特開 2024-6688 ハブユニット軸受及びハブユニット軸受の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024006688

(43)【公開日】2024-01-17

(54)【発明の名称】ハブユニット軸受及びハブユニット軸受の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60B 35/02 20060101AFI20240110BHJP

   F16C 19/18 20060101ALI20240110BHJP

   F16C 33/58 20060101ALI20240110BHJP

   F16C 33/64 20060101ALI20240110BHJP

【ＦＩ】

B60B35/02 L

F16C19/18

F16C33/58

F16C33/64

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022107813

(22)【出願日】2022-07-04

(71)【出願人】

【識別番号】000004204

【氏名又は名称】日本精工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所

(72)【発明者】

【氏名】岸田 秋津

【テーマコード（参考）】

3J701

【Ｆターム（参考）】

3J701AA03

3J701AA32

3J701AA43

3J701AA54

3J701AA62

3J701AA72

3J701BA53

3J701BA56

3J701DA09

3J701FA31

3J701GA03

(57)【要約】

【課題】簡易な構成で、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性を向上可能なハブユニット軸受及びハブユニット軸受の製造方法を提供する。
【解決手段】ハブユニット軸受は、内周面に複列の外輪軌道面を有する外輪部材と、外周面に複列の内輪軌道面を有する内輪部材と、各外輪軌道面と各内輪軌道面との間に、各列毎に複数個ずつ設けられた転動体と、を備える。内輪部材は、ハブ輪と、ハブ輪のインボード側端部に形成された小径段部に外嵌固定された内輪と、を有する。ハブ輪のアウトボード側端面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって開口する有底形状の凹部が設けられる。凹部のインボード側の底面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって突出する肉盛りが設けられる。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

内周面に複列の外輪軌道面を有する外輪部材と、
外周面に複列の内輪軌道面を有する内輪部材と、
前記各外輪軌道面と前記各内輪軌道面との間に、各列毎に複数個ずつ設けられた転動体と、
を備えるハブユニット軸受であって、
前記内輪部材は、ハブ輪と、前記ハブ輪のインボード側端部に形成された小径段部に固定された内輪と、を有し、
前記ハブ輪のアウトボード側端面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって開口する有底形状の凹部が設けられ、
前記凹部のインボード側の底面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって突出する肉盛りが設けられる、
ことを特徴とするハブユニット軸受。

【請求項2】

請求項１に記載のハブユニット軸受の製造方法であって、
前記ハブ輪となる素材を、アウトボード側の第一型とインボード側の第二型との間に挿入し鍛造を行うことにより、前記ハブ輪の前記肉盛りが成形される
ことを特徴とするハブユニット軸受の製造方法。

【請求項3】

前記第一型のインボード側面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって凹む凹部が設けられ、
前記凹部によって、前記ハブ輪の前記肉盛りが成形される、
請求項２に記載のハブユニット軸受の製造方法。

【請求項4】

前記第一型の径方向中央部には、軸方向に貫通する貫通孔が設けられ、
前記貫通孔によって、前記ハブ輪の前記肉盛りが成形される、
請求項２に記載のハブユニット軸受の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ハブユニット軸受及びハブユニット軸受の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来より、自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持するハブユニット軸受が知られている。ハブユニット軸受を構成するハブ輪のパイロット部には、軽量化とハブフランジを径方向外方へ張り出させることを目的として、凹部（キャビティ）が鍛造加工によって形成されている。近年、バネ下荷重であるハブユニット軸受の軽量化要求が強まり、ハブフランジのインボード側まで達する深い大きい軸方向寸法を有する凹部を持つハブユニット軸受が増えてきている。

【0003】

図７は、特許文献１に記載のハブユニット軸受の断面図である。特許文献１には、こうした問題を解決したものとして、図７に示すようなハブユニット軸受が開示されている。このハブユニット軸受は、内方部材１５１と外方部材１５２、および両部材１５１、１５２間に転動自在に収容された複列のボール１５３、１５３とを備えている。内方部材１５１は、ハブ輪１５４と、このハブ輪１５４に所定の締め代を介して圧入された内輪１５５と、からなる。

【0004】

ハブ輪１５４は、一端部に車輪（図示せず）を取り付けるための車輪取付フランジ１５６を一体に有する。ハブ輪１５４の外周面には、複列のうち一方の内側転走面１５４ａと、この内側転走面１５４ａから軸方向に延びる軸状部１５７を介して形成された小径段部１５４ｂと、が設けられている。一方、内輪１５５は、外周面に複列のうち他方の内側転走面１５５ａが形成され、ハブ輪１５４の小径段部１５４ｂに圧入されると共に、この小径段部１５４ｂの端部を塑性変形させて形成したかしめ部１５８によって軸方向に固定されている。

【0005】

外方部材１５２は、外周にナックル（図示せず）に取り付けられるための車体取付フランジ１５２ｂを一体に有し、内周にハブ輪１５４の内側転走面１５４ａに対向する一方の外側転走面１５２ａと、内輪１５５の内側転走面１５５ａに対向する他方の外側転走面１５２ａと、が一体に形成されている。これら両転走面間に複列のボール１５３、１５３が収容され、保持器１５９、１５９によって転動自在に保持されている。また、外方部材１５２とハブ輪１５４との間の環状空間を密封するためにシール１６０が装着されると共に、外方部材１５２の端部内周面には、鋼鈑からプレス成形により形成された有底短円筒形状のカバー１６１が装着されている。

【0006】

ここで、ハブ輪１５４は、小径段部１５４ｂの内輪１５５の嵌合面Ａのみに対応する部分に中実構造部１６２が形成され、当該部分以外は中空構造部（凹部、キャビティ）１６３とされている。すなわち、嵌合面Ａの両端部を通る軸方向に直交する平面上に中実構造部１６２の両端面１６２ａ、１６２ｂが設けられ、中実構造部１６２の内端側にも新たに中空構造部１６３が設けられている。そして、当該中空構造部１６３は、ハブ輪１５４の剛性を確保できる範囲で最大限の容積を有しており、ハブ輪１５４の強度・剛性を確保しつつ、軽量化を達成することを図っている。

【0007】

図７のハブユニット軸受では、ハブ輪１５４の中空構造部（凹部）１６３の容積が大きくなるにつれ軽量化することができるが、ハブ輪１５４の輪郭を高周波焼入れした時に生じる熱処理歪みが中空構造部１６３へ引張残留応力として作用するため、回転曲げ負荷による応力振幅がこの中空構造部１６３に作用した場合に、ハブ輪の中空構造部１６３に亀裂が生じる恐れがある。また、鍛造加工による素材の肉の流れが悪くなって鍛造性が低下するだけでなく、鍛造の金型寿命の低下や鍛造加工時に鍛造傷が発生する恐れがあった。

【0008】

図８は、特許文献２に記載のハブユニット軸受の断面図である。図９は、特許文献２に記載のハブユニット軸受において、応力緩和穴１１４，１１５が設けられない場合のハブ輪１０４の断面概略を示す図である。

【0009】

図９には、金属材料を鍛造した際に見られる繊維状の金属組織の流れである、ファイバーフロー（鍛流線）Ｆが示されている。鍛造は図中左右方向に延びる棒状の部材に対し、左右方向から押圧力を加える態様で実施されるので、図９に示すように、ハブ輪１０４の凹所（凹部、キャビティ）１１３の底面中央部Ｂの付近は、ファイバーフローＦが形成され難いため、強度的に弱くなる。さらに、底面中央部Ｂの付近は、引張残留応力が発生しやすい。したがって、回転曲げ負荷による応力振幅が作用すると、底面中央部Ｂ付近にクラックが発生する可能性がある。

【0010】

そこで、上述の問題に対応するため、特許文献２に記載のハブユニット軸受においては、図８に示すようにハブ輪１０４の凹所１１３の底面に、第一及び第二応力緩和穴１１４，１１５が形成されている。より詳細には、特許文献２のハブユニット軸受は、内方部材１０１と外方部材１０２、および両部材１０１、１０２間において保持器１０９に転動自在に収容された複列の転動体（ボール）１０３、１０３とを備えている。内方部材１０１は、ハブ輪１０４と、このハブ輪１０４に圧入され、かしめ部１０８によって固定された内輪１０５とからなる。

【0011】

ハブ輪１０４の車輪取付フランジ１０６の基部１０６ａは円弧面に形成される。ハブ輪１０４には、基部１０６ａから小径段部１０４ｂに亙って高周波焼入れによって表面硬さが５８～６４ＨＲＣの範囲である所定の硬化層１１０が形成される。ハブ輪１０４の端部には、すり鉢状の凹所（凹部、キャビティ）１１３が鍛造加工によって形成され、この凹所１１３の深さが基部１０６ａの位置に対応する付近までとされる。ハブ輪１０４の高周波焼入れ後、切削加工により、凹所１１３からインナーボード側に漸次縮径するテーパ状で、深さが複列の転動体１０３列の間に設定された第一応力緩和穴１１４と、この第一応力緩和穴１１４よりも小径の第二応力緩和穴１１５と、が形成される。この第二応力緩和穴１１５の先端部が、内輪１０５の小端面が当接する肩部１０４ｃの位置に対応する付近に止められている。このような応力緩和穴１１４、１１５を形成することにより、この種の応力緩和穴がないものに比べ、繰返し応力を低減させることを図っている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0012】

【特許文献1】特開２００７－２６９０６６号公報

【特許文献2】特開２０１１－１８９７７１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0013】

上述の特許文献２に記載された応力緩和穴１１４，１１５は、凹所（凹部、キャビティ）１１３の底面中央部に旋盤やドリル等の切削加工によって設けられるが、この方法は旋削加工等に比べ切削効率が悪くコスト高になりがちな穴開け工程が必要となってしまう。また、この穴開け工程はドリル等の長尺物で行う必要があることから、さらに切削効率が低下することとなり、加工コスト増が避けられない。

【0014】

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、簡易な構成で、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性を向上可能なハブユニット軸受及びハブユニット軸受の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0015】

本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。
（１） 内周面に複列の外輪軌道面を有する外輪部材と、
外周面に複列の内輪軌道面を有する内輪部材と、
前記各外輪軌道面と前記各内輪軌道面との間に、各列毎に複数個ずつ設けられた転動体と、
を備えるハブユニット軸受であって、
前記内輪部材は、ハブ輪と、前記ハブ輪のインボード側端部に形成された小径段部に固定された内輪と、を有し、
前記ハブ輪のアウトボード側端面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって開口する有底形状の凹部が設けられ、
前記凹部のインボード側の底面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって突出する肉盛りが設けられる、
ことを特徴とするハブユニット軸受。
（２） （１）に記載のハブユニット軸受の製造方法であって、
前記ハブ輪となる素材を、アウトボード側の第一型 とインボード側の第二型との間に挿入し鍛造を行うことにより、前記ハブ輪の前記肉盛りが成形される
ことを特徴とするハブユニット軸受の製造方法。
（３） 前記第一型のインボード側面の径方向中央部には、アウトボード側に向かって凹む凹部が設けられ、
前記凹部によって、前記ハブ輪の前記肉盛りが成形される、
（２）に記載のハブユニット軸受の製造方法。
（４） 前記第一型の径方向中央部には、軸方向に貫通する貫通孔が設けられ、
前記貫通孔によって、前記ハブ輪の前記肉盛りが成形される、
（２）に記載のハブユニット軸受の製造方法。

【発明の効果】

【0016】

本発明によれば、簡易な構成で、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性を向上可能なハブユニット軸受及びハブユニット軸受の製造方法を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】第一実施形態に係るハブユニット軸受の断面図である。

【図2】第一実施形態のハブユニット軸受の製造方法を説明するための図である。

【図3】ハブ輪のファイバーフローを示す図である。

【図4】第二実施形態に係るハブユニット軸受の断面図である。

【図5】第二実施形態のハブユニット軸受の製造方法を説明するための図である。

【図6】ハブ輪のファイバーフローを示す図である。

【図7】特許文献１に記載のハブユニット軸受の断面図である。

【図8】特許文献２に記載のハブユニット軸受の断面図である。

【図9】特許文献２に記載のハブユニット軸受において、応力緩和穴が設けられない場合のハブ輪の断面概略を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

［第一実施形態］
図１は、本発明の第一実施形態に係るハブユニット軸受１０の断面図である。

【0019】

なお、本明細書において、「インボード側」とは、車体に取り付けた際のハブユニット軸受１０の車体側を表し、図１の右側であり、図中の「ＩＮ」で表される側である。「アウトボード側」とは、車体に取り付けた際のハブユニット軸受１０の車輪側を表し、図１の左側であり、図中の「ＯＵＴ」で表される側である。「軸方向」とは、ハブユニット軸受１０の回転軸Ｏが延びる方向を表し、図１の左右方向である。「径方向外側」とは、回転軸Ｏから遠ざかる方向を表す。「径方向内側」とは、回転軸Ｏに近づく方向を表す。「周方向」とは、回転軸Ｏを中心に旋回する方向を表す。

【0020】

図１に示すように、ハブユニット軸受１０は、従動輪用であり、内周面１１ｂに複列の外輪軌道面１１ａ，１１ａが形成された外輪部材１１と、外周面１２ｂ，１３ｂに複列の内輪軌道面１２ａ，１３ａが形成された内輪部材（ハブ輪１２及び内輪１３）と、複列の外輪軌道面１１ａ，１１ａと複列の内輪軌道面１２ａ，１３ａとの間に各列毎に複数個ずつ配置される複数の転動体１４と、を備える。

【0021】

外輪部材１１の内周面１１ｂに形成された複列の外輪軌道面１１ａ，１１ａは、互いに軸方向に離間している。外輪部材１１の外周面には、懸架装置を構成する図示しないナックルに結合固定されるフランジ１１ｃが形成される。

【0022】

内輪部材は、ハブ輪１２と、ハブ輪１２とは別体である内輪１３と、を有する。ハブ輪１２の外周面１２ｂ及び内輪１３の外周面１３ｂには、それぞれ内輪軌道面１２ａ，１３ａが形成されている。ハブ輪１２及び内輪１３の内輪軌道面１２ａ，１３ａはそれぞれ、外輪部材１１の外輪軌道面１１ａ，１１ａと径方向に対向している。

【0023】

外輪軌道面１１ａ，１１ａ及び内輪軌道面１２ａ，１３ａで構成される複列の軌道には、複数の転動体１４が周方向に等間隔で配置されている。

【0024】

複数の転動体１４は、互いに所定の接触角をなして外輪軌道面１１ａ，１１ａ及び内輪軌道面１２ａ，１３ａに接触して、背面組み合わせ型（ＤＢ）軸受が構成される。これにより、ハブ輪１２及び内輪１３は、外輪部材１１に対して回転可能となる。

【0025】

ハブ輪１２のインボード側端部には、小径段部１２ｃが形成されている。小径段部１２ｃには、内輪１３が外嵌される。内輪１３がハブ輪１２の小径段部１２ｃに外嵌された後、小径段部１２ｃの端部が径方向外側にかしめ加工されることにより、内輪１３がハブ輪１２に固定される。かしめ加工によって内輪１３が押圧されることで、適正な予圧が付与される。

【0026】

なお、本実施形態のハブユニット軸受１０は従動輪用であるため、ハブ輪１２は軸方向に貫通する貫通孔を有さない中実である。

【0027】

ハブ輪１２は、当該ハブ輪１２のアウトボード側端部に設けられた、筒状のパイロット部２０と、パイロット部２０のインボード側に隣り合うように配置され、車輪を支持するためのフランジ部１８が形成される。フランジ部１８は、ハブ輪１２の外周面１２ｂから径方向外側に延出する円盤状、あるいは星形状である。フランジ部１８には、軸方向に貫通する複数の貫通孔１８ａが周方向に等間隔で設けられる。それぞれの貫通孔１８ａには、不図示のホイール及びブレーキロータなどを締結するための複数のハブボルト１９が固定される。

【0028】

外輪部材１１のインボード側には、アウトボード側シール２４とともに、軸受内部空間１０ａを塞ぐセンサ付キャップ２５が設けられる。センサ付キャップ２５は、合成樹脂製で有底円筒状に構成され、センサエレメントがモールド固定されたキャップ本体２５ａと、キャップ本体２５ａにモールド固定された金属環２５ｂと、を含む。キャップ本体２５ａには、センサケーブルのプラグを挿入するための穴２５ｃが設けられている。金属環２５ｂのアウトボード側が外輪部材１１の内周面１１ｂのインボード側端部に内嵌されることで、キャップ２５は外輪部材１１に固定される。

【0029】

内輪１３の外周面１３ｂのインボード側端部には、エンコーダ２６が固定されている。エンコーダ２６は、芯金２７と、エンコーダ本体２８と、を備える。

【0030】

芯金２７は、冷間圧延鋼板などの磁性金属板にプレス加工を施してなるもので、全体が円環状に構成されている。芯金２７は、嵌合筒部２７ａと、外向鍔部２７ｂと、支持板部２７ｃと、を有する。

【0031】

嵌合筒部２７ａは、円筒状に構成されており、アウトボード側部が、内輪１３の外周面１３ｂのインボード側端部に締り嵌めで外嵌されている。外向鍔部２７ｂは、嵌合筒部２７ａのアウトボード側端部から径方向外側に向けて直角に折れ曲がる。支持板部２７ｃは、嵌合筒部２７ａのインボード側端部から径方向内側に向けて直角に折れ曲がる。

【0032】

エンコーダ本体２８は、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）やアクリルゴム（ＡＣＭ）などのゴム中に、フェライトなどの磁性粉末を分散させてなる磁性ゴム（ゴム磁石）により、円環状に構成されており、支持板部２７ｃのインボード側に全周にわたり支持固定されている。エンコーダ本体２８は、インボード側面に、Ｎ極とＳ極とを円周方向に関して交互に、かつ、等ピッチに配置してなる被検出部を有する。

【0033】

車輪とともにエンコーダ２６が回転すると、センサ付キャップ２５の検出部の近傍を、エンコーダ本体２８の被検出部に配置されたＳ極とＮ極とが交互に通過する。この結果、被検出部から出入りして検出部を通過する磁束の密度変化が検出され、ひいては車輪の回転速度が検出される。

【0034】

ハブ輪１２のアウトボード側端面１２ｄの径方向中央部には、アウトボード側に向かって開口する有底形状の凹部１５が設けられる。凹部１５は、インボード側に向かうにしたがって、その内径が小さくなるように形成される。

【0035】

本実施形態では、凹部１５のインボード側端部１５ｂは、複列の内輪軌道面１２ａ，１３ａのうちアウトボード側の内輪軌道面１２ａと、フランジ部１８と、の軸方向における間の位置Ｃ上にある。すなわち、後述の第二実施形態に比べ、インボード側端部１５ｂはアウトボード側に位置し、凹部１５の軸方向寸法（深さ）は小さい。

【0036】

凹部１５のインボード側の底面１５ａの径方向中央部には、すなわち、底面１５ａのうち回転軸Ｏと重なる部分には、アウトボード側に向かって突出する肉盛り１６が設けられる。肉盛り１６は、アウトボード側に向かうにしたがって、その外径が小さくなる曲面から構成される。そして、肉盛り１６のアウトボード側端部（先端部）は、回転軸Ｏ上に位置する。

【0037】

なお、肉盛り１６の形状は、底面１５ａの径方向中央部（回転軸Ｏ上）からアウトボード側に向かって突出する形状であればよく、図示の例に限定されず任意に変更して構わない。

【0038】

図２は、第一実施形態のハブユニット軸受の製造方法を説明するための図である。図２に示すように、上述のハブ輪１２の肉盛り１６は、ハブ輪１２となる素材を、アウトボード側の下型３１（第一型）とインボード側の上型３３（第二型）との間に挿入して型鍛造を行うことにより成形される。

【0039】

上型３３のアウトボード側面３３ａ（図２の下側面）は、ハブ輪１２のインボード側（図２の上側）の表面形状に対応する形状を有する。なお、図２に示すハブ輪１２は、小径段部１２ｃの端部が径方向外側にかしめ加工される前の状態であるので、小径段部１２ｃの端部は平坦な形状である。この小径段部１２ｃの端部と、上型３３のアウトボード側面３３ａとの間には、軸方向隙間Ｓが介在する。

【0040】

下型３１のインボード側面３１ａ（図２の上側面）は、ハブ輪１２のアウトボード側（図２の下側）の表面形状に対応する形状を有する。下型３１の径方向中央部（図２の左右方向中央部）は、インボード側に突出する凸部３１ｂを備える。この凸部３１ｂの形状は、ハブ輪１２の凹部１５の形状に一致する。特に、下型３１の凸部３１ｂのインボード側面３１ａの径方向中央部には、アウトボード側（図２の下側）に向かって凹む凹部３２が設けられる。この凹部３２の溝形状は、ハブ輪１２の凹部１５の底面１５ａに設けられる肉盛り１６の形状に一致する。

【0041】

このような、下型３１と上型３３とを用いて熱間鍛造を行うことにより、ハブ輪１２に凹部１５を成形することができる。凹部１５が設けられることに伴い、フランジ部１８が径方向外側に張り出して成形される。ここで、図２に示された鍛造方式では、下型３１の凸部３１ｂの先端に設けられた凹部３２に掛かる応力を低減するため、半密閉鍛造が採用されている。したがって、フランジ部１８及び凹部１５の成形後、フランジ部１８の周囲にはフラッシュ（ばり）１７が形成される。したがって、後工程であるトリミングによりフラッシュ１７が除去されることで、ハブ輪１２の鍛造材が完成する。なお、鍛造は、熱間鍛造に限られず、加工が可能であれば冷間鍛造でもよく、その場合でも上述と同様の効果が得られる。

【0042】

図３は、ハブ輪１２のファイバーフローＦを示す図である。図３に示すように、上述の方法によって得られたハブ輪１２は、肉盛り１６により、ファイバーフローＦの変曲点がアウターボード側に移動して（肉盛り１６が無い場合の）凹部１５の底面１５ａの径方向中央付近に近付くとともに、ファイバーフローＦの向きも回転軸Ｏの直交面方向に近付くので、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性をより向上することができる。さらに、凹部１５の底面１５ａの径方向中央部は、肉盛り１６によって引張強度が向上し、引張残留応力が緩和されることで、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性を向上できる。

【0043】

以上の通り、本実施形態によれば、従来技術のように応力緩和穴を切削加工で設ける等の工程が不要であり、凹部１５を設ける際の鍛造加工によって肉盛り１６を同時に設けるという簡易な構成にて、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性を向上できる。

【0044】

なお、本実施形態において下型３１及び上型３３とは、一対の型のそれぞれを便宜上分けた表現であり、鍛造時の成形品の鉛直方向の向きを示すものではない。

【0045】

［第二実施形態］
図４は、本発明の第二実施形態に係るハブユニット軸受１０の断面図である。本実施形態のハブユニット軸受１０は、ハブ輪１２の構成が第一実施形態と異なる。本実施形態のハブユニット軸受１０のうち、第一実施形態と同様の構成に関しては同様の符号を付すことでその説明を省略又は簡略化する。

【0046】

第一実施形態のハブ輪１２においては、凹部１５のインボード側端部１５ｂは、複列の内輪軌道面１２ａ，１３ａのうちアウトボード側の内輪軌道面１２ａと、フランジ部１８と、の軸方向における間の位置Ｃ上にあった（図１参照）。これに対して、本実施形態のハブ輪１２においては、凹部１５のインボード側端部１５ｂは、複列の内輪軌道面１２ａ，１３ａのうちアウトボード側の内輪軌道面１２ａと軸方向において重なる、又はアウトボード側の内輪軌道面１２ａよりもインボード側に位置する。すなわち、凹部１５は、複列の内輪軌道面１２ａ，１３ａのうちアウトボード側の内輪軌道面１２ａの径方向内側に達するように形成される。したがって、本実施形態の凹部１５の軸方向寸法（深さ）は第一実施形態よりも深い。本実施形態のように深い凹部１５を形成する場合は、ハブ輪１２の軽量化効果が高い一方で、成形時に凹部１５の底面１５ａに圧縮した空気が残留することによる成形品の形状不良が発生しやすい。

【0047】

図５は、第二実施形態のハブユニット軸受の製造方法を説明するための図である。上述したような成形品の形状不良の発生を防止するため、図５に示すように、下型３１の径方向中央部には、下型３１を軸方向に貫通する貫通孔３４が設けられる。貫通孔３４は、回転軸Ｏ上を軸方向に延び、下型３１の凸部３１ｂの先端部にまで連通する。

【0048】

そして、上述したような鍛造加工を行うことにより、貫通孔３４によってハブ輪１２の凹部１５の底面１５ａに肉盛り１６が成形されると共に、成形時にハブ輪１２の凹部１５の底面１５ａに残留した空気が貫通孔３４によって抜気される。したがって、成形品の形状不良を抑制できる。

【0049】

なお、貫通孔３４は、第一実施形態の下型３１（図２参照）の凹部１５の径方向中央部に設けることもできる。この場合、貫通孔は、下型３１の凹部３２と連通する。

【0050】

本実施形態の熱間鍛造に使用される鍛造型においては、第一実施形態の下型３１（図２参照）のように凸部３１ｂの先端部に凹部３２が設けられず、ハブ輪１２の凹部１５の底部（インボード側端部１５ｂ）とフランジ部１８の軸方向距離が長い。したがって、本実施形態では半密閉タイプとした場合でも、下型３１の凸部３１ｂの先端部の応力低減効果は少ない為、密閉タイプの鍛造型が採用可能である。

【0051】

図５の例は、半密閉タイプであるためフランジ部１８の周囲にフラッシュ１７が形成されているが、密閉タイプの鍛造型を使用すれば、フラッシュ１７が形成されないので、トリミングによるフラッシュ除去工程が不要となり好ましい。

【0052】

図６は、ハブ輪１２のファイバーフローＦを示す図である。図６に示すように、上述の方法によって得られたハブ輪１２は、肉盛り１６により、ファイバーフローＦの変曲点がアウトボード側に移動して（肉盛り１６が無い場合の）凹部１５の底面１５ａの径方向中央付近に近付くとともに、ファイバーフローＦの向きも回転軸Ｏの直交面方向に近付くので、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性をより向上することができる。さらに、凹部１５の底面１５ａの径方向中央部は、肉盛り１６によって引張強度が向上し、引張残留応力が緩和されることで、回転曲げ負荷による応力振幅に対する耐久性を向上できる。

【符号の説明】

【0053】

１０ ハブユニット軸受
１０ａ 軸受内部空間
１１ 外輪部材
１１ａ 外輪軌道面
１１ｂ 内周面
１１ｃ フランジ
１２ ハブ輪（内輪部材）
１２ａ 内輪軌道面
１２ｂ 外周面
１２ｃ 小径段部
１２ｄ アウトボード側端面
１３ 内輪（内輪部材）
１３ａ 内輪軌道面
１３ｂ 外周面
１４ 転動体
１５ 凹部
１５ａ 底面
１５ｂ インボード側端部
１６ 肉盛り
１７ フラッシュ
１８ フランジ部
１８ａ 貫通孔
１９ ハブボルト
２０ パイロット部
２４ アウトボード側シール
２５ センサ付キャップ
２５ａ キャップ本体
２５ｂ 金属環
２５ｃ 穴
２６ エンコーダ
２７ 芯金
２７ａ 嵌合筒部
２７ｂ 外向鍔部
２７ｃ 支持板部
２８ エンコーダ本体
３１ 下型（第一型）
３１ａ インボード側面
３１ｂ 凸部
３２ 凹部
３３ 上型（第二型）
３３ａアウトボード側面
３４ 貫通孔
Ｆ ファイバーフロー
Ｏ 回転軸
Ｓ 軸方向隙間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】