(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024052964
(43)【公開日】2024-04-12
(54)【発明の名称】防音材
(51)【国際特許分類】
B29C 44/56 20060101AFI20240405BHJP
B29C 44/00 20060101ALI20240405BHJP
B29C 44/12 20060101ALI20240405BHJP
B29C 39/10 20060101ALI20240405BHJP
B29C 39/22 20060101ALI20240405BHJP
【ＦＩ】
B29C44/56
B29C44/00 A
B29C44/12
B29C39/10
B29C39/22
【審査請求】有
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024032634
(22)【出願日】2024-03-05
(62)【分割の表示】P 2020149510の分割
【原出願日】2020-09-06
(71)【出願人】
【識別番号】000119232
【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション
(74)【代理人】
【識別番号】100112472
【弁理士】
【氏名又は名称】松浦 弘
(74)【代理人】
【識別番号】100202223
【弁理士】
【氏名又は名称】軸見 可奈子
(72)【発明者】
【氏名】中根 和靖
(57)【要約】
【課題】防音性能を向上可能な防音材とその製造方法の提供。
【解決手段】防音材１０は、吸音用のポリウレタンフォーム１１を含む。この防音材１０は、前記ポリウレタンフォームの表面に、通気性を有する表皮材が一体化され、発泡成形されたポリウレタンフォーム１１の表面から内部へと表皮材を通して圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行ってポリウレタンフォーム１１に含まれる複数の発泡セル３０のセル膜３１に破断孔３２Ｙを追加工することで製造される。
【選択図】図１７
【解決手段】防音材１０は、吸音用のポリウレタンフォーム１１を含む。この防音材１０は、前記ポリウレタンフォームの表面に、通気性を有する表皮材が一体化され、発泡成形されたポリウレタンフォーム１１の表面から内部へと表皮材を通して圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行ってポリウレタンフォーム１１に含まれる複数の発泡セル３０のセル膜３１に破断孔３２Ｙを追加工することで製造される。
【選択図】図１７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポリウレタンフォームを含む防音材の製造方法であって、
前記ポリウレタンフォームを１対の通気性を有する表皮材で挟む配置となるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とを一体化し、
発泡成形された前記ポリウレタンフォームの内部へと前記表皮材を通して圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行って、前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に破断孔を追加工する防音材の製造方法。
前記ポリウレタンフォームを１対の通気性を有する表皮材で挟む配置となるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とを一体化し、
発泡成形された前記ポリウレタンフォームの内部へと前記表皮材を通して圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行って、前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に破断孔を追加工する防音材の製造方法。
【請求項2】
前記ブロー処理は、前記圧縮ガスを噴出するノズルの先端面を前記表皮材の表面に接触又は近接させて行われる、請求項１に記載の防音材の製造方法。
【請求項3】
前記圧縮ガスの動圧は、０．１～１ＭＰａである、請求項２に記載の防音材の製造方法。
【請求項4】
前記ブロー処理の前に、前記表皮材を通して前記ポリウレタンフォームの表面に複数の針又は刃物の突先を突き刺す突き刺し処理を行う、請求項１から３の何れか１の請求項に記載の防音材の製造方法。
【請求項5】
ポリウレタンフォームを含む防音材であって、
前記ポリウレタンフォームが１対の通気性を有する表皮材で挟まれるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とが一体化され、
前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、
前記発泡セルのうちクローズドセルの数が、前記ポリウレタンフォームの内部より前記表皮材が一体化した表面に近いほど少ない防音材。
前記ポリウレタンフォームが１対の通気性を有する表皮材で挟まれるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とが一体化され、
前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、
前記発泡セルのうちクローズドセルの数が、前記ポリウレタンフォームの内部より前記表皮材が一体化した表面に近いほど少ない防音材。
【請求項6】
ポリウレタンフォームを含む防音材であって、
前記ポリウレタンフォームが１対の通気性を有する表皮材で挟まれるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とが一体化され、
前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、
前記ポリウレタンフォームの通気量が、前記ポリウレタンフォームの前記内部より前記表皮材が一体化した表面に近いほど大きい防音材。
前記ポリウレタンフォームが１対の通気性を有する表皮材で挟まれるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とが一体化され、
前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、
前記ポリウレタンフォームの通気量が、前記ポリウレタンフォームの前記内部より前記表皮材が一体化した表面に近いほど大きい防音材。
【請求項7】
前記ポリウレタンフォームは、扁平形状をなし、その表裏の両面に前記表皮材が一体化し、
前記ポリウレタンフォームの厚み方向の中央部における単位断面積当たりのクローズドセルの数に対する、前記ポリウレタンフォームの表裏の両面からそれぞれ深さ３ｍｍまでの表層部における単位断面積当たりの前記クローズドセルの数の比が０．７以下になっている、請求項５又は６に記載の防音材。
前記ポリウレタンフォームの厚み方向の中央部における単位断面積当たりのクローズドセルの数に対する、前記ポリウレタンフォームの表裏の両面からそれぞれ深さ３ｍｍまでの表層部における単位断面積当たりの前記クローズドセルの数の比が０．７以下になっている、請求項５又は６に記載の防音材。
【請求項8】
前記発泡セルの合計数に対する、オープンセルの数の割合が、前記ポリウレタンフォームの前記内部より前記表皮材が一体化した前記表面に近いほど多い、請求項５から７の何れか１の請求項に記載の防音材。
【請求項9】
前記破断孔は、前記表皮材を通して前記ポリウレタンフォームの内部へと吹き込まれた圧縮ガスの風圧で前記セル膜を破断してなる、請求項５から８の何れか１の請求項に記載の防音材。
【請求項10】
ＪＩＳ Ｋ６４００－２：２０１２のＥ法に基づく前記ポリウレタンフォームの５０％圧縮硬さが、５００Ｎ～３０００Ｎである、請求項５から９の何れか１の請求項に記載の防音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、発泡体を含む防音材とその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１には、連続気泡を有するポリウレタンフォームを含む防音材が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】実全昭４９－０８１５１６号（明細書第２頁）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上述した従来の防音材に対して、防音性能の向上が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上記課題を解決するためになされた発明の第１態様は、ポリウレタンフォームを含む防音材の製造方法であって、前記ポリウレタンフォームを１対の通気性を有する表皮材で挟む配置となるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とを一体化し、発泡成形された前記ポリウレタンフォームの内部へと前記表皮材を通して圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行って、前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に破断孔を追加工する防音材の製造方法である。
【0006】
発明の第２態様は、前記ブロー処理は、前記圧縮ガスを噴出するノズルの先端面を前記表皮材の表面に接触又は近接させて行われる、第１態様に記載の防音材の製造方法である。
【0007】
発明の第３態様は、前記圧縮ガスの動圧は、０．１～１ＭＰａである、第２態様に記載の防音材の製造方法である。
【0008】
発明の第４態様は、前記ブロー処理の前に、前記表皮材を通して前記ポリウレタンフォームの表面に複数の針又は刃物の突先を突き刺す突き刺し処理を行う、第１態様から第３態様の何れか１の態様に記載の防音材の製造方法である。
【0009】
発明の第５態様は、ポリウレタンフォームを含む防音材であって、前記ポリウレタンフォームが１対の通気性を有する表皮材で挟まれるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とが一体化され、前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、前記発泡セルのうちクローズドセルの数が、前記ポリウレタンフォームの内部より前記表皮材が一体化した表面に近いほど少ない防音材である。
【0010】
発明の第６態様は、ポリウレタンフォームを含む防音材であって、前記ポリウレタンフォームが１対の通気性を有する表皮材で挟まれるように前記ポリウレタンフォームと前記１対の表皮材とが一体化され、前記ポリウレタンフォームに含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、前記ポリウレタンフォームの通気量が、前記ポリウレタンフォームの前記内部より前記表皮材が一体化した表面に近いほど大きい防音材である。
【0011】
発明の第７態様は、前記ポリウレタンフォームは、扁平形状をなし、その表裏の両面に前記表皮材が一体化し、前記ポリウレタンフォームの厚み方向の中央部における単位断面積当たりのクローズドセルの数に対する、前記ポリウレタンフォームの表裏の両面からそれぞれ深さ３ｍｍまでの表層部における単位断面積当たりの前記クローズドセルの数の比が０．７以下になっている、第５態様又は第６態様に記載の防音材である。
【0012】
発明の第８態様は、前記発泡セルの合計数に対する、オープンセルの数の割合が、前記ポリウレタンフォームの前記内部より前記表皮材が一体化した前記表面に近いほど多い、第５態様から第７態様の何れか１の態様に記載の防音材である。
【0013】
発明の第９態様は、前記破断孔は、前記表皮材を通して前記ポリウレタンフォームの内部へと吹き込まれた圧縮ガスの風圧で前記セル膜を破断してなる、第５態様から第８態様の何れか１の態様に記載の防音材である。
【0014】
発明の第１０態様は、ＪＩＳＫ６４００－２：２０１２のＥ法に基づく前記ポリウレタンフォームの５０％圧縮硬さが、５００Ｎ～３０００Ｎである、第５態様から第９態様の何れか１の態様に記載の防音材である。
【発明の効果】
【0015】
発明の第１態様では、ポリウレタンフォームを１対の通気性を有する表皮材で挟むようにポリウレタンフォームと１対の表皮材とを一体化する。そして、ポリウレタンフォームの内部へと圧縮ガスを吹き込むブロー処理を表皮材を通して行って、複数の発泡セルのセル膜に破断孔を追加工する。これにより、ポリウレタンフォームのうち表皮材が一体化した表面側の発泡セルが連通し易くなり、ポリウレタンフォームの内部まで音（空気）を進入させ易くなる。これにより、ポリウレタンフォームを表皮材で保護しつつ、ポリウレタンフォームの吸音性能を向上させることが可能となり、防音材の防音性能を向上させることが可能となる。
【0016】
発明の第２態様では、ブロー処理が、圧縮ガスを噴出するノズルの先端面を、表皮材の表面に接触又は近接させて行われる。従って、ポリウレタンフォームに圧縮ガスを吹き込み易くなると共に、圧縮ガスの吹込み量のばらつきを抑えることが可能となる。この場合、圧縮ガスの動圧を０．１～１ＭＰａとすることで（発明の第３態様）、ポリウレタンフォームの内部までの破断孔の形成が容易となる。
【0017】
発明の第４態様では、ブロー処理の前に、表皮材を通してポリウレタンフォームの表面に針又は刃物の突先を突き刺すので、圧縮ガスをその刺し痕を通してポリウレタンフォームの内部側に吹き込み易くすることができる。
【0018】
発明の第５態様の防音材では、ポリウレタンフォームが１対の通気性を有する表皮材で挟まれるようにポリウレタンフォームと１対の表皮材とが一体化される。また、ポリウレタンフォームの発泡成形時にセル膜に形成される発泡孔を備え、発泡セルのうちクローズドセルの数が、ポリウレタンフォームの内部より、表皮材が一体化した表面に近いほど少ない。これにより、破断孔等により連通したオープンセルを、ポリウレタンフォームの内部より表面に近いほど多くすることが可能となる。また、発明の第６態様の防音材では、ポリウレタンフォームの通気量が、ポリウレタンフォームの内部より表皮材が一体化した表面に近いほど大きい。これらの構成によれば、ポリウレタンフォームの表面側の部分の通気性を高めることが可能となり、ポリウレタンフォームの該表面側からの音に対する吸音性能を高めることが可能となり、その結果、防音材の防音性能を向上させることが可能となる。
【0019】
発明の第７態様では、ポリウレタンフォームが扁平形状をなすと共にその表裏の両面に表皮材が一体化し、ポリウレタンフォームの厚み方向の中央部における単位断面積当たりのクローズドセルの数に対する、ポリウレタンフォームの表裏の両面からそれぞれ深さ３ｍｍまでの表層部における単位断面積当たりのクローズドセルの数の比が、０．７以下になっている。この構成によれば、ポリウレタンフォームの吸音性能を特に向上させることが可能となる。
【0020】
発明の第８態様では、発泡セルの合計数に対する、オープンセルの数の割合が、ポリウレタンフォームの内部より表皮材が一体化した表面に近いほど多い。この構成によれば、ポリウレタンフォームの表面側の通気性を高めてポリウレタンフォームの内部まで通気させ易くなり、ポリウレタンフォームの吸音性能をより向上させることが可能となる。
【0021】
発明の第９態様のように、ポリウレタンフォームの破断孔は、表皮材を通してポリウレタンフォームの内部へと吹き込まれる圧縮ガスの風圧でセル膜を破断することで、容易に形成することができる。
【0022】
発明の第１０態様では、ポリウレタンフォームの５０％圧縮硬さが５００～３０００Ｎとなっているので、剛性を確保することが可能となる。これにより、ポリウレタンフォームの形状の安定性を図ることが可能となる。なお、５０％圧縮硬さが上記範囲のポリウレタンフォームでは、例えばロールクラッシングによってセル膜に破断孔を形成すると、つぶれて復元しないため寸法精度が低くなったり、しわが入って外観が悪くなり易くなるが、本発明の構成では、ロールクラッシングの必要がなくなるので、ポリウレタンフォームの寸法精度の低下や外観の悪化を抑えることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0023】
【図1】第１実施形態に係る防音材の側断面図
【図2】防音材のポリウレタンフォームの拡大側断面図
【図3】ポリウレタンフォームの発泡セルの拡大側断面図
【図4】ブロー処理が行われている防音材の側断面図
【図5】防音材の使用例を示す側断面図
【図6】第２実施形態に係る防音材の側断面図
【図7】防音材のポリウレタンフォームの拡大側断面図
【図8】ポリウレタンフォームの発泡セルの拡大側断面図
【図9】（Ａ）型開き状態の成形型と成形型に固定された表皮材の側断面図、（Ｂ）型開き状態で原料が注入されているときの成形型と表皮材の側断面図
【図10】（Ａ）型閉じされて原料が発泡開始するときの成形型と表皮材の側断面図、（Ｂ）成形型内で発泡成形されたポリウレタンフォームと表皮材の側断面図
【図11】ポリウレタンフォームの表面からブロー処理が行われている防音材の側断面図
【図12】表皮材側からブロー処理が行われている防音材の側断面図
【図13】防音材の使用例を示す側断面図
【図14】第３実施形態に係る防音材の側断面図
【図15】（Ａ）型開き状態の成形型と成形型に固定された表皮材の側断面図、（Ｂ）型開き状態で原料が注入されているときの成形型と表皮材の側断面図
【図16】（Ａ）型閉じされて原料が発泡開始するときの成形型と表皮材の側断面図、（Ｂ）成形型内で発泡成形されたポリウレタンフォームと表皮材の側断面図
【図17】表皮材側からブロー処理が行われている防音材の側断面図
【図18】防音材の使用例を示す側断面図
【図19】第４実施形態に係る防音材の斜視図
【図20】第５実施形態に係る防音材の（Ａ）側断面図、（Ｂ）底面図
【図21】露出面側から突き刺し処理が行われるポリウレタンフォームの側断面図
【図22】表皮材側から突き刺し処理が行われるポリウレタンフォームの側断面図
【図23】ポリウレタンフォームの外周面における発泡セルの拡大画像
【図24】実施例及び比較例を示すテーブル
【発明を実施するための形態】
【0024】
［第１実施形態］
図１に示されるように、第１実施形態に係る防音材１０は、ポリウレタンフォーム１１からなる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１は、扁平形状をなすと共に、連続気泡（オープンセル）を有し、吸音性を有する。なお、扁平形状としては、板状その他の平たい形状が挙げられ、扁平形状には表面又は裏面に凹凸が形成された形状も含まれる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１は平板状をなしている。
図１に示されるように、第１実施形態に係る防音材１０は、ポリウレタンフォーム１１からなる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１は、扁平形状をなすと共に、連続気泡（オープンセル）を有し、吸音性を有する。なお、扁平形状としては、板状その他の平たい形状が挙げられ、扁平形状には表面又は裏面に凹凸が形成された形状も含まれる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１は平板状をなしている。
【0025】
なお、ポリウレタンフォーム１１としては、半硬質ポリウレタンフォームが好ましい。軟質ポリウレタンフォームは柔らかく剛性が低く、硬質ポリウレタンフォームは硬度が高く剛性が高過ぎるため、適度な剛性を有する半硬質ポリウレタンフォームがより好ましい。半硬質ポリウレタンフォームとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４００－２：２０１２のＥ法に基づく５０％圧縮硬さが、５００～３０００Ｎであるものが好ましい。
【0026】
また、ポリウレタンフォーム１１の見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づく。）は、３０～９０ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。見掛け密度が４０ｋｇ／ｍ３以上であると、ポリウレタンフォーム１１の遮音性が特に向上し、見掛け密度が６０ｋｇ／ｍ３以下であると、ポリウレタンフォーム１１の軽量化の点で特に好ましい。ポリウレタンフォーム１１の厚みは、例えば１～５０ｍｍである。
【0027】
図３に示されるように、ポリウレタンフォーム１１では、発泡セル３０が密集している。発泡セル３０としては、オープンセル３０Ａとクローズドセル３０Ｂが設けられている。オープンセル３０Ａは、発泡セル３０を区切るセル膜３１を貫通したセル孔３２で、互いに連通している。クローズドセル３０Ｂは、セル孔３２が設けられていないセル膜３１に囲まれていて、他の発泡セル３０と連通していない。ここで、本開示では、ポリウレタンフォーム１１を顕微鏡（例えばＳＥＭ等）で３５倍に拡大した画像において、セル孔３２の有無を判断し、発泡セル３０を囲むセル膜３１にセル孔３２が視認されない場合には、その発泡セル３０をクローズドセル３０Ｂとする。なお、例えば、ポリウレタンフォーム１１には、発泡セル３０が２０～１５０個／２５ｍｍ含まれている。
【0028】
図１及び図２に示されるように、ポリウレタンフォーム１１は、ポリウレタンフォーム１１内へ音（空気）を進入させる吸音面１１Ｍと、その吸音面１１Ｍからポリウレタンフォーム１１の内部に連通する吸音経路３３と、が設けられた吸音構造４０を有する。詳細には、図３に示されるように、吸音面１１Ｍは、ポリウレタンフォーム１１の表面のうち発泡セル３０のオープンセル３０Ａが開口した面である。また、吸音経路３３は、吸音面１１Ｍからポリウレタンフォーム１１の内部に向かって連通した複数のオープンセル３０Ａにより構成される。なお、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍにはスキン層が形成されていなくてもよいし、通気性を有するスキン層が形成されていてもよい。ここで、本開示において、スキン層とは、それよりもポリウレタンフォーム１１の内側の部分に対して見掛け密度が高くなった表面層のことであり、例えば、ポリウレタンフォーム１１の表面から深さ０．５～１ｍｍまでの部分である。例えば、図２３では、ポリウレタンフォーム１１の表面が上側に示されていて、スキン層は符号１６で示されている。
【0029】
ここで、上述のセル孔３２としては、ポリウレタンフォーム１１の発泡成形時に形成された発泡孔３２Ｘと、発泡成形の後にセル膜３１が破断されて形成された破断孔３２Ｙとが、設けられている。具体的には、後述するように、破断孔３２Ｙは、ポリウレタンフォーム１１の表面（吸音面１１Ｍ）から内部へと吹き込まれた圧縮ガスの風圧でセル膜３１が破断されてなる。なお、例えば、破断孔３２Ｙの開口縁には、破断したセル膜３１が付着している場合もある。
【0030】
本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の吸音構造４０は、発泡孔３２Ｘと破断孔Ｙとを含むセル孔３２の合計開口面積が、ポリウレタンフォームの内部より吸音面１１Ｍに近いほど大きくなった構造となっている。また、吸音構造４０では、ポリウレタンフォーム１１の通気量が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど大きくなっている。これらの構成によれば、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍ側の部分の通気性が高まることとなり、吸音面１１Ｍ側からの音に対するポリウレタンフォーム１１（即ち、防音材１０）の吸音性能を向上させることが可能となる。また、ポリウレタンフォーム１１のうち吸音面１１Ｍ側の部分よりも内部の方が通気性が低くなるので、ポリウレタンフォーム１１の遮音性を向上させることも可能となる。なお、上記の合計開口面積の比較は、例えば、ポリウレタンフォーム１１の切断面の所定領域（例えば、図２に示す表面側領域Ｓ，中央領域Ｄ）の拡大画像に写ったセル孔３２の面積を面積計算ソフト等で算出して、それらを吸音面１１Ｍからの深さの異なる箇所で比較することで行うことができる。詳細には、セル孔３２のあいた方向は、ランダムで全体としては等方的であるので、任意の向きの切断面の所定領域におけるセル孔３２の平面的な合計面積を測定して、それらを深さの異なる箇所で比較すればよい。また、ポリウレタンフォーム１１の通気量は、例えば、ポリウレタンフォーム１１を厚み方向に３等分して、厚み方向の中央部分と吸音面１１Ｍ側の部分との通気量（ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく。）を測定することで比較することができる。
【0031】
また、ポリウレタンフォーム１１の吸音構造４０では、クローズドセル３０Ｂの数が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど少なくなっている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１のうち厚み方向の中央部における単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂの数に対する、吸音面１１Ｍから深さ３ｍｍまでの表層部１０Ｓにおける単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂの数の比であるクローズドセル比が、０．７以下であることが好ましい。ここで、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央部とは、表層部１０Ｓより内側に配置されてポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央位置１０Ｄ（本実施形態の例では、吸音面１１Ｍからの深さが１０ｍｍの位置）を含む領域（例えば、図２に示す中央領域Ｄ等）である。クローズドセル比が０．７以下の構成によれば、ポリウレタンフォーム１１の吸音性能を特に向上させることが可能となる。このクローズドセル比は、０．６５以下であることがより好ましく、０．６以下であることがさらに好ましい。また、本実施形態では、吸音構造４０において、発泡セル３０の合計数に対する、オープンセル３０Ａの数の割合が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど多くなっている。この構成によっても、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍ側の部分の通気性を高めてポリウレタンフォーム１１の内部まで通気させ易くなり、ポリウレタンフォームの吸音性能をより向上させることが可能となる。なお、クローズドセル３０Ｂとオープンセル３０Ａの数は、例えば、ポリウレタンフォーム１１の切断面のうち表層部１０Ｓに含まれる所定面積の表面側領域Ｓと、中央位置１０Ｄを含む所定面積の中央領域Ｄ（図２参照）の拡大画像（例えばＳＥＭ画像等）に写ったクローズドセル３０Ｂとオープンセル３０Ａの個数を数えれば得ることができる。そして、それらの数をポリウレタンフォーム１１のうち吸音面１１Ｍからの深さの異なる上記領域同士で比較すれば、クローズドセル比等を得ることができる。
【0032】
また、防音材１０のポリウレタンフォーム１１では、厚み方向の中央部（中央領域Ｄ）における発泡セル３０のセル形状の長径と短径の比（長径／短径比）が、１～１．５であることが好ましい。この長径は、発泡セル３０のうち最も長くなった部分の長さであり、短径は、発泡セル３０のうち最も小さくなった部分の長さである。長径と短径の方向は、発泡セル３０毎に異なるが、概ね、長径方向は厚み方向と略直交する方向となり、短径方向は厚み方向と略同じとなっている。この長径／短径比は、例えば上記中央領域Ｄ（図２参照）の拡大画像に写った発泡セル３０のうち、最も大きい発泡セル３０と、最も小さい発泡セル３０と、その他の任意の３個の発泡セル３０と、の合計５個の発泡セルの平均長径及び平均短径の比から算出できる。
【0033】
本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の表裏の両面が吸音面１１Ｍとなっていて、表裏の両側に上記吸音構造４０が備えられている。吸音面１１Ｍは、ポリウレタンフォーム１１の外面全体に配置されていてもよし、表裏の一方側にのみ配置されてもよい。
【0034】
また、本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅは、スキン層が形成されていない切断面となっている。そして、外周面１１Ｅでは、セル膜３１のうちセル孔３２のあいていない部分は、光を反射して光り易くなっている。即ち、クローズドセル３０Ｂが多いと光り易い部分が多い。一方、セル膜３１のうちセル孔３２の合計開口面積が大きい部分は、光り難くなっている。そのため、本実施形態のポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅを見ると、厚み方向の中央部から表裏の吸音面１１Ｍに近づくほど光難くなっている。本実施形態では、表裏の吸音面１１Ｍを構成する表層部１０Ｓが、それよりさらに深い部分に比べて光り難くなった層状の領域となっていて、この層状の領域に破断孔３２Ｙが偏在している。
【0035】
防音材１０は、例えば以下のようにして製造される。防音材１０を製造するには、まず、ポリウレタンフォーム１１を成形型内で発泡成形により得る（即ち、モールド成形により得る）。なお、ポリウレタンフォーム１１は、スラブ成形によって形成してもよい。
【0036】
ポリウレタンフォーム１１を発泡成形する際には、離型剤として、例えば、直鎖状炭化水素ワックスを使用することが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１の表面に、オープンセル３０Ａを含む発泡セル３０が開口したオープンセル面１１ＭＡ（即ち、通気する面）を形成することが容易となる。具体的には、発泡成形用の成形型のうちオープンセル面１１ＭＡを成形する成形面に、直鎖状炭化水素ワックスを塗布してから、成形型内にポリウレタン原料を注入し、それを発泡硬化させてポリウレタンフォーム１１を成形すればよい。
【0037】
上述の直鎖状炭化水素ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス等が挙げられ、有機溶剤に分散させた溶剤系離型剤、乳化剤を用いて水に分散させた水系離型剤等を使用することができる。また、分岐鎖状炭化水素ワックスとしては、例えば、マイクロクリスタリンワックス、変性ポリエチレンワックス等が挙げられ、溶剤系離型剤や水系離型剤等を使用することができる。
【0038】
ポリウレタンフォーム１１は、成形後に適宜カットされ、その後、図４に示されるようにブロー処理が行われる。ブロー処理では、ポリウレタンフォーム１１内に圧縮ガスを吹き込み、ポリウレタンフォーム１１の発泡セル３０のセル膜３１を破断して破断孔３２Ｙを形成する追加工を行う。
【0039】
具体的には、ブロー処理では、ポリウレタンフォーム１１の表裏のオープンセル面１１ＭＡから圧縮ガス（例えば空気）が吹き込まれる。詳細には、図４に示されるように、ブロー処理は、ブローガンのうち圧縮ガスを噴出するノズルＮの先端面を（即ち、噴出口の開口縁を）、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡに接触させて行われる。なお、ブロー処理を、ノズルＮをオープンセル面１１ＭＡに対して近接させて（例えば、２ｍｍ以内の距離で離して）行ってもよい。これらの方法によれば、ポリウレタンフォーム１１に圧縮ガスを吹き込み易くなると共に、圧縮ガスの吹込み量のばらつきを抑えることが可能となる。また、この場合、ポリウレタンフォーム１１に吹き込む圧縮ガスの動圧を０．１～１．０ＭＰａとすることが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１の内部までの吸音経路の形成が容易となる。ブロー処理で使用される圧縮ガスは、空気以外に、例えば、窒素、アルゴン、等の不活性ガスであってもよい。
【0040】
ブロー処理が行われると、ポリウレタンフォーム１１のうち特にオープンセル面１１ＭＡ近くの部分において、発泡成形時に形成された発泡孔３２Ｘの合計開口面積が大きくなると共に、ポリウレタンフォーム１１に破断孔３２Ｙが形成されて吸音経路３３が追加される。これにより、吸音構造４０が形成される。なお、このとき、オープンセル面１１ＭＡから吸音面１１Ｍが形成される。
【0041】
本実施形態では、ブロー処理は、ポリウレタンフォーム１１の表裏両面の全体にわたって行われるが、一部にのみ行われてもよく、例えば、表裏の一方の面全体にのみ行われてもよいし、表裏の少なくとも一方の面の一部にのみ行われてもよい。また、例えば、ブロー処理で使用するブローガンのノズルＮをＴ字状等の形状にすれば、ノズルＮにおける圧縮ガスの噴出口を幅広くすることで、ブロー処理を効率良く行うことができる。なお、ポリウレタンフォーム１１を送給しながらブロー処理を行ってもよい。この場合、ブロー処理を、ポリウレタンフォーム１１にノズルＮを当接させずに近接させた状態で行うことが好ましい。また、この場合、ポリウレタンフォーム１１よりも広幅なＴ字状のノズルＮを用いることで、効率良くブロー処理を行うことができる。
【0042】
なお、ブロー処理の前に、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡに、複数の針又は刃物の突先を突き刺す突き刺し処理を行ってもよい。これにより、突き刺し処理で形成された穿孔を通して、圧縮ガスをポリウレタンフォーム１１の内部側に吹き込み易くすることが可能となる。また、ブロー処理の前に、吸音面１１Ｍに、カッターで切り込みを入れる切り込み処理を行ってもよい。この処理を行うことによっても、圧縮ガスを切り込みからポリウレタンフォーム１１の内部側に吹き込み易くすることが可能となる。これら突き刺し処理や切り込み処理は、ポリウレタンフォーム１１のうちスキン層が形成された表面にブロー処理を行う場合には、特に有効である。この場合、穿孔や切り込みを、ポリウレタンフォーム１１を貫通しない深さでかつスキン層よりも深く形成することで、ポリウレタンフォーム１１の内部に圧縮ガスを吹き込み易くすることができる。穿孔や切り込みをポリウレタンフォーム１１の表裏の両面に形成する場合、穿孔や切り込みを厚み方向から見て重ならない位置に形成することが好ましい。このようにすれば、ポリウレタンフォーム１１の剛性の低下を抑制することができる。
【0043】
上述のブロー処理を終えると、図１に示される防音材１０が完成する。このように、本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の表面にブロー処理を行って、発泡セル３０同士を破断孔３２Ｙにより連通させることで、内部より該表面に近づくほど、通気量が大きい及びセル孔３２の合計開口面積が大きい吸音構造を付与することが可能となる。
【0044】
なお、ポリウレタンフォーム１１の原料の詳細は、以下のようになっている。
【0045】
ポリオール成分は、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のエーテル系ポリオール、エステル系ポリオール、エーテルエステル系ポリオール、ポリマーポリオール等を単独であるいは複数組み合わせて使用することができる。エーテル系ポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の多価アルコール、またはその多価アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオールを挙げることができる。また、エステル系ポリオールとしては、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸やフタル酸等の芳香族カルボン酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等の脂肪族グリコール等とから重縮合して得られたポリエステルポリオールを挙げることできる。さらにポリオール中にエーテル基とエステル基の両方を含むエーテルエステル系ポリオールやエーテル系ポリオール中でエチレン性不飽和化合物等を重合させて得られるポリマーポリオールを使用することもできる。
【0046】
ポリイソシアネート成分は、芳香族系、脂環式系、脂肪族系の何れでもよく、また、１分子中に２個のイソシアネート基を有する２官能のイソシアネートであっても、あるいは１分子中に３個以上のイソシアネート基を有する３官能以上のイソシアネートであっても、それらの変性体（例えば、ウレタン変性、アロファネート変性、ビューレット変性等種々の変性がなされたもの）であってもよく、それらを単独であるいは複数組み合わせて使用することができる。２官能のイソシアネートとしては、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、４，４'－ジフェニルメタンジイソシアネート（４，４'－ＭＤＩ）、２，４'－ジフェニルメタンジアネート、２，２'－ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系のもの、シクロヘキサン－１，４－ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂環式系のもの、ブタン－１，４－ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンイソシアネート等の脂肪族系のものを挙げることができる。また、３官能以上のイソシアネートとしては、１－メチルベンゾール－２，４，６－トリイソシアネート、１，３，５－トリメチルベンゾール－２，４，６－トリイソシアネート、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）等を挙げることができる。
【0047】
発泡剤は、特に限定されないが、水が好ましい。また、二酸化炭素ガス、ペンタン、ハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）等を発泡助剤として、発泡剤である水と併用してもよい。
【0048】
触媒は、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のものを使用することができる。例えば、ジエタノールアミン、トリエチレンジアミン、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ″，Ｎ″－ペンタメチルジエチレントリアミン、テトラメチルグアニジン、イミダゾール系化合物等のアミン触媒や、スタナスオクトエート等の錫触媒やフェニル水銀プロピオン酸塩あるいはオクテン酸鉛等の金属触媒（有機金属触媒とも称される。）を挙げることができる。触媒は複数を組み合わせて使用してもよい。
【0049】
なお、ポリウレタンフォーム１１の原料には、整泡剤が含まれていてもよい。整泡剤としては、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のものを使用することができ、例えば、シリコーン系整泡剤、非シリコーン系の界面活性剤等が挙げられる。
【0050】
ポリウレタンフォーム１１の原料は、ポリオール成分、発泡剤、触媒等を配合してなるＡ液と、ポリイソシアネート成分を含むＢ液と、に分けて用意される。なお、ポリウレタンフォーム１１の原料が整泡剤を含む場合には、これらはＡ液に配合される。
【0051】
本実施形態の防音材１０の製造方法では、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡから内部へと圧縮ガスを吹き込むブロー処理を行って複数の発泡セル３０のセル膜３１に破断孔３２Ｙを追化工し、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍから内部まで連通する吸音経路３３が追加される。従って、ポリウレタンフォーム１１の吸音性能を向上させることができ、防音材１０の吸音性能を向上させることが可能となる。
【0052】
本実施形態では、ブロー処理により圧縮ガスの風圧でセル膜を破断することで、ポリウレタンフォーム１１の破断孔３２Ｙを容易に形成することができる。
【0053】
本実施形態の防音材１０では、ポリウレタンフォーム１１の発泡成形時にセル膜３１に形成される発泡孔３２Ｘと、破断孔３２Ｙとを含むセル孔３２の合計開口面積が、ポリウレタンフォーム１１の内部より表面（吸音面１１Ｍ）に近いほど大きい。また、ポリウレタンフォーム１１の通気量が、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど大きい。これらの構成によれば、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍ側の部分の通気性を高めることが可能となり、ポリウレタンフォーム１１の吸音面１１Ｍ側からの音に対する吸音性能を高めることが可能となり、その結果、防音材１０の防音性能を向上させることが可能となる。また、ポリウレタンフォームのうち吸音面１１Ｍ側の部分よりも内部で通気性を低くすることができるので、ポリウレタンフォーム１１の遮音性も向上させることが可能となる。しかも、ポリウレタンフォーム１１の内部まで音（空気）を進入させ易くすることで、吸音面１１Ｍに入射した音が外部へ反射することを抑制することが可能となる。これらにより、防音材１０の防音性を向上させることが可能となる。
【0054】
また、ポリウレタンフォーム１１では、セル膜３１にセル孔３２を有しないクローズドセル３０Ｂの数が、ポリウレタンフォーム１１の内部よりも吸音面１１Ｍに近いほど少ない。従って、発泡セル３０のうちセル孔３２で連通したオープンセル３０Ａを多くすることが可能となり、ポリウレタンフォーム１１の内部より吸音面１１Ｍに近いほど通気性を高めることが可能となる。これにより、ポリウレタンフォーム１１の吸音性能のさらなる向上を図ることが可能となる。
【0055】
さらに、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央部における単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂの数に対する、吸音面１１Ｍから深さ３ｍｍまでの表層部１０Ｓにおける単位断面積当たりのクローズドセルの数の比が、０．７以下になっていることで、ポリウレタンフォーム１１の吸音性能を特に向上させることが可能となる。
【0056】
また、ポリウレタンフォームの５０％圧縮硬さを５００～３０００Ｎとすることで、ポリウレタンフォーム１１の剛性を確保することが可能となり、ポリウレタンフォーム１１の形状の安定性を図ることが可能となる。なお、５０％圧縮硬さが上記範囲のポリウレタンフォーム１１では、例えばロールクラッシングによってセル膜３１に破断孔３２Ｙを形成すると、つぶれて復元しないため寸法精度が低くなったり、しわが入って外観が悪くなり易くなるが、本実施形態によれば、ロールクラッシングの必要がなくなるので、ポリウレタンフォーム１１の寸法精度の低下や外観の悪化を抑えることが可能となる。
【0057】
本実施形態の防音材１０では、吸音面１１Ｍ及び吸音経路３３が、扁平形状をなすポリウレタンフォーム１１の厚さ方向の両面側に配置されるので、両面側からの音の吸音性能を向上させることができる。
【0058】
図５には、本実施形態の防音材１０の使用例が示されている。本例では、防音材１０は、建物や乗り物の防音構造に備えられる。具体的には、この防音構造では、防音材１０は、１対の板状の遮音材７１，７２に、密着状態又は離間して挟まれる。密着状態とする場合、防音材１０を、例えば遮音材７１，７２に非接着状態で密着させてもよい。遮音材７１，７２としては、例えば、鉄板、石膏ボード、コンクリート等の遮音性を有するものからなり、建物の二重床、二重壁、二重天井等や、車両等の乗り物のボディパネルとそれに重ねられる遮音マット、等が挙げられる。このように、１対の遮音材７１，７２の間に本実施形態の防音材１０を配置した防音構造によれば、吸音性能及び遮音性能を向上させることが可能となる。
【0059】
［第２実施形態］
図６に示されるように、第２実施形態に係る防音材１０Ｖは、ポリウレタンフォーム１１の表面の一部に表皮材２０が一体化してなる。本実施形態の防音材１０Ｖでは、ポリウレタンフォーム１１は、扁平形状をなし、その表裏の一方側の面にのみ表皮材２０が一体化している。なお、扁平形状としては、例えば、板状その他の平たい形状が挙げられ、扁平形状には表面又は裏面に凹凸が形成された形状も含まれる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１は平板状をなしている。
図６に示されるように、第２実施形態に係る防音材１０Ｖは、ポリウレタンフォーム１１の表面の一部に表皮材２０が一体化してなる。本実施形態の防音材１０Ｖでは、ポリウレタンフォーム１１は、扁平形状をなし、その表裏の一方側の面にのみ表皮材２０が一体化している。なお、扁平形状としては、例えば、板状その他の平たい形状が挙げられ、扁平形状には表面又は裏面に凹凸が形成された形状も含まれる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１は平板状をなしている。
【0060】
本実施形態では、表皮材２０は、通気性を有している。具体的には、表皮材２０は、繊維シート２１からなると共に、表皮材２０には、繊維シート２１にポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇが含浸硬化してなる含浸層２２が形成され、この含浸層２２を含む表皮材２０が、通気性を有する。含浸層２２を含む表皮材２０のＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく通気量は、３～９０ｍｌ／ｃｍ２／ｓであることが好ましく、５～８０ｍｌ／ｃｍ２／ｓであることがより好ましい。なお、表皮材２０は、非通気性のものであってもよく、例えば、繊維シート２１に含浸層２２が含浸することで非通気性となったものや、樹脂フィルム等であってもよい。
【0061】
詳細には、本実施形態の表皮材２０は、２枚重ねの繊維シート２１，２１からなる。含浸層２２は、ポリウレタンフォーム１１側に配置される内側の繊維シート２１Ａと略同じ厚みで形成されている。また、本実施形態では、内側の繊維シート２１Ａよりも、外側の繊維シート２１Ｂの方が、繊維径と目付量が大きい構成となっている。なお、例えば、内側の繊維シート２１Ａと外側の繊維シート２１Ｂとは、ニードルパンチにより一体化されている。
【0062】
本実施形態の防音材１０Ｖのポリウレタンフォーム１１は、上記第１実施形態の防音材１０のポリウレタンフォーム１１と同様の吸音面１１Ｍと吸音経路３３を有するフォーム構造を備えている。具体的には、このフォーム構造を、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２０の表裏の両面に備えていて、両面が吸音面１１Ｍとなっている。ここで、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２０と反対側（図６の下側）の吸音面１１Ｍを有するフォーム構造は、上記第１実施形態と同じクローズドセル比を有しているが、表皮材２０に覆われた吸音面１１Ｍを有するフォーム構造でも、クローズドセル比が０．７以下となっていることが好ましい。本実施形態では、表皮材２０側の吸音面１１Ｍでもクロードセル比が０．７以下となっているので、表皮材２０側からの音に対するポリウレタンフォーム１１の吸音性能を特に向上させることが可能となる。ここで、クローズドセル比とは、ポリウレタンフォーム１１のうち厚み方向の中央部（即ち、表皮材２０に覆われた吸音面１１Ｍからの深さが１０ｍｍの中央位置１０Ｄ（図７）を含む部分）における単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂ（図８）の数に対する、吸音面１１Ｍから深さ３ｍｍまでの表層部１０Ｓ（図７）における単位断面積当たりのクローズドセル３０Ｂの数の比のことである。クローズドセル比は、表皮材２０側の音に対する吸音性能向上の観点から、０．６５以下であることがより好ましく、０．６０以下であることがさらに好ましい。
【0063】
なお、表皮材２０の詳細は、以下のようになっている。繊維シート２１を構成する繊維としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、ポリウレタン繊維（スパンデックス）、ガラス繊維、炭素繊維、天然繊維（例えば、羊毛、コットン、セルロースナノファイバー等）、ザイロン（登録商標）等が挙げられる。また、繊維シート２１の形態としては、不織布、織物、編み物等が挙げられる。不織布としては、例えば、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。
【0064】
繊維シート２１の繊維径としては、２～１０デニール（ｄ）であることが好ましく、２～８デニールであることがより好ましい。また、繊維シート２１の目付量としては、７０～５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、９０～５００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。このように繊維径の細い繊維で繊維シート２１を構成すると、細い各繊維同士の距離を近くして繊維を緻密な状態とすることができるため、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇが繊維シート２１（表皮材２０）から染み出し難くすることができる。
【0065】
繊維シート２１には、アクリル酸エチル等のアクリル酸エステル系樹脂やスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のゴム系樹脂等、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂が３５～１００ｇ／ｍ２付着していることが好ましい。繊維シート２１にポリウレタン系樹脂以外の樹脂が付着することにより、繊維間にポリウレタン系樹脂以外の樹脂が介在し、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇが繊維シート２１（表皮材２０）を通過し難くなり、原料１１Ｇを更に染み出し難くすることができる。ポリウレタン系以外の樹脂は、繊維シート２１の表面に付着していてもよいし、繊維シート２１の内部の繊維に付着していてもよい。例えば、後者の場合、含浸層２２を構成するポリウレタン系樹脂は、繊維に付着したポリウレタン系以外の樹脂を覆っていてもよい。なお、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂を繊維シート２１に付着させるには、エマルジョンを繊維シート２１の表面に塗布したり、繊維シート２１にエマルジョンを含浸させたり、パウダーを繊維シート２１の表面に散布して熱ローラや熱風を当てたりすること等により行えばよい。
【0066】
表皮材２０は、繊維シート２１を構成する繊維の種類、繊維径、目付量、アクリル酸エステル系樹脂等のポリウレタン系樹脂以外の樹脂の付着量等を調整することにより、含浸層２２の通気性を調整することができる。
【0067】
内側の繊維シート２１Ａは、細い繊維が密になっており、かつ、アクリル酸エステル系樹脂が含浸しているため、原料１１Ｇの含浸（染み込み）量を制限することができる。これにより、表皮材２０の通気性を確保することができる。一方、外側の繊維シート２１Ｂは、繊維径を内側の繊維シート２１Ａよりも大きくすることで、例えば、５デニール以上とすることで、防音材１０Ｖの耐摩耗性を向上させることができる。なお、図６等において、含浸層２２は、灰色で示されている。
【0068】
次に、本実施形態の防音材１０Ｖの製造方法について説明する。防音材１０Ｖを製造するには、まず、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇ（図９（Ｂ）参照）と、表皮材２０とが用意される。具体的には、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇとして、ポリオール成分、ポリイソシアネート成分、発泡剤、及び触媒等を含んだものが用意されると共に、各表皮材２０（繊維シート２１Ａ，２１Ｂがニードルパンチにより一体化される。）が用意される。
【0069】
ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇとしては、上記第１実施形態の防音材１０のポリウレタンフォーム１１の原料として例示したものと同様のものを用いることができる。
【0070】
ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇは、ポリオール成分、発泡剤、触媒等を配合してなるＡ液と、ポリイソシアネート成分を含むＢ液と、に分けて用意される。なお、原料１１Ｇが整泡剤を含む場合には、これらはＡ液に配合される。
【0071】
図９（Ａ）に示されるように、防音材１０を成形するための成形型５０は、キャビティを挟んで対向する下型５１と上型５２とからなる。そして、例えば、表皮材２０が、上型５２の成形面５２Ｍに、固定される。詳細には、このとき、内側の繊維シート２１Ａとなる繊維シート２１がキャビティ側を向くように配置される。また、例えば、予めアクリル酸エステル系樹脂を、内側の繊維シート２１Ａにのみ含浸しておく。
【0072】
次に、図９（Ｂ）に示されるように、Ａ液とＢ液が混合された原料１１Ｇが、下型５１の成形凹部５１Ｕ内に注入された後、成形型５０が型閉じされ（図１０（Ａ）参照）、原料１１Ｇが発泡硬化し、ポリウレタンフォーム１１が成形される（図１０（Ｂ）参照）。このとき、原料１１Ｇが、表皮材２０（詳細には、内側の繊維シート２１Ａ）に含浸して硬化することで含浸層２２が形成されると共に、ポリウレタンフォーム１１と表皮材２０とが接着一体化される。
【0073】
成形型５０が型開きされて、一体化したポリウレタンフォーム１１と表皮材２０とが成形型５０から取り外される。
【0074】
次に、ポリウレタンフォーム１１が適宜カットされ、その後、図１１に示されるように、上記第１実施形態と同様にして、ポリウレタンフォーム１１のオープンセル面１１ＭＡからブロー処理が行われる。これにより、ポリウレタンフォーム１１のセル膜３１が破断されて破断孔３２Ｙが形成されて、吸音構造４０が形成される。
【0075】
図１２に示されるように、本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１に一体化された表皮材２０側からも、ブロー処理が行われる。即ち、表皮材２０の外側からポリウレタンフォーム１１の内部に圧縮ガスが吹き込まれ、セル膜３１が破断されて破断孔３２Ｙが形成されて吸音経路３３が追加され、吸音構造４０が形成される。また、図１２に示されるように、このブロー処理も、ブローガンのうち圧縮ガスを噴出するノズルＮの先端面を（即ち、噴出口の開口縁を）、表皮材２０に接触させて行われる。なお、ブロー処理を、ノズルＮを表皮材２０に対して近接させて（例えば、２ｍｍ以内の距離で離して）行ってもよい。これらの方法によれば、ポリウレタンフォーム１１に圧縮ガスを吹き込み易くなると共に、圧縮ガスの吹込み量のばらつきを抑えることが可能となる。また、この場合、吹き込む圧縮ガスの動圧を０．１～１．０ＭＰａとすることが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１の内部までの吸音経路の形成が容易となる。なお、表皮材２０側からのブロー処理も、表皮材２０の全体にわたって行われるが、表皮材２０の一部にのみ行われてもよい。
【0076】
ブロー処理が終わると、図６に示される防音材１０Ｖが完成する。
【0077】
本実施形態の防音材１０Ｖによっても、上記第１実施形態の防音材１０と同様の効果を奏することができる。また、本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の片面が表皮材２０で覆われるので、表皮材２０による遮音効果又は吸音効果により防音材１０Ｖの防音性能を向上させることが可能となる。また、表皮材２０に含浸層が設けられることで、防音材１０Ｖの遮音性能を向上させることが可能となると共に、防音材１０Ｖの剛性を向上させることも可能となる。さらに、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２０と対向する側と反対側との両方に、吸音構造４０が備えられるので、ポリウレタンフォーム１１の表裏の両側からの音に対する吸音性能を向上させることが可能となる。
【0078】
また、図１３に示されるように、本実施形態の防音材１０Ｖも、建物や乗り物の防音構造に用いることができ、例えば、このような防音構造として、上記第１実施形態と同様に、１対の遮音材７１，７２に密着状態又は離間した状態で防音材１０Ｖを挟んだ構造が挙げられる。このように、１対の遮音材７１，７２の間に防音材１０Ｖを配置した防音構造によれば、吸音性能及び遮音性能を向上させることが可能となる。
【0079】
［第３実施形態］
図１４に示されるように、第２実施形態に係る防音材１０Ｗは、ポリウレタンフォーム１１を１対の表皮材２０で挟んだ構成となっている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１の表裏の両面に表皮材２０が一体化されている。
図１４に示されるように、第２実施形態に係る防音材１０Ｗは、ポリウレタンフォーム１１を１対の表皮材２０で挟んだ構成となっている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１の表裏の両面に表皮材２０が一体化されている。
【0080】
本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１は、上記第２実施形態における表皮材２０側と同様の吸音構造４０を、表裏の両側に備えている。また、表裏の表皮材２０は、含浸層２２を有すると共に、通気性を有している。ポリウレタンフォーム１１と表皮材２０としては、上記第１実施形態と第２実施形態で例示したものと同様の材料からなるものや同様の特性のものを用いることができる。なお、本実施形態では、１対の表皮材２０同士の構成が同じになっているが、異なっていてもよい。この場合、例えば、含浸層２２が、一方の表皮材２０にのみ設けられていてもよい。また、含浸層２２は、何れの表皮材２０にも設けられていなくてもよい。
【0081】
本実施形態の防音材１０Ｗは、例えば以下のようにして製造される。まず、図１５及び図１６に示されるように、上記第２実施形態と同様にしてポリウレタンフォーム１１を形成する。本実施形態では、表皮材２０を、上型５２と下型５１の両方の成形面にセットする。なお、このとき、これら１対の表皮材２０の内側の繊維シート２１Ａ同士をキャビティ側を向いて対向するように配置する（図１５（Ａ））。
【0082】
次に、Ａ液とＢ液が混合された原料１１Ｇが、下型５１の成形凹部５１Ｕ内に注入された後（１５（Ｂ））、成形型５０が型閉じされ（図１６（Ａ））、原料１１Ｇが発泡硬化し、ポリウレタンフォーム１１が形成される（図１６（Ｂ）参照）。このとき、原料１１Ｇが、１対の表皮材２０（詳細には、内側の繊維シート２１Ａ）に含浸して硬化することで含浸層２２が形成されると共に、ポリウレタンフォーム１１と１対の表皮材２０とが接着一体化される。
【0083】
次に、一体化したポリウレタンフォーム１１と表皮材２０とが成形型５０から取り外されると、ブロー処理が行われる。具体的には、本実施形態では、上記第２実施形態と同様にして、表皮材２０を通してポリウレタンフォーム１１にブロー処理が行われ、このブロー処理は、ポリウレタンフォーム１１の表裏から行われる。これにより、ポリウレタンフォーム１１の表裏に破断孔３２Ｙが形成されると共に吸音経路３３が追加され、吸音構造４０が形成される。なお、この際、図１７に示されるように、上記第２実施形態と同様にして、このブロー処理も、ブローガンのうち圧縮ガスを噴出するノズルＮの先端面を、表皮材２０に接触させて行われる。なお、ブロー処理を、上記第２実施形態と同様にノズルＮの先端面を表皮材２０に近接させて行ってもよい。
【0084】
本実施形態の防音材１０Ｗでは、ポリウレタンフォーム１１の表裏の吸音構造４０によって、ポリウレタンフォーム１１の吸音性能を向上させることが可能となり、防音材１０Ｗの防音性能を向上させることが可能となる。また、防音材１０Ｗは、含浸層２２を有する表皮材２０がポリウレタンフォーム１１の表裏の両方に配置されているので、防音材１０を反り難くすることができる。
【0085】
なお、本実施形態において、吸音構造４０が、ポリウレタンフォーム１１の表裏の一方側にのみ備えられていてもよい。また、１対の表皮材２０のうち一方の表皮材２０のみが通気性を有していてもよい。この場合、他方の表皮材２０は、含浸層２２により非通気となった繊維シートであってもよいし、非通気性の樹脂フィルムであってもよい。
【0086】
また、図１８に示されるように、本実施形態の防音材１０Ｗも、建物や乗り物の防音構造に用いることができ、例えば、このような防音構造として、上記第１実施形態と同様に、１対の遮音材７１，７２に密着状態又は離間した状態で防音材１０Ｗを挟んだ構造が挙げられる。このように、１対の遮音材７１，７２の間に防音材１０Ｗを配置した防音構造によれば、吸音性能及び遮音性能を向上させることが可能となる。
【0087】
［第４実施形態］
図１９に示されるように、第４実施形態に係る防音材１０Ｘは、扁平形状をなすポリウレタンフォーム１１のうち表裏の一方の面（オープンセル面１１ＭＡ）に、切り込みが形成されている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１の一方の面には、直線状の切り込み１５が複数形成され、これら直線状の切り込み１５からなる平行線状切り込み１４が互いに直交することで格子状の切り込み１３を形成している。なお、本実施形態では、各直線状の切り込み１５は、ポリウレタンフォーム１１の一側辺に平行に配置されると共に、ポリウレタンフォーム１１の端から端まで延びている。また、格子状の切り込み１３は、ポリウレタンフォーム１１の一方の面の全体に広がっている。
図１９に示されるように、第４実施形態に係る防音材１０Ｘは、扁平形状をなすポリウレタンフォーム１１のうち表裏の一方の面（オープンセル面１１ＭＡ）に、切り込みが形成されている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１の一方の面には、直線状の切り込み１５が複数形成され、これら直線状の切り込み１５からなる平行線状切り込み１４が互いに直交することで格子状の切り込み１３を形成している。なお、本実施形態では、各直線状の切り込み１５は、ポリウレタンフォーム１１の一側辺に平行に配置されると共に、ポリウレタンフォーム１１の端から端まで延びている。また、格子状の切り込み１３は、ポリウレタンフォーム１１の一方の面の全体に広がっている。
【0088】
直線状の切り込み１５（即ち、格子状の切り込み１３）の切り込み深さは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央まででもよいし、ポリウレタンフォーム１１の表裏の一方の面寄り又は他方の面寄りの位置までであってもよい。例えば、本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の他方の面に、表皮材２０が一体化している。この場合、上記切り込み深さは、ポリウレタンフォーム１１のうち前記表皮材２０との境界まで深くてもよい。また、例えば、ポリウレタンフォーム１１の成形がモールド成形により行われる場合には、ポリウレタンフォーム１１の表面にスキン層が形成され易い。この場合、上記切り込み深さをポリウレタンフォーム１１のスキン層よりも深くすることが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１のうちスキン層よりも深い位置まで通気させ易くすることができる。なお、ポリウレタンフォーム１１のスキン層は、通気性を有するもの、即ち、オープンセル３０Ａが表面に開口したものであることが好ましく、このようなスキン層は、上記第１実施形態で説明したように、ポリウレタンフォーム１１の発泡成形時の離型剤に直鎖状炭化水素ワックスを使用することで形成を容易にすることが可能となる。
【0089】
本実施形態の防音材１０Ｘは、例えば以下のようにして製造される。まず、上記第２実施形態と同様にして、扁平形状のポリウレタンフォーム１１の表裏の上記他方の面に、表皮材２０を一体に形成する。次に、ポリウレタンフォーム１１のうち表裏の一方の面（露出面）に、格子状切り込み１３を入れる。具体的には、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２０とは反対側の面を上側に配置し、その面に格子状のカッターを有する押し型を上側から押し付ける。これにより、ポリウレタンフォーム１１に格子状切り込み１３が形成される。
【0090】
次に、ポリウレタンフォーム１１の露出面から圧縮ガスを吹き込むブロー処理が行われる。ここで、上述のようにポリウレタンフォーム１１の露出面には切り込み１３が形成されているので、ブローガンからの圧縮ガスを切り込み１３を通してポリウレタンフォーム１１の内部に吹き込むことが容易となり、破断孔３２Ｙを形成し易くなる。なお、ポリウレタンフォーム１１（特に軟質ポリウレタンフォーム）は高い復元性を有するため、切り込み１３を上述のようにして形成した後、切り込み１３が閉じる場合もあるが、この場合でも、圧縮ガスで切り込み１３を開いて、切り込み１３からポリウレタンフォーム１１の内部に圧縮ガスを吹き込み易くすることができる。
【0091】
以上により、防音材１０Ｘが得られる。なお、本実施形態において、ブロー処理を行わなくてもよい。また、表皮材２０を設けず、防音材１０Ｘをポリウレタンフォーム１１のみで構成してもよい。
【0092】
本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１に切り込み１３が形成されることで、ポリウレタンフォーム１１の内部まで音（空気）が入り易くなり、ポリウレタンフォーム１１の内側部分での吸音性を向上させることが可能となり、防音材１０Ｘの防音性の向上を図ることが可能となる。また、ポリウレタンフォーム１１に切り込み１３が設けられることで、ポリウレタンフォーム１１の内部への圧縮ガスの吹き込みを、切り込み１３を通して行うことができる。これにより、破断孔３２Ｙの形成が容易となり、ポリウレタンフォーム１１の吸音性をより向上させることができる。また、このような切り込みを、ポリウレタンフォーム１１のうちスキン層よりも深い位置まで入れることで、スキン層よりも深い位置まで通気させ易くすることができ、ポリウレタンフォーム１１の吸音性を向上させることが可能となる。
【0093】
［第５実施形態］
図２０（Ａ）及び図２０（Ｂ）に示されるように、第５実施形態に係る防音材１０Ｙでは、ポリウレタンフォーム１１に針又は刃物の突先が突き刺されてなる刺し痕１８が複数形成されている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１は扁平形状をなし、その表裏の一方の面（オープンセル面１１ＭＡ）から、刺し痕１８がポリウレタンフォーム１１の途中まで延びていて、これら刺し痕１８は、所定の間隔をあけた格子状（例えば、正方格子状や千鳥配列等）に配置されている。なお、複数の刺し痕１８は、ランダムな配置になっていてもよい。
図２０（Ａ）及び図２０（Ｂ）に示されるように、第５実施形態に係る防音材１０Ｙでは、ポリウレタンフォーム１１に針又は刃物の突先が突き刺されてなる刺し痕１８が複数形成されている。具体的には、ポリウレタンフォーム１１は扁平形状をなし、その表裏の一方の面（オープンセル面１１ＭＡ）から、刺し痕１８がポリウレタンフォーム１１の途中まで延びていて、これら刺し痕１８は、所定の間隔をあけた格子状（例えば、正方格子状や千鳥配列等）に配置されている。なお、複数の刺し痕１８は、ランダムな配置になっていてもよい。
【0094】
本実施形態の防音材１０Ｙの例では、ポリウレタンフォーム１１のうち刺し痕１８が形成された一方の面は、露出していて、他方の面には、表皮材２０が一体化しているが、刺し痕１８が、他方の面側に形成され、表皮材２０を通してポリウレタンフォーム１１の途中まで延びていてもよい。また、防音材１０Ｙが、ポリウレタンフォーム１１のみから構成されていてもよいし、防音材１０Ｙが、ポリウレタンフォーム１１の表裏の両面にそれぞれ表皮材２０が一体化した構成であってもよい。これらの場合、刺し痕１８が、ポリウレタンフォーム１１の何れか一方の面側にのみ形成されていてもよいし、両面側に形成されていてもよい。ポリウレタンフォーム１１の表裏の両側に刺し痕１８が形成される場合、ポリウレタンフォーム１１の表裏の針の刺し痕１８同士が、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向で重ならないように、ずれた配置となっていることが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１の剛性の低下を抑制することができる。
【0095】
刺し痕１８の深さは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央まででもよいし、ポリウレタンフォーム１１の表裏の一方の面寄り又は他方の面寄りの位置までであってもよい。また、例えば、ポリウレタンフォーム１１の成形がモールド成形により行われる場合には、ポリウレタンフォーム１１の表面にスキン層が形成され易い。この場合、刺し痕１８の深さをポリウレタンフォーム１１のスキン層よりも深い位置までとすることが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１のうちスキン層より深い位置まで通気させ易くすることができる。なお、ポリウレタンフォーム１１のスキン層は、通気性を有するもの、即ち、オープンセル３０Ａが表面に開口したものであることが好ましく、このようなスキン層は、上記第１実施形態で説明したように、ポリウレタンフォーム１１の発泡成形時の離型剤に直鎖状炭化水素ワックスを使用することで形成を容易にすることが可能となる。
【0096】
本実施形態では、刺し痕１８の幅（詳細には、突き刺し方向に見たときの最大の大きさ）は、発泡セル３０のセル径（詳細には、最も長い部分の長さである長径）以上となっている。なお、刺し痕１８の太さが、発泡セル３０のセル径より大きくなっていてもよいし、小さくなっていてもよい。
【0097】
本実施形態の防音材１０Ｙは、例えば以下のようにして製造される。まず、上記第１実施形態と同様にして、扁平状をなして一方の面に表皮材２０が一体化したポリウレタンフォーム１１を得る。次に、図２１に示されるように、ポリウレタンフォーム１１のうち表裏の一方の面（露出面）に、針の刺し痕１８を複数形成する。具体的には、ポリウレタンフォーム１１のうち表皮材２０とは反対側の面を上側に配置し、その面に、複数の（例えば格子状等の）針５８が下面に突設された押し型５７（例えば、剣山等であってもよい。）を上側から押し付ける。このようにして、ポリウレタンフォーム１１に途中まで針５８が突き刺さる突き刺し処理（詳細には針５８が突き刺されてから抜かれる突き刺し処理）が行われ、格子状に並んだ針の刺し痕１８が形成される。ここで、ポリウレタンフォーム１１（特に、軟質のポリウレタンフォーム）は、高い復元性を有するため、押し型５７を戻したときに、刺し痕１８が閉じることがあるが、この場合でも、例えば、ポリウレタンフォーム１１の切断面を顕微鏡等で拡大してみるとで、刺し痕１８を確認することができる。
【0098】
なお、本実施形態の例では、押し型５７の針５８は、例えば、以下のようになっている。針５８は、円筒状をなして基端側となる胴体部と、三角錐形状の先端部とからなる。針５８の胴体部の直径は１．３５ｍｍであり、胴体部の軸長は９ｍｍである。針５８の先端部の軸長は、４ｍｍである。また、針５８は、正方格子状に配置され、その格子間隔（隣接する針５８の中心軸同士の間隔）は、３．６５ｍｍである。また、本実施形態では、例えば、押し型５７の押し付けを、針５８の先端部のみがポリウレタンフォーム１１に突き刺さる程度とした。なお、針５８の形状や配置は、この例に限定されるものではない。また、複数の針５８が設けられた押し型５７を用いずに、同じ針５８を複数個所に突き刺して突き刺し処理を行ってもよい。
【0099】
突き刺し処理が終わると、次に、ポリウレタンフォーム１１のうち刺し痕１８が形成された面から、上記第１実施形態と同様のブロー処理が行われる。本実施形態では、ブロー処理におけるポリウレタンフォーム１１の内部への圧縮ガスの吹き込みを、刺し痕１８を通して行うことができるので、ポリウレタンフォーム１１の内部へ圧縮ガスを吹き込み易くすることができる。なお、本実施形態において、ブロー処理を行わなくてもよい。
【0100】
なお、刺し痕１８は、ポリウレタンフォーム１１に一体化した表皮材２０を貫通していてもよい。この場合、ポリウレタンフォーム１１の他方の面に表皮材２０が一体化され、当該他方の面から針５８が突き刺さることで刺し痕１８が形成されてもよい（図２２参照）。この場合、刺し痕１８は、ポリウレタンフォーム１１の表裏の一方の面（露出面）側に設けられてもよいし、設けられていなくてもよい。
【0101】
また、針の刺し痕１８を形成する突き刺し処理が、ポリウレタンフォーム１１の表裏の一方側から行われた場合に、上記第４実施形態と同様の切り込み１３を入れる切り込み処理が、ポリウレタンフォーム１１の表裏の他方の面側から行われてもよい。この場合、この切り込みは、直線状、平行線状、又は、格子状をなしていてもよく、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向から見て刺し痕１８と重ならない配置となることが好ましい。これにより、ポリウレタンフォーム１１の剛性の低下を抑制することができる。
【0102】
本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１に針の刺し痕１８が形成されることで、ポリウレタンフォーム１１の内部まで音（空気）が入り易くなり、ポリウレタンフォーム１１の内側部分での吸音性を向上させることが可能となり、防音材１０Ｙの防音性の向上を図ることが可能となる。また、ポリウレタンフォーム１１に刺し痕１８が設けられることで、ポリウレタンフォーム１１の内部への圧縮ガスの吹き込みを、刺し痕１８を通して行うことができる。これにより、破断孔３２Ｙの形成が容易となり、ポリウレタンフォーム１１の吸音性をより向上させることができる。また、このような刺し痕１８を、ポリウレタンフォーム１１のうちスキン層よりも深い位置まで形成することで、スキン層よりも深い位置まで通気させ易くすることができ、ポリウレタンフォーム１１の吸音性を向上させることが可能となる。なお、刺し痕１８は、刃物の突先が、ポリウレタンフォーム１１の途中まで突き刺されることで形成されてもよい。このような刺し痕１８を有する防音材１０Ｙによっても、吸音性を向上させることが可能となる。
【0103】
［他の実施形態］
（１）ポリウレタンフォーム１１は、扁平形状をなしていたが、これに限定されるものではなく、例えば、立方体状等のブロック状をなしていてもよい。
（１）ポリウレタンフォーム１１は、扁平形状をなしていたが、これに限定されるものではなく、例えば、立方体状等のブロック状をなしていてもよい。
【0104】
（２）上記実施形態では、表皮材２０が、ポリウレタンフォーム１１の発泡成形によってポリウレタンフォーム１１と一体化していたが、表皮材２０が、発泡成形されたポリウレタンフォーム１１に後から積層されてもよい。この場合、ポリウレタンフォーム１１のうちブロー処理が行われた面に、表皮材２０が積層されてもよい。
【0105】
（３）上記第３実施形態の防音材１０Ｗは、以下のような製造ラインにより製造されてもよい。具体的には、この製造ラインには、長尺状の表皮材２０を、上下に対向配置した状態で、長手方向に搬送する搬送手段（例えば、コンベア）が備えられている。そして、表皮材２０を搬送しながらそれら表皮材２０の間にポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇを吐出して、原料１１Ｇを発泡硬化させることにより、ポリウレタンフォーム１１を形成する。このとき、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇが１対の表皮材２０に含浸し、各表皮材２０に含浸層２２が形成される。その後、表皮材２０がポリウレタンフォーム１１と共にカッターにより所定長さに切断されて、防音材１０Ｗが得られる。なお、防音材１０Ｗの幅方向の端部において、ポリウレタンフォーム１１が表皮材２０からはみ出した場合には、そのはみ出し部分が適宜トリミングされる。また、搬送手段の搬送経路の途中に加熱炉を設けておけば、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇの発泡硬化が促進され、防音材１０の成形性を向上させることができる。
【0106】
（４）上記第２実施形態の防音材１０Ｖを、上記他の実施形態（３）の製造ラインで製造してもよい。この場合、上記他の実施形態（３）の製造ラインにおいて搬送する１対の長尺状の表皮材２０のうち下側の表皮材２０のみを本実施形態では搬送することとし、その下側の表皮材２０の上にポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇを吐出して発泡硬化させればよい。
【0107】
（５）上記第２及び第３実施形態において、表皮材２０を繊維シート２１で構成する場合、表皮材２０は、１枚の繊維シート２１からなっていてもよいし、３枚以上の繊維シート２１からなっていてもよい。
【0108】
（６）上記第２及び第３実施形態において、通気性を有する表皮材２０としては、網状のものであってもよいし、多数の孔が貫通したものであってもよい。
【0109】
（７）上記第４実施形態において、突き刺し処理も行われてもよい。突き刺し処理は、ブロー処理を行う場合には、ブロー処理の前に行うことが好ましい。また、上記第５実施形態において、切り込み処理も行われてもよい。切り込み処理は、ブロー処理を行う場合には、ブロー処理の前に行うことが好ましい。
【実施例0110】
以下、実施例及び比較例によって上記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明の防音材は、以下の実施例に限定されるものではない。
【0111】
１．防音材の構成及び製造方法
【0112】
実施例１～４、比較例１，２では、上述の実施形態の製造方法のように、Ａ液とＢ液を混合した原料１１Ｇを反応させてポリウレタンフォーム１１（半硬質ポリウレタンフォーム）を発泡成形すると共に表皮材２０をポリウレタンフォーム１１の両面のみに一体化させることで、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズの防音材を得た。そして、実施例１～４、比較例２では、そのサイズの防音材に後述の追加工を行った。なお、ポリウレタンフォーム１１の厚みは１６ｍｍ、各表皮材２０の厚みは２ｍｍである実施例１～４、比較例１，２は、ポリウレタンフォーム１１に対する追加工の有無又は追加工の種類が互いに異なっていて、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇや表皮材２０は同じである。
【0113】
なお、実施例１～４、比較例１，２では、発泡成形時の離型剤としては、コニシ株式会社製の直鎖状炭化水素ワックス「ＵＲＭ－５２０」を用いた。
【0114】
１）ポリウレタンフォーム
各実施例、各比較例では、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇは同じである。原料１１Ｇの組成の詳細は、以下の通りである。
各実施例、各比較例では、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｇは同じである。原料１１Ｇの組成の詳細は、以下の通りである。
【0115】
＜Ａ液＞
ポリオール１；ポリエーテルポリオール（３０重量部、数平均分子量：５５００、官能基数：３．６、水酸基価：３１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）
ポリオール２；ポリマーポリオール（７０重量部、数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分濃度：３０％）
発泡剤；水（４．３５重量部）
アミン触媒１；昭和化学株式会社製の「ジエタノールアミン」（２．５０重量部）
アミン触媒２；エボニックジャパン株式会社製の「ＤＡＢＣＯ ＢＬ－１１」（０．３７重量部）
整泡剤；エボニックジャパン株式会社製の「ＴＥＧＯＳＴＡＢ Ｂ８７１５ＬＦ２」（０．５０重量部）
添加剤；ポリエーテルポリオール（１．８５重量部、数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価３４ｍｇＫＯＨ／ｇ）
＜Ｂ液＞
ポリイソシアネート；ポリメリックＭＤＩ（ＮＣＯ価３１．５％）
ポリオール１；ポリエーテルポリオール（３０重量部、数平均分子量：５５００、官能基数：３．６、水酸基価：３１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）
ポリオール２；ポリマーポリオール（７０重量部、数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分濃度：３０％）
発泡剤；水（４．３５重量部）
アミン触媒１；昭和化学株式会社製の「ジエタノールアミン」（２．５０重量部）
アミン触媒２；エボニックジャパン株式会社製の「ＤＡＢＣＯ ＢＬ－１１」（０．３７重量部）
整泡剤；エボニックジャパン株式会社製の「ＴＥＧＯＳＴＡＢ Ｂ８７１５ＬＦ２」（０．５０重量部）
添加剤；ポリエーテルポリオール（１．８５重量部、数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価３４ｍｇＫＯＨ／ｇ）
＜Ｂ液＞
ポリイソシアネート；ポリメリックＭＤＩ（ＮＣＯ価３１．５％）
【0116】
なお、イソシアネートインデックスは、１０５とした。イソシアネートインデックスとは、ポリイソシアネートのイソシアネート基のモル数を、ポリオール、発泡剤（水）等の全活性水素基のモル数で除した値に１００をかけた値である。
【0117】
２）表皮材
実施例４、比較例３，４では、表皮材２０を繊維シート２１，２１（内側の繊維シート２１Ａ及び外側の繊維シート２１Ｂ）の２枚重ね構成とした。内側の繊維シート２１Ａは、繊維径が３デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１００ｇ／ｍ２である。外側の繊維シート２１Ｂは、繊維径が６デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１５０ｇ／ｍ２である。なお、表皮材２０では、内側の繊維シート２１Ａのみに、アクリル酸エステル系樹脂が含浸されていて、その含浸量は、５０ｇ／ｍ２となっている。
実施例４、比較例３，４では、表皮材２０を繊維シート２１，２１（内側の繊維シート２１Ａ及び外側の繊維シート２１Ｂ）の２枚重ね構成とした。内側の繊維シート２１Ａは、繊維径が３デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１００ｇ／ｍ２である。外側の繊維シート２１Ｂは、繊維径が６デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１５０ｇ／ｍ２である。なお、表皮材２０では、内側の繊維シート２１Ａのみに、アクリル酸エステル系樹脂が含浸されていて、その含浸量は、５０ｇ／ｍ２となっている。
【0118】
３）追加工の種類
実施例、比較例の防音材を製造する際に行った追加工の詳細は以下の通りである。
実施例、比較例の防音材を製造する際に行った追加工の詳細は以下の通りである。
【0119】
（１）ブロー処理
ブロー処理では、圧縮空気を、防音材の表面にブローガンのノズルＮの先端面を接触させた状態で吹き込んだ。このブロー処理は、防音材の表裏の少なくとも一方の面に対して行い、その面の全体に行った（以下、適宜、ブロー処理を行った面をブロー処理面という）。使用したブローガンのノズルＮにおける圧縮空気の噴出口の直径は１．６ｍｍであり、防音材に吹き込む圧縮空気の動圧は０．６ＭＰａである。
ブロー処理では、圧縮空気を、防音材の表面にブローガンのノズルＮの先端面を接触させた状態で吹き込んだ。このブロー処理は、防音材の表裏の少なくとも一方の面に対して行い、その面の全体に行った（以下、適宜、ブロー処理を行った面をブロー処理面という）。使用したブローガンのノズルＮにおける圧縮空気の噴出口の直径は１．６ｍｍであり、防音材に吹き込む圧縮空気の動圧は０．６ＭＰａである。
【0120】
（２）突き刺し処理
突き刺し処理では、上記第５実施形態と同様に、針５８を防音材の複数箇所に突き刺して厚み方向でポリウレタンフォーム１１の途中まで延びる複数の刺し痕１８を形成した。詳細には、針５８は、円筒状をなして基端側となる胴体部と、三角錐形状の先端部とからなる。針５８の胴体部の直径は１．３５ｍｍであり、胴体部の軸長は９ｍｍである。針５８の先端部の軸長は、４ｍｍである。また、針５８の刺し痕１８は、正方格子状に配置され、その格子間隔（隣接する針５８の中心軸同士の間隔）は、３．６５ｍｍである。また、針５８の防音材への突き刺し深さは、４．０ｍｍである。
突き刺し処理では、上記第５実施形態と同様に、針５８を防音材の複数箇所に突き刺して厚み方向でポリウレタンフォーム１１の途中まで延びる複数の刺し痕１８を形成した。詳細には、針５８は、円筒状をなして基端側となる胴体部と、三角錐形状の先端部とからなる。針５８の胴体部の直径は１．３５ｍｍであり、胴体部の軸長は９ｍｍである。針５８の先端部の軸長は、４ｍｍである。また、針５８の刺し痕１８は、正方格子状に配置され、その格子間隔（隣接する針５８の中心軸同士の間隔）は、３．６５ｍｍである。また、針５８の防音材への突き刺し深さは、４．０ｍｍである。
【0121】
（４）ロールクラッシング
ロールクラッシングでは、ポリウレタンフォーム１１を搬送して１対の回転ロールの間に通し、ポリウレタンフォーム１１の全体をクラッシングした。回転ロールの軸方向の長さは５００ｍｍより長く、回転ロールの直径は２００ｍｍであり、１対の回転ロールの間のクリアランスは９ｍｍであり、ポリウレタンフォーム１１の搬送スピードは７０．５ｍｍ／秒である。また、比較例２，４において、ロールクラッシングは８回行った（即ち、ポリウレタンフォーム１１を１対の回転ロール間に８回通した）。詳細には、ロールクラッシングを、ポリウレタンフォーム１１の各辺がそれぞれ回転ローラと平行となりかつ搬送方向の先頭となる４つの配置で（即ち、９０度ずつ回転した配置で）各１回ずつ、合計４回行った。さらに、ポリウレタンフォーム１１をひっくり返してから同様の合計４回のロールクラッシングを行った。
ロールクラッシングでは、ポリウレタンフォーム１１を搬送して１対の回転ロールの間に通し、ポリウレタンフォーム１１の全体をクラッシングした。回転ロールの軸方向の長さは５００ｍｍより長く、回転ロールの直径は２００ｍｍであり、１対の回転ロールの間のクリアランスは９ｍｍであり、ポリウレタンフォーム１１の搬送スピードは７０．５ｍｍ／秒である。また、比較例２，４において、ロールクラッシングは８回行った（即ち、ポリウレタンフォーム１１を１対の回転ロール間に８回通した）。詳細には、ロールクラッシングを、ポリウレタンフォーム１１の各辺がそれぞれ回転ローラと平行となりかつ搬送方向の先頭となる４つの配置で（即ち、９０度ずつ回転した配置で）各１回ずつ、合計４回行った。さらに、ポリウレタンフォーム１１をひっくり返してから同様の合計４回のロールクラッシングを行った。
【0122】
４）各実施例と各比較例の追加工の詳細
各実施例と各比較例の追加工の詳細は、以下のとおりである。なお、以下及び図２４では、防音材の表裏の何れか一方の面を第１面、他方の面を第２面と適宜いうこととする。
各実施例と各比較例の追加工の詳細は、以下のとおりである。なお、以下及び図２４では、防音材の表裏の何れか一方の面を第１面、他方の面を第２面と適宜いうこととする。
【0123】
＜実施例１＞
第１面と第２面の両方に（表裏の両面に）ブロー処理のみを行った。
＜実施例２＞
第１面にはブロー処理のみを行い、第２面には突き刺し処理のみを行った。
＜実施例３＞
第１面にはブロー処理のみを行い、第２面には追加工を行わなかった。
＜実施例４＞
第１面にはブロー処理のみを行い、第２面には突き刺し処理を行ってからブロー処理を行った。
＜実施例５＞
第１面には突き刺し処理のみを行い、第２面には突き刺し処理を行ってからブロー処理を行いました。
＜実施例６＞
第１面には追加工を行わず、第２に面には突き刺し処理を行ってからブロー処理を行った。
＜実施例７＞
第１面と第２面の両方に、突き刺し処理を行ってからブロー処理を行った。
＜比較例１＞
防音材に追加工を行っていない。そのため、破断孔３２Ｙが形成されていない。
＜比較例２＞
ロールクラッシングのみを行った。
第１面と第２面の両方に（表裏の両面に）ブロー処理のみを行った。
＜実施例２＞
第１面にはブロー処理のみを行い、第２面には突き刺し処理のみを行った。
＜実施例３＞
第１面にはブロー処理のみを行い、第２面には追加工を行わなかった。
＜実施例４＞
第１面にはブロー処理のみを行い、第２面には突き刺し処理を行ってからブロー処理を行った。
＜実施例５＞
第１面には突き刺し処理のみを行い、第２面には突き刺し処理を行ってからブロー処理を行いました。
＜実施例６＞
第１面には追加工を行わず、第２に面には突き刺し処理を行ってからブロー処理を行った。
＜実施例７＞
第１面と第２面の両方に、突き刺し処理を行ってからブロー処理を行った。
＜比較例１＞
防音材に追加工を行っていない。そのため、破断孔３２Ｙが形成されていない。
＜比較例２＞
ロールクラッシングのみを行った。
【0124】
２．評価
各実施例と各比較例について、外観、クローズドセル比、硬さ、残響室法吸音率、透過損失等を評価した。測定項目の測定方法は以下の通りである。
各実施例と各比較例について、外観、クローズドセル比、硬さ、残響室法吸音率、透過損失等を評価した。測定項目の測定方法は以下の通りである。
【0125】
＜測定方法＞
（１）密度
ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づいてポリウレタンフォーム１１の見掛け密度を測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のテストピースを１００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）に裁断して測定を行った。
（１）密度
ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づいてポリウレタンフォーム１１の見掛け密度を測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のテストピースを１００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）に裁断して測定を行った。
【0126】
（２）通気量
ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づいて通気量を測定した。具体的には、防音材をポリウレタンフォーム１１を厚さ方向に分割するようにスライスして得た３つのスライスサンプル（１００ｍｍ角）について、空気を下面から上面に通過させて測定した。詳細には、ポリウレタンフォーム１１のうち厚み方向中央の厚み４ｍｍの部分（中央部スライスサンプル）と、第１面側の表皮材２０と、第２面側の表皮材２０と、をスライスサンプルとした。そして、中央部スライスサンプル（ポリウレタンフォーム１１）については、第２面側から通気させ（第２面側を下側に配置し）、後者２つのスライスサンプル（表皮材２０）については、含浸層２２側から通気させて（含浸層２２側を下側に配置して）測定した。
ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づいて通気量を測定した。具体的には、防音材をポリウレタンフォーム１１を厚さ方向に分割するようにスライスして得た３つのスライスサンプル（１００ｍｍ角）について、空気を下面から上面に通過させて測定した。詳細には、ポリウレタンフォーム１１のうち厚み方向中央の厚み４ｍｍの部分（中央部スライスサンプル）と、第１面側の表皮材２０と、第２面側の表皮材２０と、をスライスサンプルとした。そして、中央部スライスサンプル（ポリウレタンフォーム１１）については、第２面側から通気させ（第２面側を下側に配置し）、後者２つのスライスサンプル（表皮材２０）については、含浸層２２側から通気させて（含浸層２２側を下側に配置して）測定した。
【0127】
（３）クローズドセル比
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日本電子株式会社製）にて、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅのうち中央部と表層部１０Ｓにおける所定面積の領域（図２の中央領域Ｄ，表面側領域Ｓ）を観察し、その所定面積の領域におけるクローズドセル３０Ｂの個数を数えた。そして、に対しての表面側領域Ｓのクローズドセル３０Ｂの個数の比をクローズドセル比とした。なお、中央領域Ｄは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央位置が中央領域Ｄの中央となるように決定し、表面側領域Ｓは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向において表面から深さ３ｍｍまでの範囲内に収まるように決定した。また、中央領域Ｄ，表面領域ＳにおいてＳＥＭで観察した上記所定面積は、２．５ｍｍ×２．５ｍｍである。なお、クローズドセル比が低いということは、ポリウレタンフォーム１１の内部よりも表面側の方がクローズドセルの数が少ないということである。なお、ＳＥＭの拡大倍率を３５倍とした。
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日本電子株式会社製）にて、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅのうち中央部と表層部１０Ｓにおける所定面積の領域（図２の中央領域Ｄ，表面側領域Ｓ）を観察し、その所定面積の領域におけるクローズドセル３０Ｂの個数を数えた。そして、に対しての表面側領域Ｓのクローズドセル３０Ｂの個数の比をクローズドセル比とした。なお、中央領域Ｄは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向の中央位置が中央領域Ｄの中央となるように決定し、表面側領域Ｓは、ポリウレタンフォーム１１の厚み方向において表面から深さ３ｍｍまでの範囲内に収まるように決定した。また、中央領域Ｄ，表面領域ＳにおいてＳＥＭで観察した上記所定面積は、２．５ｍｍ×２．５ｍｍである。なお、クローズドセル比が低いということは、ポリウレタンフォーム１１の内部よりも表面側の方がクローズドセルの数が少ないということである。なお、ＳＥＭの拡大倍率を３５倍とした。
【0128】
クローズドセル比は、０．７以下の場合には◎、０．７より大きくかつ１．０以下の場合には○、１．０より大きい場合には×、と評価した。
【0129】
（４）セル径
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日本電子株式会社製）にて、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅにおける厚み方向の中央部（中央領域Ｄ（図２参照））の拡大画像に写った発泡セル３０のうち、最も大きい発泡セル３０と、最も小さい発泡セル３０と、その他の任意の３個の発泡セル３０と、の合計５個の発泡セルの平均長径及び平均短径から、それら平均長径と平均短径の比（長径／短径）を算出した。発泡セル３０の長径とは、ＳＥＭで確認した各発泡セル３０において、最も長くなった部分の長さであり、発泡セル３０の短径とは、ＳＥＭで確認した各発泡セル３０において、最も短くなった部分の長さである。なお、ＳＥＭの拡大倍率を３５倍とした。
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日本電子株式会社製）にて、ポリウレタンフォーム１１の外周面１１Ｅにおける厚み方向の中央部（中央領域Ｄ（図２参照））の拡大画像に写った発泡セル３０のうち、最も大きい発泡セル３０と、最も小さい発泡セル３０と、その他の任意の３個の発泡セル３０と、の合計５個の発泡セルの平均長径及び平均短径から、それら平均長径と平均短径の比（長径／短径）を算出した。発泡セル３０の長径とは、ＳＥＭで確認した各発泡セル３０において、最も長くなった部分の長さであり、発泡セル３０の短径とは、ＳＥＭで確認した各発泡セル３０において、最も短くなった部分の長さである。なお、ＳＥＭの拡大倍率を３５倍とした。
【0130】
発泡セル３０の上記した長径／短径の値は、１以上で１．５以下の場合には◎、１．５より大きい場合には×、と評価した。
【0131】
（５）追加工による変形
追加工の前後での防音材の変形を確認した。具体的には、追加工の前後におけるテストピースの厚みを測定し、その変化を確認した。なお、テストピースの厚みは、テストピースの４辺部のそれぞれについて３か所（両端部、中央部）ずつ厚みを測定し、それら１２箇所の厚みの平均値とした。
追加工の前後での防音材の変形を確認した。具体的には、追加工の前後におけるテストピースの厚みを測定し、その変化を確認した。なお、テストピースの厚みは、テストピースの４辺部のそれぞれについて３か所（両端部、中央部）ずつ厚みを測定し、それら１２箇所の厚みの平均値とした。
【0132】
追加工後の防音材の厚みは、１９ｍｍ以上である場合には◎、１８ｍｍ以上で１９ｍｍ未満である場合には○、１８ｍｍ未満である場合には×、と評価した。なお、上述したように、追加工前の防音材の厚みは、２０ｍｍである。
【0133】
（６）硬さ
ＪＩＳ Ｋ６４００－２ Ｅ法：２０１２に基づいてポリウレタンフォーム１１の硬さを測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍのテストピースを２００ｍｍ×２００ｍｍ×２０ｍｍにカットし、圧縮治具（押圧面が直径８０ｍｍの円形になっている。）によって上方から圧縮スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで、テストピースを厚み方向の変形量がテストピースのもとの厚みの８０％となるまで圧縮し、その際の５０％圧縮時の荷重（５０％圧縮硬さ）を測定した。なお、防音材は、第１面が上向きになるように配置した。
ＪＩＳ Ｋ６４００－２ Ｅ法：２０１２に基づいてポリウレタンフォーム１１の硬さを測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍのテストピースを２００ｍｍ×２００ｍｍ×２０ｍｍにカットし、圧縮治具（押圧面が直径８０ｍｍの円形になっている。）によって上方から圧縮スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで、テストピースを厚み方向の変形量がテストピースのもとの厚みの８０％となるまで圧縮し、その際の５０％圧縮時の荷重（５０％圧縮硬さ）を測定した。なお、防音材は、第１面が上向きになるように配置した。
【0134】
５０％圧縮硬さは、５００Ｎ以上の場合には◎、５００Ｎ未満の場合には×、と評価した。
【0135】
（７）透過損失
ＪＩＳ Ａ１４４１－１：２００７に基づいて透過損失を測定した。具体的には、鉄板（５００ｍｍ×５００ｍｍ×０．８ｍｍ（厚み）の上にテストピースを重ね、さらにその上にゴム板（５００ｍｍ×５００ｍｍ×１．０ｍｍ（厚み））を重ねたものを測定サンプルとした。なお、防音材は、第１面が上向きとなるように配置した。
ＪＩＳ Ａ１４４１－１：２００７に基づいて透過損失を測定した。具体的には、鉄板（５００ｍｍ×５００ｍｍ×０．８ｍｍ（厚み）の上にテストピースを重ね、さらにその上にゴム板（５００ｍｍ×５００ｍｍ×１．０ｍｍ（厚み））を重ねたものを測定サンプルとした。なお、防音材は、第１面が上向きとなるように配置した。
【0136】
透過損失は、５０ｄＢ以上の場合には◎、４８ｄＢ以上で５０ｄＢ未満の場合には○、４８ｄＢ未満の場合には×、と評価した。
【0137】
（８）残響室法吸音率
ＪＩＳ Ａ１４０９：１９９８に基づいて、防音材のテストピースの残響室法吸音率を測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズのテストピースを４枚、残響室の床面に敷き詰めたものを、１ｍ×１ｍ×２０ｍｍのサイズの測定サンプルとして、各周波数における残響室法吸音率を測定した。この際、測定サンプルの外周をアルミ製の固定具で覆い、テストピース同士、テストピースと固定具の隙間をアルミテープでシールした。そして、周波数５００、６３０、８００、１０００、１２５０、１６００、２０００、２５００、３１５０、４０００、５０００、６３００Ｈｚにおける吸音率を、第１面を上向きにした配置と第２面を上向きにした配置との両方で測定し、それら全ての測定値の平均値を、そのテストピースの残響室法吸音率とした。
ＪＩＳ Ａ１４０９：１９９８に基づいて、防音材のテストピースの残響室法吸音率を測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズのテストピースを４枚、残響室の床面に敷き詰めたものを、１ｍ×１ｍ×２０ｍｍのサイズの測定サンプルとして、各周波数における残響室法吸音率を測定した。この際、測定サンプルの外周をアルミ製の固定具で覆い、テストピース同士、テストピースと固定具の隙間をアルミテープでシールした。そして、周波数５００、６３０、８００、１０００、１２５０、１６００、２０００、２５００、３１５０、４０００、５０００、６３００Ｈｚにおける吸音率を、第１面を上向きにした配置と第２面を上向きにした配置との両方で測定し、それら全ての測定値の平均値を、そのテストピースの残響室法吸音率とした。
【0138】
残響室法吸音率は、０．５０以上の場合には◎、０．４５以上で０．５０未満の場合には○、０．４５未満の場合には×、と評価した。
【0139】
上記した評価項目が、全て◎の場合を総合評価「◎」、○があるが×がない場合を総合評価「○」、×が１つでもある場合を総合評価「×」、とした。
【0140】
＜評価結果＞
図２４に示されるように、追加工としてブロー処理が行われた実施例１～７では、追加工が行われていない比較例１，３に比べて、残響室法吸音率が大幅に向上することが確認できた（評価◎）。実施例１～７では、比較例１，３に対して透過損失も良好となっている（評価○以上）。また、実施例１と実施例３との比較からわかるように、ブロー処理は、防音材の片面からだけよりも両面から行った方が残響室法吸音率の向上が大きくなることがわかった。また、実施例１と実施例４との比較、実施例１と実施例７との比較からわかるように、追加工として、ブロー処理のみを行った場合よりも、突き刺し処理の後にブロー処理を行った場合の方が、残響室法吸音率が大きくなることがわかる。
図２４に示されるように、追加工としてブロー処理が行われた実施例１～７では、追加工が行われていない比較例１，３に比べて、残響室法吸音率が大幅に向上することが確認できた（評価◎）。実施例１～７では、比較例１，３に対して透過損失も良好となっている（評価○以上）。また、実施例１と実施例３との比較からわかるように、ブロー処理は、防音材の片面からだけよりも両面から行った方が残響室法吸音率の向上が大きくなることがわかった。また、実施例１と実施例４との比較、実施例１と実施例７との比較からわかるように、追加工として、ブロー処理のみを行った場合よりも、突き刺し処理の後にブロー処理を行った場合の方が、残響室法吸音率が大きくなることがわかる。
【0141】
また、追加工としてロールクラッシングが行われた比較例２では、追加工をしていない比較例１に比べて、残響室吸音率及び透過損失が向上しているものの、ロールクラッシングによるポリウレタンフォーム１１の変形が大きかった。具体的には、ロールクラッシングによりポリウレタンフォーム１１がつぶれて、ポリウレタンフォーム１１の厚みが薄くなった（追加工後の厚みを参照）。また、比較例２では、比較例１との５０％圧縮硬さの比較からわかるように、硬くなっている。従って、ロールクラッシングを行うと、防音材が復元し難くなり、寸法精度が低くなることがわかる。なお、セル径の長径／短径比からわかるように、比較例２では、実施例１～７及び比較例１に比べて、発泡セル３０が長くなっている。これは、ロールクラッシングによって発泡セル３０がつぶれたためと考えられる。
【0142】
これに対し、ロールクラッシングを行わずにブロー処理を行った実施例１～７では、追加工を行っていない比較例１に対しても、ポリウレタンフォーム１１の変形が確認されず、また、ポリウレタンフォーム１１の硬さもほぼ同じであった（追加工後の厚み、５０％圧縮硬さ、共に評価◎）。このように、実施例１～７の防音材では、追加工による寸法精度の悪化を防ぎつつ、吸音性を向上させることが可能であることがわかった。
【0143】
以上のように、ブロー処理を行った実施例１～７の防音材では、比較例１，２の防音材に比べて、寸法精度の低下を防ぎつつ吸音性を向上可能であることが確認できた（総合評価が○以上）。
【符号の説明】
【0144】
１０ 防音材
１１ ポリウレタンフォーム
１３ 切り込み
１８ 刺し痕
３０ 発泡セル
３０Ａ オープンセル
３０Ｂ クローズドセル
３１ セル膜
３２ セル孔
３２Ｘ 発泡孔
３２Ｙ 破断孔
３３ 吸音経路
１１ ポリウレタンフォーム
１３ 切り込み
１８ 刺し痕
３０ 発泡セル
３０Ａ オープンセル
３０Ｂ クローズドセル
３１ セル膜
３２ セル孔
３２Ｘ 発泡孔
３２Ｙ 破断孔
３３ 吸音経路
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【手続補正書】
【提出日】2024-04-03
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
発泡体を含む防音材であって、
前記発泡体の表面側には、
発泡セルの合計数に対するオープンセルの数の割合が前記発泡体の内部に比べて大きい構造を備える、又は、前記発泡体の通気量が前記発泡体の内部に比べて大きい構造を備える、
防音材（ただし、前記発泡体に針又はピンを侵入させることでのみ前記構造が形成されたものを除く）。
前記発泡体の表面側には、
発泡セルの合計数に対するオープンセルの数の割合が前記発泡体の内部に比べて大きい構造を備える、又は、前記発泡体の通気量が前記発泡体の内部に比べて大きい構造を備える、
防音材（ただし、前記発泡体に針又はピンを侵入させることでのみ前記構造が形成されたものを除く）。
【請求項2】
発泡体を含む防音材であって、
前記発泡体に含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、
前記発泡体は、
前記発泡体の内部に比べて見掛け密度が高く通気性を有する表面層を備える、又は、ＪＩＳ Ｋ６４００－２：２０１２のＥ法に基づく５０％圧縮硬さが５００～３０００Ｎである、 防音材。
前記発泡体に含まれる複数の発泡セルのセル膜に形成された破断孔を備え、
前記発泡体は、
前記発泡体の内部に比べて見掛け密度が高く通気性を有する表面層を備える、又は、ＪＩＳ Ｋ６４００－２：２０１２のＥ法に基づく５０％圧縮硬さが５００～３０００Ｎである、 防音材。
【請求項3】
前記発泡体に表皮材が一体化されている、請求項１又は２に記載の防音材。
【請求項4】
発泡体と、前記発泡体に一体化された表皮材とを含む防音材であって、
前記発泡体の発泡セルのうちクローズドセルの数が前記発泡体の内部よりも表面に近いほど少ない、
又は、
前記発泡体の通気量が、前記発泡体の前記内部よりも表面に近いほど大きい、
防音材。
前記発泡体の発泡セルのうちクローズドセルの数が前記発泡体の内部よりも表面に近いほど少ない、
又は、
前記発泡体の通気量が、前記発泡体の前記内部よりも表面に近いほど大きい、
防音材。
【請求項5】
前記発泡体が１対の表皮材で挟まれている、請求項１～４の何れか１の請求項に記載の防音材。