比較例３，４は、いわゆる偏肉成形体である。
「延長部成形空間の有無」は、成形空間が延長部成形空間を有する場合が「あり」であり、延長部成形空間を有しない場合が「なし」である。
「パーティング面の形態」は、第１パーティング面及び第２パーティング面が成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす場合が「縦」であり、延長部用成形空間の端部から型締め方向と交差して延びている場合が「横」である。
【0053】
「製品容積」は、本体用成形空間の容積Ａｃｍ３を表す。
「成形型容積」は、本体用成形空間と延長部用成形空間を併せた空間の容積Ｂｃｍ３を表す。
「容積比率」は、Ａ／Ｂを表す。
「製品投影面積」は、本体用成形空間を型締め方向に投影した面積Ｃｃｍ２を表す。
「成形型投影面積」は、本体用成形空間と延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積Ｄｃｍ２を表す。
「投影面積比率」は、Ｃ／Ｄを表す。
「ＳＭＣ面積」は、繊維樹脂複合材（ＳＭＣ）を型締め方向に投影した面積Ｅｃｍ２を表す。
「製品チャージ率」は、Ｅ／Ｃを表す。
「成形型チャージ率」は、Ｅ／Ｄを表す。
なお、実施例１－５の圧縮成形型は、実施形態で説明した、「（３）本体用成形空間２３及び延長部用成形空間２５に関する要件」、「（４）第１パーティング面３１と第２パーティング面４１との間の隙間２７に関する要件」を満たしていた。
「成形型容積」は、本体用成形空間と延長部用成形空間を併せた空間の容積Ｂｃｍ３を表す。
「容積比率」は、Ａ／Ｂを表す。
「製品投影面積」は、本体用成形空間を型締め方向に投影した面積Ｃｃｍ２を表す。
「成形型投影面積」は、本体用成形空間と延長部用成形空間の両空間を型締め方向に投影した面積Ｄｃｍ２を表す。
「投影面積比率」は、Ｃ／Ｄを表す。
「ＳＭＣ面積」は、繊維樹脂複合材（ＳＭＣ）を型締め方向に投影した面積Ｅｃｍ２を表す。
「製品チャージ率」は、Ｅ／Ｃを表す。
「成形型チャージ率」は、Ｅ／Ｄを表す。
なお、実施例１－５の圧縮成形型は、実施形態で説明した、「（３）本体用成形空間２３及び延長部用成形空間２５に関する要件」、「（４）第１パーティング面３１と第２パーティング面４１との間の隙間２７に関する要件」を満たしていた。
【0054】
【表1】
【0055】
【表2】
【0056】
圧縮成形型を１４０℃に加熱し、その圧縮成形型を開いて型面に離型剤を塗布した後、第１型の型面に、所定のサイズに切り出した繊維樹脂複合材（ＳＭＣ、ジャパンコンポジット株式会社製、品名：IM-642、厚さ１．５ｍｍ、繊維含有率４５％）を配置した。そして、圧縮成形型を閉じ、１４０℃で１５分間、５ＭＰａの圧力を加えて繊維樹脂複合材を加熱圧縮した。
【0057】
その後、圧縮成形型を室温まで冷却した後、第１型と第２型を開き、実施例１－５及び比較例１－４の繊維強化樹脂複合成形体を得た。なお、繊維強化樹脂複合成形体から、グラインダー等を用いて延長部を除き、成形体本体としての製品を得ることができる。
【0058】
２．評価
実施例１－５及び比較例１－４の繊維強化樹脂複合成形体について、製品となる成形体本体のボイド及びヒケと、ショートショットに関する成形不良を以下の基準で評価をした。評価結果を表１の「ボイド・ヒケ」と、「ショートショット」の欄に併記する。
＜ボイド・ヒケ＞
良 ：目視にて観察して、ボイド及びヒケの成形不良がない。
不良：目視にて観察して、ボイド及びヒケの成形不良がある。
＜ショートショット＞
良 ：目視にて観察して、ショートショットの成形不良がない。
不良：目視にて観察して、ショートショットの成形不良がある。
実施例１－５及び比較例１－４の繊維強化樹脂複合成形体について、製品となる成形体本体のボイド及びヒケと、ショートショットに関する成形不良を以下の基準で評価をした。評価結果を表１の「ボイド・ヒケ」と、「ショートショット」の欄に併記する。
＜ボイド・ヒケ＞
良 ：目視にて観察して、ボイド及びヒケの成形不良がない。
不良：目視にて観察して、ボイド及びヒケの成形不良がある。
＜ショートショット＞
良 ：目視にて観察して、ショートショットの成形不良がない。
不良：目視にて観察して、ショートショットの成形不良がある。
【0059】
３．結果
実施例１－３、比較例１，２は、薄肉成形体を成形した例である。実施例１－３の圧縮成形型は、下記要件（ａ）（ｂ）を満たす。これに対して比較例１，２の圧縮成形型は、要件（ｂ）を満たしていない。
・要件（ａ）：成形空間は、成形体本体を成形するための本体用成形空間と、延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、延長部用成形空間は、本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。
・要件（ｂ）：第１パーティング面及び第２パーティング面は、延長部用成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
実施例１－３、比較例１，２は、薄肉成形体を成形した例である。実施例１－３の圧縮成形型は、下記要件（ａ）（ｂ）を満たす。これに対して比較例１，２の圧縮成形型は、要件（ｂ）を満たしていない。
・要件（ａ）：成形空間は、成形体本体を成形するための本体用成形空間と、延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、延長部用成形空間は、本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。
・要件（ｂ）：第１パーティング面及び第２パーティング面は、延長部用成形空間の端部から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
【0060】
比較例１は、製品となる成形体本体のショートショットに関する成形不良はないものの、ボイド及びヒケに関する成形不良があった。比較例２は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良と、ショートショットに関する成形不良があった。比較例１の製品チャージ率は、０．９７であり、比較例２の製品チャージ率は、０．６２である。比較例１と比較例２を比較すると、製品チャージ率を高くすることで、ショートショットに関する成形不良はある程度改善できたとしても、ボイド及びヒケに関する成形不良の改善が難しいことが推察される。
実施例１－３は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良と、ショートショットに関する成形不良がなかった。要件（ａ）及び要件（ｂ）を満たすことによって、製品となる成形体本体のショートショットに関する成形不良と、ボイド及びヒケに関する成形不良の改善に有効であることが示唆された。
実施例１－３は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良と、ショートショットに関する成形不良がなかった。要件（ａ）及び要件（ｂ）を満たすことによって、製品となる成形体本体のショートショットに関する成形不良と、ボイド及びヒケに関する成形不良の改善に有効であることが示唆された。
【0061】
実施例４，５、比較例３，４は、偏肉成形体を成形した例である。実施例４，５の圧縮成形型は、下記要件件（ａ）（ｂ）を満たす。これに対して、比較例３の圧縮成形型は、要件（ｂ）を満たしていない。比較例４の圧縮成形型は、要件（ａ）を満たしていない。
・要件（ａ）：成形空間は、成形体本体を成形するための本体用成形空間と、延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、延長部用成形空間は、本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。
・要件（ｂ）：第１パーティング面及び第２パーティング面は、延長部用成形空間の端部（但し、延長部用成形空間がない場合は成形空間の端部）から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
・要件（ａ）：成形空間は、成形体本体を成形するための本体用成形空間と、延長部を成形するための延長部用成形空間と、を有し、延長部用成形空間は、本体用成形空間の端部から型締め方向と交差する方向に広がっている。
・要件（ｂ）：第１パーティング面及び第２パーティング面は、延長部用成形空間の端部（但し、延長部用成形空間がない場合は成形空間の端部）から型締め方向に沿って延び始める形態をなす。
【0062】
比較例３は、製品となる成形体本体のショートショットに関する成形不良はないものの、ボイド及びヒケに関する成形不良があった。比較例４は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良はないものの、ショートショットに関する成形不良があった。比較例３と比較例４を比較すると、要件（ａ）は、主にショートショットに関する成形不良の改善に寄与し、要件（ｂ）は、主にボイド及びヒケに関する成形不良の改善に寄与し得ることが推察される。
実施例４，５は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良と、ショートショットに関する成形不良がなかった。要件（ａ）及び要件（ｂ）を満たすことによって、製品となる成形体本体のショートショットに関する成形不良と、ボイド及びヒケに関する成形不良の改善に有効であることが示唆された。
実施例４，５は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良と、ショートショットに関する成形不良がなかった。要件（ａ）及び要件（ｂ）を満たすことによって、製品となる成形体本体のショートショットに関する成形不良と、ボイド及びヒケに関する成形不良の改善に有効であることが示唆された。
【0063】
４．実施例の効果
実施例１－５は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良と、ショートショットに関する成形不良がなく、圧縮成形によって得られた製品の成形不良を抑制できた。
実施例１－５は、製品となる成形体本体のボイド及びヒケに関する成形不良と、ショートショットに関する成形不良がなく、圧縮成形によって得られた製品の成形不良を抑制できた。
【0064】
本開示は上記で詳述した実施例に限定されず、様々な変形又は変更が可能である。
【符号の説明】
【0065】
１０…成形体、繊維強化樹脂成形体
１１…成形体本体
１３…底面部
１５…側面部
１７…延長部
２０…圧縮成形型
２１…成形空間
２３…本体用成形空間
２５…延長部用成形空間
２７…隙間
３０…第１型
３１…第１パーティング面
４０…第２型
４１…第２パーティング面
５０…繊維樹脂複合材
１１…成形体本体
１３…底面部
１５…側面部
１７…延長部
２０…圧縮成形型
２１…成形空間
２３…本体用成形空間
２５…延長部用成形空間
２７…隙間
３０…第１型
３１…第１パーティング面
４０…第２型
４１…第２パーティング面
５０…繊維樹脂複合材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】