特開 2024-62350 光学部品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024062350

(43)【公開日】2024-05-09

(54)【発明の名称】光学部品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   G02B 7/00 20210101AFI20240430BHJP

   G02B 3/00 20060101ALI20240430BHJP

【ＦＩ】

G02B7/00 B

G02B7/00 F

G02B3/00 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023072994

(22)【出願日】2023-04-27

(31)【優先権主張番号】P 2022169884

(32)【優先日】2022-10-24

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】390002473

【氏名又は名称】ＴＯＷＡ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100162031

【弁理士】

【氏名又は名称】長田 豊彦

(74)【代理人】

【識別番号】100175721

【弁理士】

【氏名又は名称】高木 秀文

(72)【発明者】

【氏名】坂井 秀行

(72)【発明者】

【氏名】元持 久寿

(72)【発明者】

【氏名】多根 幸伴

【テーマコード（参考）】

2H043

【Ｆターム（参考）】

2H043AB03

2H043AB10

2H043AB32

2H043AE02

2H043AE24

(57)【要約】

【課題】プレート同士の位置合わせを精度良く行なうことが可能な光学部品の製造方法を提供する。
【解決手段】光学素子部を有するプレートを２枚以上接合して光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部を有する第１プレートの、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材を接触させる第１位置決め工程と、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部を有する第２プレートの、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置決め部材を接触させる第２位置決め工程と、前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程と、を含む。
【選択図】図７

【特許請求の範囲】

【請求項1】

光学素子部を有するプレートを２枚以上接合して光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、
互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部を有する第１プレートの、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材を接触させる第１位置決め工程と、
互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部を有する第２プレートの、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置決め部材を接触させる第２位置決め工程と、
前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程と、
を含む光学部品の製造方法。

【請求項2】

前記第１位置決め工程の前に、前記第１プレートを複数の第１支柱の上に載置する載置工程を含む、
請求項１に記載の光学部品の製造方法。

【請求項3】

前記光学素子部は、前記第１プレートの下面に形成された複数のレンズを含み、
前記載置工程において、前記第１プレートは、前記レンズと前記第１支柱とが接触するように配置される、
請求項２に記載の光学部品の製造方法。

【請求項4】

前記載置工程において、前記第１プレートは、前記第１支柱とは異なる第２支柱に端面が接触するように載置される、
請求項２又は請求項３に記載の光学部品の製造方法。

【請求項5】

前記第２位置決め工程の後、かつ、前記接合工程の前に、前記第１プレート及び前記第２プレートの上に重りを載せる重り配置工程を含む、
請求項２から請求項４までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。

【請求項6】

前記光学素子部は、前記プレートの両面にそれぞれ形成された複数のレンズを含む、
請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。

【請求項7】

前記第１プレートの前記第１切欠き部及び前記レンズ、並びに、前記第２プレートの前記第２切欠き部及び前記レンズは、同一の成形型を用いた樹脂成形により形成されている、
請求項６に記載の光学部品の製造方法。

【請求項8】

前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記光学素子部を外側から囲むように形成された環状の第１凸部を有し、
前記接合工程において、前記第１凸部の外側に塗布された接着剤により前記第１プレートと前記第２プレートとが接合される、
請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。

【請求項9】

前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記第１凸部の外側に形成された第２凸部を有する、
請求項８に記載の光学部品の製造方法。

【請求項10】

前記第２凸部は、前記第１切欠き部及び前記第２切欠き部の周囲に形成された切欠き側凸部を含む、
請求項９に記載の光学部品の製造方法。

【請求項11】

前記第１プレート及び前記第２プレートは、前記光学素子部の外側に形成された溶着用凸部を有し、
前記接合工程において、前記第１プレートに形成された前記溶着用凸部と、前記第２プレートに形成された前記溶着用凸部とがレーザ溶着される、
請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、光学部品の製造方法の技術に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、２枚の両面レンズプレートからなる正立等倍実像光学系と、正立等倍実像光学系の物側焦点面に位置する画像表示素子と、を具備する画像浮上表示装置が開示されている。正立等倍実像光学系の物側焦点面位置に置かれている画像表示素子による画像は、正立等倍実像光学系によって像側焦点面位置に正立等倍の空間像を結ぶ。これによって、画像表示素子による画像が浮き上がっているように視覚させることができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特許第３１９５２４９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１に記載されている正立等倍実像光学系では、２枚の両面レンズプレートに形成されたレンズの光軸にずれが生じた場合、正確な空間像を得ることができない。従って、２枚の両面レンズプレートの位置合わせを精度良く行なう技術が求められる。

【0005】

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、プレート同士の位置合わせを精度良く行なうことが可能な光学部品の製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、この課題を解決するため、本発明に係る光学部品の製造方法は、光学素子部を有するプレートを２枚以上接合して光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部を有する第１プレートの、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材を接触させる第１位置決め工程と、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部を有する第２プレートの、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置決め部材を接触させる第２位置決め工程と、前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程と、を含むものである。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、プレート同士の位置合わせを精度良く行なうことができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】（ａ）光学部品の一例を示した平面図。（ｂ）光学部品の一例を示した側面拡大図。

【図2】（ａ）成形型の一例を示した側面断面図。（ｂ）下型を示した平面図。

【図3】組立治具を示した斜視図。

【図4】組立治具に下プレートを載せた状態を示した斜視図。

【図5】下プレートの切欠き部に位置決め部材を挿入した状態を示した平面図。

【図6】下プレートの切欠き部に位置決め部材を挿入した状態を示した斜視図。

【図7】上プレートの切欠き部に位置決め部材を挿入した状態を示した斜視図。

【図8】上プレートにクランププレートを載せた状態を示した斜視図。

【図9】光学部材の製造方法の一例を示したフローチャート。

【図10】第２実施形態に係るプレートを示した平面図。

【図11】（ａ）図１０のＡ部分の拡大図。（ｂ）Ｘ－Ｘ断面図。

【図12】（ａ）接着剤が塗布された下プレートを示した拡大平面図。（ｂ）接着剤が塗布された下プレートに上プレートが載せられた状態を示した正面断面図。

【図13】（ａ）第１変形例に係る光学部品を示した正面断面図。（ｂ）第２変形例に係る光学部品を示した正面断面図。（ｃ）第３変形例に係る光学部品を示した正面断面図。

【図14】（ａ）第３実施形態に係るプレートを示した拡大平面図。（ｂ）第３実施形態に係るプレートにレーザが照射される様子を示した正面断面図。

【図15】第３実施形態に係る光学部材の製造方法の一例を示したフローチャート。

【図16】（ａ）第４変形例に係るプレートを示した平面模式図。（ｂ）第５変形例に係るプレートを示した平面模式図。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下の説明では、図中に示した矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｌ、矢印Ｒ、矢印Ｆ及び矢印Ｂで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、左方向、右方向、前方向及び後方向と定義して説明を行う。また説明の便宜上、図面における各部材の形状、配置、寸法等を適宜誇張して示している場合がある。

【0010】

＜光学部品１＞
まず、図１を用いて、本実施形態（第１実施形態）に係る製造方法によって製造される光学部品１について説明する。

【0011】

本実施形態に係る光学部品１は、モニター等の表示装置に映し出された画像を焦点位置に結像させることで、表示装置から浮かび上がった画像を利用者に視認させるものである。光学部品１は、２枚のプレート１０を具備する。

【0012】

プレート１０は、微小なレンズ１１ａが連続して配置された光学素子部１１を具備するマイクロレンズアレイである。プレート１０は、矩形板状に形成される。光学素子部１１は、プレート１０の外周を除く矩形状の範囲に亘って設定される。光学素子部１１の両面には、多数の凸状のレンズ１１ａが縦横に整列されて形成される。レンズ１１ａは全て同一形状（図例では、半球状）に形成される。プレート１０の両面のレンズ１１ａは、互いに光軸が一致するように形成される。

【0013】

プレート１０の外周部分（光学素子部１１の外側）には、位置決めのための切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）が形成される。切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）は、矩形のプレートの１つの側面とその側面に隣り合う２つの側面に形成されている。左切欠き部１２及び右切欠き部１３は、図１（ａ）におけるプレート１０の左右両側部にそれぞれ形成される。左切欠き部１２及び右切欠き部１３は、左右方向に沿って延びるように形成される。左切欠き部１２及び右切欠き部１３は、プレート１０の前後方向の幅における中央に位置する。後切欠き部１４は、図１（ａ）におけるプレート１０の後側部に形成される。後切欠き部１４は、前後方向に沿って延びるように形成される。すなわち後切欠き部１４は、左切欠き部１２及び右切欠き部１３の延びる方向に対して直交する方向に沿って形成されている。後切欠き部１４は、プレート１０の左右方向の幅における中央に位置する。本実施形態では、各切欠き部は概ね同一の形状に形成されるため、以下では左切欠き部１２に着目してより詳細に説明する。

【0014】

左切欠き部１２は、プレート１０の左側部を内側（右側）に向かって切り欠くことで、プレート１０の左側部から右方へと延びるように形成される。なお、左切欠き部１２は、切り欠いて形成する必要はなく、形成方法にかかわらず、プレートの一部を切り欠いた形状の部分であればよい。左切欠き部１２には、前後に対向する一対の面（対向面）１２ａ・１２ｂが形成される。一対の対向面１２ａ・１２ｂは、左右に直線状に延びるように形成される。これによって左切欠き部１２は、前後方向に一定の幅を有するように形成される。なお以下では、一対の対向面１２ａ・１２ｂが延びる方向（図１（ａ）の左右方向）を左切欠き部１２の縦方向、一対の対向面１２ａ・１２ｂに直交する方向（図１（ａ）の前後方向）を左切欠き部１２の幅方向とそれぞれ称する。

【0015】

右切欠き部１３及び後切欠き部１４は、左切欠き部１２と概ね同様の形状に形成される。これによって、右切欠き部１３には、前後に対向する一対の対向面が形成される。また、後切欠き部１４には、左右に対向する一対の対向面が形成される。

【0016】

このように、左切欠き部１２及び右切欠き部１３には、左右に直線状に延びる一対の対向面がそれぞれ形成される。また、後切欠き部１４には、前後に直線状に延びる一対の対向面が形成される。すなわち、後切欠き部１４の対向面は、左切欠き部１２及び右切欠き部１３の対向面と直交する方向に延びるように形成される。

【0017】

なお、光学部品１に用いられる２枚のプレート１０のうち、後述する下プレート１０Ｄの各切欠き部は、本願の第１切欠き部の実施の一形態である。また後述する上プレート１０Ｕの各切欠き部は、本願の第２切欠き部の実施の一形態である。

【0018】

本実施形態に係るプレート１０の寸法は、特に限定されないが、例えば縦１００～１４０ｍｍ、横１３０～２００ｍｍ程度を想定している。またプレート１０の厚みは、特に限定されないが、０．５～２ｍｍ程度を想定している。また、プレート１０に形成される各切欠き部の寸法は、特に限定されないが、例えば縦方向の長さ（切欠き部の深さ）３～９ｍｍ、幅２～８ｍｍ程度を想定している。

【0019】

本実施形態に係るプレート１０は、左右対称な形状となるように形成される。従ってプレート１０は表面と裏面を反転させて使用する（光学部品１を製造する）ことも可能である。

【0020】

光学部品１は、上述のように形成された２枚のプレート１０の面同士を互いに向き合わせた状態で接合することによって形成される（図１（ｂ）参照）。この際、２枚のプレート１０の相対的な位置を精度良く合わせる必要がある。本実施形態では、一方のプレート１０のレンズ１１ａの光軸と、他方のプレート１０のレンズ１１ａの光軸とを一致させる必要がある。

【0021】

＜成形型２０＞
上述のプレート１０は、樹脂成形により製造される。以下では、プレート１０を成形するための成形型２０について説明する。

【0022】

図２に示す成形型２０は、射出成形によってプレート１０を製造するためのものである。成形型２０は、主として下型２０Ｄ及び上型２０Ｕを具備する。下型２０Ｄ及び上型２０Ｕは概ね同様の構成であるため、以下では下型２０Ｄの構成について説明する。

【0023】

下型２０Ｄは、主としてベース部２１、キャビティブロック２２及び側部ブロック２３を具備する。

【0024】

ベース部２１は、後述するキャビティブロック２２及び側部ブロック２３が配置される部分である。ベース部２１の上面には、キャビティブロック２２等を配置するための凹部が形成される。

【0025】

キャビティブロック２２は、樹脂成形品（プレート１０）に応じた形状のキャビティＣを形成するものである。キャビティブロック２２には、成形部２２ａが形成される。

【0026】

成形部２２ａは、キャビティＣに面して樹脂成形品を所定の形状に形作るための面（樹脂成形面）である。成形部２２ａは、キャビティブロック２２の上面に形成される。成形部２２ａは、プレート１０のレンズ１１ａの形状に対応した形状（半球状の凹部が整列された形状）を有する。

【0027】

側部ブロック２３は、キャビティＣの側部を形成するものである。側部ブロック２３は、平面視枠状に形成される。具体的には、側部ブロック２３は、平面視中央部にキャビティブロック２２を配置可能な貫通孔を有する。側部ブロック２３には、突出部２３ａが形成される。

【0028】

突出部２３ａは、側部ブロック２３の内側に向かって突出する部分である。突出部２３ａは、プレート１０の各切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）に対応した形状を有する。

【0029】

ベース部２１の凹部には側部ブロック２３が配置され、この側部ブロック２３の内側にさらにキャビティブロック２２が配置される。

【0030】

上型２０Ｕは、下型２０Ｄと概ね同様の構成（下型２０Ｄを上下反転させたような構成）を有している。従って、上型２０Ｕの各構成については、下型２０Ｄの対応する構成と同一の符号を付して説明を省略する。

【0031】

上述の下型２０Ｄ及び上型２０Ｕを上下に向かい合わせに配置することで、プレート１０に応じたキャビティＣが形成される。また、成形型２０には、キャビティＣへと樹脂を案内するためのランナ部、ゲート部等（不図示）が形成される。

【0032】

上述のように構成された成形型２０を用いた射出成形により、プレート１０が製造される。光学部品１を構成する２枚のプレート１０は共通の成形型２０により製造されるため、同一の形状を有することになる。

【0033】

＜組立治具１００＞
上述のように製造された２枚のプレート１０を互いに接合することで、光学部品１を製造することができる。以下では、２枚のプレート１０を接合する際に用いられる組立治具１００について説明する。

【0034】

図３に示す組立治具１００は、主としてベース部１１０、短支柱１２０、長支柱１３０、第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０、第３位置決め部材１６０及びクランププレート１７０（図８参照）を具備する。

【0035】

ベース部１１０は、後述する短支柱１２０及び長支柱１３０を支持するためのものである。ベース部１１０は、矩形板状に形成される。

【0036】

図３及び図５に示す短支柱１２０は、プレート１０を下方から支持するためのものである。短支柱１２０は、円柱状に形成される。短支柱１２０は、軸線を上下に向けた状態で、ベース部１１０の上面に固定される。これによって短支柱１２０は、ベース部１１０から上方に突出するように配置される。短支柱１２０の上端面は、平面状となるように形成される。

【0037】

短支柱１２０は、ベース部１１０に複数設けられる。複数の短支柱１２０の長さ（ベース部１１０の上面から、短支柱１２０の上端までの高さ）は、同一となるように形成される。複数の短支柱１２０は、互いに前後方向及び左右方向に適宜の間隔を空けて配置される。図例では、短支柱１２０を前後方向に４列、左右方向に４列配置した例を示している。図５に示すように、短支柱１２０は、平面視において、プレート１０の光学素子部１１に対応した範囲に収まるように配置される。なお、短支柱１２０は、本願の第１支柱の実施の一形態である。

【0038】

図３及び図５に示す長支柱１３０は、短支柱１２０によって支持されるプレート１０の大まかな位置決めを行うためのものである。長支柱１３０は、円柱状に形成される。長支柱１３０は、軸線を上下に向けた状態で、ベース部１１０の上面に固定される。これによって長支柱１３０は、ベース部１１０から上方に突出するように配置される。

【0039】

長支柱１３０は、ベース部１１０に複数（本実施形態では、３つ）設けられる。複数の長支柱１３０の長さ（ベース部１１０の上面から、長支柱１３０の上端までの高さ）は、短支柱１２０の長さよりも長くなるように形成される。図５に示すように、３つの長支柱１３０のうち、２つの長支柱１３０は、短支柱１２０の後方に左右に並ぶように配置される。３つの長支柱１３０のうち、残りの１つの長支柱１３０は、短支柱１２０の右方に配置される。３つの長支柱１３０をプレート１０の後端面及び右端面にそれぞれ接触させることで、短支柱１２０に支持されたプレート１０の位置決めを行うことができる。なお、長支柱１３０は、本願の第２支柱の実施の一形態である。

【0040】

図３及び図５に示す第１位置決め部材１４０は、プレート１０の左切欠き部１２に接触することで、プレート１０の位置決めを行うためのものである。第１位置決め部材１４０は、主として底部１４１、円柱部１４２及び接触部１４３を具備する。

【0041】

底部１４１は、第１位置決め部材１４０の下部を形成する部分である。底部１４１は、円板状に形成される。

【0042】

円柱部１４２は、底部１４１から上方に向けて突出するように形成される部分である。円柱部１４２は、軸線を上下に向けた状態で、底部１４１の上面に形成される。

【0043】

接触部１４３は、プレート１０と接触する円柱状の部分である。接触部１４３は、所望の径となるように円柱部１４２の上端部に加工（切削加工等）を施すことで形成される。接触部１４３の径は、プレート１０の左切欠き部１２の幅（対向面１２ａと対向面１２ｂの間の距離）に応じた径となるように形成される。具体的には、成形型２０を用いて製造されたプレート１０の左切欠き部１２の前後方向の幅を計測し、接触部１４３が左切欠き部１２の対向面１２ａ・１２ｂとそれぞれ点接触するように、接触部１４３の径が決定される。本実施形態では、左切欠き部１２と接触部１４３のクリアランスが３μｍ以下となるように、接触部１４３の径が調整される。このように、プレート１０の左切欠き部１２の現物に合わせた径となるように接触部１４３を加工（現合）することによって、プレート１０の正確な位置決めを行うことができる。

【0044】

第２位置決め部材１５０は、プレート１０の右切欠き部１３に接触することで、プレート１０の位置決めを行うためのものである。第２位置決め部材１５０は、主として底部１５１、円柱部１５２及び接触部１５３を具備する。接触部１５３の径は、プレート１０の右切欠き部１３の幅に応じた径となるように形成される。なお、その他の第２位置決め部材１５０の構成は、第１位置決め部材１４０と同様であるため、詳細な説明は省略する。

【0045】

第３位置決め部材１６０は、プレート１０の後切欠き部１４に接触することで、プレート１０の位置決めを行うためのものである。第３位置決め部材１６０は、主として底部１６１、円柱部１６２及び接触部１６３を具備する。接触部１６３の径は、プレート１０の後切欠き部１４の幅に応じた径となるように形成される。なお、その他の第３位置決め部材１６０の構成は、第１位置決め部材１４０と同様であるため、詳細な説明は省略する。

【0046】

図８に示すクランププレート１７０は、２枚のプレート１０を接合する際に荷重をかけるための重りである。クランププレート１７０は、プレート１０と同寸又はプレート１０よりも一回り小さい板状に形成される。クランププレート１７０は、プレート１０に形成された光学素子部１１の反りを矯正し易いように、少なくとも光学素子部１１を覆うことができる形状に形成されることが望ましい。クランププレート１７０は、２枚のプレート１０の反りを矯正できる程度の重量に形成される。なお、クランププレート１７０は、本願の重りの実施の一形態である。

【0047】

＜光学部品１の製造方法＞
以下では、上述の如く構成された組立治具１００を用いた光学部品１の製造方法（２枚のプレート１０の接合方法）について説明する。図９には、光学部品１の製造方法を示したフローチャートを示している。なお、以下の説明では、２枚のプレート１０を区別するために、２枚のプレート１０をそれぞれ下プレート１０Ｄ、上プレート１０Ｕと称する場合がある。なお、下プレート１０Ｄ及び上プレート１０Ｕは、それぞれ本願の第１プレート及び第２プレートの実施の一形態である。

【0048】

まず、上述した２枚のプレート１０及び組立治具１００を準備する（図９のステップＳ１）。２枚のプレート１０は、上述の成形型２０を用いた射出成形によって製造される。また組立治具１００の第１位置決め部材１４０の接触部１４３（図５参照）の径は、成形型２０で製造されたプレート１０の左切欠き部１２の幅に応じた径となるように加工される。第２位置決め部材１５０、第３位置決め部材１６０についても同様に、それぞれ、右切欠き部１３、後切欠き部１４の幅に応じた径となるように加工される。

【0049】

なお、繰り返し光学部品１が製造される場合、各位置決め部材の接触部（例えば、第１位置決め部材１４０の接触部１４３）の径の調整は、最初に一度だけ行えばよい。例えば同じ成形型２０で製造されたプレート１０の形状は同一であると考えられるため、各位置決め部材の接触部の径の調整を最初の一度だけにすることで、作業負担の軽減を図ることができる。但し、ロットの異なるプレート１０を用いる場合や、異なる成形型２０で製造されたプレート１０を用いる場合などには、改めて各位置決め部材の接触部の径の調整を行うことが望ましい。

【0050】

次に、下プレート１０Ｄを組立治具１００に配置する（図９のステップＳ２）。具体的には、図４及び図５に示すように、下プレート１０Ｄを短支柱１２０の上に載せる。この状態で、下プレート１０Ｄの後端面及び右端面を長支柱１３０に接触させる。これによって、短支柱１２０上における下プレート１０Ｄの大まかな位置決めを行うことができる。

【0051】

この際、短支柱１２０は、下プレート１０Ｄの光学素子部１１を下方から支持することになる。光学素子部１１には微小な半球状のレンズ１１ａが多数形成されているため、短支柱１２０の上端面は、複数のレンズ１１ａの球面上の１点と接触する（点当たりする）ことになる。このように短支柱１２０は、下プレート１０Ｄのレンズ１１ａと点当たりした状態で下プレート１０Ｄを支持するため、下プレート１０Ｄの反りやうねり、がたつき等を抑制することができる。

【0052】

次に、下プレート１０Ｄに接着剤を塗布する（図９のステップＳ３）。具体的には、下プレート１０Ｄの上面において、光学素子部１１以外の部分に接着剤を塗布する。本実施形態では、下プレート１０Ｄの外周に沿う全周に亘って接着剤が塗布される。

【0053】

本実施形態では、接着剤として紫外線硬化型の接着剤を用いることを想定しているが、接着剤の種類は任意に変更することが可能である。但し、後述するように下プレート１０Ｄに対して上プレート１０Ｕの位置合わせを行うために多少の時間が必要なため、硬化（固化）時間を任意に調整可能な接着剤（紫外線硬化型、加熱硬化型、感圧型等）を用いることが好ましい。

【0054】

次に、下プレート１０Ｄの各切欠き部に、位置決め部材をそれぞれ挿入する（図９のステップＳ４）。具体的には、図５及び図６に示すように、ベース部１１０の上面に第１位置決め部材１４０が載せられ、下プレート１０Ｄの左切欠き部１２に第１位置決め部材１４０の接触部１４３が挿入される。接触部１４３の径は左切欠き部１２の実際の寸法（幅）に合わせて調整されているため、接触部１４３は、左切欠き部１２の前後にある一対の対向面１２ａ・１２ｂの１点とそれぞれ接触する（点当たりする）。なお、この際、接触部１４３が左切欠き部１２の奥の端面（右端面）に接触しないように、第１位置決め部材１４０の位置が調整される。このように接触部１４３が左切欠き部１２の前後にある一対の対向面１２ａ・１２ｂと接触することで、第１位置決め部材１４０と下プレート１０Ｄの前後方向への相対移動が規制される。

【0055】

同様に、下プレート１０Ｄの右切欠き部１３には、第２位置決め部材１５０の接触部１５３が挿入される。第２位置決め部材１５０が右切欠き部１３に挿入されることで、第２位置決め部材１５０と下プレート１０Ｄの前後方向への相対移動が規制される。また、下プレート１０Ｄの後切欠き部１４には、第３位置決め部材１６０の接触部１６３が挿入される。第３位置決め部材１６０が後切欠き部１４に挿入されることで、第３位置決め部材１６０と下プレート１０Ｄの左右方向への相対移動が規制される。

【0056】

このように、互いに直交する２方向に沿って形成された切欠き部（左切欠き部１２及び右切欠き部１３、並びに、後切欠き部１４）に各位置決め部材を挿入することで、下プレート１０Ｄの水平方向の移動（具体的には、前後方向と左右方向の移動）を規制し、位置決めを行うことができる。

【0057】

次に、上プレート１０Ｕの各切欠き部に位置決め部材をそれぞれ挿入する（図９のステップＳＳ５）。具体的には、図７に示すように、下プレート１０Ｄの上方に上プレート１０Ｕを運ぶ。その後、上プレート１０Ｕの左切欠き部１２に第１位置決め部材１４０の接触部１４３を挿入する。同様に、上プレート１０Ｕの右切欠き部１３及び後切欠き部１４に、それぞれ第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０を挿入する。

【0058】

ここで、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄは同一の成形型２０（図２参照）によって製造されているため、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄの各切欠き部は同寸法となるように形成されている。このため、下プレート１０Ｄと同様に、上プレート１０Ｕの各切欠き部の一対の対向面は各位置決め部材と接触する。このように上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄの各切欠き部に各位置決め部材を挿入することで、下プレート１０Ｄに対する上プレート１０Ｕの相対的な位置を合わせる（位置決めする）ことができる。本実施形態では、上プレート１０Ｕのレンズ１１ａの光軸と、下プレート１０Ｄのレンズ１１ａの光軸とを一致させることができる。

【0059】

次に、図８に示すように、上プレート１０Ｕにクランププレート１７０を載せる（図９のステップＳ６）。さらに、クランププレート１７０を上プレート１０Ｕに載せた状態で、クランププレート１７０及び上プレート１０Ｕを押し下げ、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄと接触させる。この際、上プレート１０Ｕの下面に形成されているレンズ１１ａが、下プレート１０Ｄの上面に形成されているレンズ１１ａと接触する。またこの際、下プレート１０Ｄの上面に塗布された接着剤が上プレート１０Ｕの下面に付着する。

【0060】

次に、接着剤を固化させて、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄを接合させる（図９のステップＳ７）。本実施形態では、紫外線を照射することで、紫外線硬化型の接着剤を固化させることができる。プレート１０の上にはクランププレート１７０が載せられているため、本実施形態ではプレート１０の下方から紫外線を照射する。プレート１０は短支柱１２０に載せられているため、短支柱１２０の隙間を介してプレート１０の下方から紫外線を照射することができる。この際、クランププレート１７０によってプレート１０が押さえられているため、プレート１０の反りやうねりを矯正しながら上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄを接合させることができる。

【0061】

なお、紫外線の照射方法はこれに限るものではなく、例えばプレート１０の上方から紫外線を照射できるように、クランププレート１７０を透明な素材で形成したり、小さく形成するなど、クランププレート１７０の形状や材質等を変更してもよい。

【0062】

また、本実施形態では紫外線硬化型の接着剤を用いているため、紫外線を照射して接着剤を固化させたが、他の接着剤を用いる場合には、その接着剤に応じた方法で固化させることができる。

【0063】

次に、クランププレート１７０を取り外すと共に、各位置決め部材を取り外す（図９のステップＳ８）。これによって互いに接合された２枚のプレート１０を得ることができる。すなわち、光学部品１を製造することができる。なお、光学部品１は、左切欠き部１２、右切欠き部１３、後切欠き部１４を除去するように外郭を削って最終製品としてもよい。

【0064】

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想の範囲内で適宜の変更が可能である。

【0065】

例えば、本実施形態では矩形状のプレート１０を用いて光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、プレート１０の形状は任意に変更することが可能である。例えば、円形状のプレート１０を用いて光学部品１を製造することも可能である。

【0066】

また、本実施形態では、両面にレンズ１１ａが形成されたプレート１０を用いて光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、片面のみにレンズ１１ａが形成された２枚のプレート１０を接合することで、両面にレンズ１１ａが形成された光学部品１を製造することも可能である。

【0067】

また、本実施形態では、同じ成形型２０を用いて同一形状に形成された２枚のプレート１０を用いて光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、異なる成形型２０を用いて同一形状に形成された２枚のプレート１０を用いて光学部品１を製造することも可能である。また、互いに異なる形状を有する２枚のプレート１０を用いて光学部品１を製造することも可能である。

【0068】

また、本実施形態で示した成形型２０の構成は一例であり、プレート１０を製造するための成形型２０の構成は特に限定するものではなく、成形型２０を構成する各部位を分割することや、一体化することも可能である。例えば、本実施形態ではキャビティブロック２２に成形部２２ａを直接形成した例を示したが、成形部２２ａが形成された部材を別途用意し、キャビティブロック２２に取り付ける構成とすることも可能である。

【0069】

また、本実施形態では、２枚のプレート１０を接着剤で接合する例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、種々の方法で２枚のプレート１０を接合することが可能である。例えば、レーザ溶着により接合したり、ビス等の固定具を用いて接合したりすることも可能である。

【0070】

また、本実施形態で例示した成形型２０は一例であり、成形型２０の構成は任意に変更することが可能である。

【0071】

また、例えば、接着剤を固化させる（図９のステップＳ７）より前に、２枚のプレート１０の位置が合っているかどうかを検査する工程を実行することも可能である。検査の方法としては、例えば２枚のプレート１０の下方（ベース部１１０の上面）に目安となるような模様（例えば、図形や目盛線等）を設け、２枚のプレート１０を上からのぞきこんだ場合に模様が歪んでいないか確認する方法がある。このような検査を行う場合、上からプレート１０をのぞきこめるように、クランププレート１７０の形状を小さくするなど、任意に変更することが可能である。

【0072】

また、本実施形態では、２枚のプレート１０を接合して光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば３枚以上のプレート１０を接合することも可能である。

【0073】

また、本実施形態では、プレート１０に３つの切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）を形成した例を示したが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの切欠き部が形成されていれば、切欠き部の個数や位置は限定するものではない。

【0074】

また、本実施形態では、円柱状の短支柱１２０及び長支柱１３０を用いた例を示しているが、各支柱の形状は限定するものではない。すなわち、短支柱１２０は、プレート１０を支持することが可能な形状であればよい。また長支柱１３０は、プレート１０の位置決めを行うことが可能な形状であればよい。

【0075】

また、本実施形態で示した光学部品１の製造方法（図９参照）は一例であり、その手順や内容は任意に変更することが可能である。例えば本実施形態では、クランププレート１７０を上プレート１０Ｕに載せた状態で、クランププレート１７０及び上プレート１０Ｕを押し下げ、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに接触させたが（ステップＳ６）、上プレート１０Ｕの各切欠き部に位置決め部材をそれぞれ挿入した時点（ステップＳ５）で、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに接触させてもよい。

【0076】

＜第２実施形態＞
以下では、第２実施形態に係る光学部品１の製造方法（２枚のプレート１０の接合方法）について説明する。

【0077】

第２実施形態に係る光学部品１の製造方法では、図１０及び図１１に示すように、第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されたプレート１０が用いられる。以下では、まず第２実施形態に係るプレート１０について説明する。

【0078】

なお、第２実施形態に係るプレート１０と、第１実施形態に係るプレート１０（図１等参照）との主な相違点は、第２実施形態に係るプレート１０に第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されている点である。よって以下では、主に第１凸部１５及び第２凸部１６について説明を行う。また、第１実施形態に係るプレート１０（図１等参照）と同様の構成については、同様の符号を付して説明を適宜省略する。

【0079】

第１凸部１５は、プレート１０の表面から突出するように形成された部分である。第１凸部１５は、光学素子部１１を外側から囲むような環状に形成される。第１凸部１５は、光学素子部１１よりも一回り大きい矩形状に形成される。第１凸部１５は、光学素子部１１の全周に亘って切れ目無く形成される。すなわち第１凸部１５は、光学素子部１１の外側において、連続的に連なるように形成される。第１凸部１５は、プレート１０に形成された切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）の内側を通過するように形成される。第１凸部１５の高さは、光学素子部１１の高さと概ね同一となるように（厳密には、光学素子部１１の高さより若干低くなるように）形成される。第１凸部１５は、プレート１０の両面にそれぞれ形成される。

【0080】

第２凸部１６は、プレート１０の表面から突出するように形成された部分である。第２凸部１６は、第１凸部１５の外側に形成される。第２凸部１６の高さは、光学素子部１１の高さと概ね同一となるように（厳密には、光学素子部１１の高さより若干低くなるように）形成される。第２凸部１６は、主として切欠き側凸部１６ａ及び外周側凸部１６ｂを具備する。

【0081】

切欠き側凸部１６ａは、プレート１０に形成された切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）の周囲に形成される。具体的には、切欠き側凸部１６ａは、切欠き部の一対の面（対向面）に沿うように形成される。一例として、図１１（ａ）に示す右切欠き部１３に着目して説明すると、切欠き側凸部１６ａは、右切欠き部１３の前後に対向する一対の面（対向面）１３ａ・１３ｂに沿って左右に延びるように形成される。さらに切欠き側凸部１６ａの右端部は、プレート１０の右端面に沿って前後に延びるように形成される。このように、切欠き側凸部１６ａは、切欠き部及びプレート１０の端面に沿うような略Ｌ字状に形成される。

【0082】

外周側凸部１６ｂは、プレート１０の端面に沿って形成される。具体的には、外周側凸部１６ｂは、矩形状に形成されたプレート１０の前後及び左右の端面に沿うように形成される。外周側凸部１６ｂは、一部が不連続となるように形成される。具体的には、図１０及び図１１に示すように、外周側凸部１６ｂと切欠き側凸部１６ａとの間には隙間が設けられることで、切欠き部Ｎが形成される。また、矩形状に形成されたプレート１０の角部（頂点付近）の付近にも、切欠き部Ｎが形成される。その他、適宜の位置に、切欠き部Ｎが形成される。

【0083】

なお、第１凸部１５及び第２凸部１６は、プレート１０の上下両面にそれぞれ形成される。プレート１０の上下両面は同一の形状に形成されるため、プレート１０を上下反転させて使用することも可能である。

【0084】

次に、第２実施形態に係る光学部品１の製造方法の具体的な手順について説明する。なお、第２実施形態に係る光学部品１の製造方法は、基本的には第１実施形態（図９等参照）と同様であるため、以下では、主に第１実施形態と異なる点について説明を行い、第１実施形態と同様の点については説明を適宜省略する。

【0085】

第２実施形態において、下プレート１０Ｄに接着剤を塗布する場合（図９のステップＳ３）、図１２に示すように、第１凸部１５の外側に接着剤Ｇを塗布する。なお、図１２では、下プレート１０Ｄに塗布された接着剤Ｇをハッチングで示している。

【0086】

この際、第１凸部１５及び第２凸部１６を、接着剤Ｇを塗布する際のガイドとして用いることができる。具体的には、接着剤Ｇを塗布するために用いられる器具（例えば、シリンジ等）を第１凸部１５及び第２凸部１６に沿って移動させることで、塗布作業を容易に行うことができる。

【0087】

また、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さと、下プレート１０Ｄに塗布された接着剤Ｇの高さとを比較することで、接着剤Ｇの塗布量を把握することができるため、接着剤Ｇの塗布量を容易に調整することができる。

【0088】

また、光学素子部１１の周囲に形成された第１凸部１５によって、接着剤Ｇが光学素子部１１側へ流れ込むことを防止することができる。これによって、不良品の発生を防止することができる。また、切欠き部（右切欠き部１３等）の周囲に形成された切欠き側凸部１６ａによって、接着剤Ｇが右切欠き部１３等へ流れ出すことを防止することができる。これによって、位置決め部材（第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０）への接着剤Ｇの付着や、位置決め精度の低下等を防止することができる。

【0089】

接着剤Ｇが塗布された後に、上プレート１０Ｕの溝（各切欠き部）、下プレート１０Ｄの溝（各切欠き部）に位置決め部材を挿入し（図９のステップＳ４，Ｓ５）、その後、上プレート１０Ｕにクランププレート１７０を載せ（図９のステップＳ６）、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄと接触させる。これによって、上プレート１０Ｕの下面に形成されているレンズ１１ａが、下プレート１０Ｄの上面に形成されているレンズ１１ａと接触する。

【0090】

この際、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された第１凸部１５同士が上下方向に対向するように配置される。また、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された第２凸部１６同士が上下方向に対向するように配置される（図１２（ｂ）参照）。プレート１０の内側に形成された第１凸部１５に加えて、プレート１０の外側に形成された第２凸部１６を上下方向に対向するように配置することで、２枚のプレート１０が相対的に傾くことを防止することができる。

【0091】

上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄと接触させる際に、下プレート１０Ｄに塗布された接着剤Ｇが、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄとの間で押し広げられる。これによって、光学素子部１１の周囲の広範囲に接着剤Ｇを塗布することができ、接着ムラの発生を防止することができる。

【0092】

この際、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された第１凸部１５によって、接着剤Ｇが光学素子部１１側へ流れ込むことを防止することができる。また切欠き側凸部１６ａによって、接着剤Ｇが切欠き部（右切欠き部１３等）へ流れ出すことを防止することができる。

【0093】

また、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された外周側凸部１６ｂによって、接着剤Ｇがプレート１０の外側へと流れ出すことを防止することができる。これによって、接着剤Ｇをプレート１０内で押し広げることができるため、接着剤Ｇをプレート１０に効率的に塗布することができる。さらに、外周側凸部１６ｂに形成された切欠き部Ｎによって、余分に塗布された接着剤Ｇを逃がすことができるため、接着剤Ｇが光学素子部１１側へ流れ込むことを効果的に防止することができる。

【0094】

以上のように、第２実施形態に係るプレート１０は、第１凸部１５及び第２凸部１６によって接着剤Ｇの流動を制限することで、光学部品１の不良の発生を防止することができる。

【0095】

なお、第２実施形態に係る上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄは同一の形状となるように形成されているため、第１実施形態と同様に、同一の成形型によって製造することができる。これによって、光学部品１を製造するための初期投資を抑えることができる。

【0096】

また、プレート１０の上下両面は同一の形状であるため、プレート１０を上下反転させて使用することが可能である。このため、例えばプレート１０の成形後に反りが発生している場合には、反りの方向に応じた任意の向きでプレート１０を使用することで、光学部品１の品質の維持及び向上を図ることができる。

【0097】

以上、本発明の第２実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想の範囲内で適宜の変更が可能である。第１実施形態における適宜の変更に加えて、例えば以下のような変形例が可能である。

【0098】

第２実施形態では、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さが、光学素子部１１の高さと概ね同一となるように形成された例を示したが、図１３（ａ）に示す第１変形例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さが、光学素子部１１の高さよりも低くなるように形成することも可能である。この場合、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに載せると、上プレート１０Ｕのレンズ１１ａが下プレート１０Ｄのレンズ１１ａと接触する。このため、上下方向に対向する第１凸部１５及び第２凸部１６の間には、隙間Ｐ１が形成される。この隙間Ｐ１は、接着剤Ｇが流通できない程度に小さく設定されることが好ましい。

【0099】

また、図１３（ｂ）に示す第２変形例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さが、光学素子部１１の高さよりも高くなるように形成することも可能である。この場合、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに載せると、上下方向に対向する第１凸部１５及び第２凸部１６同士が接触する。このため、上下方向に対向するレンズ１１ａの間には、隙間Ｐ２が形成される。例えば、光学部品１の設計上、レンズ１１ａの隙間Ｐ２を確保する必要がある場合には、図１３（ｂ）に示す例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さを隙間Ｐ２に応じて設定することで、レンズ１１ａの隙間Ｐ２を容易に確保することができる。

【0100】

また、第２実施形態では、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄを同一形状に形成した例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄを異なる形状に形成することも可能である。例えば、図１３（ｃ）に示す第３変形例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６を、２枚のプレート１０のうち、一方のプレート１０のみ（図１３（ｃ）では、下プレート１０Ｄのみ）に形成することも可能である。また図示は省略するが、第１凸部１５を一方のプレート１０に形成し、第２凸部１６を他方のプレート１０に形成することも可能である。

【0101】

また、第２実施形態では、プレート１０の両面に第１凸部１５及び第２凸部１６を形成した例を示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、図１３（ｃ）に示す第３変形例の下プレート１０Ｄのように、下プレート１０Ｄの一方の面（上面）にのみ、第１凸部１５等を形成することも可能である。

【0102】

また、第２実施形態で例示した第１凸部１５及び第２凸部１６の形状や配置等（図１０等参照）は一例であり、任意に変更することが可能である。但し、接着剤Ｇが光学素子部１１に流れ込むことを防止する観点から、第１凸部１５は、光学素子部１１の全周に亘って連続的に連なるように形成されることが望ましい。

【0103】

また、第１凸部１５及び第２凸部１６は、少なくとも上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄのうち少なくとも一方に形成されていればよい。また、第２凸部１６は、必ずしもプレート１０に形成する必要はない。

【0104】

＜第３実施形態＞
以下では、第３実施形態に係る光学部品１の製造方法について説明する。

【0105】

第３実施形態に係る光学部品１の製造方法では、図１４に示すように、第２実施形態と同様に、第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されたプレート１０が用いられる。また、第３実施形態に係る光学部品１の製造方法は、接着剤を用いてプレート１０を接合するのではなく、レーザ溶着によってプレート１０を接合する点で第１実施形態及び第２実施形態と異なる。そこで以下では、第１実施形態に係る光学部品１の製造方法（図９参照）と異なる工程（ステップ）について説明を行い、その他の工程については説明を適宜省略する。

【0106】

第３実施形態においては、下プレート１０Ｄを組立治具１００に配置した後で（図１５のステップＳ２）、下プレート１０Ｄに接着剤を塗布することなく、下プレート１０Ｄの各切欠き部に、位置決め部材をそれぞれ挿入する（図１５のステップＳ４）。その後、上プレート１０Ｕの各切欠き部に位置決め部材をそれぞれ挿入し（図１５のステップＳＳ５）、上プレート１０Ｕにクランププレート１７０を載せる（図１５のステップＳ６）。

【0107】

ここで、第３実施形態では上方から照射されるレーザによってプレート１０を接合する（図１４（ｂ）参照）。このため、第３実施形態では、上方から照射されるレーザを阻害しないように、光透過性を有する材料（例えば、ガラス等）により形成されたクランププレート１７０が用いられる。なお、上方から照射されるレーザを阻害しない位置にクランププレート１７０が配置される場合や、下方からプレート１０にレーザが照射される場合には、必ずしも光透過性を有するクランププレート１７０を用いる必要はない。

【0108】

次に、図１４（ｂ）に示すように、上方からレーザを照射し、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄとをレーザ溶着する（図１５のステップＳ１７）。ここで、レーザ溶着を行う場合、図１４に示すように、レーザを第１凸部１５及び第２凸部１６に沿って照射することで、上プレート１０Ｕに形成された第１凸部１５等と、下プレート１０Ｄに形成された第１凸部１５等とが溶着される。なお、図１４（ａ）には、レーザの照射位置の一例を破線Ｗで示している。このように、上下に対向するように配置された第１凸部１５及び第２凸部１６を溶着することで、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄとを接合することができる。

【0109】

ここで、第３実施形態では、波長の長いレーザ（例えば、波長が２μｍのレーザ）を用いている。波長の長いレーザを用いることで、透明なプレート１０にレーザ光を吸収させ、溶着を行うことができる。なお、波長の短いレーザ（例えば、波長が１μｍのレーザ）を用いる場合には、例えば溶着部分（第１凸部１５及び第２凸部１６同士が対向する面）に予めカーボン等の光吸収材を塗布することで、プレート１０の溶着が可能となる。

【0110】

次に、クランププレート１７０を取り外すと共に、各位置決め部材を取り外す（図１５のステップＳ８）。これによって互いに接合された２枚のプレート１０を得ることができる。すなわち、光学部品１を製造することができる。

【0111】

以上のように、第３実施形態では、レーザ溶着によってプレート１０を接合するため、接着剤を用いる場合とは異なり、接着剤が光学素子部１１に流れ込んだり、接着ムラが発生したりすることを防止することができる。また、接着剤を固化させる時間が不要となるため、光学部品１の製造時間の短縮を図ることができる。また、接着剤の劣化によりプレート１０同士が分離するおそれがなくなる。

【0112】

特に第３実施形態では、第１凸部１５同士をレーザ溶着するため、第２実施形態に比べて光学素子部１１に近い位置でプレート１０同士を均等に接合することができる。これによって、精度の高い光学部品１を製造することができる。また第３実施形態では、切欠き側凸部１６ａ同士をレーザ溶着するため、第２実施形態に比べて右切欠き部１３等に近い位置でプレート１０同士を均等に接合することができる。これによって、プレート１０の位置決めをより精度良く行なうことができる。

【0113】

また第３実施形態では、第１凸部１５だけでなく、第２凸部１６（外周側凸部１６ｂ等）同士をレーザ溶着するため、より強固にプレート１０同士を接合することができる。また、外周側凸部１６ｂに切欠き部Ｎを設けることで、レーザ溶着を行う際の熱をプレート１０の外部へと放出することができ、プレート１０の異常（変形等）の発生を抑制することができる。

【0114】

以上、本発明の第３実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想の範囲内で適宜の変更が可能である。第１実施形態、第２実施形態における適宜の変更に加えて、例えば以下のような変形例が可能である。

【0115】

第３実施形態では、第２実施形態と同様の第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されたプレート１０を用いて、この凸部同士をレーザ溶着する例を示したが、本発明はこれに限るものではない。すなわち本発明は、プレート１０同士を接合できるものであれば、凸部の形状や配置等は限定しない。

【0116】

例えば、図１４に示した例では、光学素子部１１を周囲から囲む第１凸部１５と、第１凸部１５の外側に配置された第２凸部１６と、を示したが、図１６（ａ）に示す第４変形例のように、光学素子部１１を周囲から囲む凸部１７のみをプレート１０に形成することも可能である。

【0117】

また、図１６（ａ）に示す第４変形例では、光学素子部１１の全周に亘って連続的に連なるように形成された凸部１７を示したが、図１６（ｂ）に示す第５変形例のように、不連続な凸部１８をプレート１０に形成することも可能である。

【0118】

また、第３実施形態についても、第２実施形態と同様に、プレート１０の形状（凸部の高さ、各プレート１０の凸部の有無等）は任意に変更することが可能である（図１３参照）。

【0119】

＜付記＞
本開示の第１側面の光学部品１の製造方法は、
光学素子部１１を有するプレート１０を２枚以上接合して光学部品１を製造する光学部品１の製造方法であって、
互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部（左切欠き部１２及び右切欠き部１３、並びに、後切欠き部１４）を有する第１プレート（下プレート１０Ｄ）の、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材（第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０）を接触させる第１位置決め工程（図９のステップＳ４）と、
互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部（左切欠き部１２及び右切欠き部１３、並びに、後切欠き部１４）を有する第２プレート（上プレート１０Ｕ）の、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置合わせ用部材を接触させる第２位置決め工程（図９のステップ５）と、
前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程（図９のステップＳ７）と、
を含む。
本開示の第１側面の光学部品１の製造方法によれば、プレート１０同士の位置合わせを精度良く行うことができる。すなわち、２つのプレート１０に形成された切欠き部の一対の対向面に位置決め部材を接触させることで、２つのプレート１０の相対的な位置決めを行うことができる。また、比較的容易に位置決めを行うことができるため、作業負担を軽減することができる。

【0120】

第１側面に従う第２側面の光学部品１の製造方法は、
前記第１位置決め工程の前に、前記第１プレートを複数の第１支柱（短支柱１２０）の上に載置する載置工程（図９のステップＳ２）を含む。
本開示の第２側面の光学部品１の製造方法によれば、第１プレートの下方（短支柱１２０の隙間）にスペースを確保することができる。これによって、下方から紫外線を照射したり、プレート１０の確認をしたりすることができるため、作業性を向上させることができる。

【0121】

第２側面に従う第３側面の光学部品１の製造方法において、
前記光学素子部１１は、前記第１プレートの下面に形成された複数のレンズ１１ａを含み、
前記載置工程において、前記第１プレートは、前記レンズ１１ａと前記第１支柱とが接触するように配置される。
本開示の第３側面の光学部品１の製造方法によれば、第１支柱がレンズ１１ａの球面上の１点と接触する（点当たりする）ことになるため、第１プレートの反りやうねり、がたつき等を抑制することができる。

【0122】

第２又は第３側面に従う第４側面の光学部品１の製造方法は、
前記載置工程において、前記第１プレートは、前記第１支柱とは異なる第２支柱（長支柱１３０）に端面が接触するように載置される。
本開示の第４側面の光学部品１の製造方法によれば、第２支柱によって第１プレートの大まかな位置決めを行うことができる。これによって、第１プレートを正常な位置に配置することができ、作業性を向上させることができる。

【0123】

第２から第４側面のいずれかに従う第５側面の光学部品１の製造方法は、
前記第２位置決め工程の後、かつ、前記接合工程の前に、前記第１プレート及び前記第２プレートの上に重り（クランププレート１７０）を載せる重り配置工程（図９のステップＳ６参照）を含む。
本開示の第５側面の光学部品１の製造方法によれば、プレート１０の反りやうねりを矯正することができる。

【0124】

第１から第５側面のいずれかに従う第６側面の光学部品１の製造方法において、
前記光学素子部１１は、前記プレート１０の両面にそれぞれ形成された複数のレンズ１１ａを含む。
本開示の第６側面の光学部品１の製造方法によれば、両面にレンズ１１ａが形成されたプレート１０同士の位置合わせを精度良く行うことができる。

【0125】

第６側面に従う第７側面の光学部品１の製造方法において、
前記第１プレートの前記第１切欠き部及び前記レンズ１１ａ、並びに、前記第２プレートの前記第２切欠き部及び前記レンズ１１ａは、同一の成形型２０を用いた樹脂成形により形成されている。
本開示の第７側面の光学部品１の製造方法によれば、同じ成形型２０を用いて２枚のプレート１０を製造することで、両者の寸法を同一にすることができ、プレート１０同士の位置合わせを精度良く行うことができる。また、レンズ１１ａと各切欠き部の相対的な位置関係が一定となるため、複数のプレート１０のレンズ１１ａの光軸を精度良く一致させることができる。

【0126】

第１から第７側面のいずれかに従う第８側面の光学部品１の製造方法において、
前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記光学素子部１１を外側から囲むように形成された環状の第１凸部１５を有し、
前記接合工程（図９のステップＳ７）において、前記第１凸部１５の外側に塗布された接着剤により前記第１プレートと前記第２プレートとが接合される。
本開示の第８側面の光学部品１の製造方法によれば、接着剤が光学素子部１１に流れ込むことを防止することができる。

【0127】

第８側面に従う第９側面の光学部品１の製造方法において、
前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記第１凸部１５の外側に形成された第２凸部１６を有する。
本開示の第９側面の光学部品１の製造方法によれば、第２凸部１６によって接着剤の流動を制限することで、光学部品１の不良の発生を防止することができる。また、第１凸部１５に加えて第２凸部１６を形成することで、２枚のプレート１０が相対的に傾くことを防止することができる。

【0128】

第９側面に従う第１０側面の光学部品１の製造方法において、
前記第２凸部１６は、前記第１切欠き部及び前記第２切欠き部の周囲に形成された切欠き側凸部１６ａを含む。
本開示の第１０側面の光学部品１の製造方法によれば、位置決め部材（第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０）への接着剤Ｇの付着や、位置決め精度の低下等を防止することができる。

【0129】

本開示の第１から第７側面のいずれかに従う第１１側面の光学部品１の製造方法において、
前記第１プレート及び前記第２プレートは、前記光学素子部１１の外側に形成された溶着用凸部（第１凸部１５及び第２凸部１６）を有し、
前記接合工程（図１５のステップＳ１７）において、前記第１プレートに形成された前記溶着用凸部と、前記第２プレートに形成された前記溶着用凸部とがレーザ溶着される。
本開示の第１１側面の光学部品１の製造方法によれば、接着剤を用いる場合とは異なり、接着剤が光学素子部１１に流れ込んだり、接着ムラが発生したりすることを防止することができる。また、接着剤を固化させる時間が不要となるため、光学部品１の製造時間の短縮を図ることができる。

【符号の説明】

【0130】

１ 光学部品
１０ プレート
１１ 光学素子部
１１ａ レンズ
１２ 左切欠き部
１３ 右切欠き部
１４ 後切欠き部
１５ 第１凸部
１６ 第２凸部
１６ａ 切欠き側凸部
１６ｂ 外周側凸部
２０ 成形型
１００ 組立治具
１２０ 短支柱
１３０ 長支柱
１４０ 第１位置決め部材
１５０ 第２位置決め部材
１６０ 第３位置決め部材
１７０ クランププレート

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【手続補正書】

【提出日】2023-04-27

【手続補正1】

【補正対象書類名】特許請求の範囲

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正の内容】

【特許請求の範囲】

【請求項1】

光学素子部を有するプレートを２枚以上接合して光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、
互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部を有する第１プレートの、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材を接触させる第１位置決め工程と、
互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部を有する第２プレートの、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置決め部材を接触させる第２位置決め工程と、
前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程と、
を含む光学部品の製造方法。

【請求項2】

前記第１位置決め工程の前に、前記第１プレートを複数の第１支柱の上に載置する載置工程を含む、
請求項１に記載の光学部品の製造方法。

【請求項3】

前記光学素子部は、前記第１プレートの下面に形成された複数のレンズを含み、
前記載置工程において、前記第１プレートは、前記レンズと前記第１支柱とが接触するように配置される、
請求項２に記載の光学部品の製造方法。

【請求項4】

前記載置工程において、前記第１プレートは、前記第１支柱とは異なる第２支柱に端面が接触するように載置される、
請求項２に記載の光学部品の製造方法。

【請求項5】

前記第２位置決め工程の後、かつ、前記接合工程の前に、前記第１プレート及び前記第２プレートの上に重りを載せる重り配置工程を含む、
請求項２に記載の光学部品の製造方法。

【請求項6】

前記光学素子部は、前記プレートの両面にそれぞれ形成された複数のレンズを含む、
請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。

【請求項7】

前記第１プレートの前記第１切欠き部及び前記レンズ、並びに、前記第２プレートの前記第２切欠き部及び前記レンズは、同一の成形型を用いた樹脂成形により形成されている、
請求項６に記載の光学部品の製造方法。

【請求項8】

前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記光学素子部を外側から囲むように形成された環状の第１凸部を有し、
前記接合工程において、前記第１凸部の外側に塗布された接着剤により前記第１プレートと前記第２プレートとが接合される、
請求項１に記載の光学部品の製造方法。

【請求項9】

前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記第１凸部の外側に形成された第２凸部を有する、
請求項８に記載の光学部品の製造方法。

【請求項10】

前記第２凸部は、前記第１切欠き部及び前記第２切欠き部の周囲に形成された切欠き側凸部を含む、
請求項９に記載の光学部品の製造方法。

【請求項11】

前記第１プレート及び前記第２プレートは、前記光学素子部の外側に形成された溶着用凸部を有し、
前記接合工程において、前記第１プレートに形成された前記溶着用凸部と、前記第２プレートに形成された前記溶着用凸部とがレーザ溶着される、
請求項１に記載の光学部品の製造方法。