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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024052584
(43)【公開日】2024-04-11
(54)【発明の名称】プレス成形方法
(51)【国際特許分類】
B21D 22/26 20060101AFI20240404BHJP
【ＦＩ】
B21D22/26 C
B21D22/26 D
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023159972
(22)【出願日】2023-09-25
(31)【優先権主張番号】202211209997.2
(32)【優先日】2022-09-30
(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN
(71)【出願人】
【識別番号】000005326
【氏名又は名称】本田技研工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110003683
【氏名又は名称】弁理士法人桐朋
(72)【発明者】
【氏名】松谷 健司
(72)【発明者】
【氏名】高橋 純輝
【テーマコード（参考）】
4E137
【Ｆターム（参考）】
4E137AA07
4E137BA01
4E137BA05
4E137BB01
4E137CA09
4E137CA24
4E137DA14
4E137EA02
4E137GA01
4E137GB02
(57)【要約】 （修正有）
【課題】中間成形体と上型との干渉を抑制する。
【解決手段】板材をプレスして、目標成形体２０の稜線部１６のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部３０を有する中間成形体３２を形成する第１工程と、中間成形体３２をプレスして、稜線部１６を含む目標成形体２０を形成する第２工程を有するプレス成形方法において、稜線部１６の延在方向に直交する方向の断面で、中間成形体３２に、目標成形体２０の稜線部１６を挟む第１辺及び第２辺の角度を二等分する挟み角中心線の両側に、目標成形体２０よりもエッジ半径の外方に膨出した第１弛み部４６及び第２弛み部４８を有する。
【選択図】図２
【解決手段】板材をプレスして、目標成形体２０の稜線部１６のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部３０を有する中間成形体３２を形成する第１工程と、中間成形体３２をプレスして、稜線部１６を含む目標成形体２０を形成する第２工程を有するプレス成形方法において、稜線部１６の延在方向に直交する方向の断面で、中間成形体３２に、目標成形体２０の稜線部１６を挟む第１辺及び第２辺の角度を二等分する挟み角中心線の両側に、目標成形体２０よりもエッジ半径の外方に膨出した第１弛み部４６及び第２弛み部４８を有する。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
板材をプレスして、目標成形体の稜線部のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部を有する中間成形体を形成する第１工程と、
前記中間成形体をプレスして、前記稜線部を含む前記目標成形体を形成する第２工程を有するプレス成形方法であって、
前記稜線部の延在方向に直交する方向の断面において、前記中間成形体は、前記目標成形体の前記稜線部を挟む第１辺及び第２辺の角度を二等分する挟み角中心線の両側に、前記目標成形体よりもエッジ半径の外方に膨出した第１弛み部及び第２弛み部を有する、プレス成形方法。
前記中間成形体をプレスして、前記稜線部を含む前記目標成形体を形成する第２工程を有するプレス成形方法であって、
前記稜線部の延在方向に直交する方向の断面において、前記中間成形体は、前記目標成形体の前記稜線部を挟む第１辺及び第２辺の角度を二等分する挟み角中心線の両側に、前記目標成形体よりもエッジ半径の外方に膨出した第１弛み部及び第２弛み部を有する、プレス成形方法。
【請求項2】
請求項１記載のプレス成形方法であって、前記中間成形体は、前記挟み角中心線に隣接する部位に前記目標成形体よりもエッジ半径の内方に偏差した内側領域を有し、前記内側領域における前記中間成形体と前記目標成形体とのプレスストローク方向の第１の最大偏差Ｈａが、前記第１弛み部及び前記第２弛み部における前記中間成形体と前記目標成形体とのプレスストローク方向の第２の最大偏差Ｈｂ１、Ｈｂ２よりも大きい、プレス成形方法。
【請求項3】
請求項２記載のプレス成形方法であって、さらに前記中間成形体の形状を決定する形状決定工程を有し、前記形状決定工程は、
前記目標成形体の前記稜線部を挟む前記第１辺及び第２辺の角度を二等分する位置に前記挟み角中心線を引くステップと、
前記目標成形体を前記第１の最大偏差Ｈａだけプレスストローク方向の上方にオフセットさせた仮想上型線を引くステップと、
前記挟み角中心線と前記第１辺及び第２辺との交点から、前記仮想上型線の第１方向の側辺に接する第１接線と、前記仮想上型線の第２方向の側辺に接する第２接線を引くステップと、
前記交点から前記第１の最大偏差Ｈａだけプレスストローク方向の下方の位置で前記挟み角中心線と直交する仮想線を引くステップと、
前記第１接線及び前記仮想線に内接する第１円弧と、前記仮想線及び前記第２接線に内接する第２円弧とを求めるステップと、
前記第１円弧の前記第１方向の端部と前記目標成形体の形状と一致する前記第１方向の一致領域とを繋ぐ第３円弧を求めるステップと、
前記第２円弧の前記第２方向の端部と前記目標成形体の形状と一致する前記第２方向の前記一致領域とを繋ぐ第４円弧を求めるステップと、を有する、プレス成形方法。
前記目標成形体の前記稜線部を挟む前記第１辺及び第２辺の角度を二等分する位置に前記挟み角中心線を引くステップと、
前記目標成形体を前記第１の最大偏差Ｈａだけプレスストローク方向の上方にオフセットさせた仮想上型線を引くステップと、
前記挟み角中心線と前記第１辺及び第２辺との交点から、前記仮想上型線の第１方向の側辺に接する第１接線と、前記仮想上型線の第２方向の側辺に接する第２接線を引くステップと、
前記交点から前記第１の最大偏差Ｈａだけプレスストローク方向の下方の位置で前記挟み角中心線と直交する仮想線を引くステップと、
前記第１接線及び前記仮想線に内接する第１円弧と、前記仮想線及び前記第２接線に内接する第２円弧とを求めるステップと、
前記第１円弧の前記第１方向の端部と前記目標成形体の形状と一致する前記第１方向の一致領域とを繋ぐ第３円弧を求めるステップと、
前記第２円弧の前記第２方向の端部と前記目標成形体の形状と一致する前記第２方向の前記一致領域とを繋ぐ第４円弧を求めるステップと、を有する、プレス成形方法。
【請求項4】
請求項３記載のプレス成形方法であって、前記中間成形体は、ブランクホルダと上型とで挟持される捨絞部を有し、前記中間成形体を前記ブランクホルダと前記上型とで挟持したときの前記一致領域と前記上型とのプレスストローク方向の離間距離Ｈ2ndは、前記第１の最大偏差Ｈａと同じである、プレス成形方法。
【請求項5】
請求項１～４のいずれか１項に記載のプレス成形方法であって、前記中間成形体の前記中間稜線部の最大傾斜角θ０は、前記目標成形体の最大傾斜角θｒ１よりも小さい、プレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、板材を所定形状に成形するためのプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車のアウタパネルは、一般に金属よりなる板材のプレス成形によって生産されている。プレス成形で、金属の板材に小曲率半径の稜線部を形成すると、皺やクラックが発生するため、高度な技術が必要とされる。例えば、特許文献１は、稜線部のエッジ半径よりも大きい半径の中間成形体を成形する第１工程と、中間成形体から目標成形体を形成する第２工程とで、小曲率半径が小さい稜線部を形成するプレス成形方法を開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】国際公開第２０１９／１０２９７２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上記のプレス成形方法では、予め目標成形体の外側に膨出するように中間成形体を設けることにより、稜線部を形成する際の伸び代を予め確保する。ところが、稜線部に隣接する平面の角度（挟み角θ）が、小さくなると、稜線部の近傍の伸びがさらに増大し、中間成形体の膨らみをより大きくする必要がある。ところが、中間成形体の膨らみが大きくなりすぎると、中間成形体を上型とブランクホルダとで挟持する際に、中間成形体が上型と接触してしまい、上型とブランクホルダとで中間成形体を挟持することが困難になるとともに、成形品に傷が入ることが判明した。
【0005】
本発明は、上記した課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
以下の開示の一観点は、板材をプレスして、目標成形体の稜線部のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部を有する中間成形体を形成する第１工程と、前記中間成形体をプレスして、前記稜線部を含む前記目標成形体を形成する第２工程を有するプレス成形方法であって、前記稜線部の延在方向に直交する方向の断面において、前記中間成形体は、前記目標成形体の前記稜線部を挟む第１辺及び第２辺の角度を二等分する挟み角中心線の両側に、前記目標成形体よりもエッジ半径の外方に膨出した第１弛み部及び第２弛み部を有する、プレス成形方法にある。
【発明の効果】
【0007】
上記観点のプレス成形方法は、中間成形体に、挟み角中心線の両側に弛み部を設けることにより、目標成形体と中間成形体の弛み部とのストローク方向の最大偏差を抑制することができ、中間成形体と上型との干渉を抑制できる。
【0008】
上記の目的、特徴及び利点は、添付した図面を参照して説明される以下の実施形態の説明から容易に了解されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下に説明されるプレス成形方法は、例えば図１に示されるような、自動車のルーフパネルやトランク部分のアウタパネル１０の製造に適用される。このプレス成形方法は、例えばスポイラ１２等の９０°以下の平坦部１４に挟まれた稜線部１６を有するアウタパネル１０の成形に好適である。本実施形態は、図１に示される矩形状の板材１８を成形する例について説明する。図示の板材１８は、プレス成形された後の目標成形体２０の形状であり、トランク部分のアウタパネル１０である。なお、図１では目標成形体２０は、車幅方向の中央のＩＩ－ＩＩ線部分で半分に切断された状態で示されている。
【0011】
目標成形体２０は、製品部２２と捨絞部２４とを有する。製品部２２は、製品として使用される部分であり、捨絞部２４はプレス成形の後に切断して除去される部分である。捨絞部２４は、板材１８の周縁部に位置し、製品部２２の周囲を囲む帯状の部分である。製品部２２は、稜線部１６を有する。稜線部１６は、例えば、２．５ｍｍ～９ｍｍと小さな曲率半径（エッジ半径）を有しており、鋭い刃状の外観を呈する。稜線部１６は、例えばアウタパネル１０と一体的に形成されるスポイラ１２である。目標成形体２０は、稜線部１６の一方の側部に第１斜面２６を有し、他方の側部に第２斜面２８を有する。稜線部１６は、第１斜面２６と第２斜面２８とに挟まれる。第１斜面２６と第２斜面２８とが稜線部１６を挟む角度である挟み角θは、例えば３０°～９０°である。
【0012】
本実施形態のプレス成形方法に用いられる板材１８は、例えば、厚さが０．３ｍｍ～３ｍｍの鋼板又はアルミニウム合金板等の金属板である。本実施形態のプレス成形方法は、鋼板やアルミニウム合金板等の板材１８をプレスして、曲率半径の小さな稜線部１６を有する目標成形体２０を形成する。このような目標成形体２０を成形するために、本実施形態に係るプレス成形方法は、第１工程と第２工程との２回のプレス成形工程を有する。
【0013】
第１工程は、例えば、プレス成形（絞り加工）によって行われる。第１工程は、平板状の板材１８を成形して、図２に示されるように、中間成形体３２を形成する。
【0014】
図２に示される中間成形体３２は、中間稜線部３０と、一致領域３４と、捨絞部２４とを有する。このうち中間稜線部３０は、内側領域３６と、弛み部３８とを有する。内側領域３６は、目標成形体２０とのプレスストローク方向に最大偏差Ｈａだけ下方に偏差する。この最大偏差Ｈａの値は、中間成形体３２から目標成形体２０に成形する際の捨絞部２４の伸び率Ｌに応じて設定された値であり、後述するホールド工程での一致領域３４と上型４２との離間距離Ｈ2ndと等しい。
【0015】
弛み部３８は、内側領域３６の第１方向の側部及び第２方向の側部にそれぞれ配置される。弛み部３８は、内側領域３６と滑らかな曲面で繋がる。一致領域３４は、中間稜線部３０の周囲を取り囲む部分に位置する。すなわち、弛み部３８は、内側領域３６の第１方向の側部に位置する第１弛み部４６と、内側領域３６の第２方向の側部に位置する第２弛み部４８とを有する。
【0016】
第１弛み部４６及び第２弛み部４８は、目標成形体２０よりもエッジ半径の外方に膨出するように湾曲する。このうち、第１弛み部４６は、目標成形体２０の第１斜面２６に対して外方に偏差する。第１弛み部４６は、内側領域３６と滑らかな円弧で繋がる。第１弛み部４６の中で、第１斜面２６からプレスストローク方向に最も離れた部分の離間距離を最大偏差Ｈｂ１とよぶ。第１弛み部４６の最大偏差Ｈｂ１は、内側領域３６と目標成形体２０との最大偏差Ｈａの値よりも小さな値に設定される。
【0017】
第１弛み部４６は、最大偏差Ｈｂ１を示す位置から一致領域３４に近づくにつれて目標成形体２０との偏差が徐々に減少する。第１弛み部４６は、製品部２２の外周付近において、目標成形体２０の形状と一致する一致領域３４と繋がる。第１弛み部４６は、一致領域３４を介して捨絞部２４と繋がる。
【0018】
第２弛み部４８は、目標成形体２０の第２斜面２８に対して外方に偏差する。第２弛み部４８は、内側領域３６と滑らかな円弧で繋がる。第２弛み部４８において、目標成形体２０の第２斜面２８に対してプレスストローク方向に最も離れた部分の離間距離を第２弛み部４８の最大偏差Ｈｂ２とよぶ。第２弛み部４８の最大偏差Ｈｂ２は、第１弛み部４６の最大偏差Ｈｂ１と同じ値に設定される。
【0019】
第２弛み部４８は、最大偏差Ｈｂ２を示す位置から一致領域３４に近づくにつれて目標成形体２０との偏差が徐々に減少する。第２弛み部４８は、製品部２２の外周付近において、目標成形体２０の形状と一致する一致領域３４と繋がる。
【0020】
第１弛み部４６の最大傾斜角θ１は、目標成形体２０の第１斜面２６の最大傾斜角θｒ１よりも小さい。また、第２弛み部４８の最大傾斜角θ２は、目標成形体２０の第２斜面２８の最大傾斜角θｒ２よりも小さい。そのため、中間成形体３２は、第１工程（プレス成形）において、第１弛み部４６及び第２弛み部４８の伸びを抑制でき、張力や厚さの減少を抑制した状態で、中間成形体３２を成形できる。
【0021】
一致領域３４は、中間稜線部３０の外周を囲む部分に位置する。一致領域３４は、製品部２２において、目標成形体２０と同様の形状を有する領域である。中間稜線部３０は、一致領域３４を介して捨絞部２４に繋がる。
【0022】
捨絞部２４は、製品部２２の外周側に位置する。捨絞部２４は、図５Ｂに示されるように、第２工程においてブランクホルダ４０と上型４２とで挟持される部分である。図２に示されるように、捨絞部２４は、一致領域３４の外側に位置し、一致領域３４の周囲を取り囲む。
【0023】
捨絞部２４は、段部５２と、固定構造５４とを有する。段部５２は、製品部２２の外側に隣接する。段部５２は、第１斜面２６及び第２斜面２８よりも急角度で下方に向けて傾斜する。段部５２の上端は捨絞部２４の上端を構成する。段部５２の上端は製品部２２の一致領域３４と繋がる。
【0024】
固定構造５４は、ホールド工程において、ブランクホルダ４０と上型４２とに挟まれる部分である。固定構造５４は、段部５２の外側に隣接する。固定構造５４は、段部５２よりも小さい傾斜角で外方に伸び出る。固定構造５４は、製品部２２の外周を取り囲む。固定構造５４は、溝状のロックビード５６が形成されている。特に限定されないが、第１工程に投入される際のロックビード５６は、断面形状が上に凹の半円形状の丸ビードでもよい。ロックビード５６は、ブランクホルダ４０のロック凹部５８と上型４２のロック凸部６０とに係合することで、板材１８の成形面方向の移動を阻止する。
【0025】
以下、図２の中間成形体３２の具体的な形状の決定方法について説明する。
【0026】
中間稜線部３０の形状は、図３Ａに示される目標成形体２０の断面形状に基づいて決定される。まず、図示のように、目標成形体２０について、稜線部１６の延在方向と直交する方向の断面６２が切り出される。次に、断面６２において、稜線部１６に最も近接する部分の第１斜面２６の接線が第１辺６４として求められる。また、稜線部１６に最も近接する部分の第２斜面２８の接線が第２辺６６として求められる。第１辺６４と第２辺６６とは、稜線部１６の上方で交差する。第１辺６４と第２辺６６との為す角度が挟み角θである。
【0027】
次に、第１辺６４と第２辺６６との交点６８を通過し、かつ挟み角θを二等分する直線が挟み角中心線５０として求められる。
【0028】
次に、図３Ｂに示されるように、ホールド工程での一致領域３４と上型４２との離間距離Ｈ2ndが決定される。離間距離Ｈ2ndは、その値が大きい程、第１弛み部４６及び第２弛み部４８の最大偏差Ｈｂ１、Ｈｂ２を大きくすることができる。ただし、過大な離間距離Ｈ2ndは、目標成形体２０を成形する際に、捨絞部２４の段部５２の伸びが増大し、アウタパネル１０の品質を損なう。したがって、離間距離Ｈ2ndは、捨絞部２４の伸びによる肉厚変化が例えば２０％以下となる範囲で設定される。
【0029】
次に、図３Ｂに示されるように、交点６８からプレスストローク方向の上方に離間距離Ｈ2ndだけオフセットさせた目標成形体２０の断面形状が仮想上型線７０として設定される。また、仮想線７６を求める。仮想線７６は、交点６８からプレスストローク方向の下方に離間距離Ｈ2ndの位置で挟み角中心線５０と垂直に交わる直線である。
【0030】
次に、図４に示されるように、交点６８を通り、仮想上型線７０と接する又は交差する第１接線７２及び第２接線７４とが設定される。第１接線７２は、仮想上型線７０の第１方向の側辺と一点で接する又は交差する直線（接線）であり、第２接線７４は仮想上型線７０の第２方向の側辺と一点で接する又は交差する直線（接線）である。
【0031】
次に、仮想線７６及び第１接線７２に接する第１円弧７８と、仮想線７６及び第２接線７４に接する第２円弧８０とを求める。第１円弧７８は、仮想線７６との接点を一方の端部とし、第１接線７２との接点を他方の端部とする。第１円弧７８の曲率半径Ｒ１は、第１工程をプレス成形で行う場合において、製品品質（線ずれ）が担保される範囲から設定される。この曲率半径Ｒ１は、目標成形体２０の稜線部１６のエッジ半径よりも大きな値となる。より好ましくは、曲率半径Ｒ１は、第１円弧７８の仮想線７６との接点が挟み角中心線５０の近傍に位置し、第１円弧７８の第１接線７２との接点が第１接線７２と仮想上型線７０との接点の近傍に位置するように設定されることが好ましい。
【0032】
第２円弧８０は、仮想線７６との接点を一方の端部とし、第２接線７４との接点を他方の端部とする。第２円弧８０の曲率半径Ｒ２は、第１工程をプレス成形で行う場合において、製品品質（線ずれ）が担保される範囲から設定される。曲率半径Ｒ２は、目標成形体２０の稜線部１６のエッジ半径よりも大きな値となる。より好ましくは、曲率半径Ｒ２は、第２円弧８０の仮想線７６との接点が挟み角中心線５０の近傍に位置し、第２円弧８０の第２接線７４との接点が第２接線７４と仮想上型線７０との接点の近傍に位置するように設定されることが好ましい。
【0033】
第１円弧７８と第２円弧８０とが接続されることで、内側領域３６と、第１弛み部４６の一部及び第２弛み部４８の一部の形状が求められる。
【0034】
次に、第１接線７２と、上方にオフセットさせた目標成形体２０（仮想上型線７０）とが交差する第２交点８２を求める。そして第２交点８２と、第１円弧７８とを滑らかに結ぶ第３円弧８４を求める。第３円弧８４の曲率中心は目標成形体２０の外方に位置している。第３円弧８４は、目標成形体２０の内方に向けて凸の曲線となる。第３円弧８４の曲率半径Ｒ３は、第３円弧８４が第１円弧７８と第１斜面２６の一致領域３４とを滑らかに結ぶように設定される。
【0035】
また、第２接線７４の延長線と、上方にオフセットさせた目標成形体２０（仮想上型線７０）とが交差する第３交点８６を求める。そして、第３交点８６と、第２円弧８０とを滑らかに結ぶ第４円弧８８を求める。第４円弧８８の曲率中心は目標成形体２０の外側に位置する。第４円弧８８は、目標成形体２０の内方に向けて凸の曲線となる。第４円弧８８の曲率半径Ｒ４は、第４円弧８８が第２円弧８０と第２斜面２８の一致領域３４とを滑らかに結ぶように設定することが好ましい。
【0036】
上記の第１円弧７８、第２円弧８０、第３円弧８４、及び第４円弧８８を繋ぐことで中間稜線部３０の形状が決定される。その後、中間稜線部３０の外側に、目標成形体２０の製品部２２の形状と一致する一致領域３４の形状を設定し、一致領域３４と中間稜線部３０とを接続する。さらに一致領域３４の外側に捨絞部２４の形状を設定する。捨絞部２４の形状は、仮想上型線７０の捨絞部２４と一致させる。
【0037】
以上の工程（形状決定工程）により、中間稜線部３０の断面形状が求められる。以上のような中間稜線部３０の断面形状を、稜線部１６に沿って順次求め、これらの断面形状をつなぐことで中間成形体３２の全体の形状が決定される。
【0038】
次に、本実施形態に係るプレス成形方法の第２工程について説明する。
【0039】
第２工程は、図５Ａ～図６Ｂに示されるように、中間成形体３２をプレス成形して目標成形体２０を成形する工程である。第２工程は、エッジ半径が比較的大きな中間稜線部３０を、より小さなエッジ半径を有する稜線部１６に成形する。
【0040】
まず、図５Ａに示されるように、中間成形体３２は、第２工程の成形金型９０に搬入される。成形金型９０は、下型４４と、上型４２と、ブランクホルダ４０とを有する。中間成形体３２は、製品部２２が下型４４の上に配置され、捨絞部２４がブランクホルダ４０の上に配置される。
【0041】
次に、図５Ｂに示されるように、中間成形体３２を、上型４２とブランクホルダ４０とで挟持するホールド工程が行われる。ホールド工程は、ブランクホルダ４０及び上型４２によって行われる。上型４２は、ブランクホルダ４０に向けて下降する。上型４２の下降により、中間成形体３２の捨絞部２４がブランクホルダ４０に押し付けられる。その結果、中間成形体３２は、ブランクホルダ４０と上型４２とで挟持される。
【0042】
ところで、図７Ａに示される比較例に係る中間成形体３２Ａは、内側領域３６Ａの片側にのみ弛み部３８Ａを有する。挟み角θが小さくなった場合には、中間成形体３２Ａは、弛み部３８Ａをより大きく膨出させる必要がある。
【0043】
このような中間成形体３２Ａは、弛み部３８Ａの最大傾斜角θ０（図４）が、目標成形体２０の第２斜面２８の最大傾斜角θｒ２よりも大きくなる。そのため、比較例の中間成形体３２Ａは、第１工程における、中間成形体３２Ａの伸び率Ｌ及び張力の増大（厚みの変化）を生じてしまう。
【0044】
また、図７Ｂに示されるように、大きな弛み部３８Ａを有する中間成形体３２Ａは、ホールド工程において上型４２と干渉してしまう。そして、第２工程において、中間成形体３２Ａが上型４２と接触した状態で滑ることで、弛み部３８Ａに傷が入ってしまう。
【0045】
これに対し、図５Ｂに示されるように、本実施形態の中間成形体３２の第１弛み部４６及び第２弛み部４８は、それぞれの最大偏差Ｈｂ１、Ｈｂ２が一致領域３４と上型４２との離間距離Ｈ2ndよりも小さく設定されている。したがって、本実施形態のプレス成形方法によれば、ホールド工程において中間成形体３２と上型４２との干渉を防ぐことができ、中間成形体３２への傷や凹みの発生を防止できる。
【0046】
その後、図６Ａに示されるように、中間成形体３２を上型４２と下型４４とで押圧するプレス成形工程が行われる。上型４２は、下型４４に向けてプレスストローク方向（下方）に向けて変位する。中間成形体３２は、上型４２と下型４４とによって押圧されて、徐々に変形する。中間稜線部３０の変形に伴う伸びに応じて、第１弛み部４６及び第２弛み部４８から、内側領域３６に向けて板材１８が移動する。稜線部１６の両側部に位置する第１弛み部４６及び第２弛み部４８から十分な量の板材１８が供給される。その結果、図６Ｂに示されるように、目標成形体２０が形成され、挟み角θが鋭角な稜線部１６が形成される。本実施形態のプレス成形方法は、稜線部１６のクラックや板厚減少を防止できる。
【0047】
以上の開示に関し、更に以下の付記を開示する。
【0048】
（付記１）
一観点は、板材（１８）をプレスして、目標成形体（２０）の稜線部（１６）のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部（３０、３０Ａ）を有する中間成形体（３２、３２Ａ）を形成する第１工程と、前記中間成形体（３２）をプレスして、前記稜線部（１６）を含む前記目標成形体（２０）を形成する第２工程を有するプレス成形方法であって、前記稜線部（１６）の延在方向に直交する方向の断面（６２）において、前記中間成形体（３２）は、前記目標成形体（２０）の前記稜線部（１６）を挟む第１辺（６４）及び第２辺（６６）の角度を二等分する挟み角中心線（５０）の両側に、前記目標成形体（２０）よりもエッジ半径の外方に膨出した第１弛み部（４６）及び第２弛み部（４８）を有する、プレス成形方法にある。
一観点は、板材（１８）をプレスして、目標成形体（２０）の稜線部（１６）のエッジ半径よりも大きいエッジ半径の中間稜線部（３０、３０Ａ）を有する中間成形体（３２、３２Ａ）を形成する第１工程と、前記中間成形体（３２）をプレスして、前記稜線部（１６）を含む前記目標成形体（２０）を形成する第２工程を有するプレス成形方法であって、前記稜線部（１６）の延在方向に直交する方向の断面（６２）において、前記中間成形体（３２）は、前記目標成形体（２０）の前記稜線部（１６）を挟む第１辺（６４）及び第２辺（６６）の角度を二等分する挟み角中心線（５０）の両側に、前記目標成形体（２０）よりもエッジ半径の外方に膨出した第１弛み部（４６）及び第２弛み部（４８）を有する、プレス成形方法にある。
【0049】
上記のプレス成形方法によれば、挟み角中心線（５０）の両側に、目標成形体（２０）よりもエッジ半径の外方に膨出した弛み部（４６、４８）を設けることで、ストローク方向の偏差を抑制しつつ大きな伸び代を確保できる。したがって、上型（４２）と中間成形体（３２）との干渉を避けつつ、稜線部（１６）に亀裂を発生させることなく、また、面歪みを発生させることなく鮮鋭な稜線を備えた目標成形体（２０）を形成できる。
【0050】
（付記２）
付記１記載のプレス成形方法において、前記中間成形体（３２）は、前記挟み角中心線（５０）に隣接する部位に前記目標成形体（２０）よりもエッジ半径の内方に偏差した内側領域（３６、３６Ａ）を有し、前記内側領域（３６）における前記中間成形体（３２）と前記目標成形体（２０）とのプレスストローク方向の第１の最大偏差（Ｈａ）が、前記第１弛み部（４６）及び前記第２弛み部（４８）における前記中間成形体（３２）と前記目標成形体（２０）とのプレスストローク方向の第２の最大偏差（Ｈｂ１、Ｈｂ２）よりも大きくてもよい。このプレス成形方法は、弛み部（４６、４８）の膨出を抑制することで、上型（４２）と中間稜線部（３０）との干渉を防止できる。そのため、このプレス成形方法は、中間稜線部（３０）が上型（４２）と接触した状態で滑ることによって生じる傷の発生を防止でき、傷の無い目標成形体（２０）を形成できる。
付記１記載のプレス成形方法において、前記中間成形体（３２）は、前記挟み角中心線（５０）に隣接する部位に前記目標成形体（２０）よりもエッジ半径の内方に偏差した内側領域（３６、３６Ａ）を有し、前記内側領域（３６）における前記中間成形体（３２）と前記目標成形体（２０）とのプレスストローク方向の第１の最大偏差（Ｈａ）が、前記第１弛み部（４６）及び前記第２弛み部（４８）における前記中間成形体（３２）と前記目標成形体（２０）とのプレスストローク方向の第２の最大偏差（Ｈｂ１、Ｈｂ２）よりも大きくてもよい。このプレス成形方法は、弛み部（４６、４８）の膨出を抑制することで、上型（４２）と中間稜線部（３０）との干渉を防止できる。そのため、このプレス成形方法は、中間稜線部（３０）が上型（４２）と接触した状態で滑ることによって生じる傷の発生を防止でき、傷の無い目標成形体（２０）を形成できる。
【0051】
（付記３）
付記２記載のプレス成形方法において、さらに前記中間成形体（３２）の形状を決定する形状決定工程を有し、前記形状決定工程は、前記目標成形体（２０）の前記稜線部（１６）を挟む前記第１辺（６４）及び第２辺（６６）の角度を二等分する位置に前記挟み角中心線（５０）を引くステップと、前記目標成形体（２０）を前記第１の最大偏差（Ｈａ）だけプレスストローク方向の上方にオフセットさせた仮想上型線（７０）を引くステップと、前記挟み角中心線（５０）と前記第１辺（６４）及び第２辺（６６）との交点（６８）から、前記仮想上型線（７０）の第１方向の側辺に接する第１接線（７２）と、前記仮想上型線（７０）の第２方向の側辺に接する第２接線（７４）を引くステップと、前記交点（６８）から前記第１の最大偏差（Ｈａ）だけプレスストローク方向の下方の位置で前記挟み角中心線（５０）と直交する仮想線（７６）を引くステップと、前記第１接線（７２）及び前記仮想線（７６）に内接する第１円弧（７８）と、前記仮想線（７６）及び前記第２接線（７４）に内接する第２円弧（８０）とを求めるステップと、前記第１円弧（７８）の前記第１方向の端部と前記目標成形体（２０）の形状と一致する前記第１方向の一致領域（３４）とを繋ぐ第３円弧（８４）を求めるステップと、前記第２円弧（８０）の前記第２方向の端部と前記目標成形体（２０）の形状と一致する前記第２方向の一致領域（３４）とを繋ぐ第４円弧（８８）を求めるステップと、を有してもよい。このプレス成形方法は、稜線部（１６）の伸び率（Ｌ）の抑制と、中間稜線部（３０）と上型（４２）との干渉の防止とを両立できる。
付記２記載のプレス成形方法において、さらに前記中間成形体（３２）の形状を決定する形状決定工程を有し、前記形状決定工程は、前記目標成形体（２０）の前記稜線部（１６）を挟む前記第１辺（６４）及び第２辺（６６）の角度を二等分する位置に前記挟み角中心線（５０）を引くステップと、前記目標成形体（２０）を前記第１の最大偏差（Ｈａ）だけプレスストローク方向の上方にオフセットさせた仮想上型線（７０）を引くステップと、前記挟み角中心線（５０）と前記第１辺（６４）及び第２辺（６６）との交点（６８）から、前記仮想上型線（７０）の第１方向の側辺に接する第１接線（７２）と、前記仮想上型線（７０）の第２方向の側辺に接する第２接線（７４）を引くステップと、前記交点（６８）から前記第１の最大偏差（Ｈａ）だけプレスストローク方向の下方の位置で前記挟み角中心線（５０）と直交する仮想線（７６）を引くステップと、前記第１接線（７２）及び前記仮想線（７６）に内接する第１円弧（７８）と、前記仮想線（７６）及び前記第２接線（７４）に内接する第２円弧（８０）とを求めるステップと、前記第１円弧（７８）の前記第１方向の端部と前記目標成形体（２０）の形状と一致する前記第１方向の一致領域（３４）とを繋ぐ第３円弧（８４）を求めるステップと、前記第２円弧（８０）の前記第２方向の端部と前記目標成形体（２０）の形状と一致する前記第２方向の一致領域（３４）とを繋ぐ第４円弧（８８）を求めるステップと、を有してもよい。このプレス成形方法は、稜線部（１６）の伸び率（Ｌ）の抑制と、中間稜線部（３０）と上型（４２）との干渉の防止とを両立できる。
【0052】
（付記４）
付記３記載のプレス成形方法において、前記中間成形体（３２）は、ブランクホルダ（４０）と上型（４２）とで挟持される捨絞部（２４）を有し、前記中間成形体（３２）を前記ブランクホルダ（４０）と前記上型（４２）とで挟持したときの前記一致領域（３４）と前記上型（４２）とのプレスストローク方向の離間距離（Ｈ2nd）は、前記第１の最大偏差（Ｈａ）と同じであってもよい。このプレス成形方法は、第２工程における中間成形体（３２）の成形面方向の変位（線ずれ）を抑制できる。
付記３記載のプレス成形方法において、前記中間成形体（３２）は、ブランクホルダ（４０）と上型（４２）とで挟持される捨絞部（２４）を有し、前記中間成形体（３２）を前記ブランクホルダ（４０）と前記上型（４２）とで挟持したときの前記一致領域（３４）と前記上型（４２）とのプレスストローク方向の離間距離（Ｈ2nd）は、前記第１の最大偏差（Ｈａ）と同じであってもよい。このプレス成形方法は、第２工程における中間成形体（３２）の成形面方向の変位（線ずれ）を抑制できる。
【0053】
（付記５）
付記１～４のいずれか１つに記載のプレス成形方法において、前記中間成形体（３２）の前記中間稜線部（３０）の最大傾斜角（θ０）は、前記目標成形体（２０）の最大傾斜角（θｒ１）よりも小さくてもよい。このプレス成形方法は、第１工程で中間成形体（３２）に生じる張力を抑制できる。
付記１～４のいずれか１つに記載のプレス成形方法において、前記中間成形体（３２）の前記中間稜線部（３０）の最大傾斜角（θ０）は、前記目標成形体（２０）の最大傾斜角（θｒ１）よりも小さくてもよい。このプレス成形方法は、第１工程で中間成形体（３２）に生じる張力を抑制できる。
【0054】
なお、本発明は、上記した開示に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得る。
【符号の説明】
【0055】
１６…稜線部 １８…板材
２０…目標成形体 ２４…捨絞部
３０、３０Ａ…中間稜線部 ３２、３２Ａ…中間成形体
３４…一致領域 ３６、３６Ａ…内側領域
３８、３８Ａ…弛み部 ４０…ブランクホルダ
４２…上型 ４６…第１弛み部
４８…第２弛み部 ５０…挟み角中心線
６４…第１辺 ６６…第２辺
６８…交点 ７０…仮想上型線
７２…第１接線 ７４…第２接線
７６…仮想線 ７８…第１円弧
８０…第２円弧 ８４…第３円弧
８８…第４円弧 Ｈ2nd…離間距離
Ｈａ…最大偏差（第１の最大偏差）
Ｈｂ１、Ｈｂ２…最大偏差（第２の最大偏差）
θ…挟み角
θ０、θ１、θ２、θｒ１、θｒ２…最大傾斜角
２０…目標成形体 ２４…捨絞部
３０、３０Ａ…中間稜線部 ３２、３２Ａ…中間成形体
３４…一致領域 ３６、３６Ａ…内側領域
３８、３８Ａ…弛み部 ４０…ブランクホルダ
４２…上型 ４６…第１弛み部
４８…第２弛み部 ５０…挟み角中心線
６４…第１辺 ６６…第２辺
６８…交点 ７０…仮想上型線
７２…第１接線 ７４…第２接線
７６…仮想線 ７８…第１円弧
８０…第２円弧 ８４…第３円弧
８８…第４円弧 Ｈ2nd…離間距離
Ｈａ…最大偏差（第１の最大偏差）
Ｈｂ１、Ｈｂ２…最大偏差（第２の最大偏差）
θ…挟み角
θ０、θ１、θ２、θｒ１、θｒ２…最大傾斜角
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】