特開 2024-56481 鉄筋状態判定方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024056481

(43)【公開日】2024-04-23

(54)【発明の名称】鉄筋状態判定方法

(51)【国際特許分類】

   G01B 11/00 20060101AFI20240416BHJP

   G01B 11/26 20060101ALN20240416BHJP

【ＦＩ】

G01B11/00 H

G01B11/26 H

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022163380

(22)【出願日】2022-10-11

(71)【出願人】

【識別番号】000223056

【氏名又は名称】東陽建設工機株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002505

【氏名又は名称】弁理士法人航栄事務所

(72)【発明者】

【氏名】宮原 章

【テーマコード（参考）】

2F065

【Ｆターム（参考）】

2F065AA04

2F065AA32

2F065BB12

2F065DD03

2F065FF04

2F065GG02

2F065GG03

2F065GG04

2F065GG07

2F065HH05

2F065JJ03

2F065JJ26

2F065MM03

2F065QQ18

2F065QQ28

2F065QQ29

2F065QQ31

(57)【要約】

【課題】複数本の鉄筋の配置状態を詳細に判定できる鉄筋状態判定方法を提供する。
【解決手段】鉄筋状態判定方法は、方向Ｙに並べて配置された５本の鉄筋２のそれぞれの方向Ｘにおける異なる位置に、方向Ｘに延びる線状光３１、３２、３３を照射する第１工程（ステップＳ１）と、線状光３１、３２、３３が照射された状態の５本の鉄筋２の撮影画像を取得する第２工程（ステップＳ３）と、取得した撮影画像に含まれる線状光３１、３２、３３の画像３１０、３２０、３３０の関係に基づいて、鉄筋群２Ｇの配置状態を判定する第３工程（ステップＳ５、ステップＳ６）と、を備える。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１方向に並べて配置された複数本の鉄筋のそれぞれの前記第１方向に直交する第２方向における複数の位置に、前記第１方向に延びる直線状の光を照射する第１工程と、
前記直線状の光が照射された状態の前記複数本の鉄筋の撮影画像を取得する第２工程と、
前記撮影画像に含まれる前記複数の位置のそれぞれに照射された前記直線状の光の画像の関係に基づいて、前記複数本の鉄筋の配置状態を判定する第３工程と、を備える、鉄筋状態判定方法。

【請求項2】

請求項１に記載の鉄筋状態判定方法であって、
前記第３工程では、前記複数本の鉄筋のそれぞれの軸線の傾きを、前記複数本の鉄筋の配置状態として判定する、鉄筋状態判定方法。

【請求項3】

請求項２に記載の鉄筋状態判定方法であって、
前記画像は、前記複数本の鉄筋のそれぞれに対応する弧状画像を含み、
前記第３工程では、同じ前記鉄筋に対応する前記複数の位置毎の前記弧状画像の位置に基づいて、当該鉄筋の軸線の傾きを判定する、鉄筋状態判定方法。

【請求項4】

請求項３に記載の鉄筋状態判定方法であって、
前記第３工程では、前記撮影画像において、前記複数本の鉄筋が存在しない場合に前記直線状の光が撮影される位置を示す基準線を前記画像毎に設定し、前記弧状画像のうちの前記基準線から最も離れた箇所の前記基準線の延びる方向の位置を、当該弧状画像の位置とする、鉄筋状態判定方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、鉄筋状態判定方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、鉄筋等の棒状の長尺体を加工装置等に受け渡す途中で、その本数を計測する技術として、例えば特許文献１－３に示すものが知られている。

【0003】

特許文献１には、直線のレーザビームを搬送中の棒鋼に照射し、その照射によって棒鋼の表面上に形成された三日月状のレーザ軌跡をカメラで撮影し、その撮影画像を処理することで、棒鋼の本数を計測することが記載されている。

【0004】

特許文献２には、搬送テーブル上に並べられた複数の丸棒に照射光を照射したときの反射光を撮影し、撮影された画像に含まれる反射光を複数の抽出感度で抽出し、各抽出感度における反射光の個数をそれぞれカウントし、各抽出感度における反射光の個数の最大値を丸棒の本数と判断することが記載されている。

【0005】

特許文献３には、発光部と受光部を備える光センサを、複数本の長尺体に対してその併設方向に移動させている状態で、長尺体からの反射光を受光部で受光しているときだけ、光センサの移動距離を計測し、その移動距離の計測値を長尺体の幅で除して、長尺体の本数を割り出すことが記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開平９－３０５７３７号公報

【特許文献2】特許第５０７７０９３号公報

【特許文献3】特開２０１０－１８２１７２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

鉄筋切断機や鉄筋曲機等の加工装置に鉄筋を受け渡す際には、その加工装置における加工に適した状態で鉄筋を受け渡す必要がある。鉄筋に対して適切な加工を行うためには、例えば、鉄筋の本数が適切であるかといったことの他に、鉄筋の姿勢が適切であるか、又は、鉄筋の種類が統一されているか、等といった判断を行う必要がある。特許文献１－３によれば、鉄筋の本数を判定することはできるが、より細かな鉄筋の状態の判定を行うことは難しい。

【0008】

本発明の目的は、載置されている複数本の鉄筋の状態を詳細に判定可能とすることにある。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本開示の技術は以下の通りである。
［１］
第１方向に並べて配置された複数本の鉄筋のそれぞれの前記第１方向に直交する第２方向における複数の位置に、前記第１方向に延びる直線状の光を照射する第１工程と、
前記直線状の光が照射された状態の前記複数本の鉄筋の撮影画像を取得する第２工程と、
前記撮影画像に含まれる前記複数の位置のそれぞれに照射された前記直線状の光の画像の関係に基づいて、前記複数本の鉄筋の配置状態を判定する第３工程と、を備える、鉄筋状態判定方法。

【0010】

［２］
［１］に記載の鉄筋状態判定方法であって、
前記第３工程では、前記複数本の鉄筋のそれぞれの軸線の傾きを、前記複数本の鉄筋の配置状態として判定する、鉄筋状態判定方法。

【0011】

［３］
［２］に記載の鉄筋状態判定方法であって、
前記画像は、前記複数本の鉄筋のそれぞれに対応する弧状画像を含み、
前記第３工程では、同じ前記鉄筋に対応する前記複数の位置毎の前記弧状画像の位置に基づいて、当該鉄筋の軸線の傾きを判定する、鉄筋状態判定方法。

【0012】

［４］
［３］に記載の鉄筋状態判定方法であって、
前記第３工程では、前記撮影画像において、前記複数本の鉄筋が存在しない場合に前記直線状の光が撮影される位置を示す基準線を前記画像毎に設定し、前記弧状画像のうちの前記基準線から最も離れた箇所の前記基準線の延びる方向の位置を、当該弧状画像の位置とする、鉄筋状態判定方法。

【発明の効果】

【0013】

［１］によれば、鉄筋の長手方向の複数の位置に直線状の光が照射され、各位置に照射された光の画像が取得される。このようにして取得される画像同士の関係として、例えば、各位置で取得される画像の形状や位置の類似性等を判断することで、単一の画像では判定が困難な鉄筋の配置状態を判定できる。

【0014】

［２］によれば、鉄筋の軸線の傾きを判定できるため、加工に適した傾きとなっていない状態で加工が開始されるのを防ぐことができる。換言すると、加工に適した傾きで鉄筋の加工を開始することができる。

【0015】

［３］によれば、例えば、同じ鉄筋に対応する複数の位置毎の弧状画像の位置が一致している場合には、鉄筋の軸線の傾きが許容できる状態と判断でき、同じ鉄筋に対応する複数の位置毎の弧状画像の位置が不一致の場合には、鉄筋の軸線の傾きが許容できない状態と判断できる。このように、弧状画像の位置の相違によって鉄筋の軸線の傾きを容易且つ正確に判定可能となる。

【0016】

［４］によれば、鉄筋の軸線の傾きの状態を高精度に判定できる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】鉄筋加工設備１００の概略構成を模式的に示す斜視図である。

【図2】線状光３１、３２、３３が照射された状態の鉄筋群２Ｇを撮影装置４により撮影して得られる撮影画像ＩＭＧの一例を模式的に示す図である。

【図3】鉄筋２の傾き状態を判定する場合の制御装置のプロセッサの動作を説明するためのフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、本発明の一態様を実現可能な鉄筋加工設備について図面を参照して説明する。

【0019】

図１は、鉄筋加工設備１００の概略構成を模式的に示す斜視図である。鉄筋加工設備１００は、複数本（図１の例では５本）の鉄筋２からなる鉄筋群２Ｇを図示省略の鉄筋加工機（切断機や曲機等）に向かって搬送する搬送面１Ａを有する搬送部１と、光源装置３と、撮影装置４と、制御装置（図示しない）と、を備える。

【0020】

以下では、搬送部１による鉄筋群２Ｇの搬送方向を方向Ｘと記載し、方向Ｘのうち搬送方向の上流から下流に向かう方向を方向Ｘ１と記載し、方向Ｘ１の反対方向を方向Ｘ２と記載する。また、方向Ｘに垂直且つ搬送面１Ａに垂直な方向を方向Ｚと記載し、方向Ｘに垂直且つ搬送面１Ａに平行な方向を方向Ｙと記載する。方向Ｙのうちの一方を方向Ｙ１と記載し、方向Ｙのうちの他方を方向Ｙ２と記載する。

【0021】

鉄筋２は、丸鋼又は異形鉄筋等の棒状の長尺体であり、その径方向（幅方向）と方向Ｙとが一致するように、換言すると、その長手方向と方向Ｘとが一致するように、搬送面１Ａに載置される。鉄筋群２Ｇを構成する５本の鉄筋２は、搬送面１Ａにおいて、方向Ｙに並べて配置されている。本形態において、方向Ｙは第１方向を構成し、方向Ｘは、第１方向に直交する第２方向を構成している。

【0022】

光源装置３は、搬送面１Ａに載置されている鉄筋群２Ｇに対して、方向Ｙに延びる直線状の光（以下、線状光と記載）を照射する。光源装置３は、鉄筋群２Ｇにおける方向Ｘの複数の位置（図１の例では、３つの位置）のそれぞれに、線状光を照射する。線状光の照射角度は、特に限定されるものではないが、線状光の進む方向と方向Ｚとが一致する状態を照射角度０度と定義し、線状光の進む方向と方向Ｘとが一致する状態を照射角度９０度と定義すると、例えば、０度より大きく９０度より小さい値に設定される。

【0023】

図１には、光源装置３から照射される線状光として、線状光３１、３２、３３が示されており、これらは、搬送面１Ａにおいて方向Ｘの異なる位置に照射される。線状光を発生させる光源としては、レーザ光源、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ－Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）光源、ハロゲンランプ、蛍光灯、又は白熱灯等を用いることができる。線状光３１、３２、３３がそれぞれ鉄筋群２Ｇに照射されると、鉄筋群２Ｇの各鉄筋２の外周面と各線状光との交差部分に、各鉄筋２の外周面の形状に沿った形の照射ライン３１Ａ、３２Ａ、３３Ａが形成される。

【0024】

撮影装置４は、ＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサ等の撮像素子を含み、搬送面１Ａに載置された鉄筋群２Ｇのうちの線状光３１、３２、３３が照射された領域を少なくとも撮影可能に配置されている。撮影装置４に含まれる撮影光学系の光軸は、各線状光３１、３２、３３の進む方向に対して交差するように配置されることが好ましい。

【0025】

制御装置は、ＣＰＵ等のプロセッサと、メモリとを備えており、例えばパーソナルコンピュータで構成される。制御装置は、光源装置３及び撮影装置４と通信可能に接続されている。制御装置のプロセッサは、光源装置３及び撮影装置４をそれぞれ制御する。なお、制御装置と撮影装置４は同一の筐体内に設けられていてもよい。制御装置のプロセッサは、線状光３１、３２、３３が照射された状態の鉄筋群２Ｇを撮影して得られる撮影画像を撮影装置４から取得し、この撮影画像に基づいて、鉄筋群２Ｇの配置状態を判定する。

【0026】

図２は、線状光３１、３２、３３が照射された状態の鉄筋群２Ｇを撮影装置４により撮影して得られる撮影画像ＩＭＧの一例を模式的に示す図である。撮影画像ＩＭＧを構成する各画素の座標は、方向Ｘの位置と方向Ｙの位置との組み合わせで定義される。なお、図２に示す撮影画像ＩＭＧは、フィルタ処理等を施すことで、線状光３１、３２、３３の画像のみを抽出した状態（５本の鉄筋２に対応する画像と搬送部１に対応する画像が含まれないように加工された状態）を示している。なお、フィルタ処理は必須ではない。例えば、線状光３１、３２、３３の照度を十分に高くしたり、色を調整したりすることで、鉄筋２や搬送部１を撮影した画像と、鉄筋２に照射された線状光３１、３２、３３を撮影した画像とを含む撮影画像ＩＭＧから、線状光３１、３２、３３の画像の位置を特定することは可能である。

【0027】

図２に示すように、撮影画像ＩＭＧには、鉄筋群２Ｇ及び搬送部１に照射された線状光３１の画像３１０と、鉄筋群２Ｇ及び搬送部１に照射された線状光３２の画像３２０と、鉄筋群２Ｇ及び搬送部１に照射された線状光３３の画像３３０と、が含まれている。

【0028】

なお、鉄筋２の表面に線状光を照射すると、その線状光の撮影画像の輝度は、鉄筋２の頂部（搬送面１Ａと当接している底部とは方向Ｚの反対側の部分）が最も高くなり、鉄筋２の底部に近づくほど低くなる。また、鉄筋２同士の隙間に入射した線状光の撮影画像の輝度は、鉄筋２に入射した線状光の撮影画像の輝度よりも低くなる。

【0029】

本形態では、一例として、撮影画像ＩＭＧに含まれる線状光３１、３２、３３の画像のうち、所定のしきい値以上の輝度を持つ部分だけを抽出するものとしている。これにより、撮影画像ＩＭＧに含まれる画像３１０は、方向Ｙに間隔を空けて並ぶ５つの弧状画像３１ａと、５つの弧状画像３１ａよりも方向Ｘ２にずれた位置にある直線状画像３１ｂと、を含むものとなる。弧状画像３１ａは、５本の鉄筋２のそれぞれの外周面に照射された線状光３１を撮影して得られるものであり、５本の鉄筋２のそれぞれに対応して得られる。直線状画像３１ｂは、搬送面１Ａのうちの鉄筋群２Ｇの方向Ｙ２の隣にある空き領域に照射された線状光３１を撮影して得られるものである。

【0030】

同様に、撮影画像ＩＭＧに含まれる画像３２０は、方向Ｙに間隔を空けて並ぶ５つの弧状画像３２ａと、この５つの弧状画像３２ａよりも方向Ｘ２にずれた位置にある直線状画像３２ｂと、を含むものとなる。弧状画像３２ａは、５本の鉄筋２のそれぞれの外周面に照射された線状光３２を撮影して得られるものであり、５本の鉄筋２のそれぞれに対応して得られる。直線状画像３２ｂは、上記空き領域に照射された線状光３２を撮影して得られるものである。

【0031】

同様に、撮影画像ＩＭＧに含まれる画像３３０は、方向Ｙに間隔を空けて並ぶ５つの弧状画像３３ａと、５つの弧状画像３３ａよりも方向Ｘ２にずれた位置にある直線状画像３３ｂと、を含むものとなる。弧状画像３３ａは、５本の鉄筋２のそれぞれの外周面に照射された線状光３３を撮影して得られるものであり、５本の鉄筋２のそれぞれに対応して得られる。直線状画像３３ｂは、上記空き領域に照射された線状光３３を撮影して得られるものである。

【0032】

制御装置のプロセッサは、撮影画像ＩＭＧに含まれる画像３１０、３２０、３３０の関係に基づいて、鉄筋群２Ｇの配置状態を判定する。画像３１０、３２０、３３０の関係とは、例えば、３つの画像における特徴点（後述の第１頂部、第２頂部、第３頂部）の位置関係や、その特徴点の数の関係等である。鉄筋群２Ｇの配置状態とは、鉄筋群２Ｇに含まれる鉄筋２の総本数と、鉄筋群２Ｇに含まれる各鉄筋２の姿勢と、鉄筋群２Ｇに含まれる鉄筋２の径の統一状態と、の少なくとも１つを含む。鉄筋２の姿勢には、鉄筋２の軸線の方向Ｘに対する傾きが少なくとも含まれる。以下、鉄筋群２Ｇの配置状態の判定方法の具体例を説明する。

【0033】

まず、制御装置のプロセッサは、撮影画像ＩＭＧにおいて、画像３１０に対応させて図２に示す基準線３１Ｌを設定し、画像３２０に対応させて図２に示す基準線３２Ｌを設定し、画像３３０に対応させて図２に示す基準線３３Ｌを設定する。

【0034】

基準線３１Ｌ、３２Ｌ、３３Ｌは、搬送面１Ａに鉄筋群２Ｇが載置されていない状態で線状光３１、３２、３３を搬送面１Ａに照射して撮影装置４で撮影を行った場合に、搬送面１Ａに照射された線状光３１、３２、３３が結像される撮影画像上の位置に設定される。

【0035】

搬送部１と撮影装置４と光源装置３の位置関係は固定であるため、基準線３１Ｌ、３２Ｌ、３３Ｌの座標は予め決めておくことができる。ただし、撮影画像ＩＭＧには、搬送面１Ａに鉄筋群２Ｇが載置されていない状態で線状光３１、３２、３３を照射した場合のその線状光３１、３２、３３の撮影画像に相当する直線状画像３１ｂ、３２ｂ、３３ｂが含まれている。このため、制御装置のプロセッサは、直線状画像３１ｂ、３２ｂ、３３ｂのそれぞれを方向Ｙ１に向かって延長した線を、基準線３１Ｌ、３２Ｌ、３３Ｌとして設定してもよい。

【0036】

次に、制御装置のプロセッサは、基準線３１Ｌに対応する５つの弧状画像３１ａのそれぞれにおいて、基準線３１Ｌから方向Ｘに最も離れている部分（以下、第１頂部と記載）を、線状光３１の照射位置における５本の鉄筋２のそれぞれの頂部として判定する。

【0037】

また、制御装置のプロセッサは、基準線３２Ｌに対応する５つの弧状画像３２ａのそれぞれにおいて、基準線３２Ｌから方向Ｘに最も離れている部分（以下、第２頂部と記載）を、線状光３２の照射位置における５本の鉄筋２のそれぞれの頂部として判定する。

【0038】

また、制御装置のプロセッサは、基準線３３Ｌに対応する５つの弧状画像３３ａのそれぞれにおいて、基準線３３Ｌから方向Ｘに最も離れている部分（以下、第３頂部と記載）を、線状光３３の照射位置における５本の鉄筋２のそれぞれの頂部として判定する。

【0039】

（鉄筋２の姿勢の判定例）
制御装置のプロセッサは、同じ鉄筋２に対応する３つの弧状画像３１ａ、３２ａ、３３ａにおける第１頂部、第２頂部、第３頂部のそれぞれの位置を、横軸を方向Ｘの位置とし、縦軸を方向Ｙの位置としてグラフ化したときの、そのグラフの傾きを最小二乗法等によって求める。制御装置５のプロセッサは、その傾きの大きさ（絶対値）と“０”との差が閾値ＴＨ１以下の場合（すなわち、傾きの大きさがほぼ“０”の場合）には、上記鉄筋２は、その軸線が方向Ｘに平行な状態で配置されており、加工に適した姿勢で配置されていると判定する。一方、制御装置のプロセッサは、上記差が閾値ＴＨ１を超える場合には、上記鉄筋２は、その軸線が方向Ｘに対して加工の際に許容できないほど傾斜した状態で配置されており、加工に適さない姿勢で配置されていると判定する。制御装置のプロセッサは、同様の判定を、鉄筋群２Ｇの各鉄筋２について行い、その判定結果を、例えばディスプレイ等に表示させる。

【0040】

（鉄筋２の配置本数の判定例）
制御装置のプロセッサは、上述のようにして判定した第１頂部の総数、第２頂部の総数、及び第３頂部の総数を比較し、例えば、これらが全て一致する場合に、その総数を、鉄筋群２Ｇに含まれる鉄筋２の総数として判定する。

【0041】

（鉄筋２の重なり状態又は径の統一状態の判定例）
制御装置のプロセッサは、基準線３１Ｌから各第１頂部までの距離の平均値を取得し、基準線３１Ｌからの距離が、この平均値よりも閾値ＴＨ２以上大きくなる第１頂部（以下、第１特定頂部と記載）の有無を判定する。制御装置のプロセッサは、基準線３２Ｌから各第２頂部までの距離の平均値を取得し、基準線３２Ｌからの距離が、この平均値よりも閾値ＴＨ２以上大きくなる第２頂部（以下、第２特定頂部と記載）の有無を判定する。制御装置のプロセッサは、基準線３３Ｌから各第３頂部までの距離の平均値を取得し、基準線３３Ｌからの距離が、この平均値よりも閾値ＴＨ２以上大きくなる第３頂部（以下、第３特定頂部と記載）の有無を判定する。

【0042】

例えば、５本の鉄筋２のうちの特定の鉄筋２が、隣接する２つの鉄筋２の境界の上に乗り上げている状態や、５本の鉄筋２のうちの特定の鉄筋２だけが大きい径となっている状態では、この特定の鉄筋２に対応する第１頂部、第２頂部、及び第３頂部の基準線３１Ｌ、３２Ｌ、３３Ｌからの距離は、上記平均値を大きく超えることになる。

【0043】

制御装置のプロセッサは、第１特定頂部、第２特定頂部、及び第３特定頂部のうちの２つ以上が存在すると判定した場合には、鉄筋２に重なりが発生している状態（特定の鉄筋２が加工に適さない姿勢となっている状態）、或いは、鉄筋群２Ｇの鉄筋径が統一されていない状態（鉄筋群２Ｇに異なる径の鉄筋２が混在している状態）であると判定する。制御装置のプロセッサは、第１特定頂部、第２特定頂部、及び第３特定頂部のうちの２つ以上が存在しないと判定した場合には、鉄筋２に重なりが発生していない、或いは、鉄筋群２Ｇの鉄筋径が統一されていると判定する。

【0044】

図３は、鉄筋２の傾き状態を判定する場合の制御装置のプロセッサの動作を説明するためのフローチャートである。制御装置のプロセッサは、光源装置３を制御して線状光３１、３２、３３を照射させる（ステップＳ１）。次に、制御装置のプロセッサは、撮影装置４を制御して、線状光３１、３２、３３が照射された状態の鉄筋群２Ｇを撮影させる（ステップＳ２）。

【0045】

制御装置のプロセッサは、ステップＳ２の撮影が終了すると、撮影装置４から撮影画像を取得し（ステップＳ３）、取得した撮影画像に含まれる各画像３１０、３２０、３３０から、各鉄筋２の第１頂部、第２頂部、及び第３頂部の位置を判定する（ステップＳ４）。次に、制御装置のプロセッサは、同一の鉄筋２に対応する第１頂部、第２頂部、及び第３頂部の方向Ｙの位置関係に基づいて、その鉄筋２の傾き状態を判定する（ステップＳ５）。制御装置のプロセッサは、他の鉄筋２についても同様にステップＳ５の判定を行い（ステップＳ６）、その後、判定結果を出力する（ステップＳ７）。

【0046】

以上のように、本形態の鉄筋加工設備１００によれば、搬送部１で搬送される鉄筋群２Ｇの長手方向の複数の位置に線状光３１、３２、３３が照射され、照射された線状光３１、３２、３３が画像３１０、３２０、３３０として取得される。このようにして取得される画像３１０、３２０、３３０同士の関係として、例えば、画像３１０、３２０、３３０のそれぞれの頂部の位置関係や数の関係を判断することで、鉄筋群２Ｇの配置状態を詳細に判定できる。特に、鉄筋群２Ｇに含まれる鉄筋２の軸線の傾き状態を判定できることで、加工に適した状態で鉄筋２の加工を開始でき、適切な加工を実施することができる。また、鉄筋加工設備１００によれば、単一の線状光を鉄筋群２Ｇに照射し、その状態で鉄筋群２Ｇを撮像して得らえる画像に基づいて鉄筋群２Ｇの配置状態を判定する参考例と比べると、この参考例では判定できない鉄筋２の傾き状態の判定が可能となる。また、鉄筋２の本数、鉄筋２同士の重なりの有無、鉄筋２の異種混合の有無を判定する場合でも、複数の位置に照射された線状光の画像を用いることで、その判定精度を、参考例と比較して高めることができる。

【0047】

また、本形態では、画像３１０、３２０、３３０のそれぞれに対応させて基準線３１Ｌ、３２Ｌ、３３Ｌを設定し、基準線３１Ｌ、３２Ｌ、３３Ｌを基準として、各鉄筋２の長手方向の３つの位置における頂部の方向Ｙの位置を判定している。このように基準線を用いて鉄筋２の頂部の方向Ｙの位置を判定することで、鉄筋２の頂部の位置を精度よく判定でき、鉄筋２の傾き状態の判定を高精度に行うことができる。また、鉄筋２の頂部の位置を判定できることで、例えば、基準線から第１頂部、第２頂部、又は第３頂部までの距離と、線状光の照射角度との関係から、鉄筋２の径を導出することもできる。

【0048】

以上、本発明の一態様について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、本発明の範疇において適宜変更することができる。例えば、以上の説明では、３つの線状光３１、３２、３３を鉄筋群２Ｇに照射する構成としたが、これに限らない。光源装置３から照射される線状光の数は２つとしてもよし、４つ以上としてもよい。

【0049】

また、例えば、光源装置３から、搬送部１の方向Ｘにおける既定位置に、単一の線状光を照射する構成とし、鉄筋群２Ｇを方向Ｘ１に移動させる過程で、撮影装置４により、異なるタイミングで複数回の撮影を行うことで、鉄筋群２Ｇにおける方向Ｘの異なる位置に照射された線状光の画像を含む撮影画像を取得するようにしてもよい。或いは、光源装置３から照射する線状光の照射位置を方向Ｘで変更可能に構成し、線状光の照射位置を変えるごとに、撮影装置４で撮影を行うことで、鉄筋群２Ｇにおける方向Ｘの異なる位置に照射された線状光の画像を含む撮影画像を取得するようにしてもよい。
図１に示したように、複数の位置に同時に線状光を照射して撮影する構成によれば、鉄筋群２Ｇの配置状態の判定を高速に行うことができる。また、図１の構成によれば、撮影装置４と光源装置３の位置が固定化されるため、これらが移動する時間を待つ必要はなく、鉄筋群２Ｇの配置状態の判定を高速に行うことができると共に、設備の構造の簡略化及び小型化が可能となる。設備の構造が簡略化されることで、機器の調整に必要な工数を削減でき、鉄筋加工を効率的に行うことが可能となる。
なお、特許文献３に記載された方法で鉄筋群２Ｇに含まれる鉄筋２の総本数を判定した場合と、本形態の方法で鉄筋群２Ｇに含まれる鉄筋２の総本数を判定した場合とで、判定に要する時間を比べたところ、本形態では、特許文献３に記載の方法に対して約１０倍以上のスピードで本数を判定することができた。このように、本形態の鉄筋加工設備１００は、コスト、設置スペース、鉄筋加工の効率、鉄筋群２Ｇの配置状態の判定精度等で高い優位性を有している。

【符号の説明】

【0050】

１Ａ 搬送面
１ 搬送部
２Ｇ 鉄筋群
２ 鉄筋
３ 光源装置
４ 撮影装置
３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ 照射ライン
３１Ｌ，３２Ｌ，３３Ｌ 基準線
３１ａ，３２ａ，３３ａ 弧状画像
３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ 直線状画像
３１，３２，３３ 線状光
１００ 鉄筋加工設備
３１０，３２０，３３０ 画像
ＩＭＧ 撮影画像

【図1】

【図2】

【図3】