特開 2024-59260 切換弁

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024059260

(43)【公開日】2024-05-01

(54)【発明の名称】切換弁

(51)【国際特許分類】

   F16K 27/00 20060101AFI20240423BHJP

   F16K 27/04 20060101ALI20240423BHJP

【ＦＩ】

F16K27/00 A

F16K27/00 D

F16K27/04

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022166832

(22)【出願日】2022-10-18

(71)【出願人】

【識別番号】000143949

【氏名又は名称】株式会社鷺宮製作所

(74)【代理人】

【識別番号】110001243

【氏名又は名称】弁理士法人谷・阿部特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】横田 純一

(72)【発明者】

【氏名】中野 誠一

【テーマコード（参考）】

3H051

【Ｆターム（参考）】

3H051AA03

3H051BB09

3H051CC11

3H051DD07

(57)【要約】      （修正有）

【課題】弁本体の材料を工夫することにより、弁本体の周壁部にクラックが生じることを抑制する切換弁を提供することである。
【解決手段】ハウジング１に対して着脱自在に嵌挿される切換弁１００であって、樹脂材料からなり、軸線Ｌ方向に沿って延在する中空筒状の弁本体２と、弁本体２の内部に軸線Ｌ方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体４と、弁本体２に固定されて、弁体４が摺接する板状の弁座部３と、を備え、弁本体２とハウジング１との間、及び、複数のシール部材２６により形成される、複数の環状隙間Ａｃ１～Ａｃ３には、作動流体がそれぞれ導入されており、弁本体２は、ポリフェニレンサルファイドにエラストマを添加した樹脂組成物からなる。これにより、弁本体２の周壁部にクラックが生じることを抑制することができる。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ハウジングに対して着脱自在に嵌挿される切換弁であって、
樹脂材料からなり、軸線方向に沿って延在する中空筒状の弁本体と、
前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、
前記弁本体に固定されて、前記弁体が摺接する弁座部と、
を備え、
前記弁本体と前記ハウジングとの間、及び、複数のシール部材により形成される、複数の環状隙間には、作動流体がそれぞれ導入されており、
前記弁本体は、ポリフェニレンサルファイドにエラストマを添加した樹脂組成物からなることを特徴とする切換弁。

【請求項2】

前記エラストマの含有量は、前記樹脂組成物１００質量部に対して、３質量部以上２５質量部以下であることを特徴とする請求項１に記載の切換弁。

【請求項3】

前記弁座部は、金属材料からなり、前記弁本体に接合固定されることを特徴とする請求項１に記載の切換弁。

【請求項4】

前記弁体を駆動する駆動部と、
金属材料からなる筒状の下蓋と、をさらに備え、
前記下蓋は、前記弁本体の軸線方向端部
に、インサート成形されるとともに、前記駆動部に接続されており、
前記下蓋における前記弁本体への埋設領域は、軸線方向に沿うＳ字断面形状を有することを特徴とする請求項１に記載の切換弁。

【請求項5】

前記下蓋における前記弁本体への埋設領域は、半径方向への貫通する複数の貫通穴を有し、
前記複数の貫通穴は、周方向に沿って配置されることを特徴とする請求項４に記載の切換弁。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ハウジングに対して着脱自在に嵌挿される切換弁に関する。

【背景技術】

【0002】

近年、切換弁において、組み付け性の向上やメンテナンス性の向上のために、ハウジングに対して着脱自在に嵌挿されるものが採用されている。

【0003】

例えば、特許文献１（特に、段落［００２４］－［００３３］及び図１－２参照）には、ハウジング１１に対して着脱自在に嵌挿される切換弁であって、弁本体５１は、軸線方向に沿って設けられる各ポート６１～６４と、各ポート６１～６４の間に、外周方向に沿って設けられる複数の外周溝と、を備え、この複数の外周溝に、複数のＯリングを配置するものが記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００７－０２３８９１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１の切換弁（以下、「従来の切換弁」という）では、弁本体５１をハウジング１１に挿入すると、弁本体５１及びハウジング１１のそれぞれに形成された流体経路同士が流体連通すると同時に、Ｏリングにより、各流体経路間がシールされる。この際、ハウジング１１と弁本体５１との間に、複数の環状隙間が形成されるが、構造上、それぞれの環状隙間には、接続された流体経路より、常時、作動流体が導入されている。また、従来の切換弁は、弁本体の軸線方向の長さが半径方向に比べ大きいとともに、弁本体の周壁部における外周壁及び内周壁は、環状隙間及び弁室を介して、異なる温度を有する作動流体に同時に晒されている。なお、従来の切換弁には、弁本体５１の材料が明記されていないが、弁本体５１の材料として一般的な金属材料が採用されているものと推察される。

【0006】

ここで、従来の切換弁が、車載用として用いられる場合には、軽量化が要求されるため、弁本体５１の材料を、金属材料から樹脂材料へと変更、つまり、線膨張係数が大きいものへと変更することが考えられる。よって、従来の切換弁において、弁本体の材料を金属材料から樹脂材料へと変更する場合には、弁本体は、周囲温度の変化により、特に、長さが大きい軸線方向へと、収縮及び膨張を繰り返すこととなる。これにより、弁本体の内部に比較的大きい熱応力が生じ、結果、弁本体の周壁部にクラックが生じるおそれがあった（以下、「従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）」という）。

【0007】

本発明の目的は、このような課題に鑑みてなされたものであり、弁本体の材料を工夫することにより、弁本体の周壁部にクラックが生じることを抑制する切換弁を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記課題を解決するために、ハウジングに対して着脱自在に嵌挿される切換弁であって、樹脂材料からなり、軸線方向に沿って延在する中空筒状の弁本体と、前記弁本体の内部に軸線方向に沿ってスライド自在に設けられた弁体と、前記弁本体に固定されて、前記弁体が摺接する弁座部と、を備え、前記弁本体と前記ハウジングとの間、及び、複数のシール部材により形成される、複数の環状隙間には、作動流体がそれぞれ導入されており、前記弁本体は、ポリフェニレンサルファイドにエラストマを添加した樹脂組成物からなる切換弁である。

【0009】

また、上記切換弁であって、前記エラストマの含有量は、前記樹脂組成物１００質量部に対して、３質量部以上２５質量部以下であるものとしてもよい。

【0010】

また、上記切換弁であって、前記弁座部は、金属材料からなり、前記弁本体に接合固定されるものとしてもよい。

【0011】

また、上記切換弁であって、前記弁体を駆動する駆動部と、金属材料からなる筒状の下蓋と、をさらに備え、前記下蓋は、前記弁本体の軸線方向端部に、インサート成形されるとともに、前記駆動部に接続されており、前記下蓋における前記弁本体への埋設領域は、軸線方向に沿うＳ字断面形状を有するものとしてもよい。

【0012】

また、上記切換弁であって、前記下蓋における前記弁本体への埋設領域は、半径方向への貫通する複数の貫通穴を有し、前記複数の貫通穴は、周方向に沿って配置されるものとしてもよい。

【発明の効果】

【0013】

本発明によれば、弁本体の材料を工夫することにより、弁本体の周壁部にクラックが生じることを抑制する切換弁を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本発明の実施形態に係る切換弁の断面図である。

【図2】本発明の冷凍サイクルシステムを示す図であり、（ａ）は、冷房運転時、（ｂ）は、暖房運転時を、それぞれ表す。

【図3】図１に示される弁本体における一点鎖線ＩＩＩで囲まれた領域の拡大図である。

【図4】図１に示される弁座部における一点鎖線ＩＶで囲まれた領域の拡大図である。

【図5】図１に示される下蓋における一点鎖線Ｖで囲まれた領域の拡大図である。

【図6】比較例における図２に対応する冷凍サイクルシステムを示す図であり、（ａ）は、冷房運転時、（ｂ）は、暖房運転時を、それぞれ表す。

【図7】図６に示される弁本体における拡大図であり、（ａ）は、図６（ａ）における一点鎖線ＶＩＩａで囲まれた領域、（ｂ）は、図６（ｂ）における一点鎖線ＶＩＩｂで囲まれた領域を、それぞれ表す。

【図8】図６に示される弁座部における拡大図であり、（ａ）は、図６（ａ）における一点鎖線ＶＩＩＩａで囲まれた領域、（ｂ）は、図６（ｂ）における一点鎖線ＶＩＩＩｂで囲まれた領域を、それぞれ表す。

【図9】図６に示される下蓋における拡大図であり、（ａ）は、図６（ａ）における一点鎖線ＩＸａで囲まれた領域、（ｂ）は、図６（ｂ）における一点鎖線ＩＸｂで囲まれた領域を、それぞれ表す。

【発明を実施するための形態】

【0015】

本発明の実施形態について、図１から図５を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明は本実施形態の態様に限定されるものではない。

【0016】

＜用語について＞
本明細書および特許請求の範囲の記載において、「左」、「右」、「上」、「下」とは、図１から図９に示される方向を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「一端側」、「他端側」とは、「軸線方向の左側（Ｘ軸方向のマイナス側）」、「軸線方向の右側（Ｘ軸方向のプラス側）」をそれぞれ示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「側方」とは、「軸線と直交する方向（Ｙ軸方向）」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「垂直方向」とは、「Ｚ軸方向」を示す。本明細書および特許請求の範囲の記載において、「水平方向」とは、「ＸＹ平面方向」を示す。

【0017】

＜切換弁について＞
図１を用いて、本実施形態の切換弁１００について説明する。切換弁１００は、中空筒状のハウジング１、中空筒状の弁本体２、弁本体２に設けられ、軸線Ｌ方向に並ぶ複数の弁ポートを有する弁座部３、弁本体２の内部である弁室２ａにスライド自在に設けられる弁体４、弁体４をスライド駆動する駆動部５、から主に構成される。以下、切換弁１００のそれぞれの構成を順に説明する。ここで、図中の軸線Ｌは、ハウジング１、弁本体２、駆動部５の中心軸である。なお、本実施形態における切換弁１００は、説明のために、四方切換弁とするものであるが、これに限らず、例えば、二方弁や三方切換弁であってもよい。

【0018】

ハウジング１は、アルミ材料からなり、有底筒状に形成される。ハウジング１において、左側壁には、入口経路１ｄが形成され、右側壁には、弁本体２を挿入するための挿入口１ａが形成される。また、ハウジング１の下方には、複数の円筒状の流路として、第１経路１ｅ、出口経路１ｓ、第２経路１ｃが、軸線Ｌ方向に沿って順に形成される。ここで、詳細は後述するが、入口経路１ｄ及び出口経路１ｓは、圧縮機２００（図２参照）の吐出口及び吸入口にそれぞれ接続され、第１経路１ｅ及び第２経路１ｃは、凝縮器及び蒸発器の何れか一方にそれぞれ接続される。

【0019】

弁本体２は、ポリフェニレンサルファイド（以下、「ＰＰＳ」という）にエラストマを添加した樹脂組成物からなり、有底筒状に形成され、内周壁２ｂ、一端側壁部２ｃ、及び、他端側開口部２ｄを備え、内部に弁室（弁本体の内部）２ａが画定される。弁本体２の一端側壁部２ｃには、弁室２ａに連通する入口ポート２０が形成される。また、弁本体２の下方の内周壁２ｂには、水平方向に沿って平坦な固定面２ｂｆが形成されており、この固定面２ｂｆには、複数の円筒状の流路からなる、第１接続流路２１、出口接続流路２２、第２接続流路２３が、軸線Ｌ方向に沿って順に形成される。ここで、入口ポート２０及び出口接続流路２２は、入口経路１ｄ及び出口経路１ｓにそれぞれ接続され、第１接続流路２１及び第２接続流路２３は、第１経路１ｅ及び第２経路１ｃにそれぞれ接続される。なお、固定面２ｂｆの周縁部は、軸線Ｌ方向の一端側に形成される一端側ガイド部２ｃｇと、軸線Ｌと直交する方向の一対の側方に形成される一対の側方ガイド部（不図示）と、を備える。さらに、弁本体２の右側の端部には、金属材料からなる筒状の下蓋２４がインサート成形にて固定される。詳細は後述するが、この下蓋２４には、隔壁部材５４にインサート成形にて固定された上蓋２５が、溶接により固定される。加えて、弁本体２の外周壁及びハウジング１の内周壁のいずれかに、軸線Ｌ方向に沿って、所定間隔で複数の溝部Ｇに配置されたＯリング（シール部材）２６を備える。よって、弁本体２が、ハウジング１の挿入口１ａより、ハウジング１の内部に着脱自在に嵌挿され、弁本体２の一端側が、ハウジング１の底部１ｂに非当接状態、かつ、弁本体２の他端側が、Ｃ型形状の止め輪２７により、上蓋２５を介してハウジング１に固定状態とされる。この際、Ｏリング２６により、入口経路１ｄ、第２経路１ｃ、出口経路１ｓ、第１経路１ｅの各間がシールされる。なお、詳細は後述するが、弁座部３は、弁本体２の一端側ガイド部２ｃｇ、及び、一対の側方ガイド部（不図示）に位置決めされながら、弁座部３の接着面３４が、弁本体２の固定面２ｂｆに接合固定される。接合固定手段としては、接着剤Ａｄ（図４参照）による接着固定や、インサート成形が採用される。

【0020】

この接着固定に用いられる接着剤Ａｄとしては、エポキシ系接着剤や、アクリル系接着剤が採用される。このエポキシ系又はアクリル系接着剤は、接着強度及び剛性が比較的高いため、弁体４に差圧が作用し弁座部３に押し付けられたとしても、弁本体２と弁座部３の相対位置が変化せず、接着面３４における剥離が生じにくい。また、接着剤Ａｄの厚さを、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下とすることにより、弁本体２及び弁座部３の変形量の差により生じるせん断応力に対し、効果的に対抗することができる。ここで、接着剤Ａｄの厚さが、０．１ｍｍ未満であると、接着剤Ａｄが、弁本体２の固定面２ｂｆ及び弁座部３の接着面３４の形状に追従できずに隙間が生じてしまうため、弁漏れを生じるおそれがある。また、接着剤Ａｄの厚さが、０．３ｍｍ超であると、せん断応力への対抗力が弱くなり、接着面３４に剥離が生じるおそれがある。なお、本実施形態における接着剤Ａｄは、エポキシ系接着剤や、アクリル系接着剤が採用されるものであるが、これに限らず、例えば、シリコン系接着材を用いてもよい。

【0021】

弁座部３は、薄型金属板からなり、弁本体２の固定面２ｂｆに接着固定される。この弁座部３は、第１接続流路２１に連通する第１ポート３０、出口接続流路２２に連通する出口ポート３１、第２接続流路２３に連通する第２ポート３２がそれぞれ軸線Ｌ方向に所定の間隔を空けて形成される。第１ポート３０、出口ポート３１、及び、第２ポート３２は、第１接続流路２１、出口接続流路２２、第２接続流路２３よりも内径の寸法が小さい円筒状に形成される。また、弁座部３は、弁座部３における弁室２ａに対向し、弁体４が摺接する摺接面３３と、摺接面３３の反対側に位置し、接着剤Ａｄが塗布される接着面３４と、を備える。

【0022】

弁体４は、ＰＰＳ等の樹脂材料からなり、椀状の容器を裏返した形状である弁体本体４０と、右側の端部から軸線Ｌ方向に突出する連結部４４と、を備える。この弁体４は、弁座部３の摺接面３３に対して、下面を当接させながら摺接し、弁座部３との間で空間を形成する。

【0023】

弁体本体４０は、弁座部３の摺接面３３と対向し、軸線Ｌ方向に延びる長円形状の開口縁部４０ａと、開口縁部４０ａから弁室２ａ側に突出する椀状部４０ｂと、椀状部４０ｂの内部に設けられる椀状凹部４０ｃと、を備える。

【0024】

開口縁部４０ａは、摺接面３３に摺接可能なシール部ｓを構成する。椀状部４０ｂの頂部と弁本体２の内周壁との間には、ばね部材４２が挟持され、このばね部材４２により、弁体本体４０が弁座部３に付勢され、椀状部４０ｂの外部の弁室２ａと椀状部４０ｂの内部の椀状凹部４０ｃとの間はシールされる。

【0025】

連結部４４は、駆動部５に連結されるようにフック状に形成される。詳細は後述するが、連結部４４は、軸材５９を介して、駆動部５と連結される。

【0026】

駆動部５は、弁体４をスライド駆動する部分であり、回転可能なロータを有する電動モータとしてのステッピングモータ５ａと、ステッピングモータ５ａの回転を直線運動に変換して弁体４に伝達する直動機構５ｂと、を備える。

【0027】

ステッピングモータ５ａは、有底筒状を有するキャン５０と、マグネットロータ５１と、ステータコイル５２と、を備える。

【0028】

キャン５０は、薄板状の金属材料からなり、有底筒状に形成される。

【0029】

マグネットロータ５１は、回転子であり、キャン５０の内部に配置される。

【0030】

ステータコイル５２は、固定子であり、キャン５０を挟んでマグネットロータ５１の外周を軸線Ｌ回りに取り囲むように配置される。

【0031】

直動機構５ｂは、軸受け部材５３と、隔壁部材５４と、雄ねじ部材５５と、雌ねじ部材５６と、を備える。

【0032】

軸受け部材５３は、ＰＰＳ等の樹脂材料からなり、キャン５０の底側の内部に配置され、軸線Ｌと同軸上に、雄ねじ部材５５の右側端部を軸支する第一軸受孔５３ａを有する。

【0033】

隔壁部材５４は、樹脂材料からなり、有底筒状に形成される。隔壁部材５４の外周側には、金属材料からなり、テーパー状に形成される上蓋２５が、インサート成形にて固定される。ここで、上蓋２５の小径部２５ａが、キャン５０に溶接等により固定され、駆動部５内を密閉する。また、上蓋２５の大径部２５ｂが、下蓋２４に溶接等により固定される。これにより、隔壁部材５４、キャン５０、軸受け部材５３、及び、弁本体２の中心軸は、軸線Ｌと同軸に配置される。さらに、隔壁部材５４の底部側にある仕切壁５４ｄは、軸線Ｌと同軸上に、雄ねじ部材５５の左側端部を軸支する第二軸受孔５４ａと、第二軸受孔５４ａを挟んで配置される一対の隔壁孔５４ｂ（図１には片側のみ図示）と、を有する。

【0034】

雄ねじ部材５５は、外周面に雄ねじ部５５ｄを有するロータ軸であり、マグネットロータ５１の中心に固定部材５５ａを介して間接的に固定される。

【0035】

雌ねじ部材５６は、内周面に雌ねじ部５６ａ１が形成され、隔壁部材５４内に半径方向の隙間を有して収容されるねじ筒部５６ａと、隔壁部材５４の一対の隔壁孔５４ｂに挿通することにより、雌ねじ部材５６の軸線Ｌ回りの回転を規制する一対の連結腕部５６ｂ（図１には片側のみ図示）と、を備える。この一対の連結腕部５６ｂは、軸材５９を介して、弁体４と連結される。ここで、雌ねじ部５６ａ１及び雄ねじ部５５ｄが互いに螺合することにより、ねじ送り機構を構成する。ここで、雌ねじ部５６ａ１と雄ねじ部５５ｄとの螺合領域Ｓａは、常に、キャン５０及び隔壁部材５４により画定されるねじ収容空間Ｓｓ内に収容される。

【0036】

駆動部５において、ステッピングモータ５ａにより、雄ねじ部材５５が回転すると、ねじ送り機構により、雄ねじ部材５５の回転が、雌ねじ部材５６の直線運動に変換される。この雌ねじ部材５６の直線運動によって、雌ねじ部材５６と連結する弁体４が、軸線Ｌ方向にスライドするように進退駆動される。

【0037】

本実施形態において、弁体４を進退駆動する駆動部５は、雄ねじ部材５５がマグネットロータ５１に間接的に固定されるものであるが、これに限らず、例えば、雄ねじ部材５５が、マグネットロータ５１に直接的に固定されたものであってもよい。また、本実施形態における直動機構５ｂは、雄ねじ部材５５がハウジング１に対して、回転可能に固定されるとともに、雌ねじ部材５６が軸線Ｌ方向に進退可能にスライドする様態である。しかしながら、これに限らず、例えば、雌ねじ部材５６がハウジング１に対して、回転可能に固定されるとともに、雄ねじ部材５５が軸線Ｌ方向に進退可能にスライドする様態であってもよい。さらに、本実施形態における切換弁１００は、長手方向の軸線Ｌを水平方向とし、弁体４を水平方向にスライドさせる使用様態としているが、これに限らず、例えば、長手方向の軸線Ｌを垂直方向とし、弁体４を垂直方向にスライドさせる使用様態であってもよい。また、本実施形態の駆動部５は、説明のために、ステッピングモータ５ａを備えたものとしたが、これに限らず、例えば、弁本体２内に設けたピストンにて区画された室の圧力をパイロット弁により切換え、差圧を利用して弁体を駆動する駆動部５としてもよい。

【0038】

＜切換弁の動作について＞
切換弁１００は、図２（ａ），（ｂ）に示すように、冷凍サイクルシステムに用いられ、入口経路１ｄ、第２経路１ｃ、出口経路１ｓ、第１経路１ｅには、Ｄ継手管１Ｄ、Ｃ継手管１Ｃ、Ｓ継手管１Ｓ、Ｅ継手管１Ｅがそれぞれ取り付けられる。切換弁１００は、駆動部５により、弁体４を軸線Ｌ方向にスライドするように進退駆動させることにより、圧縮機２００の吐出口と接続されるＤ継手管１Ｄ、及び、圧縮機２００の吸入口と接続されるＳ継手管１Ｓを、室外熱交換機３００に接続されるＣ継手管１Ｃ、及び、室内熱交換機４００に接続されるＥ継手管１Ｅのいずれか一方に、それぞれ連通させる。これにより、切換弁１００は、冷凍サイクルシステムの流体経路を切り換える。

【0039】

＜冷凍サイクルシステムの動作について＞
まず、冷房運転時では、図２（ａ）に示すように、切換弁１００は、駆動部５を駆動し、弁体４を軸線Ｌ方向の右側位置へとスライドさせると、弁体本体４０と弁座部３により、Ｓ継手管１ＳとＥ継手管１Ｅとが、椀状凹部４０ｃを介して連通するとともに、Ｄ継手管１ＤとＣ継手管１Ｃとが、弁室２ａ及び第２ポート３２を介して連通する。これにより、圧縮機２００で圧縮された高圧の冷媒は、図２（ａ）中の実線矢印で示すように、Ｄ継手管１Ｄから弁室２ａを介して、Ｃ継手管１Ｃに流入され、室外熱交換機３００、絞り装置５００、室内熱交換機４００の順に流れ、Ｅ継手管１Ｅから椀状凹部４０ｃを介して、Ｓ継手管１Ｓへ流入された後、圧縮機２００へと循環する。この際、室外熱交換機３００は、凝縮器（コンデンサ）として機能するとともに、室内熱交換機４００は、蒸発器（エバポレータ）として機能する。

【0040】

次に、暖房運転時では、図２（ｂ）に示すように、切換弁１００は、駆動部５を駆動し、弁体４を軸線Ｌ方向の左側位置へとスライドさせると、弁体本体４０と弁座部３により、Ｃ継手管１ＣとＳ継手管１Ｓとが、椀状凹部４０ｃを介して連通するとともに、Ｄ継手管１ＤとＥ継手管１Ｅとが、弁室２ａ及び第１ポート３０を介して連通する。これにより、圧縮機２００で圧縮された高圧の冷媒は、図２（ｂ）中の破線矢印で示すように、Ｄ継手管１Ｄから弁室２ａを介して、Ｅ継手管１Ｅに流入され、室内熱交換機４００、絞り装置５００、室外熱交換機３００の順に流れ、Ｃ継手管１Ｃから椀状凹部４０ｃを介して、Ｓ継手管１Ｓへ流入された後、圧縮機２００へと循環する。この際、暖房運転時には、冷媒が冷房運転時とは逆に循環されており、室外熱交換機３００は、蒸発器（エバポレータ）として機能するとともに、室内熱交換機４００は、凝縮器（コンデンサ）として機能する。なお、図２（ａ），（ｂ）に示す冷凍サイクルシステムでは、Ｃ継手管１Ｃを室外熱交換機３００に接続し、Ｅ継手管１Ｅを室内熱交換機４００に接続したが、これに限らず、例えば、Ｃ継手管１Ｃを室内熱交換機４００に接続し、Ｅ継手管１Ｅを室外熱交換機３００に接続してもよい。

【0041】

＜比較例の切換弁について＞
ここからは、本実施形態の切換弁１００についての理解を深めるために、まず、図６及び図７を用いて、比較例の切換弁１００’が有する、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）について説明した後、図３を用いて、本実施形態の切換弁１００における、この従来の問題点を解消するための構成を説明する。

【0042】

この比較例の切換弁１００’は、弁本体２’の材料、及び、下蓋２４’の取り付け構造に関して、本実施形態の切換弁１００と異なるが、その他の基本構成は、本実施形態と同一である。ここで、同一構成には同一符号を付し、重複する説明は省略する。なお、この比較例は、本実施形態を説明する上で用いるものであり、従来技術を示すものではない。また、図３及び図７には、説明のために、弁本体２及び弁本体２’に生じる熱応力（図中の実線矢印及び破線矢印）を模式的に示している。さらに、詳細は後述するが、樹脂材料からなる弁本体２及び弁本体２’は、一般に強化剤が添加されるため樹脂流動方向の線膨張係数と、樹脂流動に直角方向の線膨張係数とが異なることとなる。明細書及び図面を用いた説明においては、金属材料の線膨張係数（例えば、ステンレス鋼：０～１００℃において、１７．３×１０^-6／Ｋ）より大きい、樹脂流動に直角方向の線膨張係数（例えば、ＰＰＳ：－５０～５０℃において、４５×１０^-6／Ｋ）を有する樹脂材料を用いる。加えて、図７には、弁本体２’におけるクラックが示されているが、このクラックは、最初から形成されるものではなく、軸線Ｌ方向への膨張・収縮を繰り返した結果、生じるものである。

【0043】

＜比較例の弁本体における材料について＞
比較例の切換弁１００’は、軽量化のために、従来の切換弁における、弁本体２’の材料を、金属材料に代えて、樹脂材料を採用したものである。この弁本体２’の樹脂材料は、線膨張係数が比較的大きいＰＰＳのみであり、エラストマ等は添加されていない。

【0044】

＜比較例の弁本体の周壁部にクラックが生じる問題点について＞
弁本体２’が、ハウジング１の内部に嵌挿されると、弁本体２’とハウジング１との間、及び、隣接する２つのＯリング２６により、複数の環状隙間Ａｃ１～Ａｃ３が形成される。この各環状隙間Ａｃ１～Ａｃ３には、円周方向に開口する各連通開口部Ｏｐ１～Ｏｐ３を介して、常時、高温又は低温の作動流体が導入される。ここで、従来の切換弁のように、弁本体が金属材料からなる場合には、弁本体の線膨張係数は、比較的小さいため、弁本体にクラックが生じるおそれはなかった。

【0045】

しかしながら、比較例の弁本体２’は、線膨張係数が比較的大きいＰＰＳからなり、また、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、弁本体２’の周壁部における外周壁及び内周壁は、各環状隙間Ａｃ１～Ａｃ３及び弁室２ａを介して、異なる温度を有する作動流体に同時に晒されている。したがって、弁本体２’は、特に、長尺である軸線Ｌ方向へと、比較的大きな変形（収縮及び膨張）を繰り返すことにより、弁本体２’の内部には、比較的大きな熱応力が生じている。

【0046】

具体的には、冷房運転時における比較例の切換弁１００’では、図６（ａ）及び図７（ａ）に示すように、環状隙間Ａｃ３及び弁室２ａには、高温の作動流体（図中の濃いドット参照）がそれぞれ導入されるため、弁本体２’の内周壁及び外周壁には、膨張方向（図７（ａ）の実線矢印参照）に熱応力が生じる。一方、暖房運転時における比較例の切換弁１００’では、図６（ｂ）及び図７（ｂ）に示すように、環状隙間Ａｃ３及び弁室２ａには、低温の作動流体（図中の薄いドット参照）及び高温の作動流体（図中の濃いドット参照）がそれぞれ導入されるため、弁本体２’の内周壁及び外周壁には、膨張方向及び収縮方向（図７（ｂ）の破線矢印参照）に異なる熱応力が同時に生じる。なお、この時点では、弁本体２’にクラックは生じていない。

【0047】

このように、比較例の切換弁１００’では、冷凍サイクルシステムの流体経路が切り換えられる毎に、弁本体２’の内周壁及び外周壁が、作動流体などの温度変化に晒され、収縮及び膨張を繰り返すことにより、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）を有していた。

【0048】

これに対して、本実施形態における切換弁１００では、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）を解消するために、弁本体２の材料を工夫するものである。なお、本実施形態において、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）を解消するために、弁本体の樹脂材料として、金属材料と同等の線膨張係数を有する特殊樹脂材料を採用することも考えられるが、このような特殊樹脂材料は極めて高コストであるため、好ましくない。

【0049】

＜本実施形態の弁本体における材料について＞
弁本体２は、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物からなる。このエラストマの含有量は、樹脂組成物１００質量部に対して、３質量部以上２５質量部以下である。このように、弁本体２における材料として、線膨張係数が比較的大きいＰＰＳにエラストマを均一に添加した樹脂組成物を採用することで、詳細は後述するが、弁本体２の靭性（シャルピー衝撃強さ）を著しく向上させることができる。

【0050】

なお、エラストマの含有量が、樹脂組成物１００質量部に対して、３質量部未満であると、十分な靭性を発揮できなくなる。また、エラストマの含有量が２５質量部超であると、構造体としての剛性を維持できなくなる。

【0051】

ここで、エラストマとは、ポリアミド系エラストマ及びポリエステル系エラストマ、各種ポリオレフィン系エラストマ、オレフィン共重合体系エラストマ、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、水素添加ＳＢＲ、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン―ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム及び各種熱可塑性エラストマのいずれか一つ又は二つ以上の組み合わせである。

【0052】

本実施形態の弁本体２（樹脂組成物１００質量部に対して、エラストマ８質量部）、及び、比較例の弁本体２’（ＰＰＳのみ）について、ＩＳＯ １７９／１ｅＡ及びＩＳＯ １７９／１ｅＵに準拠（測定温度２３℃）して、シャルピー衝撃強さ(ノッチ付き)及びシャルピー衝撃強さ(ノッチなし)をそれぞれ計測した。ここで、シャルピー衝撃強さ(ノッチ付き)が、１０ｋＪ／ｍ²以上、かつ、シャルピー衝撃強さ(ノッチなし)が、５０ｋＪ／ｍ²以上の場合には、実際の使用環境において、弁本体にクラックが生じないことから、優れた靭性を有するものとする。

【0053】

本実施形態の弁本体２における、シャルピー衝撃強さ(ノッチ付き)は、１０ｋＪ／ｍ²であり、シャルピー衝撃強さ(ノッチなし)は、６０ｋＪ／ｍ²である。これに対して、比較例の弁本体２’（ＰＰＳのみ）における、シャルピー衝撃強さ(ノッチなし)は、７ｋＪ／ｍ²であり、シャルピー衝撃強さ(ノッチなし)は、４０ｋＪ／ｍ²である。このように、弁本体２の材料を、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物とすることにより、シャルピー衝撃強さ(ノッチ付き)及びシャルピー衝撃強さ(ノッチなし)をともに、１．４倍程度大きくすることができ、靭性を著しく向上させることができる。

【0054】

このように、本実施形態における弁本体２は、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物からなることにより、弁本体２の靭性（シャルピー衝撃強さ）を著しく向上させることができる。よって、本実施形態における弁本体２は、図３に示すように、弁本体２の内部に繰り返し生じる熱応力に対抗することができ、結果、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）を解消することができる。

【0055】

なお、本実施形態の弁本体２は、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物からなるが、これに限らず、例えば、エラストマに加え、炭素繊維、ガラス繊維等の強化剤を添加してもよい。これにより、弁本体２の強度を向上させることができる。

【0056】

また、本実施形態の弁本体２において、図１に示すように、弁本体２の他端側が、Ｃ型形状の止め輪２７により、上蓋２５を介してハウジング１に固定状態されている一方、弁本体２の一端側が、ハウジング１の底部１ｂに非当接状態、つまり、自由端を有している。これにより、弁本体２は、特に、長尺である軸線Ｌ方向へと、比較的大きな変形（収縮及び膨張）を繰り返すこととなるが、弁本体２の一端側が自由に伸縮できるため、弁本体２の一端側が、ハウジング１に拘束されている場合と比べ、弁本体２の内部に生じる熱応力を抑制することができる。

【0057】

さらに、本実施形態の弁本体２（樹脂組成物１００質量部に対して、エラストマ８質量部）の線膨張係数は、雰囲気温度が－５０～５０℃において、樹脂流動方向に、１５×１０^-6／Ｋ、樹脂流動に対して直角方向に、５０×１０^-6／Ｋであり、雰囲気温度が１００～２００℃において、樹脂流動方向に、１５×１０^-6／Ｋ、樹脂流動に対して直角方向に、１３５×１０^-6／Ｋである。これに対して、比較例の弁本体２’（ＰＰＳのみ）の線膨張係数は、雰囲気温度が－５０～５０℃において、樹脂流動方向に、１５×１０^-6／Ｋ、樹脂流動に対して直角方向に、４５×１０^-6／Ｋであり、雰囲気温度が１００～２００℃において、樹脂流動方向に、１５×１０^-6／Ｋ、樹脂流動に対して直角方向に、１２５×１０^-6／Ｋである。このように、本実施形態の弁本体２の材料として、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物を採用した場合と、比較例の弁本体２’の材料として、ＰＰＳのみを採用した場合とを比較すると、樹脂流動方向及び樹脂流動に対して直角方向の線膨張係数は、それほど変わるものではない。つまり、本実施形態の弁本体２が、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物からなることにより、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）を解消することができるとの効果は、弁本体２の線膨張係数を低下させることに起因するものではなく、弁本体２の靭性を向上させることに起因するものである。

【0058】

以上より、本実施形態における弁本体２が、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物からなることにより、弁本体２の靭性（シャルピー衝撃強さ）を著しく向上させることができる。これにより、弁本体２は、内部に繰り返し生じる熱応力に対抗することができ、結果、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）を解消することができる。

【0059】

＜比較例の切換弁における新たな問題点について＞
ここからは、図８及び図９を用いて、比較例の切換弁１００’が有する新たな問題点について説明する。なお、図８及び図９には、説明のために、弁本体２’、弁座部３、下蓋２４’に生じる熱応力（図中の実線矢印及び破線矢印）を模式的に示している。また、図８及び図９には、弁本体２’におけるクラックや、弁本体２’と下蓋２４’との界面における剥離が示されているが、このクラック及び剥離は、最初から形成されるものではなく、軸線Ｌ方向又は半径方向への膨張・収縮を繰り返した結果、生じるものである。

【0060】

比較例の切換弁１００’において、線膨張係数が比較的大きいＰＰＳからなる弁本体２’に対して、線膨張係数が比較的小さい金属材料（例えば、ステンレス鋼）からなる弁座部３及び下蓋２４’が、それぞれ、接着固定及びインサート成形されている。なお、ＰＰＳの樹脂流動に直角方向の線膨張係数は、－５０～５０℃において、５０×１０^-6／Ｋである一方、ステンレス鋼の線膨張係数は、０～１００℃において、１７．３×１０^-6／Ｋである。以下、「弁座部の取り付け構造」を、「第１の取り付け構造」といい、「下蓋の取り付け構造」を、「第２の取り付け構造」という。このため、比較例の第１の取り付け構造及び第２の取り付け構造では、弁本体２’と、弁座部３及び下蓋２４’との線膨張係数の違いにより、新たな問題点を有していた。以下では、第１の取り付け構造及び第２の取り付け構造における、新たな問題点及びこの問題点を解消する構成を順に説明する。

【0061】

＜比較例の第１の取り付け構造について＞
まず、図８（ａ）及び図８（ｂ）を用いて、弁座部３を弁本体２’に対して接着固定した場合を例に、比較例の第１の取り付け構造（弁座部３の取り付け構造）について説明する。

【0062】

弁座部３は、弁本体２’の一端側ガイド部２ｃｇ、及び、一対の側方ガイド部（不図示）に位置決めされながら、弁座部３の接着面３４を、接着剤Ａｄを介して、弁本体２’の固定面２ｂｆに接着固定される。

【0063】

＜比較例の第１の取り付け構造における新たな問題点について＞
比較例の切換弁１００’において、線膨張係数が比較的大きいＰＰＳからなる弁本体２’に対して、線膨張係数が比較的小さい金属材料（例えば、ステンレス鋼）からなる弁座部３が、接着固定されている。よって、弁本体２’と弁座部３との間には、線膨張係数の違いが生じているため、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、作動流体などの温度変化により、異なる変形量を有する収縮及び膨張を、主に、弁本体２’及び弁座部３が延在する軸線Ｌ方向に繰返すものである。

【0064】

具体的には、冷房運転時における比較例の切換弁１００’では、図６（ａ）及び図８（ａ）に示すように、第２経路１ｃ、入口経路１ｄ、及び、弁室２ａには、高温の作動流体（図中の濃いドット参照）がそれぞれ導入されるため、一点鎖線ＶＩＩＩａで囲まれた領域における弁本体２’及び弁座部３には、膨張方向（図８（ａ）の実線矢印参照）に熱応力が生じる。一方、暖房運転時における比較例の切換弁１００’では、図６（ｂ）及び図８（ｂ）に示すように、第２経路１ｃには、低温の作動流体（図中の薄いドット参照）が導入されるとともに、入口経路１ｄ及び弁室２ａには、高温の作動流体（図中の濃いドット参照）が導入されるため、一点鎖線ＶＩＩＩｂで囲まれた領域における弁本体２’及び弁座部３には、収縮方向（図８（ｂ）の破線矢印参照）に熱応力が生じる。

【0065】

このように、弁本体２’及び弁座部３の軸線Ｌ方向の変形量の差が比較的大きいことに起因して、弁本体２’の弁座部３近傍に比較的大きいせん断応力が負荷され、結果、図８（ｂ）に示すように、弁本体２’にクラックが生じる問題があった（以下、「新たな問題点（弁本体の弁座部近傍にクラックが生じる問題）」という）。

【0066】

＜本実施形態の第１の取り付け構造について＞
図４を用いて、本実施形態の第１の取り付け構造（弁座部３の取り付け構造）について説明する。なお、図４には、説明のために、弁本体２及び弁座部３に生じる熱応力（図中の実線矢印及び破線矢印）を模式的に示している。

【0067】

本実施形態の第１の取り付け構造では、上記＜本実施形態の弁本体における材料について＞で説明したように、弁本体２の材料を、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物とすることにより、従来の問題点（弁本体の周壁部にクラックが生じる問題）を解消させるのと同時に、新たな問題点（弁本体の弁座部近傍にクラックが生じる問題）も解消させることができる。なお、この弁本体２の材料については、上記＜本実施形態の弁本体における材料について＞での説明内容と重複するため、ここでは省略する。

【0068】

なお、本実施形態の弁座部３の取り付け構造は、弁本体２と弁座部３との間を、接着剤Ａｄにより、接着固定するものであるが、これに限らず、例えば、弁座部３を弁本体２にインサート成形するものを採用してもよい。

【0069】

＜比較例の第２の取り付け構造について＞
次に、図９（ａ）及び図９（ｂ）を用いて、比較例の第２の取り付け構造（下蓋２４’の取り付け構造）について説明する。

【0070】

比較例の下蓋２４’は、筒状を有する金属材料からなり、弁本体２’にインサート成形される。この下蓋２４’は、弁本体２’から露出され、軸線Ｌ方向に延在する露出部２４ａ’と、弁本体２’に埋設され、半径方向に延在する埋設部（埋設領域）２４ｂ’と、を備える。なお、下蓋２４’には、上蓋２５を介して、重量の大きい駆動部５が固定されることから、下蓋２４’と上蓋２５との固定手段には、必然的に、固着強度が比較的大きい溶接固定が採用される。ここで、比較例の第２の取り付け構造における下蓋２４’と弁本体２’との固定手段として、インサート成形に代えて、接着固定を採用することも考えられる。ここで、下蓋２４’と弁本体２’との固定手段として接着固定を採用した場合には、インサート成形と比べ、固着強度が極めて小さくなる上、下蓋２４’と弁本体２’との間に形成される固化した接着剤が、下蓋２４’と上蓋２５との溶接固定時に生じる溶接熱に晒されるため、固着強度がさらに低下するおそれがあった。よって、下蓋２４’と弁本体２’との固定手段として、接着固定を採用することはできず、インサート成形が採用される。

【0071】

＜比較例の第２の取り付け構造における新たな問題点について＞
比較例の切換弁１００’において、線膨張係数が比較的大きいＰＰＳからなる弁本体２’に対して、線膨張係数が比較的小さい金属材料（例えば、ステンレス鋼）からなる下蓋２４’が、インサート成形されている。よって、弁本体２’と下蓋２４’との間には、線膨張係数の違いが生じているため、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、作動流体などの温度変化により、異なる変形量を有する収縮及び膨張を、主に、埋設部２４ｂ’が延在する半径方向に繰返すものである。なお、下蓋２４’は、止め輪２７により、溶接固定された上蓋２５の大径部２５ｂを介して、ハウジング１に固定される。

【0072】

具体的には、冷房運転時における比較例の切換弁１００’では、図６（ａ）及び図９（ａ）に示すように、環状隙間Ａｃ１及び弁室２ａには、低温の作動流体（図中の薄いドット参照）及び高温の作動流体（図中の濃いドット参照）がそれぞれ導入されるため、弁本体２’及び下蓋２４’には、収縮方向（図９（ａ）の実線矢印参照）に熱応力が生じる。一方、暖房運転時における比較例の切換弁１００’では、図６（ｂ）及び図９（ｂ）に示すように、環状隙間Ａｃ１及び弁室２ａには、高温の作動流体（図中の濃いドット参照）がそれぞれ導入されるため、弁本体２’及び下蓋２４’には、膨張方向（図９（ｂ）の破線矢印参照）に熱応力が生じる。なお、この時点では、弁本体２’及び下蓋２４’との界面における剥離、及び、弁本体２’におけるクラックはそれぞれ生じていない。

【0073】

このように、弁本体２’及び下蓋２４’の半径方向に変形量の差が比較的大きいことに起因して、弁本体２’及び下蓋２４’の間のインサート成形による接合部に、半径方向応力（圧縮応力、引張応力）及びせん断応力が生じる。ここで、半径方向応力は、図９（ａ）に示される第１の接合部Ｊ１に負荷されるものであり、せん断応力は、図９（ａ）に示される第２の接合部Ｊ２に負荷されるものである。まず、この半径方向応力は、冷房運転時及び暖房運転時において負荷される方向が入れ替わることにより、第１の接合部Ｊ１が有する引張強度の低下を徐々に引き起こし、この半径方向応力が、第１の接合部Ｊ１が有する引張強度を超えると、弁本体２’と下蓋２４’の露出部２４ａ’との間の円筒形状の界面において、剥離が生じる。次に、せん断応力は、冷房運転時及び暖房運転時において負荷される方向が入れ替わることにより、第２の接合部Ｊ２が有するせん断強度の低下を徐々に引き起こし、このせん断応力が、第２の接合部Ｊ２が有するせん断強度を超えると、弁本体２’と下蓋２４’の埋設部２４ｂ’との間の軸線Ｌ方向に対向する一対の円板形状の界面において、剥離が生じる。最後に、弁本体２’と下蓋２４’とは、半径方向の対向面のみで接着固定されるため、弁本体２’及び下蓋２４’の半径方向の変形量の差により生じるせん断応力が、弁本体２’の内部に直接負荷され、図９（ａ）に示すように、弁本体２’にクラックが生じる問題があった。（以下、「新たな問題点（下蓋の取り付け構造に剥離が生じる問題）」という）。

【0074】

ここで、比較例の第２の取り付け構造は、流体経路の一部を形成するため、第２の取り付け構造において剥離が生じた場合、作動流体が、剥離した領域を介して、弁室２ａから環状隙間Ａｃ１及び第１経路１ｅへと漏洩が生じるおそれがあった。よって、比較例の切換弁１００’においては、弁本体２’にクラックが生じることを抑制することはもちろん、その前提として、下蓋２４’の取り付け構造に剥離が生じること自体を抑制する必要があった。なお、「弁本体２’にクラックが生じることを抑制すること」については、上記＜本実施形態の弁本体における材料について＞で説明したように、弁本体２’の材料を、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物とすることにより、問題を解消させることができるため、ここでの説明は省略する。

【0075】

これに対して、本実施形態における切換弁１００では、新たな問題点（下蓋の取り付け構造に剥離が生じる問題）を解消するために、下蓋２４の埋設部２４ｂの形状を工夫するものである。

【0076】

＜本実施形態の第２の取り付け構造について＞
図５を用いて、本実施形態の第２の取り付け構造（下蓋２４の取り付け構造）について説明する。なお、図５には、説明のために、弁本体２及び下蓋２４に生じる熱応力（図中の実線矢印及び破線矢印）を模式的に示している。

【0077】

本実施形態の第２の取り付け構造において、下蓋２４は、弁本体２から露出され、軸線Ｌ方向に延在する露出部２４ａと、弁本体２の他端側（軸線方向端部）に埋設され、軸線Ｌ方向に沿うＳ字断面形状を有する埋設部（埋設領域）２４ｂと、を備える。

【0078】

ここで、埋設部２４ｂが、軸線Ｌ方向に沿うＳ字断面形状を有しているため、特に、半径方向に対向する弁本体２と埋設部２４ｂとの密着した接合面積を著しく増加させ、弁本体２に対する埋設部２４ｂの接合強度を比較的大きくすることができる。この埋設部２４ｂの比較的大きな接合強度は、弁本体２及び下蓋２４の変形量（主に、半径方向の変形量）の差が小さくなるように働き、第１の接合部Ｊ１及び第２の接合部Ｊ２における半径方向応力（圧縮応力、引張応力）及びせん断応力を比較的小さくするため、新たな問題点（下蓋の取り付け構造に剥離が生じる問題）を解消することができる。

【0079】

なお、弁室２ａ内の圧力の上昇などにより、弁本体２に生じる軸線Ｌ方向応力が、下蓋２４に負荷されたとしても、軸線Ｌ方向に沿うＳ字断面形状を有する埋設部２４ｂにおける一端側及び他端側が、この軸線Ｌ方向応力を分散して受けるとともに、埋設部２４ｂが有する弾性力が、この分散された軸線Ｌ方向応力に、それぞれ対抗するため、新たな問題点（下蓋の取り付け構造に剥離が生じる問題）を解消することができる。

【0080】

また、本実施形態の第２の取り付け構造において、下蓋２４のＳ字断面形状を有する埋設部２４ｂは、半径方向への貫通する複数の貫通穴２４ｃを有し、この複数の貫通穴２４ｃは、周方向に沿って配置される。ここで、下蓋２４が弁本体２に対してインサート成形される際に、樹脂組成物は、複数の貫通穴２４ｃに充填された状態で固化する。これにより、下蓋２４の貫通穴２４ｃが、弁本体２に対して密着性をさらに高め、抜け止め手段として機能するため、新たな問題点（下蓋の取り付け構造に剥離が生じる問題）を確実に解消することができる。

【0081】

なお、本実施形態における複数の貫通穴２４ｃは、周方向に沿って配置されるものであればよく、例えば、周方向への均等配置されるものや、周方向への不均等配置されるものも含む。

【0082】

以上より、本実施形態における弁本体２が、ＰＰＳにエラストマを添加した樹脂組成物からなることにより、弁本体２にクラックが生じることを抑制できる上、下蓋２４の埋設部２４ｂが、軸線Ｌ方向に沿うＳ字断面形状を有することにより、弁本体２に対する埋設部２４ｂの接合強度を比較的大きくすることができるため、新たな問題点（下蓋の取り付け構造に剥離が生じる問題）を解消することができる。また、本実施形態における埋設部２４ｂが、半径方向への貫通する複数の貫通穴２４ｃを有することにより、弁本体２に対して抜け止め手段として機能するため、新たな問題点（下蓋の取り付け構造に剥離が生じる問題）を確実に解消することができる。

【0083】

＜その他＞
本実施形態の切換弁１００は、例示する冷凍サイクルシステムだけでなく、あらゆる流体装置及び流体回路に適用可能であることは言うまでもない。また、本発明は、上述した各形態や、各実施形態、随所に述べた変形例に限られることなく、本発明の技術的思想から逸脱しない範囲で、適宜の変更や変形が可能である。

【符号の説明】

【0084】

１００ 切換弁
１００’ 比較例の切換弁
１ ハウジング
１ａ 挿入口
１ｂ 底部
１ｃ 第２経路
１ｄ 入口経路
１ｅ 第１経路
１ｓ 出口経路
１Ｃ Ｃ継手管
１Ｄ Ｄ継手管
１Ｅ Ｅ継手管
１Ｓ Ｓ継手管
２，２’ 弁本体
２ａ 弁室（弁本体の内部）
２ｂ 内周壁
２ｃ 一端側壁部
２ｃｇ 一端側ガイド部
２ｄ 他端側開口部
２０ 入口ポート
２１ 第１接続流路
２２ 出口接続流路
２３ 第２接続流路
２４，２４’ 下蓋
２４ａ，２４ａ’ 露出部
２４ｂ，２４ｂ’ 埋設部（埋設領域）
２４ｃ 貫通穴
２５ 上蓋
２５ａ 小径部
２５ｂ 大径部
２６ Ｏリング（シール部材）
２７ 止め輪
３ 弁座部
３０ 第１ポート
３１ 出口ポート
３２ 第２ポート
３３ 摺接面
３４ 接着面
４ 弁体
４０ 弁体本体
４０ａ 開口縁部
４０ｂ 椀状部
４０ｃ 椀状凹部
４２ ばね部材
４４ 連結部
４５ 締結バンド
５ 駆動部
５ａ ステッピングモータ
５ｂ 直動機構
５０ キャン
５１ マグネットロータ
５２ ステータコイル
５３ 軸受け部材
５３ａ 第一軸受孔
５４ 隔壁部材
５４ａ 第二軸受孔
５４ｂ 一対の隔壁孔
５４ｄ 仕切壁
５５ 雄ねじ部材
５５ａ 固定部材
５５ｄ 雄ねじ部
５６ 雌ねじ部材
５６ａ ねじ筒部
５６ａ１ 雌ねじ部
５６ｂ 一対の連結腕部
５９ 軸材
２００ 圧縮機
３００ 室外熱交換機
４００ 室内熱交換機
５００ 絞り装置

Ａｃ１～Ａｃ３ 環状隙間
Ａｄ 接着剤
Ｇ 溝部
Ｊ１ 第１の接合部
Ｊ２ 第２の接合部
Ｏｐ１～Ｏｐ３ 連通開口部
ｓ シール部
Ｓａ 螺合領域
Ｓｓ ねじ収容空間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】