(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024062097
(43)【公開日】2024-05-09
(54)【発明の名称】処理装置、処理方法、およびプログラム
(51)【国際特許分類】
B66C 13/22 20060101AFI20240430BHJP
B66C 13/48 20060101ALI20240430BHJP
B66C 13/46 20060101ALI20240430BHJP
【ＦＩ】
B66C13/22 V
B66C13/48 B
B66C13/22 C
B66C13/22 D
B66C13/22 H
B66C13/46 C
【審査請求】未請求
【請求項の数】13
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022169875
(22)【出願日】2022-10-24
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100090273
【弁理士】
【氏名又は名称】國分 孝悦
(72)【発明者】
【氏名】原田 稔
(72)【発明者】
【氏名】牧野 裕介
【テーマコード（参考）】
3F204
【Ｆターム（参考）】
3F204AA02
3F204BA05
3F204CA01
3F204DA08
3F204DB04
3F204DC06
3F204DC08
3F204DD01
3F204DD02
(57)【要約】
【課題】 荷役装置により物体を荷役する際に荷役作業の時間を短縮する。
【解決手段】 クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１に到達する前に算出し、当該補正量に基づくクレーン１００の動作の指示をクレーン１００に対して行う。
【選択図】 図１Ｂ
【解決手段】 クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１に到達する前に算出し、当該補正量に基づくクレーン１００の動作の指示をクレーン１００に対して行う。
【選択図】 図１Ｂ
【特許請求の範囲】
【請求項1】
物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理装置であって、
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得手段と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出手段と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示手段と、
を備える、処理装置。
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得手段と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出手段と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示手段と、
を備える、処理装置。
【請求項2】
前記荷役装置は、荷役時に荷役対象物体を保持する保持具を備え、
前記目標姿勢を示す情報は、前記保持具の目標となる姿勢を特定するための情報である、請求項１に記載の処理装置。
前記目標姿勢を示す情報は、前記保持具の目標となる姿勢を特定するための情報である、請求項１に記載の処理装置。
【請求項3】
前記動作指示手段は、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に前記指示を行い、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記指示を行う、請求項１または２に記載の処理装置。
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記指示を行う、請求項１または２に記載の処理装置。
【請求項4】
前記動作指示手段は、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に前記補正量に基づく前記荷役装置の動作が終了するタイミングで、前記指示を行い、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記補正量に基づく前記荷役装置の動作が終了するタイミングで、前記指示を行う、請求項３に記載の処理装置。
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記補正量に基づく前記荷役装置の動作が終了するタイミングで、前記指示を行う、請求項３に記載の処理装置。
【請求項5】
前記補正量算出手段は、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を特定するための情報である物体特定情報を検知する物体検知用センサの検知信号に基づいて、前記補正量を算出する、請求項１または２に記載の処理装置。
【請求項6】
前記物体検知用センサは、前記荷役装置に取り付けられている、請求項５に記載の処理装置。
【請求項7】
前記荷役装置は、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンを備え、
前記物体検知用センサは、前記クレーンの走行方向における端部に取り付けられている、請求項５に記載の処理装置。
前記物体検知用センサは、前記クレーンの走行方向における端部に取り付けられている、請求項５に記載の処理装置。
【請求項8】
前記荷役対象物体は、移動可能な運搬装置に置かれており、
前記荷役装置の前記目標受取位置を、前記運搬装置の目標停止位置に対する実在位置のずれ量分ずらした位置に変更する受取位置変更手段を備え、
前記補正量算出手段は、前記受取位置変更手段により変更された前記目標受取位置に対する補正量を算出する、請求項１または２に記載の処理装置。
前記荷役装置の前記目標受取位置を、前記運搬装置の目標停止位置に対する実在位置のずれ量分ずらした位置に変更する受取位置変更手段を備え、
前記補正量算出手段は、前記受取位置変更手段により変更された前記目標受取位置に対する補正量を算出する、請求項１または２に記載の処理装置。
【請求項9】
前記運搬装置の実在位置は、運搬装置検知用センサの検知信号に基づいて特定される、請求項８に記載の処理装置。
【請求項10】
前記荷役装置により一度に荷役される複数の前記荷役対象物体の実在位置と、当該複数の荷役対象物体の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、当該複数の前記荷役対象物体を前記荷役装置で一度に荷役することが出来るか否かを判定する荷役可否判定手段と、
前記荷役可否判定手段により、複数の前記荷役対象物体を前記荷役装置で一度に荷役することが出来ないと判定された場合、前記複数の前記荷役対象物体のうち、前記荷役装置で一度に荷役することが出来ない原因となっている前記荷役対象物体を前記複数の前記荷役対象物体から除外する荷役対象物体変更手段と、を備える、請求項１または２に記載の処理装置。
前記荷役可否判定手段により、複数の前記荷役対象物体を前記荷役装置で一度に荷役することが出来ないと判定された場合、前記複数の前記荷役対象物体のうち、前記荷役装置で一度に荷役することが出来ない原因となっている前記荷役対象物体を前記複数の前記荷役対象物体から除外する荷役対象物体変更手段と、を備える、請求項１または２に記載の処理装置。
【請求項11】
前記荷役装置は、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンを備える、請求項１または２に記載の処理装置。
【請求項12】
物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理方法であって、
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得工程と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出工程と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示工程と、
を備える、処理方法。
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得工程と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出工程と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示工程と、
を備える、処理方法。
【請求項13】
請求項１または２に記載の処理装置の各手段としてコンピュータを機能させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、処理装置、処理方法、およびプログラムに関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１には、物体（被搬送物）が置かれている番地にクレーン本体が到達する前に当該物体の高さを検知しておき、当該番地にクレーン本体が到達した時に当該検知した高さに応じて吊具の巻き下げを制御することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開昭５２－３９２４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、特許文献１に記載の技術では、物体の高さの検知の結果を用いた計算および制御は、物体が置かれている位置にクレーン本体が到達した後に行われる。したがって、物体が置かれている位置にクレーン本体が到達してから、クレーンによる物体の運搬が可能な状態になるまでに、再移動のための時間がかかるという問題点がある。
【0005】
本発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、荷役装置により物体を荷役する際に荷役作業の時間を短縮することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の処理装置は、物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理装置であって、前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得手段と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出手段と、前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示手段と、を備える。
【0007】
本発明の処理方法は、物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理方法であって、前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得工程と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出工程と、前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示工程と、を備える。
【0008】
本発明のプログラムは、前記処理装置の各手段としてコンピュータを機能させる。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、荷役装置の目標受取位置および目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、荷役装置が目標受取位置に到達する前に算出し、当該補正量に基づいて目標受取位置および目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を荷役装置に対して行う。したがって、荷役装置がその目標受取位置に到達する前に、目標受取位置および目標姿勢をどの程度補正すれば良いのかを把握し、補正（変更）することが出来るようになる。その結果、荷役の際に荷役装置の再移動および姿勢の再変更を行う必要がなくなり、全体として荷役作業の時間を短縮することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1A】クレーン設備の構成の一例を示す平面図である。
【図1B】クレーン設備の構成の一例を示す正面図である。
【図1C】クレーン設備の構成の一例を示す側面図である。
【図2】吊具の動作の一例を示す図である。
【図3】スラブに対するレーザ光Ｌの走査範囲の一例を示す図である。
【図4】スラブの表面形状の検知結果の一例を示す図である。
【図5】置かれているスラブの各種の状況を示す図である。
【図6】表面が変形している荷受対象スラブの一例を示す図である。
【図7】貨車に積まれた荷受対象スラブが置かれている様子の一例を示す図である。
【図8】クレーン用コンピュータが行う機能の概要の一例を説明する図である。
【図9】クレーン用コンピュータの機能的な構成の第１の例を示す図である。
【図10】荷受対象スラブが、荷受が出来る形状であるか否かを判定する手法の一例を説明する図である。
【図11】長さ方向（ｘ軸方向）において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果の一例を示す図である。
【図12】幅方向（ｙ軸方向）において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果の一例を示す図である。
【図13】荷受対象スラブの回動角度の算出方法の一例を説明する図である。
【図14】クレーンの走行速度パターン（走行速度と時間との関係）の一例を示す図である。
【図15】検知開始タイミングおよび検知終了タイミングを定める方法の一例を説明する図である。
【図16】処理方法の第１の例を説明するフローチャートである。
【図17】複数のスラブを一度に荷受することが出来る場合と出来ない場合の一例を説明する図である。
【図18】クレーン用コンピュータの機能的な構成の第２の例を示す図である。
【図19-1】処理方法の第２の例を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
なお、長さ、位置、大きさ、間隔等、比較対象が同じであることは、厳密に同じである場合の他、発明の主旨を逸脱しない範囲で異なるもの（例えば、設計時に定められる公差の範囲内で異なるもの）も含むものとする。また、各図において、説明および表記の都合上、構成の一部または全部を省略化または簡略化して示す。また、各図に示すｘ－ｙ－ｚ座標は、各図における向きの関係を示すためのものである。白丸（○）の中に黒丸（●）を付した記号は、紙面の奥側から手前側に向かう方向（紙面の手前側が正の方向）であることを示す。白丸（○）の中にクロスマーク（×）を付した記号は、紙面の手前側から奥側に向かう方向（紙面の奥側が正の方向）であることを示す。また、ｘ－ｙ－ｚ座標の原点の位置は、各図に示す位置に限定されない。
なお、長さ、位置、大きさ、間隔等、比較対象が同じであることは、厳密に同じである場合の他、発明の主旨を逸脱しない範囲で異なるもの（例えば、設計時に定められる公差の範囲内で異なるもの）も含むものとする。また、各図において、説明および表記の都合上、構成の一部または全部を省略化または簡略化して示す。また、各図に示すｘ－ｙ－ｚ座標は、各図における向きの関係を示すためのものである。白丸（○）の中に黒丸（●）を付した記号は、紙面の奥側から手前側に向かう方向（紙面の手前側が正の方向）であることを示す。白丸（○）の中にクロスマーク（×）を付した記号は、紙面の手前側から奥側に向かう方向（紙面の奥側が正の方向）であることを示す。また、ｘ－ｙ－ｚ座標の原点の位置は、各図に示す位置に限定されない。
【0012】
（第１実施形態）
まず、本発明の第１実施形態を説明する。
［クレーン設備］
本実施形態では、荷役装置が、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンである場合を例示する。そこで、クレーン設備の一例を概説する。図１Ａ～図１Ｃは、クレーン設備の構成の一例を示す図である。図１Ａは、クレーン設備の構成の一例を示す平面図である。図１Ｂは、クレーン設備の構成の一例を示す正面図である。図１Ｃは、クレーン設備の構成の一例を示す側面図である。
まず、本発明の第１実施形態を説明する。
［クレーン設備］
本実施形態では、荷役装置が、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンである場合を例示する。そこで、クレーン設備の一例を概説する。図１Ａ～図１Ｃは、クレーン設備の構成の一例を示す図である。図１Ａは、クレーン設備の構成の一例を示す平面図である。図１Ｂは、クレーン設備の構成の一例を示す正面図である。図１Ｃは、クレーン設備の構成の一例を示す側面図である。
【0013】
図１Ａ～図１Ｃに示す例では、クレーン設備は、クレーン１００と、走行レール２００ａ～２００ｂと、を備える。
クレーン１００は、走行方向への走行と横行方向への横行とを行って、スラブＭが置いてある位置の上方に移動し、スラブＭを吊り上げる。その後クレーン１００は、走行方向への走行と横行方向への横行とを行って、吊り上げたスラブＭを所定の位置に搬送して当該位置で当該スラブＭを下ろす。図１Ａ～図１Ｃ等、各図では、ｙ軸方向がクレーン１００の走行方向であり、ｘ軸方向がクレーン１００の横行方向であり、ｚ軸方向が高さ方向である場合を例示する（図１Ａ～図１Ｃに両矢印線で示す走行方向および横行方向を参照）。なお、本実施形態では、説明を簡単にするため、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が１つである場合を例示する。したがって、積み重ねられて置かれているスラブＭ１～Ｍ２のうち上に置かれているスラブＭ１が下に置かれているスラブＭ２よりも先に搬送される。
クレーン１００は、走行方向への走行と横行方向への横行とを行って、スラブＭが置いてある位置の上方に移動し、スラブＭを吊り上げる。その後クレーン１００は、走行方向への走行と横行方向への横行とを行って、吊り上げたスラブＭを所定の位置に搬送して当該位置で当該スラブＭを下ろす。図１Ａ～図１Ｃ等、各図では、ｙ軸方向がクレーン１００の走行方向であり、ｘ軸方向がクレーン１００の横行方向であり、ｚ軸方向が高さ方向である場合を例示する（図１Ａ～図１Ｃに両矢印線で示す走行方向および横行方向を参照）。なお、本実施形態では、説明を簡単にするため、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が１つである場合を例示する。したがって、積み重ねられて置かれているスラブＭ１～Ｍ２のうち上に置かれているスラブＭ１が下に置かれているスラブＭ２よりも先に搬送される。
【0014】
図１Ａ～図１Ｃにおいて、クレーン１００は、クレーン本体１１０と、横行クラブ１２０と、吊具１３０と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂと、クレーン用コンピュータ１５０と、を備える。なお、図１Ａ～図１Ｃでは、説明および表記の都合上、クレーン１００の内部にある構成要素（横行レール１１６ａ、横行クラブ１２０、およびクレーン用コンピュータ１５０）を透視した状態で示す。また、図１Ｃでは、説明および表記の都合上、クレーン用コンピュータ１５０（および運転室１１５）の図示を省略する。
【0015】
クレーン本体１１０は、例えば、不図示の走行装置と通信可能に接続されており、当該走行装置からの指示に基づいて、走行方向（ｙ軸方向）に走行する。不図示の走行装置は、クレーン本体１１０に設置されていても、クレーン本体１１０の外部に設置されていても良い。
【0016】
図１Ａ～図１Ｃにおいて、クレーン本体１１０は、例えば、ガーダ１１１と、サドル１１２ａ～１１２ｂと、を備える。ガーダ１１１には、横行クラブ１２０が設置される。横行クラブ１２０は、ガーダ１１１において横行方向（ｘ軸方向）に横行する（なお、横行クラブ１２０は、トロリ等とも称される）。本実施形態では、ガーダ１１１は、横行方向（ｘ軸方向）に延設された横行レール１１６ａ～１１６ｂを備える。この場合、横行クラブ１２０は、横行レール１１６ａ～１１６ｂに沿って横行方向に横行する。なお、図１Ａ～図１Ｃでは、横行クラブ１２０がクレーン本体１１０内に設置される場合を例示する。しかしながら、横行クラブ１２０は、クレーン本体１１０の上に設置されても下に設置されても良い。
【0017】
サドル１１２ａは、ガーダ１１１の横行方向の一方側（ｘ軸の負の方向側）の端部に取り付けられ、図１Ｂに示すように車輪１１３ａを備える。サドル１１２ｂは、ガーダ１１１の横行方向の他方側（ｘ軸の正の方向側）の端部に取り付けられ、図１Ｂに示すように車輪１１３ｂを備える。
【0018】
走行レール２００ａ～２００ｂは、クレーン１００の走行方向（ｙ軸方向）に沿って延設される。
クレーン１００の車輪１１３ａ、１１３ｂは、それぞれ走行レール２００ａ、２００ｂの上に置かれる。本実施形態では、車輪１１３ａ、１１３ｂが走行レール２００ａ、２００ｂ上を走行することにより、クレーン１００が走行方向に走行する場合を例示する。
クレーン１００の車輪１１３ａ、１１３ｂは、それぞれ走行レール２００ａ、２００ｂの上に置かれる。本実施形態では、車輪１１３ａ、１１３ｂが走行レール２００ａ、２００ｂ上を走行することにより、クレーン１００が走行方向に走行する場合を例示する。
【0019】
サドル１１２ａは、クレーン１００（クレーン本体１１０）の走行方向（ｙ軸方向）の実在位置を特定するための情報を検知する走行位置検知用センサ１１４を備える。走行位置検知用センサ１１４は、例えば、パルスジェネレータを備える。パルスジェネレータは、車輪１１３ａが１回転するたびに１つのパルス信号を発生する。本実施形態では、パルスジェネレータが、車輪１１３ａがｙ軸の正の方向に向かって回転する場合とｙ軸の負の方向に向かって回転する場合とが区別されるようにパルス信号を発生する場合を例示する。
【0020】
そして、本実施形態では、クレーン１００（クレーン本体１１０）の走行方向（ｙ軸方向）の基準位置と、車輪１１３ａの直径と、走行位置検知用センサ１１４（パルスジェネレータ）で発生するパルス信号と、に基づいて、クレーン１００（クレーン本体１１０）の走行方向（ｙ軸方向）の位置が算出される場合を例示する。
【0021】
クレーン１００（クレーン本体１１０）の走行方向（ｙ軸方向）の基準位置は、例えば、クレーン１００（クレーン本体１１０）のｙ軸方向の一端（例えばｙ軸の負の方向側の端）の位置である。走行位置検知用センサ１１４は、クレーン１００（クレーン本体１１０）が走行方向（ｙ軸方向）の基準位置にあるときから走行位置検知用センサ１１４が備えるパルスジェネレータで発生するパルス信号を検知し、検知したパルス信号と車輪１１３ａの直径とに基づいて、クレーン１００の走行方向（ｙ軸方向）の基準位置からのクレーン１００の移動距離を算出する。このようにする場合、走行位置検知用センサ１１４は、クレーン１００の走行方向（ｙ軸方向）の基準位置と、クレーン１００の移動距離と、クレーン本体１１０の寸法と、に基づいて、クレーン１００の走行方向の実在位置を検知する。クレーン１００の走行方向の実在位置は、クレーン本体１１０の所定の箇所の位置で表される。クレーン本体１１０の所定の箇所は、例えばクレーン本体１１０の重心である。
【0022】
なお、クレーン１００の走行方向の実在位置の算出は、クレーン用コンピュータ１５０で行われても良い。この場合、例えば、クレーン用コンピュータ１５０は、走行位置検知用センサ１１４が備えるパルスジェネレータから発生するパルス信号を取得して、前述したようにしてクレーン１００の走行方向の実在位置を算出しても良い。また、クレーン１００の走行方向の実在位置を検知する方法は、このような方法に限定されない。例えば、クレーン１００に取り付けられたＧＰＳ（Global Positioning System）センサ等の公知の技術を用いて、クレーン１００の走行方向の実在位置を検知してもよい。
【0023】
横行クラブ１２０は、例えば、不図示の横行装置と通信可能に接続されており、当該横行装置からの指示に基づいて、クレーン本体１１０上で横行方向（ｘ軸方向）に横行する。不図示の横行装置は、クレーン本体１１０に設置されていても、クレーン本体１１０の外部に設置されていても良い。
【0024】
横行クラブ１２０は、横行クラブ１２０の横行方向（ｘ軸方向）の実在位置を特定するための情報を検知する横行位置検知用センサ１２１を備える。横行位置検知用センサ１２１は、例えば、パルスジェネレータを備える。パルスジェネレータは、横行クラブ１２０の車輪が１回転するたびに１つのパルス信号を発生する。本実施形態では、パルスジェネレータが、横行クラブ１２０の車輪がｘ軸の正の方向に向かって回転する場合とｘ軸の負の方向に向かって回転する場合とが区別されるようにパルス信号を発生する場合を例示する。
【0025】
そして、本実施形態では、横行クラブ１２０の横行方向（ｘ軸方向）の基準位置と、横行クラブ１２０の車輪の直径と、パルスジェネレータで発生するパルス信号と、に基づいて、横行クラブ１２０の横行方向（ｘ軸方向）の位置が算出される場合を例示する。
【0026】
横行クラブ１２０の横行方向（ｘ軸方向）の基準位置は、例えば、横行レール１１６ａ～１１６ｂのｘ軸方向の一端（例えばｘ軸の負の方向側の端）の位置である。横行位置検知用センサ１２１は、横行クラブ１２０が横行方向（ｘ軸方向）の基準位置にあるときから横行位置検知用センサ１２１が備えるパルスジェネレータで発生するパルス信号を検知し、横行クラブ１２０が横行方向（ｘ軸方向）の基準位置にあるときからパルスジェネレータで発生するパルス信号と、横行クラブ１２０の車輪の直径と、に基づいて、横行クラブ１２０の横行方向（ｘ軸方向）の基準位置からの横行クラブ１２０の移動距離を算出する。このようにする場合、横行位置検知用センサ１２１は、横行クラブ１２０の横行方向（ｘ軸方向）の基準位置と、横行クラブ１２０の移動距離と、横行クラブ１２０の各部の寸法と、に基づいて、横行クラブ１２０の横行方向の実在位置を検知する。横行クラブ１２０の横行方向の実在位置は、横行クラブ１２０の所定の箇所の位置で表される。横行クラブ１２０の所定の箇所は、例えば横行クラブ１２０の重心である。
【0027】
なお、クレーン１００の横行方向の実在位置の算出は、クレーン用コンピュータ１５０で行われても良い。この場合、例えば、クレーン用コンピュータ１５０は、横行位置検知用センサ１２１が備えるパルスジェネレータから発生するパルス信号を取得して、前述したようにしてクレーン１００の横行方向の実在位置を算出しても良い。また、横行クラブ１２０の横行方向の実在位置を検知する方法は、このような方法に限定されない。例えば、横行クラブ１２０に取り付けられたＧＰＳ（Global Positioning System）センサ等の公知の技術を用いて、横行クラブ１２０の横行方向の実在位置を検知してもよい。
【0028】
また、図１Ｂおよび図１Ｃに示すように、横行クラブ１２０から下方（ｚ軸の負の方向）に向けて吊具１３０が設置される。吊具１３０は、荷受対象物体（本実施形態ではスラブ）を吊り上げるためのものである。吊具１３０は、例えば、索条１３１と、保持部１３２と、を備える。索条１３１の一端は、不図示の駆動装置に取り付けられる。不図示の駆動装置の動作に従って、索条１３１の巻き上げおよび巻き下げが行われる。不図示の駆動装置は、クレーン本体１１０に設置されていても、クレーン本体１１０の外部に設置されていても良い。
【0029】
前述したように索条１３１の基端は、不図示の駆動装置に取り付けられる。図１Ｂおよび図１Ｃに示すように索条１３１の先端には保持部１３２が取り付けられる。保持部１３２は、回動部１３３と、揺動部１３４と、胴部１３５と、脚部１３６ａ～１３６ｂと、爪部１３７ａ～１３７ｂと、を備える。
【0030】
索条１３１の先端は回動部１３３の上端に取り付けられる。回動部１３３の下端には揺動部１３４が取り付けられる。揺動部１３４の下端には胴部１３５が取り付けられる。脚部１３６ａ～１３６ｂは、互いの間隔が調整可能となるように胴部１３５の下端に取り付けられる。脚部１３６ａ～１３６ｂの間隔は、例えば、不図示の駆動装置の動作に伴って変更される。
【0031】
脚部１３６ａ～１３６ｂ、１３６ｂの下端には、それぞれ爪部１３７ａ、１３７ｂが取り付けられる。図１Ｂでは、脚部１３６ａ～１３６ｂの下端に取り付けられる爪部１３７ａが、脚部１３６ａ～１３６ｂの面のうち脚部１３６ｂと間隔を有して対向する面に取り付けられ、脚部１３６ａ～１３６ｂの当該面から脚部１３６ｂの方向に向かって延設されている場合を例示する。同様に、脚部１３６ｂの下端に取り付けられる爪部１３７ｂが、脚部１３６ｂの面のうち脚部１３６ａ～１３６ｂと間隔を有して対向する面に取り付けられ、脚部１３６ｂの当該面から脚部１３６ａ～１３６ｂの方向に向かって延設されている場合を例示する。
【0032】
脚部１３６ａ～１３６ｂの間隔が変更されることに伴い、爪部１３７ａ～１３７ｂの間隔も変更される。例えば、スラブＭの側面が爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持された状態で索条１３１が巻き上げられることにより、スラブＭは吊り上げられる。
【0033】
図２は、吊具１３０の動作の一例を示す図である。
図２（ａ）において、回動部１３３は、不図示の駆動装置の動作に伴って索条１３１を回動軸として回動する（図２（ａ）において索条１３１を囲むようにして示す両矢印線を参照）。回動部１３３の回動に伴い、揺動部１３４、胴部１３５、脚部１３６ａ～１３６ｂ、および爪部１３７ａ～１３７ｂも回動する。本実施形態では、図１Ｂおよび図２（ａ）に示す状態（爪部１３７ａ、１３７ｂが対向する方向がｙ軸方向（走行方向）である状態）であるときの吊具１３０の回動角度が基準の角度（＝０°）であるものとする。図２（ｄ）において、吊具１３０の回動角度φは、回動軸を通り、且つ、ｙ軸の負の方向を向く仮想線２０３を始線とし、図２（ｄ）の紙面に向かって時計回りの方向を正の方向とする角度であり、吊具１３０の回動角度φがφ°（φ＞０）である場合を例示する。
図２（ａ）において、回動部１３３は、不図示の駆動装置の動作に伴って索条１３１を回動軸として回動する（図２（ａ）において索条１３１を囲むようにして示す両矢印線を参照）。回動部１３３の回動に伴い、揺動部１３４、胴部１３５、脚部１３６ａ～１３６ｂ、および爪部１３７ａ～１３７ｂも回動する。本実施形態では、図１Ｂおよび図２（ａ）に示す状態（爪部１３７ａ、１３７ｂが対向する方向がｙ軸方向（走行方向）である状態）であるときの吊具１３０の回動角度が基準の角度（＝０°）であるものとする。図２（ｄ）において、吊具１３０の回動角度φは、回動軸を通り、且つ、ｙ軸の負の方向を向く仮想線２０３を始線とし、図２（ｄ）の紙面に向かって時計回りの方向を正の方向とする角度であり、吊具１３０の回動角度φがφ°（φ＞０）である場合を例示する。
【0034】
また、図２（ｂ）および図２（ｃ）において、揺動部１３４は、不図示の駆動装置の動作に伴って揺動する。図２（ｂ）および図２（ｃ）では、揺動部１３４の上端（ｚ軸の正の方向の端）の中心位置を通り、爪部１３７ａ、１３７ｂが対向する方向（図２（ａ）ではｙ軸方向）と、索条１３１が延設されている方向（図２（ａ）ではｚ軸方向）と、に垂直な仮想線を揺動軸２０１として揺動する場合を例示する（図２（ｂ）および図２（ｃ）おいて揺動軸２０１の下に示す矢印線を参照）。本実施形態では、図１Ｂおよび図２（ａ）に示す状態（爪部１３７ａ、１３７ｂが対向する方向がｙ軸方向（走行方向）である状態）であるときの吊具１３０の揺動角度θが基準の角度（＝０°）であるものとする。図２（ｂ）、図２（ｃ）において、吊具１３０の揺動角度θは、揺動軸２０１を通り、且つ、ｚ軸の負の方向を向く仮想線２０２を始線とし、図２（ｂ）および図２（ｃ）の紙面に向かって時計回りの方向を正の方向とするθ°、－θ°（θ＞０）である場合を例示する。
【0035】
本実施形態では、吊具１３０が荷役時に物体を保持する保持具の一例であり、吊具１３０の回動角度φおよび揺動角度θが、保持具の目標となる姿勢を特定するための情報の一例であり、吊具１３０の回動角度φおよび揺動角度θが０°であるときの吊具１３０の状態が、荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報の一例である。本実施形態では、図２（ａ）に示す状態が、吊具１３０の目標姿勢である場合を例示する。
【0036】
なお、索条１３１は、物体（本実施形態ではスラブＭ）の搬送に耐えられる強度を有していればどのようなものであっても良い。例えば、索条１３１は、ワイヤーロープであってもチェーンであっても良い。また、保持部１３２は、物体（本実施形態ではスラブＭ）を保持することができればどのようなものであっても良い。例えば、保持部１３２は、図１Ｂおよび図２に例示するように物体を挟んで保持するものであっても、物体に取り付けられたワイヤーロープ等を引っ掛けることにより物体を保持するもの（いわゆるフック）であっても良い。
【0037】
物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、物体（本実施形態ではスラブＭ）の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を特定するための情報である物体特定情報を検知する。物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、例えば、レーザ変位計を備える。レーザ変位計は、投光部と受光部とを備える。投光部から物体に向けてレーザ光を出力し、当該物体で反射したレーザ光を受光部で受光する。レーザ変位計は、投光部から出力したレーザ光と、受光部で受光したレーザ光とに基づいて、レーザ変位計から物体の各位置（レーザ光の照射位置）までの距離と、レーザ変位計（投光部および受光部）から物体の各位置（レーザ光の照射位置）に向かう方向と、を算出する。本実施形態では、受光部がラインセンサ（一次元センサ）を有する場合を例示する。レーザ変位計（投光部および受光部）から物体の各位置に向かう方向は、例えば、レーザ変位計（投光部および受光部）から物体の各位置を見た場合の俯角である。
【0038】
図１Ａ～図１Ｃに示すように本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂがクレーン１００（クレーン本体１１０）に取り付けられている場合を例示する。このように物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂをクレーン１００（クレーン本体１１０）に取り付けることにより、物体検知用センサの数を少なくすることが出来る。例えば、物体検知用センサを例えば地面に設置すると、スラブＭが置かれる位置として予め決められている位置に応じて物体検知用センサを設置しなければならず、物体検知用センサの設置数が多くなる虞がある。一方、クレーン１００（クレーン本体１１０）はスラブＭの位置の上方に移動するので、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂをクレーン１００（クレーン本体１１０）に取り付ければ、スラブＭが置かれる位置として予め決められている位置に応じて物体検知用センサを設置する必要がなくなる。
【0039】
しかしながら、必ずしもクレーン１００（クレーン本体１１０）に物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂを取り付ける必要はない。例えば、クレーン１００（クレーン本体１１０）に物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂを取り付ける場所を確保することが容易でない場合には、物体検知用センサを地面に設置しても良い。スラブＭが置かれる位置として予め決められている位置は、スラブＭの所定の箇所の位置である。スラブＭの所定の箇所は、例えばスラブＭの重心である。本実施形態では、クレーン１００（吊具１３０）がスラブＭを挟持する位置として予め決められている位置が、スラブＭが置かれる位置として予め決められている位置で表される場合を例示する。図１Ａ～図１Ｃ等において、クレーン１００がスラブＭ１を挟持する位置として予め決められている目標荷受位置Ａ１を示す。以下の説明では、クレーン１００（吊具１３０）がスラブＭを挟持する位置として予め決められている位置を、必要に応じて、クレーン１００の目標荷受位置、または単に目標荷受位置と称する。本実施形態では、目標荷受位置が、荷役装置が荷役対象物体を受け取る目標位置として予め定められている目標受取位置の一例である。
【0040】
また、図１Ａおよび図１Ｃに示すように、本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ、１４０ｂが、それぞれ、クレーン１００（クレーン本体１１０）のｙ軸方向（クレーン１００の走行方向）の負の方向側の端部、正の方向側の端部に取り付けられている場合を例示する。本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａによる検知信号は、クレーン１００がｙ軸の負の方向側に向かって走行しているときに使用される。一方、物体検知用センサ１４０ｂによる検知信号は、クレーン１００がｙ軸の正の方向側に向かって走行しているときに使用される。
【0041】
このように物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂを、クレーン１００（クレーン本体１１０）のｙ軸の正の方向の端部と負の方向の端部とのそれぞれに取り付ければ、クレーン１００の走行方向が、ｙ軸の正の方向であっても負の方向であっても、スラブＭを早期に検知することが出来る。また、クレーン１００の他の構成要素が物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知の障害になることを抑制することが出来る。しかしながら、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂを、クレーン１００（クレーン本体１１０）のｙ軸方向（クレーン１００の走行方向）の端部に取り付けなくても良い。例えば、物体検知用センサを横行クラブ１２０に取り付けても良い。
【0042】
前述したように本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂがレーザ変位計を備える場合を例示する。本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂが、クレーン１００が走行方向（ｙ軸方向）に移動（走行）しているときに、クレーン１００の横行方向（ｘ軸方向）にレーザ光を走査することを所定の周期で繰り返し行う場合を例示する。図１Ａおよび図１Ｂに示すレーザ光Ｌ（二点鎖線）は、クレーン１００が走行方向（ｙ軸方向）の或る位置に存在しているときに物体検知用センサ１４０ａにより出力されるレーザ光Ｌの走査範囲（ｘ軸方向の最も正の方向側、負の方向側を走査しているときのレーザ光Ｌ）を示す。物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、スラブＭがレーザ光Ｌの操作範囲のｘ軸方向（横行方向）の位置を含むように、クレーン１００が走行方向（ｙ軸方向）の或る位置に存在しているときに、クレーン１００の横行方向（ｘ軸方向）にレーザ光を走査する。なお、例えば、１つの物体検知用センサ１４０ａ、１４０ｂでは、クレーン１００が走行方向（ｙ軸方向）の或る位置に存在しているときに、ｙ軸方向の位置として、当該走行方向（ｙ軸方向）の或る位置を含む位置に置かれている全てのスラブＭを、レーザ光Ｌの走査範囲とすることが出来ない場合、ｘ軸方向（クレーン１００の横行方向）に間隔を空けて２つ以上の物体検知用センサを並べて設置しても良い。このようにすれば、スラブＭをより高速に検知することが出来る。また、１つの物体検知用センサ１４０ａ、１４０ｂで、当該全てのスラブＭをレーザ光Ｌの操作範囲とすることが出来る場合であっても、２つ以上の物体検知用センサのそれぞれのレーザ光Ｌの走査範囲の少なくとも一部を異ならせて、各物体検知用センサで物体の検知を同時に行っても良い。このようにすれば、１つの物体検知用センサによりレーザ光Ｌを走査する場合に比べてレーザ光Ｌの走査時間を短縮することが出来るので、スラブＭをより高速に検知することが出来る。
【0043】
また、図１Ｃにおいて本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂが、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの真下（鉛直下方（ｚ軸の負の方向））にレーザ光Ｌを出力する場合を例示する。このようにすれば、レーザ光Ｌを斜め下方向に出力する場合に必要となる特別な処理を行わなくても、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによるスラブＭの検知を高精度に行うことが出来る。したがって、スラブＭをより高精度に且つより高速に検知することが出来る。しかしながら、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、図１Ｃに示すように、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの真下よりもクレーン１００（クレーン本体１１０）の進行方向側にレーザ光Ｌ'を出力しても良い。このようにすれば、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる物体の検知を早期に行うことが出来る。物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂから出力されるレーザ光Ｌ、Ｌ'の照射角度（俯角）は、物体の検知の精度とタイミングとに応じて予め定められる。
【0044】
なお、図１Ｃにおいて、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂから出力されるレーザ光としてレーザ光Ｌ、Ｌ'を示す。しかしながら、レーザ光Ｌ'は説明のために示すものであり、前述したように本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂが、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの真下にレーザ光Ｌを出力する場合を例示する。したがって、図１Ｃにおいて、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂから出力されるレーザ光はレーザ光Ｌであり、レーザ光Ｌ'は物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂから出力されない。
【0045】
物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、例えば、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂからスラブＭの各位置までの距離と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂ（投光部および受光部）からスラブＭの各位置に向かう方向と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置と、スラブＭの寸法と、に基づいて、スラブＭの実在位置（実際にスラブＭが置かれている位置）が算出される。スラブＭの実在位置は、スラブＭの所定の箇所の位置で表される。本実施形態では、説明を簡単にするために、クレーン１００（吊具１３０）がスラブＭを挟持する位置が、当該スラブＭの所定の箇所である場合を例示する。しかしながら、スラブＭの所定の箇所はスラブＭのその他の箇所（例えばスラブＭの重心）であっても良い。このようにする場合、例えば、スラブＭの実在位置とスラブＭのサイズとに基づいて、クレーン１００（吊具１３０）がスラブＭを挟持する位置を算出し、算出した位置と、目標荷受位置Ａ１とが比較されるようにしても良い。また、例えば、目標荷受位置Ａ１と、スラブＭのサイズとに基づいて、スラブＭの実在位置として定められている所定の箇所の位置を算出し、算出した位置と、スラブの実在位置とが比較されるようにしても良い。また、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置は、クレーン１００の走行方向の位置と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂ（投光部および受光部）の設置位置と、に基づいて特定される。
【0046】
例えば、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂ（投光部および受光部）の設置位置は、クレーン１００の所定位置からの相対的な位置（クレーン１００の所定位置からのｘ座標、ｙ座標、ｚ座標のずれ量）として物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂに予め設定されており、クレーン１００の走行方向の位置が、当該クレーン１００の所定位置における位置として走行位置検知用センサ１１４により検知されるものとする。前述した例では走行位置検知用センサ１１４は、車輪１１３ａが１回転するたびに１つのパルス信号を発生するパルスジェネレータを有する。この場合、クレーン１００の所定位置は、例えば、車輪１１３ａの設置位置である。物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、クレーン１００の走行方向の位置を、前述したクレーン１００の所定位置からのｘ座標、ｙ座標、ｚ座標のずれ量分だけずらすことにより、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置を特定する。なお、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、例えば、クレーン１００の中心位置（図１Ａに示す荷受位置Ａ１および目標停止位置Ａ２を示す点の位置）からｙ軸方向に５ｍ～６ｍ程度離れた位置に設置される。この場合、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂのｙ軸方向の間隔は１０ｍ～１２ｍ程度になる。
【0047】
そして、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂからスラブＭの各位置までの距離と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂからスラブＭの各位置に向かう方向と、に基づいて、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置からスラブＭの実在位置に向かう方向と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置からスラブＭの実在位置までの距離と、を算出する。そして、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置からスラブＭの実在位置に向かう方向に、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置からスラブＭの実在位置までの距離だけ、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置から離れた位置を、スラブＭの実在位置として検知する。
【0048】
また、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、スラブＭの表面形状を検知する。
図３は、スラブＭ１～Ｍ２に対するレーザ光Ｌの走査範囲の一例を示す図である。
前述したように、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、クレーン１００が走行方向（ｙ軸方向）に移動（走行）しているときに、クレーン１００の横行方向（ｘ軸方向）にレーザ光Ｌを走査することを所定の周期で繰り返し行う。
図３は、スラブＭ１～Ｍ２に対するレーザ光Ｌの走査範囲の一例を示す図である。
前述したように、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、クレーン１００が走行方向（ｙ軸方向）に移動（走行）しているときに、クレーン１００の横行方向（ｘ軸方向）にレーザ光Ｌを走査することを所定の周期で繰り返し行う。
【0049】
図３では、二点鎖線で示す矢印線の方向にレーザ光Ｌが走査される場合を例示する（なお、図３では、表記の都合上、１つの矢印線のみに符号（Ｌ）を付している）。具体的に、図３に示す１つの矢印線は、ｙ軸の正の方向から負の方向に向かってクレーン１００が走行している或るタイミングにおいて、ｘ軸の負の方向から正の方向に向かってレーザ光Ｌが走査されることを示す。ここでは、図３の１つの矢印線で示される走査を１回の走査とする。
【0050】
物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、レーザ光Ｌの１回の走査で得られる情報（物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂからスラブＭの各位置までの距離と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂからスラブＭの各位置に向かう方向）に基づいて、当該レーザ光Ｌを走査した範囲におけるスラブＭの表面形状を検知する。
【0051】
図４は、スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果の一例を示す図である。図４において、横軸ｘはｘ軸方向の位置であり、縦軸ｚはｚ軸方向の位置である。なお、図４において、原点０は、例えば、図３に示す矢印線の左端（ｘ軸の負の方向側の端）の位置と、スラブＭ２の下端（ｚ軸の負の方向側の端）の位置と、により定められる。
【0052】
図４（ａ）は、図３に示す走査範囲３０１ａ、３０１ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果４０１の一例を示す図である。図３に示すように、走査範囲３０１ａ、３０１ｂにおいてレーザ光ＬはスラブＭ１～Ｍ２に照射されない。したがって、図４（ａ）に示すようにスラブＭ１～Ｍ２の表面形状は検知されない。
【0053】
図４（ｂ）は、図３に示す走査範囲３０２ａ、３０２ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果４０２の一例を示す図である。図３に示すように、走査範囲３０２ａ、３０２ｂにおいてレーザ光ＬはスラブＭ２に照射されスラブＭ１には照射されない。したがって、図４（ｂ）に示すようにスラブＭ２の表面形状が検知され、スラブＭ１の表面形状は検知されない。
【0054】
図４（ｃ）は、図３に示す走査範囲３０３においてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果４０３の一例を示す図である。図３に示すように、走査範囲３０３においてレーザ光Ｌは、スラブＭ２、スラブＭ２の上に積み重ねられているスラブＭ１、スラブＭ２の順に照射される。したがって、図４（ｃ）に示すようにスラブＭ１、Ｍ２の表面形状が検知される。
【0055】
以上のようにして、ｙ軸方向から見た場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状がｙ軸方向の各位置において検知される。したがって、ｘ軸方向から見た場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状と、ｚ軸方向から見た場合のスラブＭ１の表面形状が検知される。
【0056】
前述したように本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの受光部がラインセンサ（一次元センサ）を有する。図４に示すように本実施形態では、レーザ光Ｌの１回の走査におけるレーザ光Ｌの送受信により、ｙ軸方向の１つの座標におけるｘ－ｚ平面におけるスラブＭの表面形状が検知される場合を例示する。このように物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂを構成するレーザ変位計をいわゆる一次元センサとすることにより、二次元画像を画像処理するといった複雑な処理を行わなくても、スラブＭの表面形状を検知することができる。よって、スラブＭの表面形状を検知するための処理を高精度に且つ高速に行うことが出来る。
【0057】
以上のように本実施形態では、荷受対象のスラブＭの実在位置および表面形状の検知結果が、物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を特定するための情報である物体特定情報に含まれる場合を例示する。
【0058】
なお、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置および荷受対象のスラブＭの実在位置および表面形状は、クレーン用コンピュータ１５０で算出されても良い。例えば、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、投光部から出力されたレーザ光Ｌの情報と、受光部に入力されたレーザ光Ｌの情報と、をクレーン用コンピュータ１５０に出力しても良い。この場合、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、投光部から出力されたレーザ光Ｌの情報と、受光部に入力されたレーザ光Ｌの情報と、を物体特定情報として検知する。
【0059】
また、レーザ変位計により物体の実在位置および表面形状を検知する手法は公知の種々の技術で実現することができ、前述した手法に限定されない。
また、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、レーザ変位計に限定されない。例えば、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、超音波距離計であってもよい。
また、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、レーザ変位計に限定されない。例えば、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、超音波距離計であってもよい。
【0060】
次に、クレーン設備の地上側の構成の一例について説明する。
図１Ｂおよび図１Ｃに示すように本実施形態では、スラブＭが、貨車１６０に積まれた状態でスラブヤード（スラブＭの置場）に置かれる場合を例示する。本実施形態では、貨車１６０が移動可能な運搬装置の一例である。
図１Ｂおよび図１Ｃに示すように本実施形態では、スラブＭが、貨車１６０に積まれた状態でスラブヤード（スラブＭの置場）に置かれる場合を例示する。本実施形態では、貨車１６０が移動可能な運搬装置の一例である。
【0061】
運搬装置検知用センサ１７０は、運搬装置（本実施形態では貨車１６０）の実在位置を検知する。運搬装置検知用センサ１７０は、例えば、貨車１６０を撮像する撮像装置を備える。運搬装置検知用センサ１７０は、例えば、撮像装置の設置位置と、撮像装置により撮像された貨車１６０の撮像画像と、に基づいて、貨車１６０の実在位置を検知する。貨車１６０の実在位置は、貨車１６０の所定の箇所の位置で表される。貨車１６０の所定の箇所は、例えば貨車１６０の重心である。
【0062】
例えば、運搬装置検知用センサ１７０が備える撮像装置は、撮像装置からの距離を示す値を画素値として有する距離画像と、輝度値を画素値として有する輝度画像と、を撮像する。このようにする場合、例えば、運搬装置検知用センサ１７０は、輝度画像に基づいて貨車１６０の領域を特定し、距離画像に基づいて撮像装置から貨車１６０の領域までの距離を特定する。そして、運搬装置検知用センサ１７０は、撮像装置の設置位置と、撮像装置の撮像方向と、撮像装置から貨車１６０の領域までの距離と、に基づいて、貨車１６０の実在位置を検知する。
【0063】
本実施形態では、貨車１６０が運搬装置の一例である。
なお、貨車１６０の実在位置は、クレーン用コンピュータ１５０で算出されても良い。例えば、運搬装置検知用センサ１７０は、撮像装置により撮像された輝度画像および距離画像をクレーン用コンピュータ１５０に出力しても良い。この場合、運搬装置検知用センサ１７０は、撮像装置により撮像された輝度画像および距離画像を検知する。
なお、貨車１６０の実在位置は、クレーン用コンピュータ１５０で算出されても良い。例えば、運搬装置検知用センサ１７０は、撮像装置により撮像された輝度画像および距離画像をクレーン用コンピュータ１５０に出力しても良い。この場合、運搬装置検知用センサ１７０は、撮像装置により撮像された輝度画像および距離画像を検知する。
【0064】
また、貨車１６０の実在位置を検知する方法は、撮像装置を用いる方法に限定されない。例えば、貨車１６０がレールの上を移動する場合、クレーン１００の走行方向の実在位置および横行クラブ１２０の横行方向の実在位置を検知する方法の一例として説明したのと同じように、パルスジェネレータから発生するパルス信号に基づいて、貨車１６０の実在位置を検知しても良い。また、貨車１６０に取り付けられたＧＰＳ（Global Positioning System）センサ等の公知の技術を用いて、貨車１６０の実在位置を検知しても良い。
【0065】
クレーン用コンピュータ１５０は、荷役装置の動作に関する処理を行う処理装置の一例である。本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０が、クレーン１００に設置されており、自身が設置されているクレーン１００の動作指示および管理等を行う場合を例示する。図１Ｂでは、クレーン１００の運転室１１５内にクレーン用コンピュータ１５０が設置されている場合を例示する。しかしながら、クレーン用コンピュータ１５０が設置されている場所は、クレーン１００の運転室１１５内に限定されない。
【0066】
クレーン用コンピュータ１５０は、後述する上位コンピュータ９００で生成される作業指示情報に基づいて、自身が設置されているクレーン１００の各部を動作させ、クレーン１００を自動運転させる。作業指示情報は、クレーン用コンピュータ１５０がクレーン１００に対して動作指示を与える際に必要となる情報である。作業指示情報には、少なくとも、クレーン１００がスラブＭの荷受作業を行うために必要な情報である荷受指示情報が含まれる。
【0067】
本実施形態では、スラブＭが置かれている位置への移動と、スラブＭの吊り上げと、スラブＭの搬送と、スラブＭの荷下ろしと、の各動作が自動運転により実行される場合を例示する。また、スラブＭが置かれている位置への移動と、スラブＭの吊り上げと、がスラブＭの荷受作業として行われるものとする。
【0068】
なお、クレーン１００の構成のうち、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂ以外の構成については、公知の技術で実現され、図１Ａ～図１Ｃおよび図２に示す構成のものに限定されない。また、図１Ａに示すように本実施形態では説明を簡単にするために、同一の走行レール２００ａ～２００ｂ上を走行するクレーン１００の数が１つである場合を例示する。しかしながら、同一の走行レール２００ａ～２００ｂ上を走行するクレーン１００の数は２つ以上であっても良い。
【0069】
［スラブＭの状態］
図５は、置かれているスラブＭ１～Ｍ２の各種の状況を示す図である。前述したように本実施形態では、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が１つであり、積み重ねられて置かれているスラブＭ１～Ｍ２のうち上に置かれているスラブＭ１が下に置かれているスラブＭ２よりも先に搬送される場合を例示する。以下の説明では、クレーン１００による荷受の対象となるスラブを、必要に応じて、荷受対象スラブと称する。本実施形態では、荷受対象スラブがスラブＭ１であり、本実施形態では、荷受対象スラブの符号を必要に応じてＭ１と表記する。
図５は、置かれているスラブＭ１～Ｍ２の各種の状況を示す図である。前述したように本実施形態では、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が１つであり、積み重ねられて置かれているスラブＭ１～Ｍ２のうち上に置かれているスラブＭ１が下に置かれているスラブＭ２よりも先に搬送される場合を例示する。以下の説明では、クレーン１００による荷受の対象となるスラブを、必要に応じて、荷受対象スラブと称する。本実施形態では、荷受対象スラブがスラブＭ１であり、本実施形態では、荷受対象スラブの符号を必要に応じてＭ１と表記する。
【0070】
図５（ａ）は、実在位置Ｄ１が目標荷受位置Ａ１にあり、且つ、置かれた状態が基準状態である荷受対象スラブＭ１の様子の一例を示す図である。本実施形態では、荷受対象スラブＭ１の状態が図５（ａ）に示す状態である場合に、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１が目標荷受位置Ａ１にあり、且つ、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が基準状態である場合を例示する。本実施形態では、以下の（Ａ）～（Ｂ）の条件を満たす場合に、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が基準状態である場合を例示する。
【0071】
（Ａ） 幅方向がｙ軸方向（クレーン１００の走行方向）に平行であり、長さ方向がｘ軸方向（横行クラブ１２０の横行方向）に平行であり、厚み方向がｚ軸方向（高さ方向）に平行である状態で荷受対象スラブＭ１が置かれている。
（Ｂ） 荷受対象スラブＭ１が所定の形状（直方体および立方体）から変形していない。なお、以下の説明では、荷受対象スラブＭ１が所定の形状（直方体および立方体）から変形していることを、必要に応じて単に変形と称する。
（Ｂ） 荷受対象スラブＭ１が所定の形状（直方体および立方体）から変形していない。なお、以下の説明では、荷受対象スラブＭ１が所定の形状（直方体および立方体）から変形していることを、必要に応じて単に変形と称する。
【0072】
以下に、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｍ１が目標荷受位置Ａ１ではない場合と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が基準状態でない場合の一例を説明する。
図５（ｂ）は、荷受対象スラブＭ１が目標荷受位置Ａ１に対し長さ方向（ｘ軸方向）にずれた位置に置かれている様子の一例を示す。具体的に図５（ｂ）では、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１は、目標荷受位置Ａ１に対して、ｘ軸方向においてずれ量Δｘだけずれていることを示す。したがって、荷受対象スラブＭ１を荷受するために、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１をｘ軸方向においてずれ量－Δｘだけずらした位置（荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１）に、荷受対象スラブＭ１の目標荷受位置Ａ１を補正し、補正後の目標荷受位置Ａ１'にする必要がある。このようにすれば、図５（ｂ）に示すように目標荷受位置Ａ１に置かれていない荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、図５（ａ）に示すように目標荷受位置Ａ１に置かれている荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、の荷受時における相対的な位置関係を同じにすることが出来るからである。
図５（ｂ）は、荷受対象スラブＭ１が目標荷受位置Ａ１に対し長さ方向（ｘ軸方向）にずれた位置に置かれている様子の一例を示す。具体的に図５（ｂ）では、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１は、目標荷受位置Ａ１に対して、ｘ軸方向においてずれ量Δｘだけずれていることを示す。したがって、荷受対象スラブＭ１を荷受するために、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１をｘ軸方向においてずれ量－Δｘだけずらした位置（荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１）に、荷受対象スラブＭ１の目標荷受位置Ａ１を補正し、補正後の目標荷受位置Ａ１'にする必要がある。このようにすれば、図５（ｂ）に示すように目標荷受位置Ａ１に置かれていない荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、図５（ａ）に示すように目標荷受位置Ａ１に置かれている荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、の荷受時における相対的な位置関係を同じにすることが出来るからである。
【0073】
図５（ｃ）は、荷受対象スラブＭ１が目標荷受位置Ａ１に対し幅方向（ｙ軸方向）にずれた位置に置かれている様子の一例を示す。具体的に図５（ｃ）では、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ２は、目標荷受位置Ａ１に対して、ｙ軸方向においてずれ量Δｙだけずれていることを示す。したがって、荷受対象スラブＭ１を荷受するために、目標荷受位置Ａ１をｙ軸方向においてずれ量－Δｙだけずらした位置（スラブＭ２の実在位置Ｄ２）に、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１を補正し、補正後の目標荷受位置Ａ１'にする必要がある。このようにすれば、図５（ｃ）に示すように目標荷受位置Ａ１に置かれていない荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、図５（ａ）に示すように目標荷受位置Ａ１に置かれている荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、の荷受時における相対的な位置関係を同じにすることが出来るからである。
【0074】
図５（ｄ）は、荷受対象スラブＭ１がｘ－ｙ平面において回動し、荷受対象スラブＭ１の長さ方向および幅方向が図５（ａ）に示す基準状態とは異なる方向で置かれている様子の一例を示す。図５（ｄ）において、荷受対象スラブＭ１のｘ－ｙ平面における回動角度φ'は、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ３を通り、且つ、ｘ軸の正の方向を向く仮想線５０１を始線とし、図５（ｄ）の紙面に向かって時計回りの方向を正の方向とする角度である。図５（ｄ）では、荷受対象スラブＭ１のｘ－ｙ平面における回動角度がφ'°（φ'＞０）である場合を例示する。なお、以下の説明では、荷受対象スラブＭ１のｘ－ｙ平面における回動角度φ'を、必要に応じて荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'と称する。また、ｘ－ｙ平面はｚ軸に垂直な平面である。この場合、荷受対象スラブＭ１を荷受するために、図２（ｂ）および図２（ｃ）を参照しながら説明した吊具１３０の回動角度φを、図５（ｄ）を参照しながら説明した荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'に補正する必要がある。このようにすることにより、図５（ｄ）に示すように基準状態で置かれていない荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、図５（ａ）に示すように基準状態で置かれている荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、の荷受時における相対的な位置関係を同じにすることが出来るからである。
【0075】
図５（ｅ）は、荷受対象スラブＭ１がｘ－ｚ平面において回動し、荷受対象スラブＭ１の長さ方向および厚み方向が図５（ａ）に示す基準状態とは異なる方向で置かれている様子の一例を示す。なお、ｘ－ｚ平面は、ｙ軸に垂直な平面である。図５（ｅ）において、荷受対象スラブＭ１がｘ－ｚ平面における回動角度θ'は、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ４を通り、且つ、ｚ軸の負の方向を向く仮想線５０２を始線とし、図５（ｅ）の紙面に向かって時計回りの方向を正の方向とする角度である。図５（ｅ）では、荷受対象スラブＭ１のｘ－ｚ平面における回動角度がθ'°（θ'＞０）である場合を例示する。この場合、荷受対象スラブＭ１を荷受するために、図２（ｂ）および図２（ｃ）を参照しながら説明した吊具１３０の揺動角度θを、図５（ｅ）を参照しながら説明した荷受対象スラブＭ１のｘ－ｚ平面における回動角度θ'に補正する必要がある。このようにすれば、図５（ｅ）に示すように基準状態で置かれていない荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、図５（ａ）に示すように基準状態で置かれている荷受対象スラブＭ１およびクレーン１００（吊具１３０）と、の荷受時における相対的な位置関係を同じにすることが出来るからである。このように荷受対象スラブＭ１のｘ－ｚ平面における回動角度θ'は、吊具１３０の揺動角度θに対応するものであることと、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'と表記を区別することと、から、以下の説明では、荷受対象スラブＭ１のｘ－ｚ平面における回動角度θ'を、必要に応じて荷受対象スラブＭ１の揺動角度θ'と称する。また、スラブＭがｘ－ｚ平面において回動することを、必要に応じて、スラブＭが揺動すると称する。
【0076】
なお、図５（ｅ）では、荷受対象スラブＭ１がｘ－ｚ平面において回動し、長さ方向（ｘ軸方向）において傾いた状態で荷受対象スラブＭ１が置かれている場合を例示する。この他、荷受対象スラブＭ１がｘ－ｚ平面において回動し、幅方向（ｙ軸方向）において傾いた状態で荷受対象スラブＭ１が置かれている場合もある。この場合の荷受対象スラブＭ１の状態は、図５（ｅ）に示すｘ－ｙ－ｚ座標のｘ軸とｙ軸とを入れ替えた状態であり、図５（ｅ）を参照しながら説明したのと同様にして荷受対象スラブＭ１の揺動角度θ'は算出される。したがって、この場合の荷受対象スラブＭ１の揺動角度θ'の詳細な説明を省略する。なお、荷受対象スラブＭ１の揺動方向（荷受対象スラブＭ１が始線（仮想線５０２）に対し左方向および右方向のうちのいずれの方向に揺動しているか）は、例えば、スラブＭの表面形状の検知結果に基づいて、荷受対象スラブＭ１が傾いている方向を特定することにより特定される。
また、以上の図５を参照しながら説明した状態の少なくとも２つが同時に生じる場合もある。
また、以上の図５を参照しながら説明した状態の少なくとも２つが同時に生じる場合もある。
【0077】
また、荷受対象スラブＭ１の表面が変形している場合がある。図６は、表面が変形している荷受対象スラブＭ１の一例を示す図である。ここでは、図６では、荷受対象スラブＭ１の表面が反っている場合を例示する。また、図６では、説明および表記の都合上、荷受対象スラブＭ１の表面に生じている反りを誇張して示す。
図６（ａ）および図６（ｂ）において二点鎖線で示す四角形は、表面が変形していないと仮定した場合の荷受対象スラブＭ１を示す。
図６（ａ）および図６（ｂ）において二点鎖線で示す四角形は、表面が変形していないと仮定した場合の荷受対象スラブＭ１を示す。
【0078】
図６（ａ）では、表面が変形していないと仮定した場合に比べ、荷受対象スラブＭ１の表面が上側（ｚ軸の正の方向側）に反っている場合を例示する。図６（ａ）に示す例では、目標荷受位置Ａ１（のｚ座標）で荷受対象スラブＭ１を吊具１３０により挟持すると、荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の側面の下側の位置に爪部１３７ａ～１３７ｂが当接する。したがって、荷受対象スラブＭ１の保持に支障をきたす虞がある。そこで、ｚ座標が大きくなる（高さ位置が高くなる）ように目標荷受位置Ａ１を補正して補正後の目標荷受位置Ａ１'にする必要がある。例えば、荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の側面の中心の位置に爪部１３７ａ～１３７ｂが当接するように、目標荷受位置Ａ１のｚ座標を補正する。このようにすれば、荷受対象スラブＭ１を安定して保持することが出来る。図６（ａ）では、目標荷受位置Ａ１のｚ座標と、補正後の目標荷受位置Ａ１'のｚ座標とのずれ量をΔｚ（＞０）と表記する。
【0079】
図６（ｂ）では、表面が変形していないと仮定した場合に比べ、荷受対象スラブＭ１の表面が下側（ｚ軸の負の方向側）に反っている場合を例示する。図６（ｂ）に示す例では、目標荷受位置Ａ１（のｚ座標）で荷受対象スラブＭ１を吊具１３０により挟持すると、荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の側面の上側の位置に爪部１３７ａ～１３７ｂが当接する。したがって、荷受対象スラブＭ１の保持に支障をきたす虞がある。そこで、ｚ座標が小さくなる（高さ位置が低くなる）ように目標荷受位置Ａ１を補正して補正後の目標荷受位置Ａ１'にする必要がある。例えば、荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の側面の中心の位置に爪部１３７ａ～１３７ｂが当接するように、目標荷受位置Ａ１のｚ座標を補正する。このようにすれば、荷受対象スラブＭ１を安定して保持することが出来る。図６（ｂ）では、目標荷受位置Ａ１のｚ座標と、補正後の目標荷受位置Ａ１'のｚ座標とのずれ量を－Δｚ（＜０）と表記する。
【0080】
また、本実施形態のように、貨車１６０に積まれた状態でスラブＭがスラブヤードに置かれると、貨車１６０が目標停止位置からずれた位置に停止する場合がある。また、スラブＭが貨車１６０に正しく積まれない場合がある。図７は、貨車１６０に積まれた荷受対象スラブＭ１が置かれている様子の一例を示す図である。図７では、荷受対象スラブＭ１が目標荷受位置Ａ１に対し長さ方向（ｘ軸方向）にずれた位置に置かれる場合を例示する。
【0081】
図７の上図は、荷受対象スラブＭ１が目標姿勢の状態で置かれている様子の一例を示す。本実施形態では、荷受対象スラブＭ１が目標姿勢の状態で置かれる場合、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ５のｘ座標およびｙ座標（ｘ－ｙ平面における位置）が、貨車１６０の実在位置Ｃ１のｘ座標およびｙ座標になり、貨車１６０の実在位置Ｃ１が、貨車１６０の目標停止位置Ａ３になる場合を例示する。貨車１６０の目標停止位置Ａ３は、目標荷受位置Ａ１に対応する貨車１６０の停車位置である。具体的に、貨車１６０の目標停止位置Ａ３は、目標荷受位置Ａ１とｘ座標およびｙ座標が同じであり、ｚ座標が貨車１６０の所定の箇所のｚ座標である位置である。この状態で荷受対象スラブＭ１が貨車１６０に正しく積まれていれば、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ５は、目標荷受位置Ａ１になる。
【0082】
一方、図７の下図では、貨車１６０の実在位置Ｃ２が、貨車１６０の目標停止位置Ａ３に対しｘ軸方向にずれ量Δｘ1だけずれた位置にあり、且つ、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ６のｘ座標が貨車１６０の実在位置Ｃ２のｘ座標に対しずれ量Δｘ2だけずれた位置にある状態を示す。この場合、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ６は、目標荷受位置Ａ１に対して、ずれ量Δｘ1、Δｘ2を加算したずれ量Δｘだけｘ軸方向においてずれることになる。
【0083】
したがって、仮に、荷受対象スラブＭ１の実在位置のｘ座標が貨車１６０の実在位置Ｃ２のｘ座標と同じであっても、荷受対象スラブＭ１の実在位置は、目標荷受位置Ａ１に対して、ｘ軸方向においてずれ量Δｘ1だけずれた位置になる。また、仮に、貨車１６０の実在位置のｘ座標が貨車１６０の目標停止位置Ａ３のｘ座標と同じであっても、荷受対象スラブＭ１の実在位置は、目標荷受位置Ａ１に対して、ｘ軸方向においてずれ量Δｘ2だけずれた位置になる。
【0084】
以上のように貨車１６０に積まれた状態でスラブＭがスラブヤードに置かれると、スラブＭの実在位置および置かれた状態だけでなく、貨車１６０の実在位置も、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１が目標荷受位置Ａ１からずれる要因、および荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が基準状態からずれる要因になる。したがって、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１が目標荷受位置Ａ１からずれ易くなると共に、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が基準状態からずれ易くなる。本実施形態では、スラブＭが貨車１６０に積まれた状態で置かれる場合を例示する。しかしながら、スラブＭは必ずしも貨車１６０に積まれた状態で置かれていなくても良い。例えば、スラブＭは地面に置かれても良い。
【0085】
［クレーン用コンピュータ１５０］
＜概要＞
図５～図７を参照しながら説明したように、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１が目標荷受位置Ａ１でない場合と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が基準状態になっていない場合と、のうち、少なくとも一方である場合にクレーン１００の目標荷受位置Ａ１を補正することと、吊具１３０の姿勢（回動角度φおよび揺動角度θ）を補正することと、のうち、少なくとも一方を行う。このような補正を行うための補正量をクレーン１００が目標停止位置Ａ２に到達してから算出すると、荷受作業の時間が長くなる。そこで、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、クレーン１００の目標荷受位置と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢の状態と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２）に到達する前に算出する。なお、図５（ｂ）、図５（ｃ）、図５（ｄ）、図５（ｅ）、図６（ａ）、図６（ｂ）、図７に示す例では、補正量は、それぞれ、－Δｘ（ｍｍ）、－Δｙ（ｍｍ）、－φ'（°）、－θ'（°）、－Δｚ（ｍｍ）、Δｚ（ｍｍ）、－Δｘ（＝－Δｘ1－Δｘ2）（ｍｍ）になる。
＜概要＞
図５～図７を参照しながら説明したように、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ１が目標荷受位置Ａ１でない場合と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が基準状態になっていない場合と、のうち、少なくとも一方である場合にクレーン１００の目標荷受位置Ａ１を補正することと、吊具１３０の姿勢（回動角度φおよび揺動角度θ）を補正することと、のうち、少なくとも一方を行う。このような補正を行うための補正量をクレーン１００が目標停止位置Ａ２に到達してから算出すると、荷受作業の時間が長くなる。そこで、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、クレーン１００の目標荷受位置と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢の状態と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２）に到達する前に算出する。なお、図５（ｂ）、図５（ｃ）、図５（ｄ）、図５（ｅ）、図６（ａ）、図６（ｂ）、図７に示す例では、補正量は、それぞれ、－Δｘ（ｍｍ）、－Δｙ（ｍｍ）、－φ'（°）、－θ'（°）、－Δｚ（ｍｍ）、Δｚ（ｍｍ）、－Δｘ（＝－Δｘ1－Δｘ2）（ｍｍ）になる。
【0086】
まず、図８を参照しながら、クレーン用コンピュータ１５０が行う機能の概要の一例を説明する。図８では、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ７が、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１に対しｘ軸方向にずれた位置にある場合を例示する。なお、図８では、説明に必要な構成のみを必要に応じて簡略化して示す。
【0087】
クレーン用コンピュータ１５０は、目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２）に向かってクレーン１００を移動させる。図８（ａ）は、このときのクレーン１００および荷受対象スラブＭ１の位置関係の一例を示す。図８（ａ）～図８（ｃ）において下向き（ｙ軸の負の方向）に向かう白抜き矢印線は、クレーン１００が走行する方向を示す。また、図８（ａ）～図８（ｄ）において二点鎖線で示す四角形は、目標荷受位置Ａ１にあると仮定した場合の荷受対象スラブＭ１を示す。
【0088】
ここで、クレーン１００の目標停止位置Ａ２は、目標荷受位置Ａ１に対応するクレーン１００の位置である。クレーン１００の目標停止位置Ａ２は、ｘ座標およびｙ座標が目標荷受位置Ａ１と同じになる可変値であり、ｚ座標がクレーン１００の所定の箇所のｚ座標で固定値になる位置である（図１Ａ～図１Ｃに示す目標停止位置Ａ２も参照）。クレーン１００の所定の箇所のｘ座標およびｙ座標が、目標停止位置Ａ２になるようにクレーン１００は移動する。クレーン１００の所定の箇所は、例えば吊具１３０の索条１３１である。
【0089】
その後、物体検知用センサ１４０ａは、荷受対象スラブＭ１の物体特定情報（荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状）を検知する。図８（ｂ）は、このときのクレーン１００および荷受対象スラブＭ１の位置関係の一例を示す。クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の物体特定情報（荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状）に基づいて、目標荷受位置Ａ１に対する補正量と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢の状態に対する補正量と、を算出する。
【0090】
クレーン用コンピュータ１５０は、目標荷受位置Ａ１に対する補正量が０（零）でない場合、当該補正量だけ目標荷受位置Ａ１を補正する。図８（ｃ）では、補正後の目標荷受位置がＡ１'であり、補正後の目標荷受位置Ａ１'に対応する補正後の目標停止位置がＡ２'であることを示す。補正後の目標荷受位置Ａ１'は、荷受対象スラブＭ１の実在位置Ｄ７と同じであり、補正後の目標停止位置Ａ２'は、補正後の目標荷受位置Ａ１'および実在位置Ｄ７に対応する位置である（補正後の目標停止位置Ａ２'のｘ座標、ｙ座標は、補正後の目標荷受位置Ａ１'および実在位置Ｄ７のｘ座標、ｙ座標と同じである）。そして、クレーン用コンピュータ１５０は、補正後の目標荷受位置Ａ１'（目標停止位置Ａ２'）に向けてクレーン１００（横行クラブ１２０）を移動させる。図８（ｃ）において左向き（ｘ軸の負の方向）に向かう白抜き矢印線は、横行クラブ１２０が横行する方向を示す。
【0091】
また、クレーン用コンピュータ１５０は、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量が０（零）でない場合、当該補正量だけクレーン１００（吊具１３０）の姿勢（回動角度φおよび揺動角度θ）を補正する。図８（ｃ）では、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量は０（零）であるものとする。
図８（ｃ）に示す時点では、クレーン１００の所定の箇所（例えば吊具１３０の索条１３１の位置）は目標停止位置Ａ２に到達していない。
図８（ｃ）に示す時点では、クレーン１００の所定の箇所（例えば吊具１３０の索条１３１の位置）は目標停止位置Ａ２に到達していない。
【0092】
その後、クレーン１００の所定の箇所（例えば吊具１３０の索条１３１の位置）が補正後の目標停止位置Ａ２'に到達すると、クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の吊り上げをクレーン１００に対して指示する。目標荷受位置Ａ１のｚ座標が補正されている場合、クレーン用コンピュータ１５０は、補正後の目標荷受位置Ａ１'まで吊具１３０（爪部１３７ａ～１３７ｂ）を下ろすことを指示する。また、クレーン用コンピュータ１５０は、クレーン１００（吊具１３０）の状態（回動角度φおよび揺動角度θ）を補正した場合、荷受対象スラブＭ１の側面を爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持した後、荷受対象スラブＭ１の吊り上げを開始する前に、吊具１３０の状態を図２（ａ）に示す目標姿勢に戻すことを指示する。荷受対象スラブＭ１が吊り上げられているときの吊具１３０は目標姿勢になる。なお、本実施形態では、荷受対象スラブＭ１の吊り上げを行う際に目標荷受位置Ａ１のｚ座標が補正される場合を例示する。しかしながら、クレーン１００が目標停止位置Ａ２または補正後の目標停止位置Ａ２'に到達する前にずれ量Δｚだけ、索条１３１の巻き上げまたは巻き下げを行って、索条１３１の先端のｚ軸方向の位置を変更しておいても良い。
【0093】
＜各部の機能＞
図９は、本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０の機能的な構成の一例を示す図である。クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）など一またはそれ以上の数のハードウェアプロセッサ、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）など一またはそれ以上の数のメモリを有し、メモリに格納される一またはそれ以上の数のプログラムが一またはそれ以上の数のハードウェアプロセッサにより実行されることで各種の演算を実行する。さらに、クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、入力装置、および出力装置を有する。
また、クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）により実現されても良いし、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等の専用のハードウェアにより実現されても良い。なお、クレーン用コンピュータ１５０と外部との通信は、有線通信であっても無線通信であっても良い。
図９は、本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０の機能的な構成の一例を示す図である。クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）など一またはそれ以上の数のハードウェアプロセッサ、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）など一またはそれ以上の数のメモリを有し、メモリに格納される一またはそれ以上の数のプログラムが一またはそれ以上の数のハードウェアプロセッサにより実行されることで各種の演算を実行する。さらに、クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、入力装置、および出力装置を有する。
また、クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）により実現されても良いし、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等の専用のハードウェアにより実現されても良い。なお、クレーン用コンピュータ１５０と外部との通信は、有線通信であっても無線通信であっても良い。
【0094】
前述したようにクレーン用コンピュータ１５０は、クレーン１００の自動運転として、スラブＭが置かれている位置への移動と、スラブＭの吊り上げと、スラブＭの搬送と、スラブの荷下ろしと、の各動作を実行する。クレーン用コンピュータ１５０が行うクレーン１００の自動運転のうち、スラブＭの吊り上げが終了した後の動作は公知の技術で実現することが出来る。したがって、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０が行うクレーン１００の自動運転のうち、スラブＭが置かれている位置への移動と、スラブＭの吊り上げと、を行う際のクレーン用コンピュータ１５０の機能の一例を説明する。
【0095】
＜取得部９１０＞
取得部９１０は、クレーン用コンピュータ１５０がクレーン１００を自動運転するために必要な情報を取得する。
取得部９１０は、クレーン用コンピュータ１５０がクレーン１００を自動運転するために必要な情報を取得する。
【0096】
取得部９１０は、上位コンピュータ９００で生成された荷受指示情報を取得する。取得部９１０は、例えば、上位コンピュータ９００から送信された荷受指示情報を受信することにより荷受指示情報を取得する。
荷受指示情報には、例えば、指示時刻と、指示Ｎｏと、荷受枚数と、スラブＮｏと、サイズと、目標荷受位置と、荷下位置が含まれる。
荷受指示情報には、例えば、指示時刻と、指示Ｎｏと、荷受枚数と、スラブＮｏと、サイズと、目標荷受位置と、荷下位置が含まれる。
【0097】
指示時刻は、上位コンピュータ９００が当該荷受指示時刻を含む荷受指示情報を作成した時刻である。
指示Ｎｏは、荷受指示情報を一意に識別するための情報である。
指示Ｎｏは、荷受指示情報を一意に識別するための情報である。
【0098】
荷受枚数は、荷受対象スラブの数である。本実施形態では、荷受対象スラブが、荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体の一例である。前述したように本実施形態では、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が１つである場合を例示する。したがって、荷受枚数は「１」である。
【0099】
サイズは、荷受対象スラブのサイズに関する情報であり、例えば、荷受対象スラブの長さ（長手方向の長さ（以下同じ））、幅、厚み、および重量を含む。
【0100】
前述したように目標荷受位置は、クレーン１００（吊具１３０）が荷受対象スラブを挟持する位置として予め決められている位置である。なお、荷受対象スラブが２つ以上である場合、採用される目標荷受位置は、当該２つ以上の荷受対象スラブのいずれか１つの荷受対象スラブをクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置である。図２に示す例では、スラブＭの側面が爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持された状態でスラブＭが吊り上げられる。したがって、２つ以上の荷受対象スラブのうち最も下にある荷受対象スラブをクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置が目標荷受位置として採用される。なお、目標荷受位置を含む各位置は、例えば直交三次元座標（ｘ、ｙ、ｚ座標）で表される。
【0101】
なお、目標荷受位置には、荷受対象スラブが置かれている置場の番地の情報が含まれていても良い。スラブヤードにおいて置場は、クレーン１００の横行方向（ｘ軸方向）および走行方向（ｙ軸方向）のそれぞれの方向で区画されている。番地の情報には、例えば、置場において、ｘ軸方向を特定する情報であるｘ番地と、ｙ軸方向の位置を特定する情報であるｙ番地と、荷受対象スラブの積み位置を特定する情報であるｚ番地と、が含まれる。ｚ番地は、例えば、荷受対象スラブが上から何番目に積まれているかを示す数値で表される。
【0102】
荷下位置は、荷受対象スラブを荷下ろす位置として予め決められている位置である。荷下位置は、例えば直交三次元座標（ｘ、ｙ、ｚ座標）で表される。目標荷受位置と同様に荷下位置には、荷受対象スラブが荷下ろしされる置場の番地の情報（ｘ番地、ｙ番地、ｚ番地）が含まれていても良い。
【0103】
また、取得部９１０は、走行位置検知用センサ１１４、横行位置検知用センサ１２１、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂ、および運搬装置検知用センサ１７０の検知信号を取得する。取得部９１０は、例えば、走行位置検知用センサ１１４、横行位置検知用センサ１２１、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂ、および運搬装置検知用センサ１７０から送信された検知信号を受信することにより検知信号を取得する。
【0104】
前述したように本実施形態では、走行位置検知用センサ１１４の検知信号には、クレーン１００の走行方向の実在位置を示す情報が含まれる。横行位置検知用センサ１２１の検知信号には、横行クラブ１２０の横行方向の実在位置を示す情報が含まれる。物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号には、荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状の検知結果を示す情報が含まれる。運搬装置検知用センサ１７０の検知信号には、貨車１６０の実在位置を示す情報が含まれる。なお、［クレーン設備］の欄で前述したように、クレーン１００の走行方向の実在位置、クレーン１００の横行方向の実在位置、荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状、および貨車１６０の実在位置は、クレーン用コンピュータ１５０で算出されても良い。本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号に含まれる荷受対象スラブＭ１の実在位置が、荷役対象物体の実在位置を示す情報の一例である。また、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号に含まれる荷受対象スラブＭ１の表面形状が荷役対象物体の置かれた状態を示す情報の一例である。
【0105】
また、取得部９１０は、吊具１３０の目標姿勢の状態を示す情報（目標姿勢情報）を取得する。本実施形態では、吊具１３０の回動角度φおよび揺動角度θが０°である場合を例示する。本実施形態では、取得部９１０が、上位コンピュータ９００から吊具１３０の目標姿勢の状態を示す情報（目標姿勢情報）を取得する場合を例示する。しかしながら、吊具１３０の目標姿勢の状態を示す情報（目標姿勢情報）の取得形態はこのような形態に限定されない。例えば吊具１３０の目標姿勢の状態を示す情報（目標姿勢情報）は、クレーン用コンピュータ１５０に対するオペレータの入力操作により入力されても良い。
【0106】
＜受取位置変更部９２０＞
図７において、貨車１６０の実在位置Ｃ２が、貨車１６０の目標停止位置Ａ３からずれている場合、このずれ量だけずらした位置を、目標荷受位置Ａ１''とすれば、目標荷受位置Ａ１に対する補正量を小さくすることが出来るので、補正に要する時間を短縮することが出来る。図７に示す例では、目標荷受位置Ａ１に対するｘ軸方向のずれ量はΔｘである。一方、目標荷受位置Ａ１''に対するｘ軸方向のずれ量はΔｘ2である。そこで、受取位置変更部９２０は、目標荷受位置Ａ１を、貨車１６０の目標停止位置Ａ３に対する実在位置Ｃ２のずれ量だけ、目標荷受位置Ａ１よりも貨車１６０の実在位置Ｃ２側にずらした位置に変更する。図７に示す例では、受取位置変更部９２０は、目標荷受位置Ａ１のｘ座標を、ずれ量Δｘ1だけ、ｘ軸の正の方向にずらした位置が変更後の目標荷受位置Ａ１''になる。図７では、目標荷受位置がＡ１からＡ１''に変更されることを、Ａ１とＡ１''との間に示す矢印線で表す。
図７において、貨車１６０の実在位置Ｃ２が、貨車１６０の目標停止位置Ａ３からずれている場合、このずれ量だけずらした位置を、目標荷受位置Ａ１''とすれば、目標荷受位置Ａ１に対する補正量を小さくすることが出来るので、補正に要する時間を短縮することが出来る。図７に示す例では、目標荷受位置Ａ１に対するｘ軸方向のずれ量はΔｘである。一方、目標荷受位置Ａ１''に対するｘ軸方向のずれ量はΔｘ2である。そこで、受取位置変更部９２０は、目標荷受位置Ａ１を、貨車１６０の目標停止位置Ａ３に対する実在位置Ｃ２のずれ量だけ、目標荷受位置Ａ１よりも貨車１６０の実在位置Ｃ２側にずらした位置に変更する。図７に示す例では、受取位置変更部９２０は、目標荷受位置Ａ１のｘ座標を、ずれ量Δｘ1だけ、ｘ軸の正の方向にずらした位置が変更後の目標荷受位置Ａ１''になる。図７では、目標荷受位置がＡ１からＡ１''に変更されることを、Ａ１とＡ１''との間に示す矢印線で表す。
【0107】
なお、以下の説明では、目標荷受位置Ａ１ではなく、変更後の目標荷受位置Ａ１''を補正する場合を例示する。しかしながら、変更後の目標荷受位置Ａ１''に代えて目標荷受位置Ａ１を補正しても良い。なお、荷受対象スラブＭ１が貨車１６０に置かれていない場合には、変更後の目標荷受位置Ａ１''は算出されず、目標荷受位置Ａ１が補正される。また、取得部９１０は、変更後の目標荷受位置Ａ１''を取得しても良い。これらの場合、受取位置変更部９２０は不要になる。また、以下の説明では、変更後の目標荷受位置Ａ１''を、必要に応じて、補正前のクレーン１００の目標荷受位置Ａ１''、または、単に補正前の目標荷受位置Ａ１''と称する。また、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対応する目標停止位置を補正前の目標停止位置Ａ２''とする。また、図５および図８に示した補正後の目標荷受位置Ａ１'は、取得部９１０により取得された荷受指示情報に含まれる目標荷受位置Ａ１に対する補正後の目標荷受位置であり、図８に示した補正後の目標停止位置Ａ２'は、目標荷受位置Ａ１に対応する補正後の目標停止位置であるが、以下の説明では、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正後の目標荷受位置、補正後の目標停止位置についても必要に応じてＡ１'、Ａ２'と表記する。
【0108】
＜補正量算出部９３０＞
補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、補正前の目標荷受位置Ａ１''と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２）に到達する前に算出する。本実施形態では、荷受対象スラブＭ１の実在位置が、荷受対象スラブＭ１の所定の箇所の位置（例えば重心の直交三次元座標）で表される場合を例示する。また、本実施形態では、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が、図４に示すような荷受対象スラブＭ１を含むスラブＭの表面形状の検知結果で表される場合を例示する。
補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、補正前の目標荷受位置Ａ１''と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２）に到達する前に算出する。本実施形態では、荷受対象スラブＭ１の実在位置が、荷受対象スラブＭ１の所定の箇所の位置（例えば重心の直交三次元座標）で表される場合を例示する。また、本実施形態では、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が、図４に示すような荷受対象スラブＭ１を含むスラブＭの表面形状の検知結果で表される場合を例示する。
【0109】
<<補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正>>
本実施形態では、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正量は、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対するｘ軸方向、ｙ軸方向、およびｚ軸方向のずれ量Δｘ、Δｙ、Δｚである（図５（ｂ）、図５（ｃ）、図６（ａ）、図６（ｂ）、および図７を参照）。
本実施形態では、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正量は、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対するｘ軸方向、ｙ軸方向、およびｚ軸方向のずれ量Δｘ、Δｙ、Δｚである（図５（ｂ）、図５（ｃ）、図６（ａ）、図６（ｂ）、および図７を参照）。
【0110】
補正量算出部９３０は、例えば、荷受対象スラブＭ１の実在位置および補正前のクレーン１００の目標荷受位置Ａ１''を比較することにより、ずれ量Δｘ、Δｙを算出する。また、補正量算出部９３０は、スラブＭの表面形状の検知結果から、荷受対象スラブＭ１の実在位置を算出し、算出した荷受対象スラブＭ１の実在位置および補正前のクレーン１００の目標荷受位置Ａ１''を比較することにより、ずれ量Δｘ、Δｙを算出しても良い。このようにする場合、荷受対象スラブＭ１の実在位置は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号に含まれていなくても良い。
【0111】
補正量算出部９３０は、ずれ量Δｚを算出するに際し、スラブＭの表面形状の検知結果に基づいて、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であるか否かを判定する。図１０は、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であるか否かを判定する手法の一例を説明する図である。
図１０（ａ）は、図６（ａ）に示すように荷受対象スラブＭ１の表面が上側（ｚ軸の正の方向側）に反っている場合のスラブＭの表面形状の検知結果１００１の一例を示す図である。図１０（ｂ）は、図６（ｂ）に示すように荷受対象スラブＭ１の表面が下側（ｚ軸の負の方向側）に反っている場合のスラブＭの表面形状の検知結果１００２の一例を示す図である。
図１０（ａ）は、図６（ａ）に示すように荷受対象スラブＭ１の表面が上側（ｚ軸の正の方向側）に反っている場合のスラブＭの表面形状の検知結果１００１の一例を示す図である。図１０（ｂ）は、図６（ｂ）に示すように荷受対象スラブＭ１の表面が下側（ｚ軸の負の方向側）に反っている場合のスラブＭの表面形状の検知結果１００２の一例を示す図である。
【0112】
この場合、図１０（ａ）～図１０（ｂ）に示すように、補正量算出部９３０は、例えば、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１および荷受対象スラブＭ１のサイズに基づいて、スラブＭの表面形状の検知結果１００１～１００２から、荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００１ａ～１００２ａを抽出する。なお、図１０（ａ）～図１０（ｂ）では、スラブＭの表面形状の検知結果１００１～１００２から抽出される荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００１ａ～１００２ａをグレーで示す。
【0113】
補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００１ａ～１００２ａから、荷受対象スラブＭ１のｚ軸方向の変形量Δｈを算出する。荷受対象スラブＭ１のｚ軸方向の変形量Δｈは、例えば、荷受対象スラブＭ１のｘ軸方向の端の位置のｚ座標と、荷受対象スラブＭ１のｘ軸方向の端よりも中央寄りの位置のｚ座標と、の差の絶対値の最大値である。補正量算出部９３０は、変形量Δｈが閾値を上回る場合に、荷受対象スラブＭ１の表面が変形しているため、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状でないと判定し、そうでいない場合に、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であると判定する。
【0114】
補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状である場合、荷受対象スラブＭ１のサイズと、荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００１ａ～１００２ａとに基づいて、ずれ量Δｚを算出する。補正量算出部９３０は、例えば、荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の側面の中心の位置のｚ座標を、補正前の目標荷受位置Ａ１''のｚ座標から減算した値を、ずれ量Δｚとして算出する。
【0115】
図１０（ｃ）は、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状でない場合のスラブＭの表面形状の検知結果１００３の一例を示す図である。
図１０（ｃ）において、図１０（ａ）～図１０（ｂ）を参照しながら説明したように、補正量算出部９３０は、スラブＭの表面形状の検知結果１００３から、荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００３ａを抽出する。なお、図１０（ｃ）においても、スラブＭの表面形状の検知結果１００３から抽出される荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００３ａをグレーで示す。
図１０（ｃ）において、図１０（ａ）～図１０（ｂ）を参照しながら説明したように、補正量算出部９３０は、スラブＭの表面形状の検知結果１００３から、荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００３ａを抽出する。なお、図１０（ｃ）においても、スラブＭの表面形状の検知結果１００３から抽出される荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００３ａをグレーで示す。
【0116】
補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１００３ａにおいて、荷受対象スラブＭ１のｚ軸方向の変形量Δｈが定まる位置のｘ座標ｘpと、荷受対象スラブＭ１のｘ軸方向の中央の位置のｘ座標ｘcと、の差の絶対値が閾値以上である場合、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状でないと判定し、そうでない場合、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であると判定する。また、補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１のｚ軸方向の変形量Δｈが閾値を上回る場合、その上回り量を算出し、当該上回り量が閾値を上回る場合、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状でないと判定し、そうでない場合、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であると判定する。また、補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１のｘ軸方向の端の位置のｚ座標の差の絶対値が閾値を上回る場合、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状でないと判定し、そうでない場合、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であると判定する。
【0117】
補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状でないと判定した場合、ずれ量Δｚの算出を行わず、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す荷受不可情報情報を後述する動作指示部９４０および報知部９５０に出力する。この場合、動作指示部９４０の処理は停止する。報知部９５０は、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す情報を出力してオペレータに報知する。例えば、報知部９５０は、荷受不可情報情報をコンピュータディスプレイに表示することと、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す警報音を発生することと、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す警報ランプを点灯させることと、のうち、少なくとも１つを行う。
【0118】
<<クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正>>
図５（ｄ）および図５（ｅ）を参照しながら説明したように、本実施形態では、吊具１３０の回動角度φおよび揺動角度θを、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'に補正する場合を例示する。また、本実施形態では、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量が、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'である場合を例示する。よって、補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、スラブＭの表面形状の検知結果と、に基づいて、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'を算出する。
図５（ｄ）および図５（ｅ）を参照しながら説明したように、本実施形態では、吊具１３０の回動角度φおよび揺動角度θを、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'に補正する場合を例示する。また、本実施形態では、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量が、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'である場合を例示する。よって、補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、スラブＭの表面形状の検知結果と、に基づいて、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'を算出する。
【0119】
まず、荷受対象スラブＭ１の揺動角度θ'の算出方法の一例を説明する。
図１１は、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２が、長さ方向（ｘ軸方向）において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１１０１～１１０３の一例を示す図である。図１１では、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２のｘ軸の正の方向側の端部が負の方向側の端部よりも上側（ｚ軸の正の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１、Ｍ２が傾いて置かれている場合を例示する。
図１１（ａ）は、図３に示す走査範囲３０１ａ、３０１ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１１０１の一例を示す図である。図１１（ｂ）は、図３に示す走査範囲３０２ａ、３０２ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１１０２の一例を示す図である。図１１（ｃ）は、図３に示す走査範囲３０３においてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１１０３の一例を示す図である。
図１１は、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２が、長さ方向（ｘ軸方向）において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１１０１～１１０３の一例を示す図である。図１１では、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２のｘ軸の正の方向側の端部が負の方向側の端部よりも上側（ｚ軸の正の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１、Ｍ２が傾いて置かれている場合を例示する。
図１１（ａ）は、図３に示す走査範囲３０１ａ、３０１ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１１０１の一例を示す図である。図１１（ｂ）は、図３に示す走査範囲３０２ａ、３０２ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１１０２の一例を示す図である。図１１（ｃ）は、図３に示す走査範囲３０３においてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１１０３の一例を示す図である。
【0120】
図１２は、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２が、幅方向（ｙ軸方向）において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果１２０１～１２０３の一例を示す図である。図１２では、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２のｙ軸の正の方向側（紙面の奥側）の端部が負の方向側の端部よりも上側（ｚ軸の正の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１、Ｍ２が傾いて置かれている場合を例示する。
【0121】
図１２（ａ）は、図３に示す走査範囲３０１ａ、３０１ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１２０１の一例を示す図である。図１２（ｂ）は、図３に示す走査範囲３０２ａにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１２０２の一例を示す図である（走査範囲３０２ａにおける検知結果は、ｙ軸方向の位置によって変わる）。図１２（ｃ）は、図３に示す走査範囲３０３においてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１２０３の一例を示す図である（走査範囲３０３における検知結果は、ｙ軸方向の位置によって変わる）。図１２（ｄ）は、図３に示す走査範囲３０２ｂにおいてレーザ光Ｌが１回走査された場合のスラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１２０４の一例を示す図である（走査範囲３０２ｂにおける検知結果は、ｙ軸方向の位置によって変わる）。なお、図１２に示す例では、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２のｙ軸の正の方向側（紙面の奥側）の端部が負の方向側の端部よりも上側（ｚ軸の正の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１、Ｍ２が傾いて置かれているため、図１２（ｄ）の検知結果１２０４は、図１２（ｂ）の検知結果１２０２よりもｚ軸方向において低い位置（負の方向側）で表面形状が検出されている。
【0122】
図４を参照しながら説明したように、スラブＭの表面形状の検知結果１１０１～１１０３、１２０１～１２０３から、ｘ軸方向、ｙ軸方向、およびｚ軸方向のそれぞれの方向から見た場合のスラブＭの表面形状が検知される。補正量算出部９３０は、ｘ軸方向、ｙ軸方向、およびｚ軸方向のそれぞれの方向から見た場合のスラブＭの表面形状に基づいて、荷受対象スラブＭ１の揺動角度θ'と、荷受対象スラブＭ１の揺動方向と、を算出する。
【0123】
補正量算出部９３０は、例えば、荷受対象スラブＭ１の揺動角度θ'の絶対値が閾値を上回る場合、荷受対象スラブＭ１は揺動していると判定し、そうでない場合、荷受対象スラブＭ１は揺動していないと判定する。補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１が揺動していないと判定した場合、荷受対象スラブＭ１の揺動角度θ'を０（零）にする。
【0124】
次に、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'の算出方法の一例を説明する。
図１３は、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'の算出方法の一例を説明する図である。図１３は、ｚ軸方向から見た場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果の一例を示す。図１３では、図１３の１つの四角形に対し１つの座標値（ｘ座標、ｙ座標、ｚ座標）が算出され、当該１つの四角形の単位で、ｚ軸方向から見た場合の荷受対象スラブＭ１が検知される場合を例示する。図１３において、荷受対象スラブＭ１の領域をグレーで示し、荷受対象スラブＭ１の下にあるスラブＭ２の領域を白で示す。
図１３は、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'の算出方法の一例を説明する図である。図１３は、ｚ軸方向から見た場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状の検知結果の一例を示す。図１３では、図１３の１つの四角形に対し１つの座標値（ｘ座標、ｙ座標、ｚ座標）が算出され、当該１つの四角形の単位で、ｚ軸方向から見た場合の荷受対象スラブＭ１が検知される場合を例示する。図１３において、荷受対象スラブＭ１の領域をグレーで示し、荷受対象スラブＭ１の下にあるスラブＭ２の領域を白で示す。
【0125】
補正量算出部９３０は、例えば、荷受対象スラブＭ１のサイズと、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１と、スラブＭの表面形状の検知結果と、に基づいて、ｚ軸方向から見た場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状を算出する。図１３において、荷受対象スラブＭ１の領域をグレーで示し、荷受対象スラブＭ１の下にあるスラブＭ２の領域を白で示す。
【0126】
図１３においてグレーで示す領域のように、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの測定精度等によって、スラブＭの表面形状の検知結果から算出されるｚ軸方向から見た場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状が、荷受対象スラブＭ１の本来の形状である四角形にならない場合がある。そこで、補正量算出部９３０は、スラブＭの表面形状の検知結果から算出されるｚ軸方向から見た場合の荷受対象スラブＭ１の表面形状の外接矩形１３０１を算出する。この場合、例えば、外接矩形１３０１の重心を通り、且つ、ｘ軸の正の方向を向く仮想線を始線とし、図１３の紙面に向かって時計回りの方向を正の方向とした場合の外接矩形１３０１の回動角度が、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'になる。図１３では、外接矩形１３０１の回動角度が、－φ'°である場合を例示する（ｘ－ｙ－ｚ座標および外接矩形１３０１に対して示す－φ'の表記を参照）。
【0127】
例えば、補正量算出部９３０は、ｘ軸の正の方向を右側としｙ軸の正の方向を上側として外接矩形１３０１を見た場合に、外接矩形１３０１の左下の頂点１３０２からｘ軸の正の方向に延びる仮想線１３０３と、外接矩形１３０１の左下の頂点１３０２から右下の頂点１３０４に向かう仮想線１３０５と、のなす角度のうち小さい方の角度を、外接矩形１３０１の回動角度φ'の絶対値とする。補正量算出部９３０は、仮想線１３０３が仮想線１３０５よりも上側にある場合、外接矩形１３０１の回動角度φ'の符号を負（－）とする。補正量算出部９３０は、このようにして符号を定めた外接矩形１３０１の回動角度φ'を荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'とする。
【0128】
補正量算出部９３０は、例えば、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'の絶対値が閾値を上回る場合、荷受対象スラブＭ１はｘ－ｙ平面において回動していると判定し、そうでない場合、荷受対象スラブＭ１はｘ－ｙ平面において回動していないと判定する。補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１がｘ－ｙ平面において回動していないと判定していないと判定した場合、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'を０（零）にする。
【0129】
なお、荷受対象スラブＭ１がｘ－ｙ平面において回動しているか否かを判定する手法は、このような方法に限定されない。例えば、補正量算出部９３０は、外接矩形１３０１のｘ軸方向の長さをｙ軸方向の各位置で算出する。補正量算出部９３０は、このようにして算出したｘ軸方向の長さの全てが、所定値または所定の範囲内である場合に、荷受対象スラブＭ１はｘ－ｙ平面において回動していると判定し、そうでない場合、荷受対象スラブＭ１はｘ－ｙ平面において回動していないと判定する。所定値は、例えば、荷受対象スラブＭ１のサイズから特定される荷受対象スラブＭの長さ（ｘ軸方向の長さ）である。また、所定の範囲は、例えば、荷受対象スラブＭ１のサイズから特定される荷受対象スラブＭの長さを含む範囲である。ｙ軸方向の各位置は、例えば、スラブＭの表面形状の検知結果が得られているｙ軸方向の位置である。図１３では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂにおいてレーザ光Ｌが走査される位置を矢印線１３０６で示す。矢印線１３０６で示す位置で、図４、図１０～図１３に示すスラブＭの表面形状の検知結果４０１～４０３、１１０１～１１０３、１２０１～１２０３、１３０１～１３０３が得られる。したがって、矢印線１３０６のｙ座標が、前述したｙ軸方向の各位置になる。前述したように本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、レーザ変位計を備える場合を例示する。また、本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂがレーザ光Ｌの走査を１回行うと、図１３においてｘ軸方向に一列に並ぶ複数の四角形の各位置で、レーザ変位計から物体の各位置（レーザ光の照射位置）までの距離と、レーザ変位計（投光部および受光部）から物体の各位置（レーザ光の照射位置）に向かう方向と、が算出される場合を例示する。
【0130】
＜動作指示部９４０＞
動作指示部９４０は、クレーン１００の動作を指示する。本実施形態では、動作指示部９４０は、取得部９１０で取得された荷受指示情報に基づいて、クレーン１００の動作内容を示す動作指示情報を生成してクレーン１００に出力する。クレーン１００（不図示の走行装置、横行装置、および駆動装置）は、動作指示情報に従った動作を行う。動作指示情報には、例えば、クレーン本体１１０、横行クラブ１２０、および吊具１３０の動作内容が含まれる。
動作指示部９４０は、クレーン１００の動作を指示する。本実施形態では、動作指示部９４０は、取得部９１０で取得された荷受指示情報に基づいて、クレーン１００の動作内容を示す動作指示情報を生成してクレーン１００に出力する。クレーン１００（不図示の走行装置、横行装置、および駆動装置）は、動作指示情報に従った動作を行う。動作指示情報には、例えば、クレーン本体１１０、横行クラブ１２０、および吊具１３０の動作内容が含まれる。
【0131】
補正量算出部９３０により補正量が算出されていない場合、動作指示部９４０は、受取位置変更部９２０により算出された補正前の目標荷受位置Ａ１''（補正前の目標停止位置Ａ２''）に向かって、クレーン本体１１０の走行と、横行クラブ１２０の横行と、を行うことを含む動作指示情報を生成する。また、補正量算出部９３０により補正量が算出されていない場合、動作指示部９４０は、吊具１３０の姿勢を目標姿勢にすることを含む動作指示情報を生成する。本実施形態では、動作指示部９４０は、補正量算出部９３０により補正量が算出される前に、取得部９１０で取得された荷受指示情報に基づく動作指示情報を生成する。したがって、クレーン１００は、補正量算出部９３０により補正量を算出する処理が開始される前に、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対応する目標停止位置Ａ２''に向かって移動を開始する。
【0132】
その後、補正量算出部９３０により、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正量として０（零）でない補正量が算出され、補正後の目標荷受位置Ａ１'が算出された場合、動作指示部９４０は、補正後の目標荷受位置Ａ１'に対応する補正後の目標停止位置Ａ２'に向かって、クレーン本体１１０の走行と、横行クラブ１２０の横行と、を行うことを含む動作指示情報を生成する。
【0133】
また、補正量算出部９３０により、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量（荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'）として０（零）でない補正量が算出された場合、動作指示部９４０は、吊具１３０の回動角度φ、揺動角度θを、それぞれ、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'、揺動角度θ'にすることを含む動作指示情報を生成する。その後、荷受対象スラブＭ１の側面が爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持されて荷受対象スラブＭ１の吊り上げを開始することが出来る状態になった後、荷受対象スラブＭ１の吊り上げを開始する前に、吊具１３０の姿勢を目標姿勢にすることを含む動作指示情報を生成する。
【0134】
なお、荷受対象スラブＭ１の側面が爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持されて荷受対象スラブＭ１の吊り上げを開始することが出来るか否かの判定は、例えば、クレーン１００（吊具１３０）の作業実績情報を用いることにより行われる。この判定は、例えば、吊具１３０を駆動する不図示の駆動装置が備えるモータのトルクに基づいて行われる。この判定は、爪部１３７ａ～１３７ｂに生じる圧力を検知する不図示のセンサの検知信号に基づいて行われても良い。
【0135】
＜報知部９５０＞
報知部９５０は、報知部９５０は、補正量算出部９３０により、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないと判定された場合、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことをオペレータに報知する。前述したように報知部９５０は、例えば、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す荷受不可情報情報をコンピュータディスプレイに表示することと、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す警報音を発生することと、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す警報ランプを点灯させることと、のうち、少なくとも１つを行う。
また、報知部９５０は、クレーン１００から、クレーン１００の作業実績情報を取得して上位コンピュータ９００に出力する。
報知部９５０は、報知部９５０は、補正量算出部９３０により、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないと判定された場合、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことをオペレータに報知する。前述したように報知部９５０は、例えば、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す荷受不可情報情報をコンピュータディスプレイに表示することと、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す警報音を発生することと、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことを示す警報ランプを点灯させることと、のうち、少なくとも１つを行う。
また、報知部９５０は、クレーン１００から、クレーン１００の作業実績情報を取得して上位コンピュータ９００に出力する。
【0136】
＜動作タイミング＞
本実施形態では、動作指示部９４０が、補正量算出部９３０により算出された補正量に基づくクレーン１００の動作の指示を、クレーン１００が目標停止位置Ａ２に到達する前に行う場合を例示する。このようにすればクレーン１００が目標停止位置Ａ２に到達して停止した後に、補正量算出部９３０により算出された補正量に基づくクレーン１００の動作が開始することを抑制することが出来る。したがって、荷受作業の時間を短縮することが出来る。
本実施形態では、動作指示部９４０が、補正量算出部９３０により算出された補正量に基づくクレーン１００の動作の指示を、クレーン１００が目標停止位置Ａ２に到達する前に行う場合を例示する。このようにすればクレーン１００が目標停止位置Ａ２に到達して停止した後に、補正量算出部９３０により算出された補正量に基づくクレーン１００の動作が開始することを抑制することが出来る。したがって、荷受作業の時間を短縮することが出来る。
【0137】
本実施形態では、補正量算出部９３０により算出された補正量に基づくクレーン１００の動作には、補正前後の目標荷受位置Ａ１''、Ａ１のｘ座標、ｙ座標の差分だけ、クレーン１００を移動（走行および横行）させることと、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'、揺動角度θ'だけ、吊具１３０を動作（回動および揺動）させることと、補正前後の目標荷受位置のｚ座標の差分だけ、索条１３１の先端の位置をｚ軸方向に動かすことと、が含まれる。これらの動作のうち、補正前後の目標荷受位置のｚ座標の差分だけ、吊具１３０をｚ軸方向に動かすこと以外の動作は、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に行う。以下の説明では、補正量算出部９３０により算出された補正量に基づくクレーン１００の動作のうち、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に行う必要がある動作を、必要に応じてクレーン１００の事前補正動作、または単に事前補正動作と称する。なお、＜概要＞の欄で説明したように、補正前後の目標荷受位置のｚ座標の差分だけ、索条１３１の先端の位置をｚ軸方向に動かすこととも、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に行っても良い。
【0138】
クレーン１００の事前補正動作を、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に開始させれば、クレーン１００荷受作業の時間を短縮することが出来る。また、クレーン１００の事前補正動作を、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に終了させれば、クレーン１００荷受作業の時間を確実に短縮することが出来る。なお、補正前後の目標荷受位置Ａ１''、Ａ１のｙ座標の差分だけ、クレーン１００を移動（走行（ｙ軸方向に移動））させることは、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'に到達した時点で終了するしたがって、クレーン１００の事前補正動作のうち、補正前後の目標荷受位置Ａ１''、Ａ１のｙ座標の差分だけ、クレーン１００を移動させることについては、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に終了しない。また、補正前の荷受位置Ａ１''のｘ座標、ｙ座標、およびｚ座標のうち、ｚ座標のみを補正する場合には、補正前後の荷受位置Ａ１''、Ａ１のｘ座標、ｙ座標の差分だけ、クレーン１００を移動（走行および横行）させることは行われない。
【0139】
ここで、クレーン１００の横行方向（ｘ軸方向）の位置を補正する期間と、吊具１３０の姿勢を規定する物理量（本実施形態では回動角度φおよび揺動角度θ）の少なくとも１つを補正する期間と、の少なくとも一部の期間を重複させることにより、補正に要する時間を短縮しても良い。また、吊具１３０の姿勢を規定する複数の物理量（本実施形態では回動角度φおよび揺動角度θ）のうちの少なくとも２つの物理量を補正する期間の少なくとも一部を重複させることにより、補正に要する時間を短縮しても良い。
【0140】
本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が終了してから、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''に到達するまでの時間として、補正量算出部９３０による補正量の算出を開始してから当該補正量に基づくクレーン１００の動作の指示を行うまでの時間と、クレーン１００が事前補正動作を行うのに要する時間と、を加算した時間として予め想定されている時間以上の時間が確保されるように、クレーン１００物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知の開始のタイミングが定められるようにする。
【0141】
図１４は、クレーン１００の走行速度パターン１４０１（走行速度と時間との関係）の一例を示す図である。
図１４において、ｔdsは、クレーン１００（クレーン本体１１０）が最初に減速を開始するタイミングである。ｔmsは、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が開始するタイミングである。以下の説明では、このタイミングｔmsを必要に応じて検知開始タイミングと称する。ｔmeは、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が終了するタイミングである。以下の説明では、このタイミングｔmeを必要に応じて検知終了タイミングと称する。ｔdeは、クレーン１００（クレーン本体１１０）が最初の減速を終了するタイミングである。
図１４において、ｔdsは、クレーン１００（クレーン本体１１０）が最初に減速を開始するタイミングである。ｔmsは、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が開始するタイミングである。以下の説明では、このタイミングｔmsを必要に応じて検知開始タイミングと称する。ｔmeは、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が終了するタイミングである。以下の説明では、このタイミングｔmeを必要に応じて検知終了タイミングと称する。ｔdeは、クレーン１００（クレーン本体１１０）が最初の減速を終了するタイミングである。
【0142】
ｔeは、クレーン１００（クレーン本体１１０）が目標停止位置に到達するタイミングである。クレーン１００が目標停止位置に到達するタイミングｔeは、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ１''に到達するタイミングであっても良い。また、クレーン１００の走行速度パターン１４０１が、補正前の目標荷受位置Ａ１''が算出されたタイミングまたはその後のタイミングでクレーン１００の走行速度パターン１４０１が定められるようにする場合、クレーン１００が目標停止位置に到達するタイミングｔeは、例えば、補正前の目標停止位置Ａ１''のｙ座標（走行方向の座標）を最大想定補正量だけ補正した場合の目標停止位置にクレーン１００が到達するタイミングとしても良い。最大想定補正量は、クレーン１００が走行する方向とは反対側の方向に補正する際の補正量として想定される補正量である。このようにすれば、クレーン１００が目標停止位置に到達するタイミングｔeが想定される範囲内で最も早くなる条件（クレーン１００に対する動作指示のための時間の余裕がない条件）とすることが出来る。
【0143】
検知開始タイミングｔmsおよび検知終了タイミングｔmeは、例えば、クレーン１００の走行速度と、クレーン１００の走行方向における加速度（減速度）と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの実在位置と、補正前の目標荷受位置Ａ１''と、荷受対象スラブのサイズと、に基づいて定められる。
【0144】
図１５は、検知開始タイミングｔmsおよび検知終了タイミングｔmeを定める方法の一例を説明する図である。
例えば、図１５に示すように、物体検知用センサ１４０ａが荷受対象スラブＭ１を通過する前において物体検知用センサ１４０ａの実在位置Ｓと、補正前の目標荷受位置Ａ１''と、の走行方向（ｙ軸方向）の距離が所定距離ＹSsになるタイミングを、検知開始タイミングｔmsとする。また、物体検知用センサ１４０ａが荷受対象スラブＭ１を通過した後において物体検知用センサ１４０ａの実在位置Ｓと、補正前の目標荷受位置Ａ１''と、の走行方向（ｙ軸方向）の距離が所定距離ＹSeになるタイミングを、検知終了タイミングｔmeとする。取得部９１０は、検知開始タイミングｔmsから検知終了タイミングｔmeにおいて、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を取得する。
例えば、図１５に示すように、物体検知用センサ１４０ａが荷受対象スラブＭ１を通過する前において物体検知用センサ１４０ａの実在位置Ｓと、補正前の目標荷受位置Ａ１''と、の走行方向（ｙ軸方向）の距離が所定距離ＹSsになるタイミングを、検知開始タイミングｔmsとする。また、物体検知用センサ１４０ａが荷受対象スラブＭ１を通過した後において物体検知用センサ１４０ａの実在位置Ｓと、補正前の目標荷受位置Ａ１''と、の走行方向（ｙ軸方向）の距離が所定距離ＹSeになるタイミングを、検知終了タイミングｔmeとする。取得部９１０は、検知開始タイミングｔmsから検知終了タイミングｔmeにおいて、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を取得する。
【0145】
Ｔ１は、補正量算出部９３０による補正量の算出を開始してから当該補正量に基づくクレーン１００の動作の指示を行うまでの時間である。以下の説明では、この時間を、必要に応じて補正指示想定時間と称する。Ｔ２は、クレーン１００の事前補正動作を行うのに要する時間として想定される時間である。以下の説明では、この時間を、必要に応じて補正動作想定時間と称する。
【0146】
補正指示想定時間Ｔ１と補正動作想定時間Ｔ２とを加算した時間Ｔが、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が終了してから、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ２''に到達するまでの時間（タイミングｔme～ｔeの時間（＝ｔe－ｔme））を上回る（Ｔ＞ｔe－ｔmeになる）ように、検知開始タイミングｔmsが定められるようにすれば、クレーン１００の事前補正動作を、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に終了させることが出来る。また、補正指示想定時間Ｔ１と補正動作想定時間Ｔ２とを加算した時間Ｔが、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が終了してから、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２' に到達するまでの時間（タイミングｔme～ｔeの時間（＝ｔe－ｔme））を上回る（Ｔ＞ｔe－ｔmeになる）ように、検知開始タイミングｔmsが定められるようにすれば、クレーン１００の事前補正動作を、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'に到達する前に終了させることが出来る。
【0147】
したがって本実施形態では、取得部９１０は、補正指示想定時間Ｔ１と補正動作想定時間Ｔ２とを加算した時間Ｔが、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂによる検知が終了してから、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ２''または補正後の目標停止位置Ａ２'に到達するまでの時間を上回るように、検知開始タイミングｔmsを算出して、検知開始タイミングｔmsから検知終了タイミングｔmeにおいて、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を取得する。このようにすることにより、クレーン１００の事前補正動作を、クレーン１００が補正前の目標停止位置Ａ２''または補正後の目標停止位置Ａ２'に到達する前に終了させることが出来る。
【0148】
補正動作想定時間Ｔ２は、例えば、以下のようにして定められる。まず、クレーン１００の事前補正動作のそれぞれについて、当該事前補正動作において想定される最大の補正量の動作をするのに要する時間として想定される時間を求める。そして、このようにして求めた時間のうち最長の時間と、動作指示情報の生成と出力に要する時間として想定される時間と、を加算した時間を、補正動作想定時間Ｔ２とする。
【0149】
例えば、クレーン１００の事前補正動作のうち、補正量として想定される最大の補正量の動作をするのに要する時間が、横行クラブ１２０の横行方向の最大移動距離だけ横行クラブ１２０を横行させるのに要する時間である場合、横行クラブ１２０の横行方向の最大移動距離だけ横行クラブ１２０を横行させるのに要する時間として想定される時間と、動作指示情報の生成と出力に要する時間として想定される時間と、を加算した時間が、クレーン１００補正動作想定時間Ｔ２になる。
【0150】
物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの設置位置と、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂから出力されるレーザ光Ｌの照射角度と、クレーン１００（クレーン本体１１０）の走行速度パターンと、のうち、少なくとも１つを調整することにより、前述した条件（Ｔ≧ｔe－ｔme）を満たすようにしても良い。例えば、クレーン１００（クレーン本体１１０）の走行速度パターンを固定とする場合にこのようにすれば良い。
【0151】
また、クレーン１００の事前補正動作が、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に終了するように、クレーン１００（クレーン本体１１０）の走行速度パターンを調整しても良い。例えば、クレーン１００の走行速度を通常の走行速度として予め設定されている走行速度よりも速くすることと、クレーン１００の走行方向における減速度（の絶対値）を通常の減速度として予め設定されている減速度（の絶対値）よりも大きくすることと、のうち、少なくとも一方を行っても良い。
【0152】
物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂは、以上のようにして定められる検知終了タイミングｔmeで検知を終了する。例えば、補正前の目標荷受位置Ａ１''が算出されたタイミングで走行速度パターン１４０１が定められる場合、検知終了タイミングｔmeも当該タイミングで定められる。したがって、補正量算出部９３０は、検知終了タイミングｔmeで物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を受信して補正量の算出することが出来る。
【0153】
また、前述したようにクレーン１００の走行速度パターン１４０１は、クレーン１００が目標停止位置に到達するタイミングｔeが想定される範囲内で最も早くなる条件（クレーン１００に対する動作指示のための時間の余裕がない条件）で作成される。すなわち、検知終了タイミングｔmeは、想定される範囲内で最も早いタイミングになる。したがって、例えば、動作指示部９４０は、補正量算出部９３０で補正量の算出が終了したタイミングで動作指示情報の生成を開始することにより、クレーン１００の事前補正動作が、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に終了するタイミングで、補正量に基づく動作をクレーン１００に指示することが出来る。
【0154】
［フローチャート］
次に、図１６のフローチャートを参照しながら、本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０を用いることにより行われる処理方法の一例を説明する。
次に、図１６のフローチャートを参照しながら、本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０を用いることにより行われる処理方法の一例を説明する。
【0155】
まず、図１６のステップＳ１６０１において、取得部９１０は、荷受指示情報と、運搬装置検知用センサ１７０の検知信号と、を取得する。
次に、ステップＳ１６０２において、受取位置変更部９２０は、ステップＳ１６０１で取得された運搬装置検知用センサ１７０の検知信号に基づいて、貨車１６０の実在位置Ｃ２を特定する。そして、受取位置変更部９２０は、ステップＳ１６０１で取得された荷受指示情報に含まれる目標荷受位置Ａ１を、貨車１６０の目標停止位置Ａ３に対する実在位置Ｃ２のずれ量だけ、目標荷受位置Ａ１よりも貨車１６０の実在位置Ｃ２側にずらした位置に変更して、補正前の目標荷受位置Ａ１''を算出する。
次に、ステップＳ１６０２において、受取位置変更部９２０は、ステップＳ１６０１で取得された運搬装置検知用センサ１７０の検知信号に基づいて、貨車１６０の実在位置Ｃ２を特定する。そして、受取位置変更部９２０は、ステップＳ１６０１で取得された荷受指示情報に含まれる目標荷受位置Ａ１を、貨車１６０の目標停止位置Ａ３に対する実在位置Ｃ２のずれ量だけ、目標荷受位置Ａ１よりも貨車１６０の実在位置Ｃ２側にずらした位置に変更して、補正前の目標荷受位置Ａ１''を算出する。
【0156】
次に、ステップＳ１６０３において、動作指示部９４０は、ステップＳ１６０１で取得された荷受指示情報に基づく動作を行うことを示す動作指示情報を生成してクレーン１００に出力する。ただし、目標荷受位置については、ステップＳ１６０１で取得された荷受指示情報に含まれる目標荷受位置Ａ１ではなく、ステップＳ１６０２で生成された補正前の目標荷受位置Ａ１''とする。これによりクレーン１００は、補正前の目標荷受位置Ａ１''（補正前の目標停止位置Ａ２''）に向かって移動を開始する。
【0157】
次に、ステップＳ１６０４において、取得部９１０は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を取得する。＜動作タイミング＞の欄で説明したように本実施形態では、取得部９１０は、検知開始タイミングｔmsから検知終了タイミングｔmeにおいて、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を取得する。
【0158】
次に、ステップＳ１６０５において、補正量算出部９３０は、ステップＳ１６０４で取得された物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号に基づいて、荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状の検知結果を認識する。補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状の検知結果に基づいて、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であるか否かを判定する。この判定の結果、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状でない場合（ステップＳ１６０５でＮＯの場合）、ステップＳ１６０６の処理が行われる。
【0159】
ステップＳ１６０６において、報知部９５０は、荷受対象スラブＭ１の荷受が出来ないことをオペレータに報知する。ステップＳ１６０６の処理が終了すると、図１６のフローチャートによる処理は終了する。
【0160】
一方、ステップＳ１６０５において、荷受対象スラブＭ１が、荷受が出来る形状であると判定された場合（ステップＳ１６０５でＹＥＳの場合）、ステップＳ１６０７の処理が行われる。ステップＳ１６０７において、補正量算出部９３０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状の検知結果に基づいて、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正量と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量と、を算出する。なお、これらの補正量のうちの少なくとも１つが０（零）になることもある。本実施形態では、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正量は、ずれ量Δｘ、Δｙ、Δｚである。クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量は、荷受対象スラブＭ１の回動角度φ'および揺動角度θ'である。
【0161】
次に、ステップＳ１６０８において、補正量算出部９３０は、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対する補正量と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量と、のうち、少なくとも１つの補正量が０（零）以外の値であるか否かを判定する。なお、補正量算出部９３０は、０（零）以外の値であるか否かに代えて、０（零）以外の閾値を上回るか否か、または、所定の範囲内以外であるか否かを判定しても良い。閾値および所定の範囲は、補正量の算出対象ごとに予め定められる。
【0162】
この判定の結果、少なくとも１つの補正量が０（零）以外の値でなく、全ての補正量が０（零）である場合（ステップＳ１６０８でＮＯの場合）、後述するステップＳ１６１３の処理が行われる。一方、少なくとも１つの補正量が０（零）以外の値である場合（ステップＳ１６０６でＹＥＳの場合）、ステップＳ１６０９の処理が行われる。
【0163】
ステップＳ１６０９において、動作指示部９４０は、ステップＳ１６０７で算出した補正量に基づく動作を行うことを示す動作指示情報を生成してクレーン１００に出力する。ステップＳ１６０７において、補正前の目標荷受位置Ａ１''に対しｚ座標を補正するための補正量（ずれ量Δｚ）として０（零）以外の値が算出された場合、補正量算出部９３０は、ずれ量Δｚだけ索条１３１の先端をｚ軸方向に動かすことについては、索条１３１の巻き下げ時に行うことを、動作指示情報に含める。これによりクレーン１００は、ステップＳ１６０７で算出された補正量に基づく動作のうち、ずれ量Δｚだけ索条１３１の先端をｚ軸方向に動かすこと以外の動作を行う。なお、＜概要＞の欄で説明したように、ずれ量Δｚだけ索条１３１の先端をｚ軸方向に動かすこともこのタイミングで行われても良い。
【0164】
本ステップＳ１６０９において、動作指示部９４０は、クレーン１００の事前補正動作が、クレーン１００が補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''に到達する前に終了するタイミングで、ステップＳ１６０７で算出した補正量に基づく動作を行うことを示す動作指示情報をクレーン１００に出力する。このことは、例えば、図１５を参照しながら説明したようにして検知開始タイミングｔmsおよび開始終了タイミングｔmeを定めることにより可能となる。
【0165】
次に、ステップＳ１６１０において、動作指示部９４０は、ステップＳ１６０７においてクレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量として０（零）以外の値が算出されたか否かを判定する。この判定の結果、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量として０（零）以外の値が算出されていない場合（ステップＳ１６１０でＮＯの場合）、吊具１３０の姿勢は目標姿勢である。この場合、後述するステップＳ１６１３の処理が行われる。
【0166】
一方、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢に対する補正量として０（零）以外の値が算出されている場合（ステップＳ１６１０でＹＥＳの場合）、吊具１３０の姿勢は目標姿勢ではない。この場合、ステップＳ１６１１において、動作指示部９４０は、吊具１３０の作業実績情報に基づいて、荷受対象スラブＭ１の側面が爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持されて荷受対象スラブＭ１の吊り上げを開始することが出来る状態になったか否かを判定する。荷受対象スラブＭ１の側面が爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持されて荷受対象スラブＭ１の吊り上げを開始することが出来る状態でない場合（ステップＳ１６１１でＮＯの場合）、ステップＳ１６１１の判定が再び行われる。
【0167】
一方、荷受対象スラブＭ１の側面が爪部１３７ａ～１３７ｂで挟持されて荷受対象スラブＭ１の吊り上げを開始することが出来る状態になった場合（ステップＳ１６１１でＹＥＳの場合）、ステップＳ１６１２の処理が行われる。ステップＳ１６１２において、動作指示部９４０は、吊具１３０の姿勢を目標姿勢にすることを示す動作指示情報を生成してクレーン１００に出力する。これにより、吊具１３０の姿勢は目標姿勢に戻る。ステップＳ１６１２の処理が終了すると、ステップＳ１６１３の処理が行われる。
【0168】
ステップＳ１６１３において、報知部９５０は、荷受対象スラブＭ１に対するクレーン１００の作業実績情報に基づいて、荷受対象スラブＭ１の吊り上げ（荷受作業）が終了したか否かを判定する。この判定の結果、荷受対象スラブＭ１の吊り上げが終了していない場合（ステップＳ１６１３でＮＯの場合）、ステップＳ１６１３の判定が再び行われる。一方、荷受対象スラブＭ１の吊り上げ（荷受作業）が終了したと判定された場合（ステップＳ１６１３でＹＥＳの場合）、ステップＳ１６１４の処理が行われる。ステップＳ１６１４において、報知部９５０は、荷受対象スラブＭ１に対するクレーン１００の作業実績情報を上位コンピュータ９００に出力する、ステップＳ１６１４の処理が終了すると、図１６のフローチャートによる処理は終了する。
【0169】
［まとめ］
以上のように本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、クレーン１００の目標受取位置Ａ１と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１に到達する前に算出し、当該補正量に基づくクレーン１００の動作の指示をクレーン１００に対して行う。したがって、クレーン１００がその目標荷受位置Ａ１に到達する前に、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１およびクレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢をどの程度補正すれば良いのかを把握し、補正（変更）出来るようになる。その結果、荷受の際にクレーン１００の再移動および姿勢の再変更を行う必要がなくなり、全体として荷受作業の時間を短縮することが出来る。
以上のように本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、荷受対象スラブＭ１の実在位置と、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、クレーン１００の目標受取位置Ａ１と、クレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢と、のうちの少なくとも一方に対する補正量を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１に到達する前に算出し、当該補正量に基づくクレーン１００の動作の指示をクレーン１００に対して行う。したがって、クレーン１００がその目標荷受位置Ａ１に到達する前に、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１およびクレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢をどの程度補正すれば良いのかを把握し、補正（変更）出来るようになる。その結果、荷受の際にクレーン１００の再移動および姿勢の再変更を行う必要がなくなり、全体として荷受作業の時間を短縮することが出来る。
【0170】
また、本実施形態では、吊具１３０の置かれた状態を特定するための情報であって、吊具１３０の動作によって値が変化する吊具１３０の回動角度φおよび揺動角度θが０°であるときの吊具１３０の姿勢を吊具１３０の目標姿勢とする。したがって、吊具１３０の目標姿勢を特定して吊具１３０の姿勢を補正することが出来る。
【0171】
また、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、補正量に基づき目標荷受位置Ａ１およびクレーン１００（吊具１３０）の目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２（目標荷受位置Ａ１が補正される場合には補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''）に到達する前に行う。したがって、クレーン１００がその目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２（目標荷受位置Ａ１が補正される場合には補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''）に到達する前に、補正を開始することが出来る。よって、荷受作業の時間を確実に短縮することが出来る。
【0172】
また、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２（目標荷受位置Ａ１が補正される場合には補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''）に到達する前にクレーン１００の事前補正動作が終了するタイミングで、補正量に基づくクレーン１００の動作の指示を行う。したがって、クレーン１００がその目標荷受位置Ａ１（目標停止位置Ａ２（目標荷受位置Ａ１が補正される場合には補正後の目標停止位置Ａ２'または補正前の目標停止位置Ａ２''）に到達する前に補正を終了することが出来る。よって、荷受作業の時間をより一層確実に短縮することが出来る。
【0173】
なお、荷受作業の時間を確実に短縮する観点から、このようにクレーン１００が目標荷受位置Ａ１に到達する前にクレーン１００の事前補正動作が終了するタイミングで、補正量に基づくクレーン１００の動作の指示を行うのが好ましい。しかしながら、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１に到達する前にクレーン１００の事前補正動作が終了するタイミングに代えて、クレーン１００が目標荷受位置Ａ１に到達する時にクレーン１００の事前補正動作が終了するタイミングを採用しても良い。
【0174】
また、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号に基づいて、補正量を算出する。したがって、荷受対象スラブＭ１の実在位置および表面形状を正確に認識することが出来る。よって、クレーン１００（吊具１３０）の補正を高精度に行うことが出来る。
【0175】
また、本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂをクレーン１００に取り付ける。従って、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの設置数を削減することが出来る。
【0176】
また、本実施形態では、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂをクレーン１００の走行方向（ｙ軸方向）における端部に取り付ける。したがって、荷受対象スラブＭ１を早期に検知することが出来る。また、クレーン１００の他の構成要素が物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知の障害になることを抑制することが出来る。
【0177】
また、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、クレーン１００の目標荷受位置Ａ１を、貨車１６０の目標停止位置Ａ３に対する実在位置Ｃ２のずれ量だけ、目標荷受位置Ａ１よりも貨車１６０の実在位置Ｃ２側にずらした位置に変更する。そして、クレーン用コンピュータ１５０は、このようにして変更された目標荷受位置Ａ１''に対する補正量を算出する。したがって、目標荷受位置の補正量を少なくすることが出来る。よって、荷受作業の時間をより短縮することが出来る。
【0178】
また、本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、貨車１６０の実在位置Ｃ２を、運搬装置検知用センサ１７０の検知信号に基づいて特定する。したがって、貨車１６０の実在位置Ｃ２を高精度に特定することが出来る。よって、クレーン１００（吊具１３０）の補正を高精度に行うことが出来る。
【0179】
本実施形態では、荷役装置が、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーン１００である場合を例示した。しかしながら、荷役装置は、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーン１００に限定されない。例えば、フォークリフトであっても、走行方向への走行と横行方向への横行とのうちいずれか一方のみを行うクレーンでも、走行方向への走行と横行方向への横行とを行わないクレーンであっても良い。なお、自動運転を行うフォークリフトを本実施形態に適用する場合、保持具は、例えば、フォーク（ツメ）であり、目標荷受位置は、例えば、荷受対象物体を荷役するために自動運転によりフォークリフトを停止させる位置になり、フォークリフトの目標姿勢は、例えば、フォーク（ツメ）の昇降位置が最も下にある状態（最下降している状態）になる。荷役装置は、少なくとも一部の作業において自動運転が行われるものであっても、少なくとも一部の作業においてオペレータの操作による手動運転が行われるものであっても良い。
【0180】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態を説明する。第１実施形態では、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が１つである場合を例示した。これに対し、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が２以上でも良い場合について説明する。このように本実施形態と第１実施形態とは、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が異なることによる構成および処理が主として異なる。したがって、本実施形態の説明において第１実施形態と同一の部分については図１～図１６に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。
次に、第２実施形態を説明する。第１実施形態では、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が１つである場合を例示した。これに対し、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が２以上でも良い場合について説明する。このように本実施形態と第１実施形態とは、クレーン１００が一度に搬送するスラブＭの数が異なることによる構成および処理が主として異なる。したがって、本実施形態の説明において第１実施形態と同一の部分については図１～図１６に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。
【0181】
［荷役の可否の判定］
図１７は、複数のスラブをクレーン１００で一度に荷受することが出来る場合と出来ない場合の一例を説明する図である。本実施形態では、説明を簡単にするため、クレーン１００で一度に荷受する荷受対象スラブの最大数が「２」であり、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２がクレーン１００で一度に荷受される場合を例示する。また、本実施形態では、クレーン１００が一度に搬送する荷受対象スラブＭの数が「２」である場合、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち最も下にある荷受対象スラブＭ２が吊具１３０により挟持される場合を例示する。なお、クレーン１００で一度に荷受する荷受対象スラブの最大数が「３」以上であっても良いことについては後述する。
図１７は、複数のスラブをクレーン１００で一度に荷受することが出来る場合と出来ない場合の一例を説明する図である。本実施形態では、説明を簡単にするため、クレーン１００で一度に荷受する荷受対象スラブの最大数が「２」であり、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２がクレーン１００で一度に荷受される場合を例示する。また、本実施形態では、クレーン１００が一度に搬送する荷受対象スラブＭの数が「２」である場合、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち最も下にある荷受対象スラブＭ２が吊具１３０により挟持される場合を例示する。なお、クレーン１００で一度に荷受する荷受対象スラブの最大数が「３」以上であっても良いことについては後述する。
【0182】
図１７（ａ）では、図１７（ａ）の左側に示すように、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２と、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の左端ＥＬ１と、の長さ方向の位置（ｘ座標）が同じとなるように荷受対象スラブＭ１～Ｍ２が置かれている状態の一例を示す。
【0183】
図１７（ｂ）では、図１７（ｂ）の左側に示すように、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の左端ＥＬ１よりも外側（ｘ軸の負の方向側）になり、且つ、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の右端ＥＲ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の右端ＥＲ１よりも外側（ｘ軸の正の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１～Ｍ２が置かれている状態の一例を示す。
【0184】
図１７（ｃ）では、図１７（ｃ）の左側に示すように、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の左端ＥＬ１よりも外側（ｘ軸の負の方向側）になり、且つ、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の右端ＥＲ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の右端ＥＲ１よりも内側（ｘ軸の負の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１～Ｍ２が置かれている状態の一例を示す。
【0185】
図１７（ｄ）では、図１７（ｄ）の左側に示すように、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の左端ＥＬ１よりも内側（ｘ軸の正の方向側）になり、且つ、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の右端ＥＲ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の右端ＥＲ１よりも外側（ｘ軸の正の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１～Ｍ２が置かれている状態の一例を示す。
【0186】
図１７（ｅ）では、図１７（ｅ）の左側に示すように、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の左端ＥＬ１よりも外側（ｘ軸の負の方向側）になり、且つ、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の右端ＥＲ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向の右端ＥＲ１よりも外側（ｘ軸の正の方向側）になるように荷受対象スラブＭ１～Ｍ２が置かれている状態の一例を示す。
【0187】
図１７（ａ）～図１７（ｂ）に示すように、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２および右端ＥＲ２が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ１および右端ＥＲ１と重なるか、または、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ１および右端ＥＲ１よりも外側にある場合、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来る。
【0188】
一方、図１７（ｃ）～図１７（ｅ）に示すように、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２および右端ＥＲ２のうち少なくとも一方が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１よりも内側にあり、荷受対象スラブＭ２を吊具１３０で挟持することが出来ない場合、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ない。
【0189】
したがって、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２および右端ＥＲ２と、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ１および右端ＥＲ１と、の位置関係を求めれば、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定することが出来る。
【0190】
図１７（ａ）、図１７（ｂ）、図１７（ｃ）、図１７（ｄ）、図１７（ｅ）の右側に、それぞれ図１７（ａ）、図１７（ｂ）、図１７（ｃ）、図１７（ｄ）、図１７（ｅ）の左側に示す状態で置かれている荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０１、１７０２、１７０３、１７０４、１７０５の一例を示す。第１実施形態で説明したように、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０１～１７０５は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂにより得られる。
【0191】
図１７において、Ｌ１は、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さであり、Ｌ２は、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さである。ＳＬは、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０１～１７０５から特定される荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の長さ方向の左端の位置である。ＳＲは、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０１～１７０５から特定される荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の長さ方向の右端の位置である。ＬＳは、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０１～１７０５から特定される荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の長さ（＝ＳＲのｘ座標－ＳＬのｘ座標）である。図１７の右側には、下に置かれている荷受対象スラブＭ２を二点鎖線（仮想線）で示す。
【0192】
図１７に示すように、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０１～１７０５に基づいて、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２および右端ＥＲ２と、上に置かれている荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ１および右端ＥＲ１と、の位置関係を求めることができる。よって、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定することが出来る。
【0193】
なお、図１７（ａ）に示す荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０１と、図１７（ｅ）に示す荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の表面形状の検知結果１７０５とでは、荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２および右端ＥＲ２と、荷受対象スラブＭ１の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ１および右端ＥＲ１と、の位置関係は同じになり、区別されない。この場合、例えば、荷受指示情報に含まれるクレーン１００の目標荷受位置および荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のサイズを更に用いて、図１７（ａ）に示す状態と、図１７（ｅ）に示す状態と、を区別することが出来る。図１７（ｅ）に示す状態により荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ない場合には、エラーとして荷受作業を中止しても良い。
【0194】
また、下に置かれている荷受対象スラブＭ２の長さ方向（ｘ軸方向）の左端ＥＬ２および右端ＥＲ２のうち少なくとも一方が、上に置かれている荷受対象スラブＭ１よりも内側にある場合でも、内側になっている部分の長さが荷受対象スラブＭ２を吊具１３０で挟持することが出来る程度の長さである場合には、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来る。したがって、内側になっている部分の長さが０（零）である場合だけでなく、内側になっている部分の長さが閾値（＞０）以下である場合に、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ると判定しても良い。
【0195】
荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来る場合（図１７（ａ）および図１７（ｂ）に示す例の場合）には、第１実施形態の説明において、目標荷受位置Ａ１（荷受対象スラブＭ１をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置）を、荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置に置き替えれば、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２を一度に荷受することが出来る（なお、荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置もクレーン１００の目標荷受位置である）。
【0196】
一方、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ない場合（図１７（ｃ）～図１７（ｅ）に示す例の場合）、本実施形態では、一番下にある荷受対象スラブＭ２を荷受対象スラブから除外し、荷受対象スラブＭ２よりも上にある荷受対象スラブＭ１のみを荷受対象スラブとする。
【0197】
なお、図１７では、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の長さ方向（ｘ軸方向）の端の位置関係に基づいて、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定することについて説明した。荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の幅方向（ｘ軸方向）の端の位置関係についても、本欄で行った説明において、「長さ」を「幅」、「長さ方向（ｘ軸方向）」を「幅方向（ｙ軸方向）」に置き替えることにより、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来る。
【0198】
[クレーン用コンピュータ１５０]
図１８は、本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０の機能的な構成の一例を示す図である。クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、例えば、第１実施形態のクレーン用コンピュータ１５０と同じハードウェアで実現される。
図１８は、本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０の機能的な構成の一例を示す図である。クレーン用コンピュータ１５０のハードウェアは、例えば、第１実施形態のクレーン用コンピュータ１５０と同じハードウェアで実現される。
【0199】
本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０は、第１実施形態のクレーン用コンピュータ１５０が有する機能構成部に対し、荷役可否判定部１８１０と、荷役対象物体変更部１８２０と、を更に備える構成となる。以下に、本実施形態のクレーン用コンピュータ１５０が有する機能のうち、第１実施形態のクレーン用コンピュータ１５０が有する機能と異なる部分について説明する。
【0200】
＜取得部９１０＞
第１実施形態の取得部９１０が取得する荷受指示情報に含まれる荷受枚数は「１」である。これに対し、本実施形態の取得部９１０が取得する荷受指示情報に含まれる荷受枚数は「２」である。また、荷受枚数が「２」である場合、本実施形態の取得部９１０が取得する荷受指示情報には、２つの荷受対象スラブＭ１～Ｍ２についての、サイズ、目標荷受位置、および荷下位置がそれぞれ含まれる。なお、第１実施形態で説明したように、目標荷受位置として採用されるのは、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち最も下にある荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置である。
第１実施形態の取得部９１０が取得する荷受指示情報に含まれる荷受枚数は「１」である。これに対し、本実施形態の取得部９１０が取得する荷受指示情報に含まれる荷受枚数は「２」である。また、荷受枚数が「２」である場合、本実施形態の取得部９１０が取得する荷受指示情報には、２つの荷受対象スラブＭ１～Ｍ２についての、サイズ、目標荷受位置、および荷下位置がそれぞれ含まれる。なお、第１実施形態で説明したように、目標荷受位置として採用されるのは、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち最も下にある荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置である。
【0201】
＜荷役可否判定部１８１０＞
荷役可否判定部１８１０は、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置と、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定する。第１の実施形態の＜補正量算出部９３０＞の欄で説明したように、本実施形態でも、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２を含むスラブＭの表面形状の検知結果で表される場合を例示する。また、第１実施形態の［クレーン設備］の欄で説明したように、本実施形態でも、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置および表面形状の検知結果が、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号から認識される場合を例示する。
荷役可否判定部１８１０は、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置と、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定する。第１の実施形態の＜補正量算出部９３０＞の欄で説明したように、本実施形態でも、荷受対象スラブＭ１の置かれた状態が、荷受対象スラブＭ１、Ｍ２を含むスラブＭの表面形状の検知結果で表される場合を例示する。また、第１実施形態の［クレーン設備］の欄で説明したように、本実施形態でも、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置および表面形状の検知結果が、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号から認識される場合を例示する。
【0202】
荷役可否判定部１８１０の判定手法の一例は、＜荷役の可否の判定＞の欄で説明した手法である。本実施形態では、荷役可否判定部１８１０は、＜荷役の可否の判定＞の欄で説明した手法で、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定する場合を例示する。この場合、荷役可否判定部１８１０は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号（荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の置かれた状態）に基づいて、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定する。
【0203】
なお、荷役可否判定部１８１０は、例えば、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置のｘ座標およびｙ座標の差と、荷受指示情報に含まれるサイズと、に基づいて、図１７を参照しながら説明した位置関係を特定することで、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定しても良い。また、荷役可否判定部１８１０は、例えば、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号と、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置のｘ座標およびｙ座標の差と、に基づいて、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定しても良い。例えば、荷役可否判定部１８１０は、＜荷役の可否の判定＞の欄で説明した手法で荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ると判定される場合でも、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置のｘ座標およびｙ座標の差が閾値を上回る場合には、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ないと判定しても良い。
【0204】
＜荷役対象物体変更部１８２０＞
荷役対象物体変更部１８２０は、荷役可否判定部１８１０により、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ないと判定された場合、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち、クレーン１００で一度に荷受することが出来ない原因となっている荷受対象スラブＭ２を荷受対象スラブから除外し、荷受対象スラブＭ１のみを荷受対象スラブとする。
荷役対象物体変更部１８２０は、荷役可否判定部１８１０により、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ないと判定された場合、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち、クレーン１００で一度に荷受することが出来ない原因となっている荷受対象スラブＭ２を荷受対象スラブから除外し、荷受対象スラブＭ１のみを荷受対象スラブとする。
【0205】
【0206】
【0207】
すなわち、ステップＳ１９０１において、取得部９１０は、荷受指示情報と、運搬装置検知用センサ１７０の検知信号と、を取得する。
次に、ステップＳ１９０２において、受取位置変更部９２０は、補正前の目標荷受位置を算出する。なお、目標荷受位置として採用されるのは、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち最も下にある荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置である。したがって、ステップＳ１９０２において、受取位置変更部９２０は、ステップＳ１９０１で取得された荷受指示情報に含まれる目標荷受位置のうち、荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置を変更して補正前の目標荷受位置を算出する。
次に、ステップＳ１９０２において、受取位置変更部９２０は、補正前の目標荷受位置を算出する。なお、目標荷受位置として採用されるのは、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２のうち最も下にある荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置である。したがって、ステップＳ１９０２において、受取位置変更部９２０は、ステップＳ１９０１で取得された荷受指示情報に含まれる目標荷受位置のうち、荷受対象スラブＭ２をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置を変更して補正前の目標荷受位置を算出する。
【0208】
次に、ステップＳ１９０３において、動作指示部９４０は、ステップＳ１９０１で取得された荷受指示情報に基づく動作を行うことを示す動作指示情報を生成してクレーン１００に出力する。ただし、目標荷受位置については、ステップＳ１９０２で生成された補正前の目標荷受位置Ａ１''とする。
次に、ステップＳ１９０４において、取得部９１０は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を取得する。
次に、ステップＳ１９０４において、取得部９１０は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号を取得する。
【0209】
次に、ステップＳ１９０５において、荷役可否判定部１８１０は、物体検知用センサ１４０ａ～１４０ｂの検知信号に基づいて、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定する。この判定の結果、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ない場合（ステップＳ１９０５でＮＯの場合）、ステップＳ１９０６の処理が行われる。ステップＳ１９０６において、荷役対象物体変更部１８２０は、荷受対象スラブＭ２を荷受対象スラブから除外し、荷受対象スラブＭ１のみを荷受対象スラブとする。なお、図１７（ｅ）に示す状態により荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ないと判定した場合、報知部９５０は、エラー表示を行っても良い。このようにする場合、ステップＳ１９０６以降の処理は行われない。
【0210】
次に、ステップＳ１９０７において、受取位置変更部９２０は、ステップＳ１９０１で取得された荷受指示情報に含まれる目標荷受位置のうち、ステップＳ１９０６でされた荷受対象スラブＭ２の１つ上にある荷受対象スラブＭ１をクレーン１００が挟持する位置として予め決められている位置を変更して補正前の目標荷受位置を算出する。補正前の目標荷受位置を算出する手法は、ステップＳ１０９２における手法と同じである。
【0211】
次に、ステップＳ１９０８において、動作指示部９４０は、ステップＳ１９０７で算出された補正前の目標荷受位置（補正前の目標停止位置）に向かってクレーン１００を移動させることを示す動作指示情報を生成してクレーン１００に出力する。これにより、クレーン１００の目標停止位置は、ステップＳ１９０２で算出された補正前の目標荷受位置に対応する位置から、ステップＳ１９０７で算出された補正前の目標荷受位置に対応する位置に変更され、クレーン１００は、当該変更された目標停止位置に向けて移動する。ステップＳ１９０８の処理が終了すると、図１９－２のステップＳ１９０９の処理が行われる。
【0212】
ステップＳ１９０５の判定の結果、受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来る場合（ステップＳ１９０５でＹＥＳの場合）、ステップＳ１９０６～Ｓ１９０８の処理は行われずに、ステップＳ１９０９の処理が行われる。ステップＳ１９０９～Ｓ１９１８の処理は、図１６のステップＳ１６０５～Ｓ１６１４と同じである。したがって、ステップＳ１９０９～Ｓ１９１８の処理の詳細な説明を省略する。なお、荷受対象スラブＭ２を荷受対象スラブから除外された場合、ステップＳ１９１８において、報知部９５０は、荷受対象スラブが荷受指示情報に含まれる荷受対象スラブから変更したことを含む作業実績情報を上位コンピュータ９００に出力する。
【0213】
［まとめ］
以上のように本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置と、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定する。クレーン用コンピュータ１５０は、荷役可否判定部１８１０により、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ないと判定された場合、荷受対象スラブＭ２を荷受対象スラブから除外する。したがって、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ない場合であっても、荷受対象スラブＭ１の荷受が可能になる。
以上のように本実施形態では、クレーン用コンピュータ１５０は、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の実在位置と、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、当該複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来るか否かを判定する。クレーン用コンピュータ１５０は、荷役可否判定部１８１０により、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ないと判定された場合、荷受対象スラブＭ２を荷受対象スラブから除外する。したがって、複数の荷受対象スラブＭ１～Ｍ２をクレーン１００で一度に荷受することが出来ない場合であっても、荷受対象スラブＭ１の荷受が可能になる。
【0214】
本実施形態では、説明を簡単にするため、クレーン１００で一度に荷受する荷受対象スラブの最大数が「２」であり、荷受対象スラブＭ１～Ｍ２がクレーン１００で一度に荷受される場合を例示した。しかしながら、クレーン１００で一度に荷受する荷受対象スラブの最大数は「３」以上であっても良い。この場合、荷受対象スラブＭをクレーン１００で一度に荷受することが出来ると判定するまで、荷受対象スラブＭのうち最も下にある荷受対象スラブＭを荷受対象スラブから除外する処理を繰り返せば良い（すなわち、ステップＳ１９０５～Ｓ１９０６の処理をステップＳ１９０５でＹＥＳと判定されるまで繰り返せば良い）。この他、本実施形態においても第１実施形態で説明した種々の変形例を採用しても良い。
【0215】
（その他の実施形態）
なお、以上説明した本発明の実施形態は、コンピュータがプログラムを実行することによって実現することができる。また、前記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体及び前記プログラム等のコンピュータプログラムプロダクトも本発明の実施形態として適用することができる。記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ－ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ等を用いることができる。
また、以上説明した本発明の実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。
なお、以上説明した本発明の実施形態は、コンピュータがプログラムを実行することによって実現することができる。また、前記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体及び前記プログラム等のコンピュータプログラムプロダクトも本発明の実施形態として適用することができる。記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ－ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ等を用いることができる。
また、以上説明した本発明の実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。
【0216】
なお、以上の実施形態の開示は、例えば以下のようになる。
（開示１）
物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理装置であって、
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得手段と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出手段と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示手段と、
を備える、処理装置。
（開示２）
前記荷役装置は、荷役時に荷役対象物体を保持する保持具を備え、
前記目標姿勢を示す情報は、前記保持具の目標となる姿勢を特定するための情報である、開示１に記載の処理装置。
（開示３）
前記動作指示手段は、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に前記指示を行い、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記指示を行う、開示１または２に記載の処理装置。
（開示４）
前記動作指示手段は、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に前記補正量に基づく前記荷役装置の動作が終了するタイミングで、前記指示を行い、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記補正量に基づく前記荷役装置の動作が終了するタイミングで、前記指示を行う、開示３に記載の処理装置。
（開示５）
前記補正量算出手段は、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を特定するための情報である物体特定情報を検知する物体検知用センサの検知信号に基づいて、前記補正量を算出する、開示１～４のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示６）
前記物体検知用センサは、前記荷役装置に取り付けられている、開示５に記載の処理装置。
（開示７）
前記荷役装置は、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンを備え、
前記物体検知用センサは、前記クレーンの走行方向における端部に取り付けられている、開示５に記載の処理装置。
（開示８）
前記荷役対象物体は、移動可能な運搬装置に置かれており、
前記荷役装置の前記目標受取位置を、前記運搬装置の目標停止位置に対する実在位置のずれ量分ずらした位置に変更する受取位置変更手段を備え、
前記補正量算出手段は、前記受取位置変更手段により変更された前記目標受取位置に対する補正量を算出する、開示１～７のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示９）
前記運搬装置の実在位置は、運搬装置検知用センサの検知信号に基づいて特定される、開示８に記載の処理装置。
（開示１０）
前記荷役装置により一度に荷役される複数の前記荷役対象物体の実在位置と、当該複数の荷役対象物体の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、当該複数の前記荷役対象物体を前記荷役装置で一度に荷役することが出来るか否かを判定する荷役可否判定手段と、
前記荷役可否判定手段により、複数の前記荷役対象物体を前記荷役装置で一度に荷役することが出来ないと判定された場合、前記複数の前記荷役対象物体のうち、前記荷役装置で一度に荷役することが出来ない原因となっている前記荷役対象物体を前記複数の前記荷役対象物体から除外する荷役対象物体変更手段と、を備える、開示１～９のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示１１）
前記荷役装置は、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンを備える、開示１～１０のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示１２）
物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理方法であって、
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得工程と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出工程と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示工程と、
を備える、処理方法。
（開示１３）
開示１～１１のいずれか１つに記載の処理装置の各手段としてコンピュータを機能させるためのプログラム。
（開示１）
物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理装置であって、
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得手段と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出手段と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示手段と、
を備える、処理装置。
（開示２）
前記荷役装置は、荷役時に荷役対象物体を保持する保持具を備え、
前記目標姿勢を示す情報は、前記保持具の目標となる姿勢を特定するための情報である、開示１に記載の処理装置。
（開示３）
前記動作指示手段は、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に前記指示を行い、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記指示を行う、開示１または２に記載の処理装置。
（開示４）
前記動作指示手段は、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に前記補正量に基づく前記荷役装置の動作が終了するタイミングで、前記指示を行い、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置が補正される場合、前記動作指示手段は、前記荷役装置が、当該補正前の前記目標受取位置または当該補正後の前記目標受取位置に到達する前に前記補正量に基づく前記荷役装置の動作が終了するタイミングで、前記指示を行う、開示３に記載の処理装置。
（開示５）
前記補正量算出手段は、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を特定するための情報である物体特定情報を検知する物体検知用センサの検知信号に基づいて、前記補正量を算出する、開示１～４のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示６）
前記物体検知用センサは、前記荷役装置に取り付けられている、開示５に記載の処理装置。
（開示７）
前記荷役装置は、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンを備え、
前記物体検知用センサは、前記クレーンの走行方向における端部に取り付けられている、開示５に記載の処理装置。
（開示８）
前記荷役対象物体は、移動可能な運搬装置に置かれており、
前記荷役装置の前記目標受取位置を、前記運搬装置の目標停止位置に対する実在位置のずれ量分ずらした位置に変更する受取位置変更手段を備え、
前記補正量算出手段は、前記受取位置変更手段により変更された前記目標受取位置に対する補正量を算出する、開示１～７のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示９）
前記運搬装置の実在位置は、運搬装置検知用センサの検知信号に基づいて特定される、開示８に記載の処理装置。
（開示１０）
前記荷役装置により一度に荷役される複数の前記荷役対象物体の実在位置と、当該複数の荷役対象物体の置かれた状態と、のうちの少なくとも一方に基づいて、当該複数の前記荷役対象物体を前記荷役装置で一度に荷役することが出来るか否かを判定する荷役可否判定手段と、
前記荷役可否判定手段により、複数の前記荷役対象物体を前記荷役装置で一度に荷役することが出来ないと判定された場合、前記複数の前記荷役対象物体のうち、前記荷役装置で一度に荷役することが出来ない原因となっている前記荷役対象物体を前記複数の前記荷役対象物体から除外する荷役対象物体変更手段と、を備える、開示１～９のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示１１）
前記荷役装置は、走行方向への走行と、横行方向への横行と、を行うクレーンを備える、開示１～１０のいずれか１つに記載の処理装置。
（開示１２）
物体を荷役する荷役装置の動作に関する処理を行う処理方法であって、
前記荷役装置により荷役される対象の荷役対象物体を前記荷役装置が受け取る目標位置として予め決められている目標受取位置を示す情報と、前記荷役装置の荷役時の目標となる姿勢として予め決められている目標姿勢を示す情報と、前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報と、を取得する取得工程と、
前記荷役対象物体の実在位置および置かれた状態のうちの少なくとも一方を示す情報に基づいて、前記荷役装置の前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方に対する補正量を、前記荷役装置が前記目標受取位置に到達する前に算出する補正量算出工程と、
前記補正量に基づいて前記目標受取位置および前記目標姿勢のうちの少なくとも一方を補正する指示を、前記荷役装置に対して行う動作指示工程と、
を備える、処理方法。
（開示１３）
開示１～１１のいずれか１つに記載の処理装置の各手段としてコンピュータを機能させるためのプログラム。
【符号の説明】
【0217】
１００ クレーン
１１０ クレーン本体
１１１ ガーダ
１１２ａ～１１２ｂ サドル
１１３ａ～１１３ｂ 車輪
１１４ 走行位置検知用センサ
１１５ 運転室
１１６ａ～１１６ｂ 横行レール
１２０ 横行クラブ
１２１ 横行位置検知用センサ
１３０ 吊具
１３１ 索条
１３２ 保持部
１３３ 回動部
１３４ 揺動部
１３５ 胴部
１３６ａ～１３６ｂ 脚部
１３７ａ～１３７ｂ 爪部
１４０ａ～１４０ｂ 物体検知用センサ
１５０ クレーン用コンピュータ
２００ａ～２００ｂ 走行レール
２０１ 索条の揺動軸
２０２ 吊具の回動角度を定める始線（仮想線）
２０３ 吊具の揺動角度を定める始線（仮想線）
３０１ａ～３０１ｂ スラブがない領域のレーザ光の操作範囲
３０２ａ～３０２ｂ 下に置かれているスラブのみがある領域のレーザ光の操作範囲
３０３ 上下の２つのスラブがある領域のレーザ光の操作範囲
４０１～４０３ スラブの表面形状の検知結果
５０１ 荷受対象スラブの回動角度を定める始線（仮想線）
５０２ 荷受対象スラブの揺動角度を定める始線（仮想線）
９００ 上位コンピュータ
９１０ 取得部
９２０ 受取位置変更部
９３０ 補正量算出部
９４０ 動作指示部
９５０ 報知部
１００１～１００３ 表面が反っている場合のスラブの表面形状の検知結果
１００１ａ～１００３ａ 表面が反っている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１１０１～１１０３ 長さ方向において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１２０１～１２０３ 幅方向において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１３０１ ｘ－ｙ平面における荷受対象スラブの表面形状を定める外接矩形
１３０２ 外接矩形の左下の頂点
１３０３ 外接矩形の左下の頂点からｘ軸の正の方向に延びる仮想線（荷受対象スラブの回動角度を定める始線）
１３０４ 外接矩形の右下の頂点
１３０５ 外接矩形の左下の頂点から右下の頂点に向かう仮想線（荷受対象スラブの回動角度を定める動径）
１３０６ レーザ光Ｌが走査される位置を示す矢印線
１４０１ クレーンの走行速度パターン
１７０１～１７０５ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１８１０ 荷役可否判定部
１８２０ 荷役対象物体変更部
Ａ１ 荷受指示情報に含まれる目標荷受位置
Ａ１' 補正後の目標荷受位置
Ａ１'' 補正前の目標荷受位置
Ａ２ 目標停止位置
Ａ２' 補正後の目標停止位置
Ａ２'' 補正前の目標停止位置
Ａ３ 貨車の目標停止位置
Ｃ１～Ｃ２ 貨車の実在位置
Ｄ１～Ｄ７ 荷受対象スラブの実在位置
ＥＬ１～ＥＬ２ 荷受対象スラブの長さ方向の左端の位置
ＥＲ１～ＥＲ２ 荷受対象スラブの長さ方向の右端の位置
Ｌ、Ｌ' レーザ光
Ｌ１～Ｌ２ 荷受対象スラブの長さ
ＬＳ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果から特定される荷受対象スラブの長さ
Ｍ スラブ
Ｍ１ 上に置かれているスラブ
Ｍ２ 下に置かれているスラブ
ＳＬ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果から特定される荷受対象スラブの長さ方向の左端の位置
ＳＲ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果から特定される荷受対象スラブの長さ方向の右端の位置
Ｔ 補正指示想定時間と補正動作想定時間とを加算した時間
Ｔ１ 補正量の算出を開始してから当該補正量に基づくクレーンの動作の指示を行うまでの時間として想定される時間（補正指示想定時間）
Ｔ２ クレーンの事前補正動作を行うのに要する時間として想定される時間（補正動作想定時間）
ＹSs、ＹSe 物体検知用センサの実在位置と、補正前の目標荷受位置と、の走行方向（ｙ軸方向）の距離
Ｓ 物体検知用センサの実在位置
ｔds クレーン（クレーン本体）が最初に減速を開始するタイミング
ｔms 物体検知用センサによる検知が開始するタイミング（検知開始タイミング）
ｔme 物体検知用センサによる検知が終了するタイミング（検知終了タイミング）
ｔde クレーン（クレーン本体）が最初の減速を終了するタイミング
ｔe クレーンが停止するタイミング
φ 吊具の回動角度
θ 吊具の揺動角度
φ' 荷受対象スラブの回動角度
θ' 荷受対象スラブの揺動角度
Δｈ 荷受対象スラブのｚ軸方向の変形量
Δｘ 荷受対象スラブの実在位置の目標荷受位置に対するｘ軸方向におけるずれ量
Δｘ1 貨車の実在位置の目標停止位置に対するｘ軸方向におけるずれ量
Δｘ2 荷受対象スラブの実在位置の貨車の実在位置に対するｘ軸方向におけるずれ量
Δｙ 荷受対象スラブの実在位置の目標荷受位置に対するｙ軸方向におけるずれ量
Δｚ 荷受対象スラブの実在位置の目標荷受位置に対するｚ軸方向におけるずれ量
１１０ クレーン本体
１１１ ガーダ
１１２ａ～１１２ｂ サドル
１１３ａ～１１３ｂ 車輪
１１４ 走行位置検知用センサ
１１５ 運転室
１１６ａ～１１６ｂ 横行レール
１２０ 横行クラブ
１２１ 横行位置検知用センサ
１３０ 吊具
１３１ 索条
１３２ 保持部
１３３ 回動部
１３４ 揺動部
１３５ 胴部
１３６ａ～１３６ｂ 脚部
１３７ａ～１３７ｂ 爪部
１４０ａ～１４０ｂ 物体検知用センサ
１５０ クレーン用コンピュータ
２００ａ～２００ｂ 走行レール
２０１ 索条の揺動軸
２０２ 吊具の回動角度を定める始線（仮想線）
２０３ 吊具の揺動角度を定める始線（仮想線）
３０１ａ～３０１ｂ スラブがない領域のレーザ光の操作範囲
３０２ａ～３０２ｂ 下に置かれているスラブのみがある領域のレーザ光の操作範囲
３０３ 上下の２つのスラブがある領域のレーザ光の操作範囲
４０１～４０３ スラブの表面形状の検知結果
５０１ 荷受対象スラブの回動角度を定める始線（仮想線）
５０２ 荷受対象スラブの揺動角度を定める始線（仮想線）
９００ 上位コンピュータ
９１０ 取得部
９２０ 受取位置変更部
９３０ 補正量算出部
９４０ 動作指示部
９５０ 報知部
１００１～１００３ 表面が反っている場合のスラブの表面形状の検知結果
１００１ａ～１００３ａ 表面が反っている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１１０１～１１０３ 長さ方向において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１２０１～１２０３ 幅方向において傾いた状態で置かれている場合の荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１３０１ ｘ－ｙ平面における荷受対象スラブの表面形状を定める外接矩形
１３０２ 外接矩形の左下の頂点
１３０３ 外接矩形の左下の頂点からｘ軸の正の方向に延びる仮想線（荷受対象スラブの回動角度を定める始線）
１３０４ 外接矩形の右下の頂点
１３０５ 外接矩形の左下の頂点から右下の頂点に向かう仮想線（荷受対象スラブの回動角度を定める動径）
１３０６ レーザ光Ｌが走査される位置を示す矢印線
１４０１ クレーンの走行速度パターン
１７０１～１７０５ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果
１８１０ 荷役可否判定部
１８２０ 荷役対象物体変更部
Ａ１ 荷受指示情報に含まれる目標荷受位置
Ａ１' 補正後の目標荷受位置
Ａ１'' 補正前の目標荷受位置
Ａ２ 目標停止位置
Ａ２' 補正後の目標停止位置
Ａ２'' 補正前の目標停止位置
Ａ３ 貨車の目標停止位置
Ｃ１～Ｃ２ 貨車の実在位置
Ｄ１～Ｄ７ 荷受対象スラブの実在位置
ＥＬ１～ＥＬ２ 荷受対象スラブの長さ方向の左端の位置
ＥＲ１～ＥＲ２ 荷受対象スラブの長さ方向の右端の位置
Ｌ、Ｌ' レーザ光
Ｌ１～Ｌ２ 荷受対象スラブの長さ
ＬＳ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果から特定される荷受対象スラブの長さ
Ｍ スラブ
Ｍ１ 上に置かれているスラブ
Ｍ２ 下に置かれているスラブ
ＳＬ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果から特定される荷受対象スラブの長さ方向の左端の位置
ＳＲ 荷受対象スラブの表面形状の検知結果から特定される荷受対象スラブの長さ方向の右端の位置
Ｔ 補正指示想定時間と補正動作想定時間とを加算した時間
Ｔ１ 補正量の算出を開始してから当該補正量に基づくクレーンの動作の指示を行うまでの時間として想定される時間（補正指示想定時間）
Ｔ２ クレーンの事前補正動作を行うのに要する時間として想定される時間（補正動作想定時間）
ＹSs、ＹSe 物体検知用センサの実在位置と、補正前の目標荷受位置と、の走行方向（ｙ軸方向）の距離
Ｓ 物体検知用センサの実在位置
ｔds クレーン（クレーン本体）が最初に減速を開始するタイミング
ｔms 物体検知用センサによる検知が開始するタイミング（検知開始タイミング）
ｔme 物体検知用センサによる検知が終了するタイミング（検知終了タイミング）
ｔde クレーン（クレーン本体）が最初の減速を終了するタイミング
ｔe クレーンが停止するタイミング
φ 吊具の回動角度
θ 吊具の揺動角度
φ' 荷受対象スラブの回動角度
θ' 荷受対象スラブの揺動角度
Δｈ 荷受対象スラブのｚ軸方向の変形量
Δｘ 荷受対象スラブの実在位置の目標荷受位置に対するｘ軸方向におけるずれ量
Δｘ1 貨車の実在位置の目標停止位置に対するｘ軸方向におけるずれ量
Δｘ2 荷受対象スラブの実在位置の貨車の実在位置に対するｘ軸方向におけるずれ量
Δｙ 荷受対象スラブの実在位置の目標荷受位置に対するｙ軸方向におけるずれ量
Δｚ 荷受対象スラブの実在位置の目標荷受位置に対するｚ軸方向におけるずれ量
【図1A】
【図1B】
【図1C】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19-1】
【図19-2】