特開2024-65781スラリー調製方法、スラリー調製装置、粉体製造方法、粉体製造システムおよびコーティング溶液調製方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024065781
(43)【公開日】2024-05-15
(54)【発明の名称】スラリー調製方法、スラリー調製装置、粉体製造方法、粉体製造システムおよびコーティング溶液調製方法
(51)【国際特許分類】
B01J 2/00 20060101AFI20240508BHJP
B01F 23/50 20220101ALI20240508BHJP
B01F 23/53 20220101ALI20240508BHJP
B01F 35/75 20220101ALI20240508BHJP
B01F 33/82 20220101ALI20240508BHJP
B01F 33/40 20220101ALI20240508BHJP
B01F 33/83 20220101ALI20240508BHJP
H01M 4/139 20100101ALN20240508BHJP
H01M 4/36 20060101ALN20240508BHJP
【ＦＩ】
B01J2/00 B
B01F23/50
B01F23/53
B01F35/75
B01F33/82
B01F33/40
B01F33/83
H01M4/139
H01M4/36 C
【審査請求】未請求
【請求項の数】12
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022174809
(22)【出願日】2022-10-31
(71)【出願人】
【識別番号】000129183
【氏名又は名称】株式会社カワタ
(74)【代理人】
【識別番号】100129643
【弁理士】
【氏名又は名称】皆川 祐一
(72)【発明者】
【氏名】張 春暁
(72)【発明者】
【氏名】大堀 進一
(72)【発明者】
【氏名】富永 圭介
(72)【発明者】
【氏名】廣川 治永
【テーマコード（参考）】
4G004
4G035
4G036
4G037
5H050
【Ｆターム（参考）】
4G004BA00
4G035AB44
4G035AB46
4G035AE13
4G035AE15
4G036AC02
4G036AC03
4G036AC65
4G037AA13
4G037EA01
4G037EA02
4G037EA05
5H050AA19
5H050BA17
5H050CA01
5H050CA08
5H050CA09
5H050FA17
5H050FA18
5H050GA02
5H050GA05
5H050GA10
5H050GA12
5H050GA14
5H050GA22
5H050GA27
5H050GA29
(57)【要約】
【課題】コーティング粒子のロスの増大を抑制しつつ、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚の増大を図ることができる、スラリー調製方法、スラリー調製装置、粉体製造方法、粉体製造システムおよびコーティング溶液調製方法を提供する。
【解決手段】コーティング溶液準備工程（Ｓ１）では、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液が準備される。そして、原料粒子添加工程（Ｓ２）で、コーティング溶液に原料粒子が添加され、撹拌工程（Ｓ３）で、それらが混ぜ合わされることにより、コーティング溶液と原料粒子との混合液が生成される。その後の濃縮工程（Ｓ４）では、混合液に含まれるコーティング溶液から溶媒が減らされることにより、コーティング溶液が濃縮される。濃縮工程後の混合液は、スラリーとして、スラリーを原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散させるコーティング装置に供給される。
【選択図】図２
【解決手段】コーティング溶液準備工程（Ｓ１）では、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液が準備される。そして、原料粒子添加工程（Ｓ２）で、コーティング溶液に原料粒子が添加され、撹拌工程（Ｓ３）で、それらが混ぜ合わされることにより、コーティング溶液と原料粒子との混合液が生成される。その後の濃縮工程（Ｓ４）では、混合液に含まれるコーティング溶液から溶媒が減らされることにより、コーティング溶液が濃縮される。濃縮工程後の混合液は、スラリーとして、スラリーを原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散させるコーティング装置に供給される。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体の製造に用いられるスラリーを調製する方法であって、
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液を準備する準備工程と、
前記準備工程で準備した前記コーティング溶液に前記原料粒子を添加して混合する混合工程と、
前記混合工程後、前記コーティング溶液から前記溶媒を減少させて、前記コーティング溶液を濃縮する濃縮工程と、を含む、スラリー調製方法。
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液を準備する準備工程と、
前記準備工程で準備した前記コーティング溶液に前記原料粒子を添加して混合する混合工程と、
前記混合工程後、前記コーティング溶液から前記溶媒を減少させて、前記コーティング溶液を濃縮する濃縮工程と、を含む、スラリー調製方法。
【請求項2】
前記濃縮工程では、前記コーティング溶液と前記原料粒子との混合液を加熱することにより、前記溶媒を蒸発させる、請求項１に記載のスラリー調製方法。
【請求項3】
前記準備工程後、前記濃縮工程での前記溶媒の蒸発速度を調整するための調整剤を添加する調整剤添加工程、をさらに含む、請求項２に記載のスラリー調製方法。
【請求項4】
前記調整剤は、有機酸または有機溶媒である、請求項３に記載のスラリー調製方法。
【請求項5】
前記濃縮工程後、凝集した固体を分散させる解砕工程、をさらに含む、請求項１に記載のスラリー調製方法。
【請求項6】
原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体の製造に用いられるスラリーを調製する装置であって、
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液に前記原料粒子を添加して混合する混合部と、
前記混合部で得られる前記コーティング溶液と前記原料粒子との混合液から前記溶媒を減少させて、前記コーティング溶液を濃縮する濃縮部と、を含む、スラリー調製装置。
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液に前記原料粒子を添加して混合する混合部と、
前記混合部で得られる前記コーティング溶液と前記原料粒子との混合液から前記溶媒を減少させて、前記コーティング溶液を濃縮する濃縮部と、を含む、スラリー調製装置。
【請求項7】
原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体を製造する方法であって、
スラリー調製装置において、前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と前記原料粒子とを混合したスラリーを調製する調製工程と、
前記スラリー調製装置からコーティング装置にスラリーを輸送する輸送工程と、
前記コーティング装置において、前記スラリーを前記原料粒子の表面に前記コーティング溶液が付着した粉体に分散させる分散工程と、を含み、
前記調製工程では、請求項１～５のいずれか一項に記載のスラリー調製方法が用いられる、粉体製造方法。
スラリー調製装置において、前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と前記原料粒子とを混合したスラリーを調製する調製工程と、
前記スラリー調製装置からコーティング装置にスラリーを輸送する輸送工程と、
前記コーティング装置において、前記スラリーを前記原料粒子の表面に前記コーティング溶液が付着した粉体に分散させる分散工程と、を含み、
前記調製工程では、請求項１～５のいずれか一項に記載のスラリー調製方法が用いられる、粉体製造方法。
【請求項8】
前記分散工程では、前記コーティング装置に形成された流路にスラリー導入口からスラリーが導入されて、スラリーが前記流路を流れる流体から剪断力を受けることにより前記原料粒子の表面に前記コーティング溶液が付着した粉体に分散される、請求項７に記載の粉体製造方法。
【請求項9】
前記輸送工程は、
前記スラリー調製装置からスラリー容器にスラリーを定量供給する定量供給工程と、
前記スラリー容器内の圧力と前記スラリー導入口における圧力との圧力差により、前記スラリー容器から前記スラリー導入口にスラリーが輸送される圧力差輸送工程と、を含む、請求項８に記載の粉体製造方法。
前記スラリー調製装置からスラリー容器にスラリーを定量供給する定量供給工程と、
前記スラリー容器内の圧力と前記スラリー導入口における圧力との圧力差により、前記スラリー容器から前記スラリー導入口にスラリーが輸送される圧力差輸送工程と、を含む、請求項８に記載の粉体製造方法。
【請求項10】
前記定量供給工程では、粉体を定量供給可能な粉体用フィーダが用いられる、請求項９に記載の粉体製造方法。
【請求項11】
原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体を製造するシステムであって、
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と前記原料粒子とを混合したスラリーを調製するスラリー調製装置と、
前記スラリーを前記原料粒子の表面に前記コーティング溶液が付着した粉体に分散させるコーティング装置と、
前記スラリー調製装置から前記コーティング装置にスラリーを輸送する輸送装置と、を含み、
前記輸送装置は、
スラリー容器と、
前記スラリー調製装置から前記スラリー容器にスラリーを供給するスラリー供給機と、
前記スラリー容器と前記コーティング装置とに接続され、前記スラリー容器から前記コーティング装置に向けてスラリーが流通するスラリー流通路と、を備え、
前記スラリー供給機は、粉体を定量供給可能な粉体用フィーダである、粉体製造システム。
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と前記原料粒子とを混合したスラリーを調製するスラリー調製装置と、
前記スラリーを前記原料粒子の表面に前記コーティング溶液が付着した粉体に分散させるコーティング装置と、
前記スラリー調製装置から前記コーティング装置にスラリーを輸送する輸送装置と、を含み、
前記輸送装置は、
スラリー容器と、
前記スラリー調製装置から前記スラリー容器にスラリーを供給するスラリー供給機と、
前記スラリー容器と前記コーティング装置とに接続され、前記スラリー容器から前記コーティング装置に向けてスラリーが流通するスラリー流通路と、を備え、
前記スラリー供給機は、粉体を定量供給可能な粉体用フィーダである、粉体製造システム。
【請求項12】
原料粒子の表面への被膜の形成に用いられるコーティング溶液を調製する方法であって、
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かした溶液を準備する準備工程と、
前記溶液から前記溶媒を減少させて、前記溶液を濃縮する濃縮工程と、を含む、コーティング溶液調製方法。
前記被膜となる溶質を溶媒に溶かした溶液を準備する準備工程と、
前記溶液から前記溶媒を減少させて、前記溶液を濃縮する濃縮工程と、を含む、コーティング溶液調製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、スラリー調製方法、スラリー調製装置、粉体製造方法、粉体製造システムおよびコーティング溶液調製方法に関する。
【背景技術】
【0002】
粉体の表面改質・複合化の技術では、主原料となる原料粒子にコーティング粒子を結合させて、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜を形成することにより、粉体に種々の機能性が付与される。その技術は、食品、医薬品、化粧品などの分野で盛んに利用されており、それ以外の分野においても、電子部品や電池に用いられる電子・電気材料の製造に利用されている。
【0003】
出願人は、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜を形成するコーティング装置を先に提案している。そのコーティング装置では、原料粒子の粉体とコーティング溶液とを予め混合して調製されたスラリーが用いられる。なお、スラリーとは、固体粒子と液体との混合物全般を指す。スラリーが高速の分散気流に導入されることにより、スラリーが分散気流から剪断力を受け、原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散される。そして、コーティング粒子が原料粒子の表面に固着することにより、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜を有する粉体が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０２０－９４２７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
最近、電子・電気材料の製造の現場では、コーティング粒子の被膜の膜厚を大きくしたいという要望がある。コーティング粒子の被膜を厚膜化する方策として、コーティング溶液の濃度（溶液に対する溶質の割合）を大きくすることが考えられる。しかし、コーティング溶液の一部が原料粒子から分離して固化するため、コーティング溶液の濃度を大きくすると、コーティング粒子のロスが増えてしまう。
【0006】
本発明の目的は、コーティング粒子のロスの増大を抑制しつつ、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚の増大を図ることができる、スラリー調製方法、スラリー調製装置、粉体製造方法、粉体製造システムおよびコーティング溶液調製方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
前記の目的を達成するため、本発明の一の局面に係るスラリー調製方法は、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体の製造に用いられるスラリーを調製する方法であって、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液を準備する準備工程と、準備工程で準備したコーティング溶液に原料粒子を添加して混合する混合工程と、混合工程後、コーティング溶液から溶媒を減少させて、コーティング溶液を濃縮する濃縮工程とを含む。
【0008】
この方法によれば、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液が準備される。そして、コーティング溶液に原料粒子が添加されて混ぜ合わされて、コーティング溶液と原料粒子との混合液が生成される。その後、混合液に含まれるコーティング溶液から溶媒が減らされることにより、コーティング溶液が濃縮される。
【0009】
コーティング溶液の濃縮によって、コーティング溶液の粘度が上がる。コーティング溶液の濃縮前にコーティング溶液と原料粒子とが混合されているので、コーティング溶液の粘度が上がっても、混合液中に原料粒子が分散した状態が維持される。一方で、コーティング溶液の粘度が上がることにより、原料粒子へのコーティング溶液の付着性が上がる。そのため、コーティング装置が高速の分散気流によりスラリーを粉体に分散させる構成であっても、原料粒子からのコーティング溶液の分離を抑制することができる。その結果、原料粒子からコーティング溶液が分離することによるコーティング粒子のロスの増大を抑制しつつ、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚の増大を図ることができる。
【0010】
濃縮工程では、混合液を加熱することにより、溶媒を蒸発させてもよい。
【0011】
その場合、準備工程後に、濃縮工程での溶媒の蒸発速度を調整するための調整剤を添加する調整剤添加工程が設けられてもよい。これにより、溶媒の蒸発時間を精度よく調整できるので、コーティング溶液の濃度を精度よく調製でき、ひいては適正な流動性を有するスラリーをコーティング装置に供給することができる。
【0012】
調整剤は、有機酸または有機溶媒であってもよい。有機酸としては、クエン酸およびグリコール酸などのヒドロキシ酸、ならびに酢酸などのカルボン酸を例示することができる。有機溶媒としては、アセト酢酸エチルおよびエチレングリコールなどを例示することができる。
【0013】
濃縮工程後に、凝集した固体を分散させる解砕工程が設けられてもよい。これにより、濃縮工程で凝集による固体が生じても、その固体を分散させることができ、適正な分散性および流動性を有するスラリーをコーティング装置に供給することができる。
【0014】
本発明の他の局面に係るスラリー調製装置は、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体の製造に用いられるスラリーを調製する装置であって、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液に原料粒子を添加して混合する混合部と、溶液と原料粒子との混合液から溶媒を減少させて、混合液を濃縮する濃縮部とを含む。
【0015】
かかる構成のスラリー調製装置において、前述のスラリー調製方法を実施することができる。
【0016】
本発明のさらに他の局面に係る粉体製造方法は、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体を製造する方法であって、スラリー調製装置において、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と原料粒子とを混合したスラリーを調製する調製工程と、スラリー調製装置からコーティング装置にスラリーを輸送する輸送工程と、コーティング装置において、スラリーを原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散させる分散工程とを含み、調製工程では、前述のスラリー調製方法が用いられる。
【0017】
この方法によれば、スラリー調製方法に関連して述べた効果、すなわち、コーティング装置において、原料粒子からコーティング溶液が分離することによるコーティング粒子のロスの増大を抑制しつつ、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚の増大を図ることができる。
【0018】
分散工程では、コーティング装置に形成された流路にスラリー導入口からスラリーが導入されて、スラリーが流路を流れる流体から剪断力を受けることにより原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散されてもよい。
【0019】
輸送工程は、スラリー調製装置からスラリー容器にスラリーを定量供給する定量供給工程と、スラリー容器内の圧力とスラリー導入口における圧力との圧力差により、スラリー容器からスラリー導入口にスラリーが輸送される圧力差輸送工程とを含んでもよい。
【0020】
スラリーを調製する調製工程にコーティング溶液を濃縮する濃縮工程が含まれ、濃縮工程でコーティング溶液の溶媒が減らされることにより、スラリーを粉体のように取り扱うことが可能となる。そのため、定量供給工程では、粉体を定量供給可能な粉体用フィーダを用いることができ、スラリー調製装置からコーティング装置にスラリーを良好に定量供給することができる。
【0021】
定量供給工程で粉体用フィーダを用いる粉体製造方法は、次の粉体製造システムで実施することができる。
【0022】
粉体製造システムは、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体を製造するシステムであって、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と原料粒子とを混合したスラリーを調製するスラリー調製装置と、スラリーを原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散させるコーティング装置と、スラリー調製装置からコーティング装置にスラリーを輸送する輸送装置とを含み、輸送装置は、スラリー容器と、スラリー調製装置からスラリー容器にスラリーを供給するスラリー供給機と、スラリー容器とコーティング装置とに接続され、スラリー容器からコーティング装置に向けてスラリーが流通するスラリー流通路とを備え、スラリー供給機は、粉体を定量供給可能な粉体用フィーダである。
【0023】
本発明のさらに他の局面に係るコーティング溶液調製方法は、原料粒子の表面への被膜の形成に用いられるコーティング溶液を調製する方法であって、被膜となる溶質を溶媒に溶かした溶液を準備する準備工程と、溶液から溶媒を減少させて、溶液を濃縮する濃縮工程とを含む。
【0024】
このコーティング溶液調製方法をスラリー調製方法に採用することによって、前述のスラリー調製方法を実施可能となり、コーティング装置において、原料粒子からコーティング溶液が分離することによるコーティング粒子のロスの増大を抑制しつつ、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚の増大を図ることができる。
【発明の効果】
【0025】
本発明によれば、コーティング装置において、コーティング粒子のロスの増大を抑制しつつ、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚の増大を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0026】
【図1】本発明の一実施形態に係る粉体製造システムの構成を図解的に示す断面図である。
【図2】スラリー調製手順の一例を示す工程図である。
【図3】スラリー輸送手順の一例を示す工程図である。
【図4】粉体製造手順の一例を示す工程図である。
【図5】スラリー調製手順の他の例を示す工程図である。
【図6】スラリー調製手順のさらに他の例を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【0027】
以下では、本発明の実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【0028】
＜粉体製造システム＞
図１は、本発明の一実施形態に係る粉体製造システム１の構成を図解的に示す断面図である。
図１は、本発明の一実施形態に係る粉体製造システム１の構成を図解的に示す断面図である。
【0029】
粉体製造システム１は、原料粒子の表面にコーティング粒子の被膜が形成された粉体を製造するシステムである。粉体製造システム１には、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と原料粒子とを混合したスラリーを調製するスラリー調製装置２と、スラリーを原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散させるコーティング装置３と、スラリー調製装置２からコーティング装置３にスラリーを輸送する輸送装置４とが含まれる。
【0030】
＜スラリー調製装置＞
スラリー調製装置２は、混合部１１および濃縮部１２を備えている。
スラリー調製装置２は、混合部１１および濃縮部１２を備えている。
【0031】
混合部１１では、コーティング粒子の被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液と原料粒子とが混合される。その混合のために、混合部１１には、コーティング溶液および原料粒子を収容する混合容器（図示せず）と、混合容器内のコーティング溶液および原料粒子を撹拌する撹拌機（図示せず）とが設けられている。撹拌機としては、マグネチックスターラ、ホモジナイザ、スタティックミキサーおよびダイナミックミキサーなどの各種ミキサー、ならびに遊星ボールミルなどが例示される。
【0032】
濃縮部１２では、混合部１１で得られるコーティング溶液と原料粒子との混合液が濃縮される。混合液の濃縮のため、混合液からコーティング溶液の溶媒が減らされる（コーティング溶液が濃縮される）。混合液を濃縮する方法としては、加熱乾燥、減圧乾燥および凍結乾燥のほか、ろ過、吸着分離、遠心分離および貧溶媒添加法などが例示される。たとえば、加熱乾燥によって混合液が濃縮される場合、混合液が混合容器または攪拌機から乾燥容器（図示せず）に移されて、乾燥容器内で混合液がコーティング溶液の沸点以下の乾燥温度に加熱される。乾燥容器は、浅底かつ広底であることが好ましい。
【0033】
濃縮部１２における濃縮後の混合液は、スラリーとして、コーティング装置３に輸送される。
【0034】
＜コーティング装置＞
コーティング装置３は、分散部２１、乾燥部２２、分級部２３、第１捕集部２４および第２捕集部２５を備えている。
コーティング装置３は、分散部２１、乾燥部２２、分級部２３、第１捕集部２４および第２捕集部２５を備えている。
【0035】
分散部２１には、流路３１が形成されている。流路３１の一端は、閉じられている。流路３１の他端は、粉体流排出口３２として開放されている。流路３１の一端部には、分散エア導入口３３が開口している。流路３１の一端部と他端との間には、スラリー導入口３４が開口している。そして、流路３１には、分散エア導入口３３とスラリー導入口３４との間の途中部に、その流路断面が気流の流通方向に収縮した後に拡大することにより、ラバルノズル３５が形成されている。
【0036】
分散エア導入口３３には、分散エア供給管３６の一端が接続されている。分散エア供給管３６には、その他端から高圧流体である圧縮ガス（窒素、二酸化炭素、アルゴン等の不活性ガスや大気を高圧ガス状態としたもの）が分散エアとして供給される。分散エア供給管３６の途中部には、ミストセパレータ３７が介装されている。また、分散エア供給管３６は、ミストセパレータ３７よりも分散エアの流通方向の下流側において、分散エアヒータ３８を経由している。分散エア供給管３６を流れる分散エアは、ミストセパレータ３７で水分が除去された後、分散エアヒータ３８により加温されて、分散エア導入口３３から流路３１に供給される。流路３１に供給された分散エアは、ラバルノズル３５を通過することにより、流速が大きく上昇し、たとえば、流速が音速の３倍まで達する。
【0037】
スラリー導入口３４は、ラバルノズル３５の出口付近、つまり流路断面が収縮から拡大に転じた直後の位置に形成されている。そのため、分散エアが流路３１を流れている状態では、スラリー導入口３４の圧力が大気圧よりも大きく低下する。スラリー導入口３４には、輸送装置４のスラリー流通路７３（後述する）が接続されており、スラリー流通路７３からスラリーが供給される。スラリー導入口３４に供給されるスラリーは、スラリー導入口３４から流路３１に導入される。一方、そのスラリーが導入される部分には、ラバルノズル３５の作用による分散エアの高速気流が生じている。分散エアの高速気流が流路３１に導入されるスラリーを追い越すことにより、スラリーは、高速気流から剪断力を受け、原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散される。そして、その粉体を乗せた気流（粉体流）が粉体流排出口３２から排出される。
【0038】
乾燥部２２は、円筒状の第１円筒部４１と、第１円筒部４１から離れるにつれて窄まる縮径部４２と、縮径部４２から第１円筒部４１側と反対側に延び、第１円筒部４１よりも小径の円筒状の第２円筒部４３とを一体的に有している。第１円筒部４１の縮径部４２側と反対側の一端は、端面板４４で閉じられている。端面板４４には、第１円筒部４１の中心線上に、粉体流導入口４５が形成されている。分散部２１の粉体流排出口３２が粉体流導入口４５に重ね合わされて、分散部２１が乾燥部２２に接続されることにより、分散部２１の流路３１と乾燥部２２内とが連通している。
【0039】
第１円筒部４１の周面には、アシストエア導入口５１が形成されている。アシストエア導入口５１には、アシストエア供給管５２の一端が接続されている。アシストエア供給管５２の他端は、エア供給源５３に接続されている。エア供給源５３としては、たとえば、ブロワ、ポンプ、エアコンプレッサ、圧縮ガスボンベなどを挙げることができる。アシストエア供給管５２には、エア供給源５３からエアが供給され、そのエアがアシストエア導入口５１に向けて流れる。アシストエア供給管５２の途中部には、ミストセパレータ５４が介装されている。また、アシストエア供給管５２は、ミストセパレータ５４よりもアシストエアの流通方向の下流側において、アシストエアヒータ５５を経由している。アシストエア供給管５２を流れるエアは、ミストセパレータ５４で水分が除去された後、アシストエアヒータ５５で加温されることにより、加温乾燥エアとなり、アシストエア導入口５１から乾燥部２２内にアシストエアとして導入される。
【0040】
アシストエア供給管５２は、アシストエアがアシストエア導入口５１から第１円筒部４１内に第１円筒部４１の内周面の接線方向に吹き出すように、アシストエア導入口５１に接続されている。そのため、アシストエア導入口５１から乾燥部２２内に導入されるアシストエアは、第１円筒部４１の内周面に沿って流れる渦状の気流となって、第２円筒部４３に向けて流れる。
【0041】
分散部２１の粉体流排出口３２から排出される粉体を乗せた気流は、粉体流導入口４５から乾燥部２２内に導入される。そして、粉体は、アシストエアの渦状の気流に乗って、乾燥部２２内を第２円筒部４３に向けて搬送される。この搬送中に、原料粒子の表面に付着したコーティング溶液が乾燥することにより、原料粒子の表面がコーティング粒子の前駆体で被覆された粉体（以下、この粉体を「ドライゲル粉体」という。）が生成される。コーティング溶液の乾燥を促進するため、乾燥部２２がヒータなどで加温されてもよい。
【0042】
ドライゲル粉体を乗せた気流は、乾燥部２２の第２円筒部４３を通過して、分級部２３に流入する。分級部２３は、サイクロン型分級装置からなる。分級部２３では、乾燥部２２からの気流が旋回して渦流となり、その渦流が有する遠心力により渦流からドライゲル粉体が分離する。
【0043】
具体的には、分級部２３は、外筒部６１、内筒部６２および円錐部６３を有している。外筒部６１は、中心線が上下方向に延びる円筒状に形成されている。外筒部６１の上端は、上面板６４で閉じられている。内筒部６２は、外筒部６１と同心かつ外筒部６１よりも小径の円筒状に形成されて、上面板６４を貫通して設けられている。円錐部６３は、外筒部６１の下端に連続し、外筒部６１から離れるにつれて窄まっている（縮径している）。
【0044】
外筒部６１の周面には、接続口６５が形成されている。乾燥部２２の第２円筒部４３は、第２円筒部４３を通過する気流が接続口６５から外筒部６１内に外筒部６１の内周面の接線方向に吹き出すように、接続口６５に接続されている。内筒部６２の上端には、内筒部６２と交差する方向に延びる吸引管６６が接続されている。内筒部６２内は、吸引管６６内と連通している。なお、吸引管６６は、内筒部６２と一体に形成されていてもよい。吸引管６６内は、ブロワ６７の吸込口と連通している。
【0045】
ブロワ６７が作動すると、外筒部６１、内筒部６２、円錐部６３および吸引管６６内が負圧となり、第２円筒部４３から接続口６５を介して外筒部６１内にドライゲル粉体を含むエアが積極的に吸い込まれて、そのドライゲル粉体を含むエアが外筒部６１および円錐部６３の内周面に沿って螺旋状に旋回しつつ下降する。ドライゲル粉体を含むエアが円錐部６３の下端部に達すると、エアの流れが円錐部６３の中心部を螺旋状に旋回しつつ上昇する方向に変わり、エアが内筒部６２内に吸い出される。エアに含まれるドライゲル粉体は、旋回しながら、遠心力が働くことにより旋回半径の方向に移動して円錐部６３の内周面に集まり、エアから分離して、円錐部６３の内周面に沿って螺旋状に下降する。
【0046】
第１捕集部２４は、略円筒形状の容器であり、分級部２３の円錐部６３の下端は、第１捕集部２４に接続されている。円錐部６３の下端は、開口しており、第１捕集部２４内と分級部２３内とは、その開口を介して連通している。分級部２３内でエアから分離したドライゲル粉体は、円錐部６３の下端の開口から第１捕集部２４内に入り、第１捕集部２４内に集まる。
【0047】
第２捕集部２５は、吸引管６６の途中部に介装されている。第２捕集部２５には、バグフィルタ６８が設けられている。乾燥部２２内では、原料粉体に付着していないコーティング溶液の液滴が乾燥することによる乾燥片が生じ、分級部２３内でドライゲル粉体と分離したエアには、ドライゲル粉体よりも粒径および重量の小さい乾燥片が含まれる。その乾燥片を含むエアは、内筒部６２内に吸い出されて、内筒部６２内から吸引管６６内に流入し、吸引管６６内をブロワ６７に向けて流れる。乾燥片を含むエアが第２捕集部２５を通過する際に、乾燥片がバグフィルタ６８に捕獲され、エアがバグフィルタ６８を通過する。その結果、ドライゲル粉体および乾燥片が除去された後の清浄なエアがブロワ６７の吐出口から吐出される。
【0048】
粉体製造システム１が全固体電池用の正極活物質粉体の生成に用いられる場合、スラリーに含まれる原料粒子は、たとえば、リチウム金属複合酸化物であり、体積平均径が２～３０μm程度の粒子である。リチウム金属複合酸化物としては、ＬｉＣｏＯ２、ＬｉＮｉＯ２、ＬｉＭｎ２Ｏ４、ＬｉＮｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３Ｏ２、Ｌｉ４Ｔｉ５Ｏ１２、ＬｉＦｅＰＯ４、ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．１５Ａｌ０．０５Ｏ２などを挙げることができる。原料粒子と結合するコーティング粒子がニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ３）である場合、スラリーに含まれるコーティング溶液には、リチウムおよびニオブのアルコキシド溶液、たとえば、リチウム・ニオブ混合エトキシ溶液を用いることができる。コーティング溶液がリチウム・ニオブ混合エトキシ溶液である場合、コーティング装置３の第１捕集部２４に捕集されたドライゲル粉体を２５０℃以上５００℃未満で焼成することにより、原料粒子がニオブ酸リチウム薄膜で被覆された正極活物質粉体を得ることができる。
【0049】
＜輸送装置＞
輸送装置４は、スラリー容器７１、スラリー供給機７２およびスラリー流通路７３を備えている。
輸送装置４は、スラリー容器７１、スラリー供給機７２およびスラリー流通路７３を備えている。
【0050】
スラリー容器７１は、スラリーを貯留可能な容器であり、上端が開放されている。スラリー容器７１の底面は、下方ほど窄まる形状、たとえば、漏斗状または半円形状に形成されている。
【0051】
スラリー供給機７２は、粉体を定量供給可能な粉体用フィーダである。その一例では、スラリー供給機７２（粉体用フィーダ）は、中空円柱状の管部７４と、軸部７５の周囲に螺旋状の羽根７６を有するスクリュ７７とを備えている。管部７４は、中心線が水平に延びるように設置される。管部７４の一端部には、上方に向けて開放されるスラリー投入口７８が形成されている。管部７４の他端部には、下方に向けて開放されるスラリー排出口７９が形成されている。スラリー容器７１とスラリー供給機７２とは、スラリー排出口７９がスラリー容器７１の上方に配置されるように位置合わせされている。スクリュ７７は、管部７４内に配置されて、軸部７５が管部７４の中心線に沿って延びるように設けられている。
【0052】
スラリー流通路７３は、一端がスラリー容器７１の最底部に接続されて、スラリー容器７１内と連通している。スラリー流通路７３の他端は、前述したように、コーティング装置３の分散部２１のスラリー導入口３４に接続されている。
【0053】
スラリー調製装置２の濃縮部１２で混合液を濃縮して得られるスラリーは、スラリー供給機７２のスラリー投入口７８から管部７４内に投入される。スクリュ７７の軸部７５には、モータ（図示せず）が結合されている。モータが駆動されると、軸部７５および羽根７６が一体に回転し、その回転する羽根７６によって、スラリーが管部７４内をスラリー排出口７９に向けて送られる。スラリー排出口７９に到達したスラリーは、スラリー排出口７９から落下し、スラリー容器７１に受け取られる。
【0054】
コーティング装置３の運転中は、分散部２１の流路３１を分散エアが流れ、スラリー導入口３４の圧力が大気圧よりも大きく低下する。スラリー容器７１の上端が開放されることにより、スラリー容器７１内の圧力が大気圧であるため、コーティング装置３の運転中は、スラリー導入口３４の圧力とスラリー容器７１内の圧力とに差が生じる。この圧力差により、スラリー容器７１内のスラリーがスラリー流通路７３に吸い出され、スラリー流通路７３を流通するスラリーがスラリー導入口３４から流路３１に導入される。
【0055】
＜スラリー調製手順＞
図２は、スラリー調製手順の一例を示す工程図である。
図２は、スラリー調製手順の一例を示す工程図である。
【0056】
スラリー調製装置２では、スラリーの調製に際して、コーティング溶液が準備される（Ｓ１：コーティング溶液準備工程）。
【0057】
たとえば、コーティング溶液がリチウム・ニオブ混合エトキシ溶液である場合、エトキシリチウム（ＬｉＯＣ２Ｈ５）とペンタエトキシニオブ（Ｎｂ（ＯＣ２Ｈ５）５）とが当モル（ｍｏｌ）になるよう秤量されて、その当モルのエトキシリチウムおよびペンタエトキシニオブが超脱水エタノールに０．４ｍｏｌ／Ｌのモル濃度になるように溶解されることにより、リチウム・ニオブ混合エトキシ溶液の原液が調製される。
【0058】
一方、リチウム・ニオブ混合エトキシ溶液の原液に含まれるペンタエトキシニオブの１モルに対して０．５～３ｍｏｌに相当するモル量の純水が超脱水エタノールに添加され、それらを充分に撹拌して相溶させることにより、水添加エタノールが調整される。
【0059】
そして、リチウム・ニオブ混合エトキシ溶液の原液に水添加エタノールが添加されることにより、目標のモル濃度（０．１～０．３ｍｏｌ／Ｌ）に希釈したコーティング溶液が得られる。
【0060】
こうして準備されたコーティング溶液がスラリー調製装置２の混合部１１の混合容器に入れられて、その混合容器内のコーティング溶液に原料粒子が添加される（Ｓ２：原料粒子添加工程）。コーティング溶液と原料粒子との比率は、原料粒子の比表面積とかさ比重によって定まるが、体積比で液体：粉体＝０．５：１～１．２：１の範囲とすることが好ましい。たとえば、リチウムニオブ混合エトキシ溶液を希釈加水して調製したゾル溶液をコーティング溶液とし、一般的な正極活物質であるコバルト酸リチウムを原料粒子とした場合、体積比で液体：粉体＝０．８：１～１：１とすることが好ましい。
【0061】
攪拌機により、混合容器内のコーティング溶液および原料粒子が撹拌される（Ｓ３：撹拌工程）。撹拌工程（Ｓ３）の一部は、原料粒子添加工程（Ｓ２）と並行して行われてもよい。すなわち、コーティング溶液への原料粒子の添加が開始される前または開始以後に、混合容器内のコーティング溶液の撹拌が開始されて、コーティング溶液が撹拌されながら、コーティング溶液に原料粒子が添加されてもよい。撹拌工程（Ｓ３）は、たとえば、１０～６０分間行われる。
【0062】
撹拌工程（Ｓ３）の終了後、混合容器内のコーティング溶液と原料粒子との混合液が濃縮部１２の乾燥容器に移される。そして、乾燥容器内の混合液がコーティング溶液の沸点以下の乾燥温度に加熱される。これにより、コーティング溶液の溶媒が蒸発して減り、混合液（コーティング溶液）が濃縮される（Ｓ４：濃縮工程）。濃縮工程（Ｓ４）は、たとえば、３０～３６０分間行われる。このとき、濃縮工程の途中で、コーティング溶液と原料粒子との混合液が複数回注ぎ足されて、混合液の濃度がさらに高められてもよい。その結果、混合液に含まれるコーティング溶液のモル濃度は、０．５～２．０ｍｏｌ／Ｌまで上昇する。
【0063】
濃縮工程（Ｓ４）の終了後、乾燥容器内の混合液は、スラリーとして、輸送装置４のスラリー供給機７２の管部７４内にスラリー投入口７８を介して投入される。
【0064】
＜スラリー輸送手順＞
図３は、スラリー輸送手順の一例を示す工程図である。
図３は、スラリー輸送手順の一例を示す工程図である。
【0065】
輸送装置４では、コーティング装置３の運転（スラリーからドライゲル粉体を生成して捕集するコーティング処理）が開始されると、スラリー供給機７２が作動し、スラリー供給機７２からスラリー容器７１にスラリーが定量供給される（Ｓ５：定量供給工程）。
【0066】
コーティング装置３の運転中は、分散部２１の流路３１を分散エアが高速で流れることにより、その流路３１に開口するスラリー導入口３４周辺の気体の圧力が大きく低下する。そのため、スラリー導入口３４周辺の気体の圧力とスラリー容器７１内の気体の圧力とに差が生じる。スラリー容器７１に供給されたスラリーは、スラリー導入口３４の圧力とスラリー容器７１内の圧力との圧力差により、スラリー容器７１からスラリー流通路７３を通してスラリー導入口３４に輸送される（Ｓ６：圧力差輸送工程）。
【0067】
＜粉体製造手順＞
図４は、粉体製造手順の一例を示す工程図である。
図４は、粉体製造手順の一例を示す工程図である。
【0068】
コーティング装置３の運転中は、分散部２１の流路３１に、分散エアの高速気流が生じている。スラリー導入口３４に輸送されるスラリーは、スラリー導入口３４から分散部２１の流路３１に導入される。分散エアの高速気流が流路３１に導入されたスラリーを追い越すことにより、スラリーは、高速気流から剪断力を受け、原料粒子の表面にコーティング溶液が付着した粉体に分散される（Ｓ７：分散工程）。粉体は、気流に乗って、分散部２１の流路３１から乾燥部２２内に導入される。
【0069】
コーティング装置３の運転中は、乾燥部２２内に、アシストエアの渦状の気流が生じている。分散部２１の流路３１から乾燥部２２内に導入される粉体は、渦状の気流に乗って、乾燥部２２内を搬送される。この搬送中に、原料粒子の表面に付着したコーティング溶液が乾燥することにより、ドライゲル粉体が生成される（Ｓ８：乾燥工程）。
【0070】
ドライゲル粉体を乗せた気流は、乾燥部２２から分級部２３に流入する。分級部２３では、乾燥部２２から流入する気流が旋回して渦流となり、その渦流からドライゲル粉体が分離する。渦流から分離したドライゲル粉体は、分級部２３から第１捕集部２４内に入り、第１捕集部２４に捕集される（Ｓ９：捕集工程）。
【0071】
＜作用効果＞
以上のように、コーティング溶液準備工程（Ｓ１）では、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液が準備される。そして、原料粒子添加工程（Ｓ２）で、コーティング溶液に原料粒子が添加され、撹拌工程（Ｓ３）で、それらが混ぜ合わされることにより、コーティング溶液と原料粒子との混合液が生成される。その後の濃縮工程（Ｓ４）では、混合液に含まれるコーティング溶液から溶媒が減らされることにより、コーティング溶液が濃縮される。
以上のように、コーティング溶液準備工程（Ｓ１）では、被膜となる溶質を溶媒に溶かしたコーティング溶液が準備される。そして、原料粒子添加工程（Ｓ２）で、コーティング溶液に原料粒子が添加され、撹拌工程（Ｓ３）で、それらが混ぜ合わされることにより、コーティング溶液と原料粒子との混合液が生成される。その後の濃縮工程（Ｓ４）では、混合液に含まれるコーティング溶液から溶媒が減らされることにより、コーティング溶液が濃縮される。
【0072】
コーティング溶液の濃縮によって、コーティング溶液の粘度が上がる。コーティング溶液の濃縮前にコーティング溶液と原料粒子とが混合されているので、コーティング溶液の粘度が上がっても、混合液中に原料粒子が分散した状態が維持される。一方で、コーティング溶液の粘度が上がることにより、原料粒子へのコーティング溶液の付着性が上がる。そのため、コーティング装置３の分散部２１において、原料粒子からのコーティング溶液の分離を抑制することができる。その結果、原料粒子からコーティング溶液が分離することによるコーティング粒子のロスの増大を抑制しつつ、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚の増大を図ることができる。
【0073】
また、スラリー調製装置２からコーティング装置３へのスラリーの輸送手順には、スラリー調製装置２から輸送装置４のスラリー供給機７２にスラリーを投入する投入工程と、スラリー供給機７２から輸送装置４のスラリー容器７１にスラリーを定量供給する定量供給工程（Ｓ５）と、スラリー容器７１内の圧力とコーティング装置３のスラリー導入口３４における圧力との圧力差により、スラリー容器７１からスラリー導入口３４にスラリーを輸送する圧力差輸送工程（Ｓ６）とが含まれる。
【0074】
スラリー調製手順の濃縮工程でコーティング溶液の溶媒が減らされることにより、スラリーを粉体のように取り扱うことが可能となる。そのため、定量供給工程（Ｓ５）では、粉体を定量供給可能な粉体用フィーダをスラリー供給機７２に用いることができ、スラリー調製装置２からコーティング装置３にスラリーを良好に定量供給することができる。
【0075】
＜他のスラリー調製手順＞
図５は、スラリー調製手順の他の例を示す工程図である。
図５は、スラリー調製手順の他の例を示す工程図である。
【0076】
図５に示されるスラリー調製手順では、コーティング溶液準備工程（Ｓ１１）の後、調整剤添加工程（Ｓ１２）および撹拌工程（Ｓ１３）が行われる。撹拌工程（Ｓ１３）の後は、原料粒子添加工程（Ｓ１４）、撹拌工程（Ｓ１５）および濃縮工程（Ｓ１６）が行われる。
【0077】
コーティング溶液準備工程（Ｓ１１）、原料粒子添加工程（Ｓ１４）、撹拌工程（Ｓ１５）および濃縮工程（Ｓ１６）は、それぞれ図２に示されるコーティング溶液準備工程（Ｓ１）、原料粒子添加工程（Ｓ２）、撹拌工程（Ｓ３）および濃縮工程（Ｓ４）と同一であるから、それらについての説明を省略する。
【0078】
調整剤添加工程（Ｓ１２）では、コーティング溶液準備工程（Ｓ１１）で準備されたコーティング溶液がスラリー調製装置２の混合部１１の混合容器に入れられて、その混合容器内のコーティング溶液に濃縮工程（Ｓ１６）での溶媒の蒸発速度を調整するための調整剤が添加される。調整剤は、有機酸または有機溶媒であってもよい。コーティング溶液の溶媒がアルコールである場合、有機酸としては、クエン酸およびグリコール酸などのヒドロキシ酸、ならびに酢酸などのカルボン酸を例示することができる。有機溶媒としては、アセト酢酸エチルおよびエチレングリコールなどを例示することができる。調整剤は、溶媒の蒸発速度を調整するとともに、溶液の濃縮により一部の溶質成分が結晶化して析出せず、かつ、コーティングされる原料粒子が凝集することを防ぐ作用があるものが望ましい。
【0079】
撹拌工程（Ｓ１３）では、攪拌機により、混合容器内のコーティング溶液および調整剤が撹拌される。撹拌工程（Ｓ１３）の一部は、調整剤添加工程（Ｓ１２）と並行して行われてもよい。すなわち、コーティング溶液への調整剤の添加が開始される前または開始以後に、混合容器内のコーティング溶液の撹拌が開始されて、コーティング溶液が撹拌されながら、コーティング溶液に調整剤が添加されてもよい。撹拌工程（Ｓ１３）は、たとえば、１０～６０分間行われる。
【0080】
＜作用効果＞
コーティング溶液に濃縮工程（Ｓ１６）での溶媒の蒸発速度を調整するための調整剤が添加されることにより、濃縮工程（Ｓ１６）における溶媒の蒸発時間を精度よく調整できる。その結果、コーティング溶液の濃度を精度よく調製でき、ひいては適正な流動性を有するスラリーをコーティング装置３に供給することができる。
コーティング溶液に濃縮工程（Ｓ１６）での溶媒の蒸発速度を調整するための調整剤が添加されることにより、濃縮工程（Ｓ１６）における溶媒の蒸発時間を精度よく調整できる。その結果、コーティング溶液の濃度を精度よく調製でき、ひいては適正な流動性を有するスラリーをコーティング装置３に供給することができる。
【0081】
＜さらに他のスラリー調製手順＞
図６は、スラリー調製手順のさらに他の例を示す工程図である。
図６は、スラリー調製手順のさらに他の例を示す工程図である。
【0082】
図６に示されるスラリー調製手順では、濃縮工程（Ｓ１６）の後に、解砕工程（Ｓ１７）が行われる。
【0083】
濃縮工程（Ｓ１６）では、乾燥容器内に、混合液の凝集による固体が生じる可能性がある。解砕工程（Ｓ１７）では、濃縮工程（Ｓ１６）で生じた固体が解砕される。乾燥容器の内面に固体が固着している場合、乾燥容器に振動が付与されることにより、固体が乾燥容器の内面から剥離されてもよいし、へらを用いた手作業により、固体が乾燥容器の内面から剥離されてもよい。混合液中に存在する固体は、低速ミルを用いて粉砕されてもよい。
【0084】
＜作用効果＞
解砕工程（Ｓ１７）が設けられることにより、濃縮工程（Ｓ１６）で凝集による固体が生じても、その固体を分散させることができる。その結果、適正な分散性および流動性を有するスラリーをコーティング装置３に供給することができる。
解砕工程（Ｓ１７）が設けられることにより、濃縮工程（Ｓ１６）で凝集による固体が生じても、その固体を分散させることができる。その結果、適正な分散性および流動性を有するスラリーをコーティング装置３に供給することができる。
【0085】
＜変形例＞
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、さらに他の形態で実施することもできる。
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、さらに他の形態で実施することもできる。
【0086】
たとえば、濃縮工程（Ｓ４，Ｓ１６）の後に、乾燥容器内の混合液にコーティング溶液を追加する追加工程が設けられて、追加工程後に、コーティング溶液の溶媒を蒸発させる濃縮工程が再び行われてもよい。追加工程およびその後の濃縮工程は、複数回繰り返されてもよい。追加工程およびその後の濃縮工程が追加されることにより、原料粒子の表面に形成されるコーティング粒子の被膜の膜厚のさらなる増大を図ることができる。
【0087】
スラリーの濃度や粘度は、必要に応じて選択される。スラリーは、液体に近く、流動性が高いものであってもよいし、逆に、液体の割合が少なく、高粘度で流動性が低いものであってもよい。スラリーの輸送方式もこれに応じて選択され、本実施形態で例示した空気の圧力差による輸送方式の他、スラリーの流動性が高い場合には、ポンプ等で加圧してスラリーの液体自体の圧力差を利用して輸送する方式が採用されてもよい。
【0088】
また、前述の実施形態では、粉体製造システム１が全固体電池用の正極活物質粉体の生成に用いられ、スラリーに含まれる原料粒子が体積平均径が２～３０μm程度のリチウム金属複合酸化物であるとした。これに限らず、粉体製造システム１は、食品、医薬品および化粧品などの分野における粉体の生成に用いられてもよい。また、粉体製造システム１では、コーティング粒子の被膜の形成の対象である原料粒子として、体積平均径が０．００１～１０００μｍの粒子を扱うことができ、体積平均径が０．０１～１００μｍの粒子を好適に扱うことができ、体積平均径が０．１～１０μｍの粒子をさらに好適に扱うことができる。原料粒子は、金属粒子以外の粒子であってもよく、たとえば、セラミック粒子であってもよい。
【0089】
その他、前述の構成には、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【符号の説明】
【0090】
１：粉体製造システム
２：スラリー調製装置
３：コーティング装置
４：輸送装置
１１：混合部
１２：濃縮部
３１：流路
３４：スラリー導入口
７１：スラリー容器
７２：スラリー供給機
７３：スラリー流通路
２：スラリー調製装置
３：コーティング装置
４：輸送装置
１１：混合部
１２：濃縮部
３１：流路
３４：スラリー導入口
７１：スラリー容器
７２：スラリー供給機
７３：スラリー流通路
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】