特開 2024-57210 積層造形物組立体

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024057210

(43)【公開日】2024-04-24

(54)【発明の名称】積層造形物組立体

(51)【国際特許分類】

   F28F 13/08 20060101AFI20240417BHJP

   F28D 7/00 20060101ALI20240417BHJP

   F28F 21/08 20060101ALI20240417BHJP

   B33Y 80/00 20150101ALI20240417BHJP

   B23K 1/00 20060101ALN20240417BHJP

【ＦＩ】

F28F13/08

F28D7/00 Z

F28F21/08

B33Y80/00

B23K1/00 330H

B23K1/00 330Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022163785

(22)【出願日】2022-10-12

(71)【出願人】

【識別番号】000005326

【氏名又は名称】本田技研工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002505

【氏名又は名称】弁理士法人航栄事務所

(72)【発明者】

【氏名】遠藤 恒雄

(72)【発明者】

【氏名】黒澤 佑太

【テーマコード（参考）】

3L103

【Ｆターム（参考）】

3L103AA01

3L103AA37

3L103BB39

3L103CC02

3L103CC27

3L103DD08

3L103DD09

3L103DD31

(57)【要約】

【課題】積層造形技術の利点を享受しつつ、低コストで製造することができる積層造形物組立体を提供する。
【解決手段】熱交換器Ｔは、積層した金属粉末を溶融する積層造形によって形成された積層造形物である熱交換部１０と、積層造形とは異なる方法で形成された金属製の非積層造形物である上流側ガス管路２１と、を備え、熱交換部１０と上流側ガス管路２１とを組み立てることで構成される。熱交換器Ｔは、熱交換部１０と上流側ガス管路２１とが当接する当接部４０Ａと、当接部４０Ａと同じ位置で熱交換部１０と上流側ガス管路２１とが固定される固定部５０Ａと、を備える。当接部４０Ａにおいて、積層造形物である熱交換部１０の厚さは、非積層造形物である上流側ガス管路２１の厚さよりも薄い。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

積層した金属粉末を溶融する積層造形によって形成された積層造形物と、前記積層造形とは異なる方法で形成された金属製の非積層造形物と、を備え、前記積層造形物と前記非積層造形物とを組み立てることで構成される積層造形物組立体であって、
前記積層造形物と前記非積層造形物とが当接する当接部と、
前記当接部と同じ位置、若しくは前記当接部とは異なる位置であって、前記積層造形物と前記非積層造形物とが固定される固定部と、を備え、
前記当接部において、前記積層造形物の厚さは、前記非積層造形物の厚さよりも薄い、積層造形物組立体。

【請求項2】

請求項１に記載の積層造形物組立体であって、
前記積層造形物の体積は、前記非積層造形物の体積よりも小さい、積層造形物組立体。

【請求項3】

請求項１に記載の積層造形物組立体であって、
前記当接部と前記固定部は同じ位置に設けられ、
前記積層造形物と前記非積層造形物との前記当接部が前記固定部を構成する、積層造形物組立体。

【請求項4】

請求項１に記載の積層造形物組立体であって、
前記当接部と前記固定部は異なる位置に設けられ、
前記積層造形物と前記非積層造形物との前記当接部の周囲が前記固定部を構成する、積層造形物組立体。

【請求項5】

請求項１に記載の積層造形物組立体であって、
前記非積層造形物は、前記積層造形物との相対的位置を規制する位置決め突起を有する、積層造形物組立体。

【請求項6】

請求項５に記載の積層造形物組立体であって、
前記非積層造形物の前記位置決め突起は、前記当接部を囲うように設けられる、積層造形物組立体。

【請求項7】

請求項５に記載の積層造形物組立体であって、
前記積層造形物は、開口部を有し、
前記非積層造形物は、
前記開口部に挿入される筒部と、
前記筒部から外周側に膨出するフランジ部と、を有し、
前記非積層造形物の前記位置決め突起は、前記フランジ部である、積層造形物組立体。

【請求項8】

請求項１に記載の積層造形物組立体であって、
前記固定部は、接合材により形成されている、又は前記積層造形物と前記非積層造形物との間の溶接部分である、積層造形物組立体。

【請求項9】

請求項８に記載の積層造形物組立体であって、
前記固定部は、ロウ材により形成されている、積層造形物組立体。

【請求項10】

請求項１～９のいずれか１項に記載の積層造形物組立体であって、
前記非積層造形物は、
前記積層造形物に第１流体を導入する第１部材と、
前記積層造形物に前記第１流体とは異なる第２流体を導入する第２部材と、を含み、
前記積層造形物は、前記第１流体と前記第２流体とが熱交換する熱交換部を含む、積層造形物組立体。

【請求項11】

請求項１０に記載の積層造形物組立体であって、
前記第１部材は、前記積層造形物の積層方向に沿って前記積層造形物に組付けられ、
前記第２部材は、前記積層方向と直交する方向に沿って前記積層造形物に組付けられる、積層造形物組立体。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、積層造形によって形成された積層造形物と、積層造形とは異なる方法で形成された非積層造形物と、を組み立てることで構成される積層造形物組立体に関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、所定の材料（例えば金属）を一層ずつ積層凝固させて三次元の複雑な形状の部品を製作することができる付加製造技術（Additive Manufacturing技術、以下ＡＭ技術）が知られている。ＡＭ技術では、機械加工や鋳造のような製造方法では製造が困難であった微細で複雑な三次元形状の部品を製作することができ、部品の性能向上が期待できる。

【0003】

例えば、特許文献１には、熱交換器を付加製造技術を用いてモノリシック構成要素とすることで、従来の複数の部品の各々を位置決めし、方向付けし、ロウ付け、溶接等により接合して組み立てることよりも製造時間及びコストを削減できることが記載されている。しかしながら、ＡＭ技術では、粉末材料を一層ずつ積層して造形するため、積層回数が増えることで製造コストが高くなる場合がある。ＡＭ技術により部品を製作する際、ＡＭ技術の利点を享受しつつ、製造コストを低減することが望まれる。

【0004】

特許文献２には、金属積層造形により熱交換器を成形することで、十分な伝熱性能と剛性強度を確保可能としつつ小型且つ軽量化も達成可能となるが記載されている。また、熱交換器本体のみを金属積層造形により一体成形し、それとは別個に製造されたガス管路及び冷却水管路を熱交換器本体に固着してもよいことが示唆されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０１９－２７７７２号公報

【特許文献2】特開２０２１－１８８８７２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、特許文献２にも、積層造形によって形成された積層造形物と、積層造形とは異なる方法で形成された非積層造形物と、を組み立てることで構成される積層造形物組立体に関する具体的な記載はなく、積層造形物組立体の製造コストの面で改善の余地があった。ＡＭ技術（積層造形）は、上述したように微細で複雑な三次元形状の部品を製作することができるものの、体積が増えるほどＡＭ技術による付加価値と低コスト化とが両立しなくなる。一方で、機械加工や鋳造のような従来の製造方法では、微細で複雑な三次元形状の部品を製作することはできないが、体積の大きな部品であっても低コストで製造できる。

【0007】

本発明は、積層造形技術の利点を享受しつつ、低コストで製造することができる積層造形物組立体を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は、
積層した金属粉末を溶融する積層造形によって形成された積層造形物と、前記積層造形とは異なる方法で形成された金属製の非積層造形物と、を備え、前記積層造形物と前記非積層造形物とを組み立てることで構成される積層造形物組立体であって、
前記積層造形物と前記非積層造形物とが当接する当接部と、
前記当接部と同じ位置、若しくは前記当接部とは異なる位置であって、前記積層造形物と前記非積層造形物とが固定される固定部と、を備え、
前記積層造形物の前記当接部の厚さは、前記非積層造形物の前記当接部の厚さよりも薄い。

【発明の効果】

【0009】

本発明によれば、積層造形技術の利点を享受しつつ、低コストで製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】本発明の一実施形態の積層造形物組立体である熱交換器Ｔを示す図であり、その熱交換器Ｔを内燃機関用ＥＧＲガスの冷却に用いた一例を示す。

【図2】熱交換器Ｔの斜視図である。

【図3】熱交換器Ｔの側面図である。

【図4】図３のＡ－Ａ線断面図であり、熱交換部１０に形成された第１流路Ｌ１及び第２流路Ｌ２の横断面形状を示す。

【図5】図４のＸ部分の拡大断面図である。

【図6】図５のＢ－Ｂ線断面図である。

【図7】１つの筒状隔壁Ｗ３の構造を拡大して示すものであって、（Ａ）は筒状隔壁Ｗ３の斜視図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＣ－Ｃ線断面図及び要部横断面図である。

【図8】１つの筒状隔壁のＷ３の横断面を示す図であり、（Ａ）は１つの筒状隔壁の中間部Ｗ３ｍの横断面図であり、（Ｂ）は１つの筒状隔壁Ｗ３の中間部Ｗ３ｍと両端部Ｗ３ａ，Ｗ３ｂの各横断面積の関係を示す面積比較図である。

【図9】図３のＤ－Ｄ線断面図である。

【図10】図９におけるＹ部分、すなわち熱交換部１０と上流側ガス管路２１との接続箇所周辺の拡大断面図である。

【図11】図３のＦ－Ｆ線断面図である。

【図12】図３のＥ－Ｅ線断面図である。

【図13】図１２のＺ部分、すなわち、熱交換部１０と冷媒流入管路３１との接続箇所周辺の拡大断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、本発明の積層造形物組立体の一実施形態について、積層造形物組立体を熱交換器とした場合を例に、添付図面に基づいて説明する。

【0012】

図１に示すように、積層造形物組立体である熱交換器Ｔは、車両（例えば自動車）に搭載される内燃機関Ｅ用のＥＧＲ（Exhaust Gas Recirculation）ガスの冷却に用いられるＥＧＲクーラーである。以下では、ＥＧＲガスを単に排気ガスという。内燃機関Ｅは、運転状況に応じて排気管Ｅｘ内の排気ガスの一部を吸気管Ｉｎに循環させる排気ガス再循環装置Ｒを備える。排気ガス再循環装置Ｒは、排気管Ｅｘ内と吸気管Ｉｎ内との間に接続される排気ガス再循環路１００を有する。排気ガス再循環路１００の途中には、再循環される排気ガスを冷却するための熱交換器Ｔと、排気ガスの流量を制御する制御弁Ｖとが直列に設けられている。内燃機関Ｅの運転中、制御弁Ｖが開くと、排気管Ｅｘ内の排気ガスの一部が排気ガス再循環路１００を経て吸気管Ｉｎに向けて流れ、熱交換器Ｔにおいて冷却される。

【0013】

図１～図３に示すように、熱交換器Ｔは、排気ガス管路２０と、冷媒管路３０と、熱交換部１０と、を備える。排気ガス管路２０は、排気ガス再循環路１００の一部を構成して内部に排気ガスを流通させる。冷媒管路３０は、冷媒（例えば冷却水）が循環する冷媒循環路（不図示）の一部を構成して内部に冷媒を流通させる。熱交換部１０は、略直方体形状を有し、内部で排気ガス管路２０の排気ガスと冷媒管路３０の冷媒とが熱交換するように構成される。詳細は後述するが、熱交換部１０の内部には、図４～図８に示すように、排気ガス管路２０に連通して排気ガスを流通させる多数の第１流路Ｌ１と、冷媒管路３０に連通して冷媒を流通させる多数の第２流路Ｌ２と、が設けられている。

【0014】

（排気ガス管路）
排気ガス管路２０は、図２、図３、及び図９に示すように、排気ガスを熱交換部１０に導入する上流側ガス管路２１と、熱交換部１０に導入された排気ガスを熱交換部１０から流出させる下流側ガス管路２２と、を有する。上流側ガス管路２１は、排気ガス再循環路１００における熱交換部１０の上流側に設けられており、排気管Ｅｘに連通する。下流側ガス管路２２は、排気ガス再循環路１００における熱交換部１０の下流側に設けられており、吸気管Ｉｎに連通する。

【0015】

上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２は、熱交換部１０に当接して固定されている。また、上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２には、排気ガスの流れ方向（図３及び図９における上下方向）において熱交換部１０との接続箇所である接続端部２１１，２２１（図９参照）とは反対側に接続フランジ部２１ｆ，２２ｆがそれぞれ一体的に設けられている。接続フランジ部２１ｆ，２２ｆは排気ガス再循環路１００の不図示の管路に接続する。

【0016】

上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２は、接続端部２１１，２２１において排気ガスの流れ方向に直交する流路断面が略長方形となっており（図１１参照）、略直方体形状の熱交換部１０に当接する。上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２の流路断面は、それぞれ接続フランジ部２１ｆ，２２ｆから接続端部２１１，２２１に向かって大きくなるように構成されている。また、上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２の流路断面は、それぞれ接続フランジ部２１ｆ，２２ｆから接続端部２１１，２２１に向かって円形断面から略長方形断面へと連続的に変化する。なお、上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２の形状はこれに限られず、任意の形状とすることができる。

【0017】

（冷媒管路）
冷媒管路３０は、図２、図３、及び図１２に示すように、熱交換部１０に冷媒を導入する冷媒流入管路３１と、熱交換部１０に導入された冷媒を流出させる冷媒流出管路３２と、を有する。冷媒流入管路３１及び冷媒流出管路３２は、熱交換部１０の側部に当接して固定されている。詳細には、冷媒流入管路３１及び冷媒流出管路３２は、熱交換部１０の後述する冷媒管路取付壁１３２及び１３３に当接して固定されている。本実施形態では、冷媒流入管路３１及び冷媒流出管路３２は、いずれも円筒形状を有するが、これに限られず、角筒形状であってもよく、任意の形状とすることができる。

【0018】

排気ガス管路２０と冷媒管路３０との体積（ここでの体積は、各管路の中実部分を指し、流路部分は含まない）を比較すると、排気ガス管路２０の体積は冷媒管路３０の体積よりも大きい。したがって、排気ガス管路２０と冷媒管路３０とを同じ材料で形成したとき、排気ガス管路２０は冷媒管路３０よりも重量が大きくなる。また、排気ガス管路２０と冷媒管路３０との流路断面積を比較すると、排気ガス管路２０は、冷媒管路３０よりも流路断面積が大きい。したがって、排気ガス管路２０を流れる排気ガスの流量は冷媒管路３０を流れる冷媒の流量よりも多く、即ち、排気ガス管路２０に多量の排気ガスを流通させることができる。

【0019】

（熱交換部）
熱交換部１０は、例えば図２、図３、及び図９に示すように、概略角筒状のケース筒体１３ｃと、ケース筒体１３ｃの一端を閉塞し且つ上流側ガス管路２１の下流端に位置する上流端板Ｗ１と、ケース筒体１３ｃの他端を閉塞し且つ下流側ガス管路２２の上流端に位置する下流端板Ｗ２とを一体に有する。ケース筒体１３ｃの側部には、冷媒流入管路３１及び冷媒流出管路３２がそれぞれ固定される冷媒管路取付壁１３２及び１３３が設けられており、換言すると、熱交換部１０は、冷媒管路取付壁１３２及び１３３も一体に有する。

【0020】

熱交換部１０の内部には、図４～図８に示すように、多数の第１流路Ｌ１と多数の第２流路Ｌ２とが設けられている。第１流路Ｌ１は、上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２間を互いに並列に連通させる。第２流路Ｌ２は、第１流路Ｌ１に隔壁Ｗ（後述）を介して隣接配置されて冷媒流入管路３１及び冷媒流出管路３２間を互いに並列に連通させる。

【0021】

第１流路Ｌ１には排気ガス再循環路１００を流れる排気ガスが流通可能である。第２流路Ｌ２には、冷媒流入管路３１から導入された冷媒が流通可能である。したがって、第１流路Ｌ１内を流れる排気ガスと、第２流路Ｌ２内を流れる冷媒とは、その間に介在する隔壁Ｗを通して熱交換され、これにより、排気ガスが冷却される。

【0022】

隔壁Ｗは、前述した上流端板Ｗ１及び下流端板Ｗ２と、多数の筒状隔壁Ｗ３とを備える。上流端板Ｗ１は、排気ガスの流れ方向で熱交換部１０の上流端側の隔壁部として機能する。下流端板Ｗ２は、排気ガスの流れ方向で熱交換部１０の下流端側の隔壁部として機能する。筒状隔壁Ｗ３は、ケース筒体１３ｃ内に収容されて上流端板Ｗ１と下流端板Ｗ２との間を一体に結合する。各筒状隔壁Ｗ３の上端部Ｗ３ａ及び下端部Ｗ３ｂは、上流端板Ｗ１及び下流端板Ｗ２を通して上流側ガス管路２１内及び下流側ガス管路２２内にそれぞれ直接開口している。

【0023】

各筒状隔壁Ｗ３は、図６及び図７に示すように、上流端板Ｗ１及び下流端板Ｗ２と直交するように直線状に延びている。換言すると、各筒状隔壁Ｗ３は、排気ガスの流れ方向に沿って直線状に延びている。各筒状隔壁Ｗ３の内部空間は、第１流路Ｌ１を構成する。

【0024】

第１流路Ｌ１が延びる方向（図６及び図７中の上下方向）における、各筒状隔壁Ｗ３の少なくとも一部は、星形断面に形成されている。本実施形態では、図４、図５及び図７に示すように、第１流路Ｌ１が延びる方向における、各筒状隔壁Ｗ３の中間部Ｗ３ｍ（両端部Ｗ３ａ，Ｗ３ｂを除いた部分）が星形断面に形成されている。各筒状隔壁Ｗ３の中間部Ｗ３ｍは、相互に一体に結合されていて、横断面が幾何学模様をなす隔壁結合部Ｃを構成する。そして、この幾何学模様の要素図形は、図４及び図５に示すように、各筒状隔壁Ｗ３の中間部Ｗ３ｍの横断面形状に相当する星形要素図形ｅ１と、複数の星形要素図形ｅ１で周囲が取り囲まれる六角形要素図形ｅ２とを含む。

【0025】

上記幾何学模様は、各要素図形、例えば星形要素図形ｅ１がそれらの頂点で相互に繋がり、且つその頂点に集合する星形要素図形ｅ１の辺部の数が偶数（図示例では４つ）となる幾何学模様で構成される。

【0026】

各筒状隔壁Ｗ３の中間部Ｗ３ｍの隔壁結合部Ｃにおいて、第２流路Ｌ２は、これを取り囲む数個の筒状隔壁Ｗ３の星形断面部（上記中間部Ｗ３ｍ）の外周面相互間において横断面が六角形状（即ち上記六角形要素図形ｅ２に相当）に画成される。しかも、この隔壁結合部Ｃにおいて、各複数の第１流路Ｌ１及び第２流路Ｌ２は、互いに平行且つ隣接して直線状に延びている。

【0027】

また、筒状隔壁Ｗ３は、上端部Ｗ３ａ及び下端部Ｗ３ｂの各横断面が六角形に形成される。筒状隔壁Ｗ３の内部空間である第１流路Ｌ１は、上端部Ｗ３ａから中間部Ｗ３ｍ及び下端部Ｗ３ｂから中間部Ｗ３ｍにかけて、流路断面形状が星形断面部（中間部Ｗ３ｍ）から六角形断面部（上端部Ｗ３ａ・下端部Ｗ３ｂ）へと徐々に滑らかに変化するように形成されている。

【0028】

この場合、筒状隔壁Ｗ３（第１流路Ｌ１）の流路断面積は、図８に示すように、星形断面部と六角形断面部とで略同じに設定される。換言すれば、筒状隔壁Ｗ３の星形断面部（中間部Ｗ３ｍ）と六角形断面部（上端部Ｗ３ａ・下端部Ｗ３ｂ）とは、筒状隔壁Ｗ３と直交する投影面で見て互いに重なり合わない部分の断面積が略同じ、即ちａ１≒ａ２に設定される。

【0029】

上記したような筒状隔壁Ｗ３の流路断面形状の変化によれば、隣り合う筒状隔壁Ｗ３の上端部Ｗ３ａ及び下端部Ｗ３ｂにおける各六角形断面部の外周面相互間には、第１流路Ｌ１の流路方向と直交する方向の第１空隙ｓ及び第２空隙ｓ′がそれぞれ形成される。

【0030】

熱交換部１０内において、第２空隙ｓ′は、図４～図７に示すように、六角網目状に展開していて第２流路Ｌ２の出口空間Ｌ２ｏを構成すると共に冷媒流出管路３２に連通する。一方、熱交換部１０内において、第１空隙ｓは、図４～図７に示すように、第２空隙ｓ′と同様の六角網目状に展開していて第２流路Ｌ２の入口空間Ｌ２ｉを構成すると共に冷媒流入管路３１に連通する。より詳細に説明すると、前述の冷媒管路取付壁１３２と第１空隙ｓ（入口空間Ｌ２ｉ）との間、及び冷媒管路取付壁１３３と第２空隙ｓ′（出口空間Ｌ２ｏ）との間には空間が形成されており（図１２参照）、当該空間を介して、第１空隙ｓ及び第２空隙ｓ′はそれぞれ冷媒流入管路３１及び冷媒流出管路３２に連通する。

【0031】

ところで、本実施形態の隔壁結合部Ｃは、図４及び図５に示すように、複数の隔壁結合部要素Ｃａに分割され、隣り合う隔壁結合部要素Ｃａの間には扁平な小間隙１８が設けられている。また、図１、図３～図６に示すように、隣り合う隔壁結合部要素Ｃａは、筒状隔壁Ｗ３の延出方向の中間部において小間隙１８の一部を埋める閉塞壁部Ｃｓを介して互いに一体に結合される。この閉塞壁部Ｃｓは、上記した入口空間Ｌ２ｉと出口空間Ｌ２ｏとの相互間での、小間隙１８を介した連通（即ち短絡）を阻止する遮断壁として機能する。

【0032】

本実施形態の閉塞壁部Ｃｓは、図１に示すように、第２流路Ｌ２の延出方向と直交する方向（図１中の上下方向）に対し傾斜した配置となっている。このような閉塞壁部Ｃｓの配置により、入口空間Ｌ２ｉは、第２流路Ｌ２の延出方向の幅が冷媒流入管路３１に近いものほど幅広となり、且つ、出口空間Ｌ２ｏは、当該幅が冷媒流出管路３２に近いものほど幅広となる。冷媒流入管路３１と入口空間Ｌ２ｉとの間の間口が広いので、冷媒が冷媒流入管路３１から入口空間Ｌ２ｉにスムーズに流入し易く、また、出口空間Ｌ２ｏと冷媒流出管路３２との間の間口が広いので、冷媒が出口空間Ｌ２ｏから冷媒流出管路３２にスムーズに流出し易くなる。

【0033】

また、図４～図６に示すように、複数の隔壁結合部要素Ｃａにおける最も外側の筒状隔壁Ｗ３群と、筒状隔壁Ｗ３群の外側面を覆うケース筒体１３ｃとの間には、第１空隙ｓ及び第２空隙ｓ′にそれぞれ連通する第１扁平水路１６及び第２扁平水路１６′が設けられる。第１扁平水路１６及び第２扁平水路１６′もそれぞれ入口空間Ｌ２ｉ及び出口空間Ｌ２ｏの一部として機能する。

【0034】

ケース筒体１３ｃの一部、特に閉塞壁部Ｃｓに対応する部分には、横断面波形に湾曲形成された帯状波板部１３ｃａが形成されている。帯状波板部１３ｃａは、図５に示すように、最も外側の筒状隔壁Ｗ３に接近し且つ一部が筒状隔壁Ｗ３に一体に接続される。この帯状波板部１３ｃａと、最も外側の筒状隔壁Ｗ３の中間部Ｗ３ｍ（星形断面部）との間には、流路断面が第１扁平水路１６及び第２扁平水路１６′よりも幅狭の複数の異形水路１７が互いに並列状態で設けられる。これら異形水路１７は、第１扁平水路１６と第２扁平水路１６′との間を連通して、第２流路Ｌ２の中間部（六角断面部）と同様に冷媒流路としての機能を有する。

【0035】

上記帯状波板部１３ｃａは、ケース筒体１３ｃの側面視（即ち図３）で閉塞壁部Ｃｓと重なるように（即ち閉塞壁部Ｃｓと同様に傾斜するように）形成される。なお、上記異形水路１７を形成する代わりに、当該水路部分を閉塞壁部Ｃｓで一体に埋めるようにしてもよい。

【0036】

（積層造形物組立体）
続いて、本発明の積層造形物組立体の一実施形態である熱交換器Ｔの製作方法について説明する。具体的には、熱交換器Ｔを構成する前述した熱交換部１０、排気ガス管路２０、及び冷媒管路３０の形成方法と、これらの組み立てについて説明する。

【0037】

本実施形態の熱交換部１０は、積層した金属粉末を溶融する金属積層造形によって形成された積層造形物である。金属積層造形（以下、単に積層造形とも称する）とは、電子ビーム又はファイバーレーザーにより金属粉末を溶解し、積層凝固させて金属部品を製作する成形技術であり、付加製造技術（ＡＭ技術）として知られている。積層造形時、熱交換部１０は、隔壁Ｗの下流端板Ｗ２が底面となり、図２における下方から上方に向かって、金属粉末が一層ずつ積層されて溶融されることで形成される。なお、「下流端板Ｗ２が底面となる」とは、積層造形時に、下流端板Ｗ２が不図示の積層造形装置のベースプレート上に配置されることを意味する。以下では、金属粉末が積層されていく方向（上下方向）を積層方向とも称する。

【0038】

積層造形は、機械加工や鋳造のような従来の製造方法では製造が困難であった微細で複雑な三次元形状の部品の製作を得意とする。このような微細で複雑な三次元形状により、部品の性能が向上することも多く、すなわち、積層造形によって部品の性能向上が期待できる。熱交換部１０は、横断面が前述したような幾何学模様をなしており、微細で複雑な三次元形状を有する。本実施形態では、このような熱交換部１０を積層造形によって、ケース筒体１３ｃ及び冷媒管路取付壁１３２，１３３も含めて一体的に成形する。これにより、機械加工や鋳造によって成形した熱交換部と比較して、熱交換部１０（熱交換器Ｔ）の熱交換効率の向上が期待できる。

【0039】

一方で、積層造形は、積層回数が増えることで、製造コストが高くなる場合がある。特に部品の体積が大きい場合には、積層造形によって部品を製作すると、製造コストの増大が顕著となる。したがって、機械加工や鋳造のような積層造形とは異なる方法によって部品を製作できる場合、当該方法で部品を製作した方が製造コストを低減させることができる。

【0040】

そこで、本実施形態では、熱交換器Ｔを構成する部品の一部を、積層造形とは異なる方法（例えば機械加工や鋳造）で形成する。具体的には、排気ガス管路２０及び冷媒管路３０は、積層造形とは異なる方法で形成された金属製の非積層造形物である。すなわち、熱交換器Ｔは、全体を積層造形によって一体で製作したものではなく、積層造形物である熱交換部１０と、非積層造形物である排気ガス管路２０及び冷媒管路３０とを組み立てることで構成される。

【0041】

ここで、熱交換部１０と排気ガス管路２０とは、熱交換部１０と排気ガス管路２０とを当接させ、当接箇所で固定することで組付けられる。熱交換部１０と冷媒管路３０とは、熱交換部１０と冷媒管路３０とを当接させ、当接箇所とは異なる位置で固定することで組付けられる。以下、熱交換部１０と排気ガス管路２０との当接部４０Ａ及び固定部５０Ａ、並びに、熱交換部１０と冷媒管路３０との当接部４０Ｂ及び固定部５０Ｂについて、詳細を説明する。

【0042】

先ず、熱交換部１０と排気ガス管路２０（上流側ガス管路２１及び下流側ガス管路２２）との当接部４０Ａ及び固定部５０Ａについて、図９及び図１０を参照して説明する。なお、熱交換部１０と下流側ガス管路２２との当接部及び固定部は、熱交換部１０と上流側ガス管路２１との当接部４０Ａ及び固定部５０Ａの構造と同様であるので、以下では熱交換部１０と上流側ガス管路２１との当接部４０Ａ及び固定部５０Ａの構造についてのみ説明する。

【0043】

熱交換部１０と上流側ガス管路２１とは、図１０に示すように、熱交換部１０の外周縁部１３１及び上流側ガス管路２１の接続端部２１１において当接する。熱交換部１０の外周縁部１３１は、熱交換部１０の積層方向（上下方向）における上端部に、全周に沿って形成されている。外周縁部１３１は、ケース筒体１３ｃの側面及び上流端板Ｗ１に連続して設けられており、熱交換部１０（ケース筒体１３ｃ）の側面に直交する方向における熱交換部１０の外側に向かって延在している。上流側ガス管路２１の接続端部２１１は、熱交換部１０に接続される部分である。熱交換部１０の外周縁部１３１の上面と、上流側ガス管路２１の接続端部２１１の下面とが当接し、これらの当接面が熱交換部１０と上流側ガス管路２１との当接部４０Ａとなる。

【0044】

また、熱交換部１０と上流側ガス管路２１とは、固定部５０Ａで固定される。固定部５０Ａは、当接部４０Ａと同じ位置に存在する。具体的に説明すると、固定部５０Ａは、ロウ材により形成されており、例えば、当接部４０Ａの全面にシート状のロウ材を配置し真空炉で加熱することで、熱交換部１０と上流側ガス管路２１とが適切に固定される。これにより、固定部５０Ａの強度やシール性が確保される。なお、当接部４０Ａに、シート状のロウ材ではなくペースト状のロウ材を塗布して真空炉で加熱することで、熱交換部１０と上流側ガス管路２１とを固定してもよい。

【0045】

以上のようにして、非積層造形物である上流側ガス管路２１が、積層造形物である熱交換部１０に、熱交換部１０の積層方向に沿って組み付けられる。

【0046】

ここで、当接部４０Ａ及びその近傍における、熱交換部１０及び上流側ガス管路２１の構造について、より詳しく説明する。
図１０に示すように、熱交換部１０と上流側ガス管路２１とが当接する当接部４０Ａにおいて、熱交換部１０の厚さは、上流側ガス管路２１の厚さよりも薄く形成されている。ここでの「厚さ」とは、当接部４０Ａと直交する方向（図１０の例では、紙面上の上下方向）における最小の厚さと定義される。具体的に説明すると、本実施形態では、当接部４０Ａにおける熱交換部１０の厚さは、当接部４０Ａと直交する方向において、当接部４０Ａの最も外側位置Ｐ１において最小となる。この最小厚さをｔ１とする。一方、当接部４０Ａにおける上流側ガス管路２１の厚さは、当接部４０Ａと直交する方向において、当接部４０Ａの最も外側位置Ｐ１において最小となる。この最小厚さをｔ２とする。本実施形態では、当接部４０Ａにおいて、熱交換部１０の厚さｔ１は、上流側ガス管路２１の厚さｔ２よりも薄い。

【0047】

熱交換部１０と上流側ガス管路２１とが当接する当接部４０Ａにおいて、積層造形物である熱交換部１０の厚さｔ１を非積層造形物である上流側ガス管路２１の厚さｔ２よりも薄くすることで、積層造形の利点を享受しつつ、熱交換器Ｔの製造コストを低減できる。即ち、微細さが要求されて厚さを薄くする熱交換部１０は積層造形で形成する一方で、微細さが要求されず厚さを薄くしない上流側ガス管路２１は積層造形とは異なる方法で形成する。このように積層造形物とする部分と非積層造形物とする部分を適切に分けることで、熱交換器Ｔの熱交換性能を積層造形によって向上させることができ、且つ、熱交換器Ｔの全てを積層造形で製作する場合と比較して熱交換器Ｔの製造コストを低減することができる。

【0048】

また、前述のとおり、熱交換部１０と上流側ガス管路２１との当接部４０Ａ及び固定部５０Ａは同じ位置に設けられ、熱交換部１０と上流側ガス管路２１との当接部４０Ａが固定部５０Ａを構成する。当接部４０Ａと同じ位置に固定部５０Ａを設けることで、熱交換部１０と上流側ガス管路２１とを固定するための新たな領域を積層造形で形成する必要がない。したがって、積層造形物である熱交換部１０の製造時間及び製造コストを低減することができる。

【0049】

さらに、上流側ガス管路２１には、熱交換部１０との相対的位置を規制する位置決め突起２１２が設けられている。より詳細には、位置決め突起２１２は、上流側ガス管路２１の接続端部２１１に設けられている。位置決め突起２１２は、熱交換部１０（ケース筒体１３ｃ）の側面に直交する方向において当接部４０Ａよりも外側に設けられており、且つ、上下方向において当接部４０Ａよりも熱交換部１０側に（すなわち下方に）突出している。さらに、位置決め突起２１２は、上流側ガス管路２１の接続端部２１１の全周に沿って設けられている。即ち、位置決め突起２１２は、当接部４０Ａを囲むように設けられている。

【0050】

このような位置決め突起２１２によると、上流側ガス管路２１を熱交換部１０の積層方向における端部に嵌め込む構成となり、熱交換部１０と上流側ガス管路２１との位置決めを精度高く行うことができる。

【0051】

また、位置決め突起２１２を非積層造形物である上流側ガス管路２１に設けることで、仮に位置決め突起２１２を積層造形物である熱交換部１０に設ける場合と比較して、熱交換器Ｔの製造コストを低減することができる。特に、当接部４０Ａを囲むように設けられる位置決め突起を熱交換部１０に設けると、熱交換部１０が大型化して熱交換部１０の製造時間及び製造コストが増大するが、位置決め突起２１２を非積層造形物である上流側ガス管路２１に設けることで、積層造形物である熱交換部１０の大型化を回避して、熱交換部１０の製造時間及び製造コストを低減することができる。

【0052】

ところで、上流側ガス管路２１の中実部分の体積と熱交換部１０の中実部分の体積とを比較すると、熱交換部１０を構成する隔壁Ｗは微細で厚さが薄いので、熱交換部１０の体積は上流側ガス管路２１の体積よりも小さい。体積が大きい上流側ガス管路２１を積層造形によって形成していないので、熱交換器Ｔの製造コストを低減できる。

【0053】

次に、熱交換部１０と冷媒管路３０（冷媒流入管路３１及び冷媒流出管路３２）との当接部４０Ｂ及び固定部５０Ｂについて、図１２及び図１３を参照して説明する。なお、熱交換部１０と冷媒流出管路３２との当接部及び固定部は、熱交換部１０と冷媒流入管路３１との当接部４０Ｂ及び固定部５０Ｂの構造と同様であるので、以下では熱交換部１０と冷媒流入管路３１との当接部４０Ｂ及び固定部５０Ｂの構造についてのみ説明する。

【0054】

熱交換部１０と冷媒流入管路３１とは、図２、図３、図１２、及び図１３に示すように、熱交換部１０の冷媒管路取付壁１３２及び冷媒流入管路３１のフランジ部３１２において当接する。より詳しく説明すると、図１２及び図１３に示すように、冷媒流入管路３１は、内部に冷媒を流通させる筒部３１１と、筒部から外周側に膨出するフランジ部３１２と、を有する。フランジ部３１２は、筒部３１１の熱交換部１０側の端部からわずかに距離を空けて設けられている。冷媒管路取付壁１３２の一部には、筒部３１１が挿入される開口部１３２ａが設けられており、筒部３１１が熱交換部１０側の端部から開口部１３２ａに挿入される。このように、冷媒流入管路３１の筒部３１１を熱交換部１０の開口部１３２ａに挿入することで冷媒流入管路３１を熱交換部１０に組付けることができる。開口部１３２ａの大きさは、筒部３１１の直径と同一又は僅かに大きいが、フランジ部３１２の直径よりは小さい。よって、筒部３１１を開口部１３２ａに挿入すると、フランジ部３１２が開口部１３２ａの周囲に当接する。フランジ部３１２と冷媒管路取付壁１３２との当接面が、冷媒流入管路３１と熱交換部１０との当接部４０Ｂとなる。

【0055】

冷媒流入管路３１のフランジ部３１２は、上流側ガス管路２１の位置決め突起２１２と同様に、熱交換部１０との相対的位置を規制する位置決め突起として機能する。フランジ部３１２により、挿入方向における熱交換部１０と冷媒流入管路３１との位置決めの精度を高めることができる。さらに、位置決め突起として機能するフランジ部３１２を非積層造形物である冷媒流入管路３１に設けることで、仮にフランジ部３１２を積層造形物である熱交換部１０に設ける場合と比較して、熱交換器Ｔの製造コストを低減することができる。

【0056】

また、熱交換部１０と冷媒流入管路３１とは、固定部５０Ｂで固定されている。固定部５０Ｂは、当接部４０Ｂとは異なる位置に存在する。具体的に説明すると、固定部５０Ｂは、ロウ材により形成されており、当接部４０Ｂの周囲にペースト状のロウ材を塗布して熱交換部１０と冷媒流入管路３１とが固定される。以上のようにして、熱交換部１０と冷媒流入管路３１とが組み付けられる。なお、当接部４０Ｂの周囲にペースト状のロウ材を塗布する前に、熱交換部１０と冷媒流入管路３１とを当接させた状態を保持するために、両部品を例えば点付け溶接等で仮固定してもよい。また、熱交換部１０と冷媒流入管路３１との固定部５０Ｂを、当接部４０Ｂと同じ位置に設ける構成であってもよい。

【0057】

ところで、上流側ガス管路２１は冷媒流入管路３１よりも重い部材であるので、前述のとおり、熱交換部１０の全周（即ち外周縁部１３１）に対して積層方向（上下方向）から上流側ガス管路２１を嵌め込むことで正確な位置決め及び固定を行った。一方、冷媒流入管路３１は上流側ガス管路２１よりも軽量であるので、熱交換部１０の全周に上流側ガス管路２１を嵌め込んで位置決め及び固定をする必要はない。すなわち、前述のとおり、積層方向と直交する方向（水平方向）において、冷媒流入管路３１を熱交換部１０の一部に設けられた開口部１３２ａに挿入し、フランジ部３１２と熱交換部１０とを当接させることで、冷媒流入管路３１と熱交換部１０との正確な位置決め及び固定を行うことができる。

【0058】

ここで、当接部４０Ｂ及びその近傍における、熱交換部１０及び冷媒流入管路３１の構造について、より詳しく説明する。
図１３に示すように、熱交換部１０と冷媒流入管路３１とが当接する当接部４０Ｂにおいて、熱交換部１０の厚さは、冷媒流入管路３１の厚さよりも薄く構成されている。ここでの「厚さ」とは、当接部４０Ｂと直交する方向（図１３の例では、紙面上の左右方向）における最小の厚さと定義される。具体的に説明すると、当接部４０Ｂにおける熱交換部１０の厚さは、当接部４０Ｂと直交する方向における冷媒管路取付壁１３２の厚さに相当する。冷媒管路取付壁１３２の厚さは当接部４０Ｂにおいて場所に依らず一定であり、即ち、当接部４０Ｂにおける熱交換部１０の厚さを冷媒管路取付壁１３２の厚さｔ３とする。一方、当接部４０Ｂにおける冷媒流入管路３１の厚さは、当接部４０Ｂと直交する方向において、当接部４０Ｂの最も外側位置Ｐ２において最小となり、この厚さをｔ４とする。本実施形態では、当接部４０Ｂにおいて、熱交換部１０の厚さｔ３は冷媒流入管路３１の厚さｔ４よりも薄い。

【0059】

熱交換部１０と冷媒流入管路３１とが当接する当接部４０Ｂにおいて、積層造形物である熱交換部１０の厚さｔ３を非積層造形物である冷媒流入管路３１の厚さｔ４よりも薄くすることで、積層造形の利点を享受しつつ、熱交換器Ｔの製造コストを低減できる。即ち、微細さが要求されて厚さを薄くする熱交換部１０は積層造形で形成する一方で、微細さが要求されず厚さを薄くしない冷媒流入管路３１は積層造形とは異なる方法で形成する。このように積層造形物とする部分と非積層造形物とする部分を適切に分けることで、熱交換器Ｔの熱交換性能を積層造形によって向上させることができ、且つ、熱交換器Ｔの全てを積層造形で製作する場合と比較して熱交換器Ｔの製造コストを低減することができる。

【0060】

また、前述のとおり、熱交換部１０と冷媒流入管路３１との当接部４０Ｂ及び固定部５０Ｂは異なる位置に設けられ、熱交換部１０と冷媒流入管路３１との当接部４０Ｂの周囲が固定部５０Ｂを構成する。当接部４０Ｂの周囲に固定部５０Ｂを設けることで、熱交換部１０と冷媒流入管路３１とを固定するための新たな領域を積層造形する必要がない。したがって、積層造形物である熱交換部１０の製造時間及び製造コストを低減することができる。

【0061】

図２及び図３に戻り、熱交換部１０と上流側ガス管路２１（下流側ガス管路２２）とは、熱交換部１０の積層方向（上下方向）に沿って組付けられるのに対して、熱交換部１０と冷媒流入管路３１（又は冷媒流出管路３２）とは、積層方向と直交する方向に沿って組付けられる。仮に熱交換器Ｔの全部品を積層造形により形成する場合、積層造形時に、積層方向と直交する方向に延在する冷媒流入管路３１を下方から支持するサポート部材（不図示）も下方から同時に積層造形で形成する必要がある。このサポート部材が必要となる理由としては、積層造形時に下方から上方に向かって金属粉末を積層して溶融していく際、部材が形成されていない空間から冷媒流入管路３１を下方から支持せずに形成することが困難であるためである。サポート部材は、熱交換器Ｔを製作した後に例えば手作業で除去する必要がある。

【0062】

本実施形態では、冷媒流入管路３１は熱交換部１０の積層方向と直交する方向に延在して設けられるものの、積層造形とは異なる方法で形成して熱交換部１０に組み付けるので、冷媒流入管路３１を積層造形で形成した場合に必要となる上述のサポート部材が不要である。したがって、サポート部材の形成や除去作業が不要となるため製造コストを低減することができる。

【0063】

以上、本発明の一実施形態について、添付図面を参照しながら説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上記実施形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。

【0064】

前述した実施形態では、本発明の積層造形物組立体の一例として、ＥＧＲクーラーである熱交換器Ｔを例示したが、これに限られない。本発明の積層造形物組立体は、ＥＧＲクーラーではない熱交換器であってもよい。また、積層造形物組立体は、積層造形物と非積層造形物とを組み立てて構成されるものであれば、熱交換器でなくてもよい。

【0065】

また、前述した実施形態では、積層造形物組立体の一例として熱交換器Ｔを例示し、排気ガスと冷媒（冷却水）との熱交換を行う構成を説明したが、これに限られない。熱交換器Ｔで熱交換される流体は、液体・気体を問わず任意である。例えば、熱交換器Ｔにおいて、液体相互の熱交換を行ってもよいし、気体相互の熱交換を行ってもよい。

【0066】

また、前述した実施形態では、固定部５０Ａ，５０Ｂは、ロウ材により形成されたが、これに限られない。固定部５０Ａ，５０Ｂは、例えばロウ材の代わりに接着剤により形成されてもよい。また、積層造形物と非積層造形物とを溶接により固定する場合、固定部５０Ａ，５０Ｂは、積層造形物と非積層造形物との間の溶接部であってもよい。

【0067】

本明細書には少なくとも以下の事項が記載されている。括弧内には上記した実施形態において対応する構成要素等を一例として示しているが、これに限定されるものではない。

【0068】

（１） 積層した金属粉末を溶融する積層造形によって形成された積層造形物（熱交換部１０）と、前記積層造形とは異なる方法で形成された金属製の非積層造形物（上流側ガス管路２１、下流側ガス管路２２、冷媒流入管路３１、冷媒流出管路３２）と、を備え、前記積層造形物と前記非積層造形物とを組み立てることで構成される積層造形物組立体（熱交換器Ｔ）であって、
前記積層造形物と前記非積層造形物とが当接する当接部（当接部４０Ａ，４０Ｂ）と、
前記当接部と同じ位置、若しくは前記当接部とは異なる位置であって、前記積層造形物と前記非積層造形物とが固定される固定部（固定部５０Ａ，５０Ｂ）と、を備え、
前記当接部において、前記積層造形物の厚さは、前記非積層造形物の厚さよりも薄い、積層造形物組立体。

【0069】

積層造形技術は、微細で複雑な三次元形状の部品を製作することができ、部品の性能向上が期待できるが、積層回数が増えることで製造コストが高くなる場合がある。一方で機械加工や鋳造のような従来の製造方法は、微細で複雑な三次元形状の部品を製作することが苦手であるが、体積の大きな部品であっても低コストで製造できる。（１）によれば、両部品が当接する当接部において、積層造形物の厚さを非積層造形物の厚さよりも薄くすることで、積層造形技術の利点を享受しつつ、積層造形物組立体を低コストで製造できる。即ち、微細さが要求されて厚さを薄くする部分は積層造形により形成する一方で、微細さが要求されず厚さを薄くしない部分は積層造形とは異なる方法で形成する。このように積層造形物とする部分と非積層造形物とする部分を適切に分けることで、積層造形物組立体の性能を積層造形によって向上させることができ、且つ、全てを積層造形で製作する場合と比較して積層造形物組立体の製造コストを低減することができる。

【0070】

（２） （１）に記載の積層造形物組立体であって、
前記積層造形物（熱交換部１０）の体積は、前記非積層造形物（上流側ガス管路２１、下流側ガス管路２２）の体積よりも小さい、積層造形物組立体。

【0071】

（２）によれば、積層造形物の体積を非積層造形物の体積よりも小さくすることで、積層造形物組立体の製造コストを低減することができる。

【0072】

（３） （１）に記載の積層造形物組立体であって、
前記当接部（当接部４０Ａ）と前記固定部（固定部５０Ａ）は同じ位置に設けられ、
前記積層造形物と前記非積層造形物との前記当接部が前記固定部を構成する、積層造形物組立体。

【0073】

（３）によれば、当接部と同じ位置に固定部を設けることで、固定部のための新たな領域を積層造形する必要がなく、積層造形物の製造時間及び製造コストを低減することができる。

【0074】

（４） （１）に記載の積層造形物組立体であって、
前記当接部（当接部４０Ｂ）と前記固定部（固定部５０Ｂ）は異なる位置に設けられ、
前記積層造形物と前記非積層造形物との前記当接部の周囲が前記固定部を構成する、積層造形物組立体。

【0075】

（４）によれば、当接部の周囲に固定部を設けることで、固定部のための新たな領域を積層造形する必要がなく、積層造形物の製造時間及び製造コストを低減することができる。

【0076】

（５） （１）に記載の積層造形物組立体であって、
前記非積層造形物は、前記積層造形物との相対的位置を規制する位置決め突起（位置決め突起２１２、フランジ部３１２）を有する、積層造形物組立体。

【0077】

（５）によれば、位置決めに必要な位置決め突起を非積層造形物に設けることで、積層造形物組立体の製造コストを低減することができる。

【0078】

（６） （５）に記載の積層造形物組立体であって、
前記非積層造形物（上流側ガス管路２１、下流側ガス管路２２）の前記位置決め突起（位置決め突起２１２）は、前記当接部（当接部４０Ａ）を囲うように設けられる、積層造形物組立体。

【0079】

（６）によれば、位置決め突起は当接部を囲うように設けられるので、より精度の高い位置決めを行うことができる。また、当接部を囲うように設けられる位置決め突起を積層造形物に設けると積層造形物が大型化して積層造形物の製造時間及び製造コストが増大するが、位置決め突起を非積層造形物に設けることで、積層造形物の大型化を回避して積層造形物の製造時間及び製造コストを低減することができる。

【0080】

（７） （５）に記載の積層造形物組立体であって、
前記積層造形物は、開口部（開口部１３２ａ）を有し、
前記非積層造形物（冷媒流入管路３１、冷媒流出管路３２）は、
前記開口部に挿入される筒部（筒部３１１）と、
前記筒部から外周側に膨出するフランジ部（フランジ部３１２）と、を有し、
前記非積層造形物の前記位置決め突起は、前記フランジ部である、積層造形物組立体。

【0081】

（７）によれば、非積層造形物の筒部を積層造形物の開口部に挿入して積層造形物と非積層造形物と組付けることができる。また、非積層造形物のフランジ部により、積層造形物と非積層造形物との位置決めの精度を高めることができる。

【0082】

（８） （１）に記載の積層造形物組立体であって、
前記固定部は、接合材により形成されている、又は前記積層造形物と前記非積層造形物との間の溶接部である、積層造形物組立体。

【0083】

（８）によれば、接合材又は溶接により積層造形物と非積層造形物とを適切に固定することができる。

【0084】

（９） （８）に記載の積層造形物組立体であって、
前記固定部は、ロウ材により形成されている、積層造形物組立体。

【0085】

（９）によれば、ロウ材により積層造形物と非積層造形物とを適切に固定することができる。

【0086】

（１０） （１）～（９）のいずれかに記載の積層造形物組立体であって、
前記非積層造形物は、
前記積層造形物に第１流体（排気ガス）を導入する第１部材（上流側ガス管路２１、下流側ガス管路２２）と、
前記積層造形物に前記第１流体とは異なる第２流体（冷媒）を導入する第２部材（冷媒流入管路３１、冷媒流出管路３２）と、を含み、
前記積層造形物は、前記第１流体と前記第２流体とが熱交換する熱交換部（熱交換部１０）を含む、積層造形物組立体。

【0087】

（１０）によれば、積層造形物が熱交換部であるので、熱交換部は積層造形技術を利用して高い熱交換効性能を有する構造とすることができる。一方、熱交換部に流体を導入する第１部材及び第２部材は非積層造形物であるので、全てを積層造形で製作する場合と比較して、積層造形物組立体の製造コストを低減することができる。

【0088】

（１１） （１０）に記載の積層造形物組立体であって、
前記第１部材は、前記積層造形物の積層方向に沿って前記積層造形物に組付けられ、
前記第２部材は、前記積層方向と直交する方向に沿って前記積層造形物に組付けられる、積層造形物組立体。

【0089】

第１部材、第２部材、及び熱交換部を全て積層造形により形成する場合、積層造形時に積層方向と直交する方向に設けられる第２部材を形成するために、第２部材を下方から支えるためのサポート部材が必要となる。第２部材は非積層造形物であるので、サポート部材を設けることなく、（１１）のように、第２部材を積層方向と直交する方向に沿って熱交換部に組付けることができる。

【符号の説明】

【0090】

１０ 熱交換部（積層造形物）
１３２ａ 開口部
２１ 上流側ガス管路（非積層造形物、第１部材）
２１２ 位置決め突起
２２ 下流側ガス管路（非積層造形物、第１部材）
３１ 冷媒流入管路（非積層造形物、第２部材）
３１１ 筒部
３１２ フランジ部（フランジ部、位置決め突起）
３２ 冷媒流出管路（非積層造形物、第２部材）
４０Ａ，４０Ｂ 当接部
５０Ａ，５０Ｂ 固定部
Ｔ 熱交換器（積層造形物組立体）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】