特開 2024-70204 金属箔用コア

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024070204

(43)【公開日】2024-05-22

(54)【発明の名称】金属箔用コア

(51)【国際特許分類】

   B65H 75/18 20060101AFI20240515BHJP

   F16F 15/04 20060101ALI20240515BHJP

   B65H 75/10 20060101ALI20240515BHJP

   B21C 47/24 20060101ALI20240515BHJP

【ＦＩ】

B65H75/18 Z

F16F15/04 Z

B65H75/10

B21C47/24 E

【審査請求】有

【請求項の数】20

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023072283

(22)【出願日】2023-04-26

(31)【優先権主張番号】10-2022-0149161

(32)【優先日】2022-11-10

(33)【優先権主張国・地域又は機関】KR

(71)【出願人】

【識別番号】518133500

【氏名又は名称】エスケー ネクシリス カンパニー リミテッド

(74)【代理人】

【識別番号】100206335

【弁理士】

【氏名又は名称】太田 和宏

(72)【発明者】

【氏名】シン イン チョル

(72)【発明者】

【氏名】ジュン イン ス

(72)【発明者】

【氏名】ジュン ジェ フン

【テーマコード（参考）】

3F058

3J048

4E026

【Ｆターム（参考）】

3F058AA04

3F058AB01

3F058AC08

3F058BB17

3F058CA00

3F058DA04

3F058DB03

3F058DB05

3F058DB08

3J048AA01

3J048BA10

4E026DA20

(57)【要約】      （修正有）

【課題】金属箔の荷重、外部から伝達される振動、揺れ、衝撃などによりコアに発生する弛み、変形などを減少させ得る金属箔用コアを提供する。
【解決手段】金属箔が巻き取られる巻き取り部材、第１軸方向中から第１方向側に前記巻き取り部材から突出した第１突出部材、前記第１軸方向中で前記第１方向に対して反対となる第２方向側に前記巻き取り部材から突出した第２突出部材、および前記第１軸方向を基準として前記第１突出部材の両端の間に配置されるように前記第１突出部材に形成された第１誘導溝を含む。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

金属箔（１００）が巻き取られる巻き取り部材（２）；
第１軸方向（Ｘ軸方向）中で第１方向（ＦＤ矢印方向）側に前記巻き取り部材（２）から突出した第１突出部材（３）；
前記第１軸方向（Ｘ軸方向）中で前記第１方向（ＦＤ矢印方向）に対して反対となる第２方向（ＳＤ矢印方向）側に前記巻き取り部材（２）から突出した第２突出部材（４）；および
前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として前記第１突出部材（３）の両端（３ａ、３ｂ）の間に配置されるように前記第１突出部材（３）に形成された第１誘導溝（５）を含む、金属箔用コア。

【請求項2】

前記第１誘導溝（５）は０．１以上０．３以下の位置比率に該当する位置に配置され、
前記位置比率は、

【数1】

を利用して算出され、
ＰＬＬＲは位置比率であり、ＡＤは前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に向かう前記第１突出部材（３）の一端（３ａ）と前記第１誘導溝（５）が前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として離隔した第１隔離距離（５１）であり、ＰＬは前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記第１突出部材（３）の長さ（３１）であることを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項3】

ＰＬは、

【数2】

を利用して算出され、
ＴＬは前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする金属箔用コアの全体長さ（１１）であり、ＷＬは前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記巻き取り部材（２）の長さ（２１）であることを特徴とする、請求項２に記載の金属箔用コア。

【請求項4】

前記第１誘導溝（５）は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として、前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に向かう前記第１突出部材（３）の一端（３ａ）から２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下で離隔した位置に配置されたことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項5】

前記第１誘導溝（５）は０．１以上０．５以下の深さ比率に該当する深さ（５２）で形成され、
前記深さ比率は、

【数3】

を利用して算出され、
ＰＤＴＲは深さ比率であり、ＰＤは前記第１突出部材（３）の厚さ（３２）であり、ＧＤは前記第１誘導溝（５）の深さ（５２）であることを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項6】

ＰＤは、

【数4】

を利用して算出され、
ＯＤは前記第１突出部材（３）の外径（３２１）（Ｅｘｔｅｒｎａｌ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）であり、ＩＤは前記第１突出部材（３）の内径（３２２）（Ｉｎｔｅｒｎａｌ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）であることを特徴とする、請求項５に記載の金属箔用コア。

【請求項7】

前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記第１誘導溝（５）の幅（５３）は、前記第１誘導溝（５）の深さ（５２）より小さいことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項8】

前記第１誘導溝（５）の深さ（５２）は、前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記第１誘導溝（５）の幅（５３）の２倍であることを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項9】

前記第１誘導溝（５）の深さ（５２）は、前記巻き取り部材（２）に巻き取られる金属箔（１００）の厚さよりさらに大きいことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項10】

前記第１誘導溝（５）は前記第１突出部材（３）の円周方向に沿って形成されたことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項11】

前記第１突出部材（３）には前記第１誘導溝（５）が複数個形成され、
前記第１誘導溝（５）は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って互いに離隔するように配置されたことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項12】

前記第１誘導溝（５）は、深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少するように形成されたことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項13】

前記第１誘導溝（５）は前記第１突出部材（３）の外面（３３）または前記第１突出部材（３）の内面（３４）に連結される角に形成された第１角溝（５４）を含み、
前記第１角溝（５４）は深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少するように形成されたことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項14】

前記第１角溝（５４）が形成された前記第１突出部材（３）部分は、傾斜面または曲面をなすように形成されたことを特徴とする、請求項１３に記載の金属箔用コア。

【請求項15】

前記第１誘導溝（５）には弾性変形可能な第１緩衝部材（５５）が挿入されることを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項16】

前記第１誘導溝（５）は前記第１突出部材（３）の外面（３３）に形成されたことを特徴とする、請求項１～請求項１５のいずれか一項に記載の金属箔用コア。

【請求項17】

前記第１誘導溝（５）は前記第１突出部材（３）の内面（３４）に形成されたことを特徴とする、請求項１～請求項１５のいずれか一項に記載の金属箔用コア。

【請求項18】

前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として、前記第２突出部材（４）の両端（４ａ、４ｂ）の間に配置されるように前記第２突出部材（４）に形成された第２誘導溝（６）を含むことを特徴とする、請求項１に記載の金属箔用コア。

【請求項19】

前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に向かう前記第１突出部材（３）の一端（３ａ）から前記第１誘導溝（５）が離隔した第１隔離距離（５１）、および前記第２方向（ＳＤ矢印方向）側に向かう前記第２突出部材（４）の一端から前記第２誘導溝（６）が離隔した第２隔離距離（６１）は互いに同一であることを特徴とする、請求項１８に記載の金属箔用コア。

【請求項20】

前記第２誘導溝（６）と前記第１誘導溝（５）は互いに同一の深さで形成され、前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として互いに同一の幅で形成されたことを特徴とする、請求項１８に記載の金属箔用コア。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、二次電池用負極、軟性印刷回路基板などの製造に利用される金属箔を支持するための金属箔用コアに関する。

【背景技術】

【0002】

金属箔（Ｍｅｔａｌ Ｆｏｉｌ）は二次電池用負極、軟性印刷回路基板（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｏａｒｄ：ＦＰＣＢ）等の多様な製品の製造に利用されている。例えば、金属箔の一つである銅箔（Ｃｏｐｐｅｒ Ｆｏｉｌ）は正極と負極の間に電解液を供給した後に電流を流す電気メッキ方式を通じて製造され得る。

【0003】

このような金属箔はコア（Ｃｏｒｅ）に巻き取られた状態で顧客に運送される。例えば、コアに巻き取られた金属箔は、自動車、船舶、鉄道車両、飛行機などのような運送手段に積載されて運送され得る。前記コアは巻き取られた金属箔の両側に突出した突出部分が収納装置に支持された状態で運送される。

【0004】

ここで、金属箔が巻き取られた前記コアの巻き取り部分には金属箔の荷重が運送過程で持続的に加えられるので、前記コアの巻き取り部分に弛みが発生し得る。また、運送過程で発生する振動、揺れ、衝撃などが前記コアに伝達されることにより、前記コアの巻き取り部分に変形が発生し得る。

【0005】

このように前記コアに発生する弛み、変形などにより、前記コアに巻き取られた金属箔にＭＤバックル（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ Ｂｕｃｋｌｅ）、歪み（Ｆｕｓｉｌｌｉ）などのような不良を引き起こす問題がある。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

本発明は前述したような問題を解決するために案出されたもので、金属箔の荷重、外部から伝達される振動、揺れ、衝撃などによりコアに発生する弛み、変形などを減少させ得る金属箔用コアを提供するためのものである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

前記のような課題を解決するために、本発明は次のような構成を含むことができる。

【0008】

本発明に係る金属箔用コアは、金属箔が巻き取られる巻き取り部材；第１軸方向中から第１方向側に前記巻き取り部材から突出した第１突出部材；前記第１軸方向中で前記第１方向に対して反対となる第２方向側に前記巻き取り部材から突出した第２突出部材；および前記第１軸方向を基準として前記第１突出部材の両端の間に配置されるように前記第１突出部材に形成された第１誘導溝を含むことができる。

【発明の効果】

【0009】

本発明によると、次のような効果を図ることができる。

【0010】

本発明は金属箔の荷重、運送過程で発生する振動、揺れ、衝撃などによる弛み、変形などが、第１誘導溝が形成された第１突出部材の部分で集中的に発生するように誘導することができる。これに伴い、本発明は巻き取り部材に発生する弛み、変形などを減少させることができるので、巻き取り部材に巻き取られた金属箔に発生するＭＤバックル（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ Ｂｕｃｋｌｅ）、歪み（Ｆｕｓｉｌｌｉ）などのような不良を減少させることができる。したがって、本発明は取り扱いと運送が完了した金属箔の品質を向上させるのに寄与できるだけでなく、金属箔に対する取り扱い作業と運送作業の安定性と容易性を向上させるのに寄与することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明に係る金属箔用コアの概略的な斜視図である。

【図2】本発明に係る金属箔用コアを図１のＩ－Ｉ線を基準として示した概略的な側断面図である。

【図3】図２のＡ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図4】本発明に係る金属箔用コアに対する実施例と比較例に対する実験結果である。

【図5】本発明に係る金属箔用コアの第１誘導溝に対する実施例を図２のＡ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図6】本発明に係る金属箔用コアの第１誘導溝に対する実施例を図２のＡ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図7】本発明に係る金属箔用コアの第１誘導溝に対する実施例を図２のＡ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図8】本発明に係る金属箔用コアの第１誘導溝に対する実施例を図２のＡ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図9】本発明に係る金属箔用コアの第１誘導溝に対する実施例を図２のＡ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図10】本発明に係る金属箔用コアの第１誘導溝に対する実施例を図２のＡ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図11】図３を基準として第１誘導溝が複数個形成された実施例を示した概略的な側断面図である。

【図12】図２のＢ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図13】本発明に係る金属箔用コアの第２誘導溝に対する実施例を図２のＢ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【図14】本発明に係る金属箔用コアの第２誘導溝に対する実施例を図２のＢ部分を拡大して示した概略的な側断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下では、本発明に係る金属箔用コアの実施例を添付された図面を参照して詳細に説明する。一方、図１と図２で互いに平行に表示された２列の一点鎖線は省略線である。

【0013】

図１を参照すると、本発明に係る金属箔用コア１は、二次電池用負極、軟性印刷回路基板（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｏａｒｄ：ＦＰＣＢ）等の多様な製品の製造に利用される金属箔（Ｍｅｔａｌ Ｆｏｉｌ）１００を支持するためのものである。例えば、本発明に係る金属箔用コア１は金属箔１００に属する銅箔（Ｃｏｐｐｅｒ Ｆｏｉｌ）を支持するのに使われ得る。前記金属箔１００は本発明に係る金属箔用コア１に巻き取られ、本発明に係る金属箔用コア１に巻き取られた状態で運送手段に積載されて運送され得る。この場合、前記金属箔１００が巻き取られた本発明に係る金属箔用コア１は、収納装置（図示されず）に収納された状態で運送され得る。

【0014】

本発明に係る金属箔用コア１は巻き取り部材２、第１突出部材３、および第２突出部材４を含むことができる。

【0015】

図１および図２を参照すると、前記巻き取り部材２は前記金属箔１００を支持するものである。前記巻き取り部材２には前記金属箔１００が巻き取られ得る。前記巻き取り部材２は第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って長い長さを有するように形成され得る。例えば、前記巻き取り部材２は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って延びる中空の円筒状に形成され得る。

【0016】

前記巻き取り部材２には鉄（Ｆｅ）、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）、金（Ａｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、白金（Ｐｔ）、マンガン（Ｍｇ）、錫（Ｓｎ）、ケイ素（Ｓｉ）、ステンレス鋼（ＳＵＳ）のうち少なくとも一つが含まれた金属箔１００が巻き取られ得る。前記金属箔１００は５ｍｍ以下の厚さを有するものであり得る。

【0017】

前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として、前記巻き取り部材２は前記第１突出部材３と前記第２突出部材４の間に配置され得る。これに伴い、前記巻き取り部材２に前記金属箔１００が巻き取られると、前記第１突出部材３は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）中で第１方向（ＦＤ矢印方向）側に突出し得る。前記巻き取り部材２に前記金属箔１００が巻き取られると、前記第２突出部材４は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）中で第２方向（ＳＤ矢印方向）側に突出し得る。前記第２方向（ＳＤ矢印方向）と前記第１方向（ＦＤ矢印方向）は互いに反対となる方向であり得る。

【0018】

前記巻き取り部材２、前記第１突出部材３、および前記第２突出部材４は一体に形成されてもよい。例えば、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って延びる中空の円筒状に形成され得る。この場合、前記巻き取り部材２、前記第１突出部材３、および前記第２突出部材４は互いに同一の外径（Ｅｘｔｅｒｎａｌ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）と互いに同一の内径（Ｉｎｔｅｒｎａｌ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）を有するように形成され得る。前記巻き取り部材２、前記第１突出部材３、および前記第２突出部材４は、金属、ガラス繊維、レジン、プラスチック、木材、ポリマーのうち少なくとも一つを利用して形成され得る。

【0019】

図１および図２を参照すると、前記第１突出部材３は前記巻き取り部材２から前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に突出したものである。これに伴い、前記巻き取り部材２に前記金属箔１００が巻き取られると、前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として前記第１突出部材３は前記金属箔１００から前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に突出し得る。前記金属箔１００が巻き取られた本発明に係る金属箔用コア１が前記収納装置に収納されると、前記第１突出部材３は前記収納装置が有する第１支持部（図示されず）により支持され得る。前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として、前記第１支持部は前記第１突出部材３の一端３ａと前記第１突出部材３の他端３ｂの間に配置された前記第１突出部材３部分を支持することができる。前記第１突出部材３の一端３ａは、前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に向かう前記第１突出部材３の終端に該当し得る。前記第１突出部材３の他端３ｂは、前記第２方向（ＳＤ矢印方向）側に向かう前記第１突出部材３の終端に該当し得る。前記第１突出部材３の他端３ｂは前記巻き取り部材２に連結され得る。前記第１突出部材３は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って長い長さを有するように形成され得る。例えば、前記第１突出部材３は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って延びる中空の円筒状に形成され得る。

【0020】

図１および図２を参照すると、前記第２突出部材４は前記巻き取り部材２から前記第２方向（ＳＤ矢印方向）側に突出したものである。これに伴い、前記巻き取り部材２に前記金属箔１００が巻き取られると、前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として前記第２突出部材４は前記金属箔１００から前記第２方向（ＳＤ矢印方向）側に突出し得る。前記金属箔１００が巻き取られた本発明に係る金属箔用コア１が前記収納装置に収納されると、前記第２突出部材４は前記収納装置が有する第２支持部（図示されず）により支持され得る。前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として、前記第２支持部は前記第２突出部材４の一端４ａと前記第２突出部材４の他端４ｂの間に配置された前記第２突出部材４部分を支持することができる。前記第２突出部材４の一端４ａは、前記第２方向（ＳＤ矢印方向）側に向かう前記第２突出部材４の終端に該当し得る。前記第２突出部材４の他端４ｂは、前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に向かう前記第２突出部材４の終端に該当し得る。前記第２突出部材４の他端４ｂは前記巻き取り部材２に連結され得る。前記第２突出部材４は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って長い長さを有するように形成され得る。例えば、前記第２突出部材４は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って延びる中空の円筒状に形成され得る。

【0021】

ここで、前記金属箔１００が巻き取られた前記巻き取り部材２には前記金属箔１００の荷重が運送過程で持続的に加えられ得る。また、運送過程で発生する振動、揺れ、衝撃などが本発明に係る金属箔用コア１に伝達されることによって、前記巻き取り部材２に変形が発生し得る。このように前記巻き取り部材２に発生する弛み、変形などを減少させるために、本発明に係る金属箔用コア１は第１誘導溝５を含むことができる。

【0022】

図１～図３を参照すると、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３に形成されたものである。前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の両端３ａ、３ｂの間に配置され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記金属箔１００の荷重、運送過程で発生する振動、揺れ、衝撃などによる弛み、変形などが前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分で集中的に発生するように誘導することができる。例えば、前記第１誘導溝５に対して前記第１方向（ＦＤ矢印方向）側に位置した前記第１突出部材３部分が弛み、変形などによって前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に対して傾く角度が増加し、前記第１誘導溝５に対して前記第２方向（ＳＤ矢印方向）側に位置した前記第１突出部材３部分が弛み、変形などによって前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に対して傾く角度が減少し得る。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は前記巻き取り部材２に発生する弛み、変形などを減少させることができるので、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に発生するＭＤバックル（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ Ｂｕｃｋｌｅ）、歪み（Ｆｕｓｉｌｌｉ）などのような不良を減少させることができる。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、取り扱いと運送が完了した金属箔１００の品質を向上させるのに寄与できるだけでなく、前記金属箔１００に対する取り扱い作業と運送作業の安定性と容易性を向上させるのに寄与することができる。

【0023】

前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３に所定深さで形成された溝（Ｇｒｏｏｖｅ）で具現され得る。前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分は、前記第１突出部材３の他の部分よりさらに薄い厚さで形成され得る。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分で弛み、変形などが集中的に発生するように誘導することによって、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くすることができる。

【0024】

前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の円周方向に沿って形成され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分で弛み、変形などがさらに集中的に発生するように誘導できるので、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率をさらに低くすることができる。前記第１突出部材３の円周方向は、前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を中心とする周方向であり得る。前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の円周方向に沿って円環状をなすように形成され得る。図示されてはいないが、前記第１突出部材３の円周方向に沿って前記第１誘導溝５が複数個形成されてもよい。この場合、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の円周方向に沿って互いに離隔するように配置され得る。

【0025】

図１～図４を参照すると、前記第１誘導溝５は０．１以上０．３以下の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置され得る。前記位置比率（ＰＬＬＲ）は下記の数学式１を利用して算出され得る。

【0026】

数学式１

【0027】

【数1】

【0028】

前記数学式１において、ＡＤは前記第１突出部材３の一端３ａと前記第１誘導溝５が前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として離隔した距離［以下、「第１隔離距離５１」という］である。この場合、前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として前記第１誘導溝５が幅を有する形態であれば、ＡＤは前記第１突出部材３の一端３ａと前記第１誘導溝５の幅の中間地点が前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として離隔した距離である。ＰＬは前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記第１突出部材３の長さ３１［以下、「第１突出部材３の長さ３１」という］である。このような数学式１による前記位置比率（ＰＬＬＲ）は、前記第１突出部材３の長さ３１に対比して前記第１隔離距離５１の比率に該当し得る。

【0029】

一方、前記位置比率（ＰＬＬＲ）は前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の長さ３１に対比して前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００にどれほど近く配置されたかを意味し得る。前記位置比率（ＰＬＬＲ）が小さいほど、前記第１誘導溝５は前記金属箔１００から遠い位置に配置されるとともに、前記第１突出部材３の一端３ａに近い位置に配置されることを意味し得る。前記位置比率（ＰＬＬＲ）が大きいほど、前記第１誘導溝５は前記金属箔１００に近い位置に配置されるとともに、前記第１突出部材３の一端３ａから遠い位置に配置されることを意味し得る。

【0030】

前記第１誘導溝５が０．１以上０．３以下の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されることによって、本発明に係る金属箔用コア１は自主的な破損乃至変形が発生することなく、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くすることができる。これは、図４の実験結果を通じて確認することができる。図４の実験結果は、実施例と比較例それぞれの金属箔用コアに金属箔１００を巻き取って前記収納装置に収納させた状態で同一の運送手段を利用して同一の運送時間の間運送した後に、金属箔用コアと金属箔１００それぞれに発生した不良を評価して導き出されたものである。図４において、比較例１を除いた実施例と比較例それぞれは前記第１誘導溝５と第２誘導溝６を含むものである。この場合、前記第２誘導溝６は前記第１誘導溝５と同一の形態と大きさで前記第２突出部材４に形成され得る。前記第２突出部材４での前記第２誘導溝６の位置および前記第１突出部材３での前記第１誘導溝５の位置は互いに対称となり得る。

【0031】

まず、比較例１は前記第１誘導溝５がないものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態は良好であるが前記金属箔１００に歪み不良とＭＤバックル不良が発生した。

【0032】

次に、実施例１～実施例４それぞれは前記第１誘導溝５が０．１以上０．３以下の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されたものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態が良好なだけでなく、前記金属箔１００の状態も良好であった。したがって、実施例１～実施例４、そして比較例１に対する実験結果から、前記第１誘導溝５が０．１以上０．３以下の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されたものが、本発明に係る金属箔用コア１自体に対する破損乃至変形を減少させることができるだけでなく前記金属箔１００に対する不良率も低くできることを確認することができる。

【0033】

次に、比較例２は前記第１誘導溝５が０．０５の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されたものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態は良好であるが前記金属箔１００に歪み不良とＭＤバックル不良が発生した。比較例２の場合、前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の一端３ａに過度に近く配置されることにより、弛み、変形などが前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分に集中できずに前記巻き取り部材２側に伝達されたので、前記金属箔１００に不良が発生したのである。したがって、比較例２と実施例１、２の実験結果から、前記第１誘導溝５が０．１未満の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されると前記金属箔１００に対する不良率を低くするのが難しく、前記第１誘導溝５が０．１以上の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されないと前記金属箔１００に対する不良率を低くできないことを確認することができる。

【0034】

次に、比較例３は前記第１誘導溝５が０．４の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されたものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態は良好であるが前記金属箔１００が離脱した。比較例３の場合、前記第１誘導溝５が前記金属箔１００に過度に近く配置されることにより、弛み、変形などが集中した前記第１突出部材３部分が前記金属箔１００に過度に近く配置されるので、前記金属箔１００が前記巻き取り部材２から離脱したのである。したがって、比較例３と実施例３、４の実験結果から、前記第１誘導溝５が０．３超過の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されると前記金属箔１００が離脱することによって不良が発生し得、前記第１誘導溝５が０．３以下の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されてこそ前記金属箔１００に対する離脱を防止しつつ、不良率を低くできることを確認することができる。

【0035】

このような実施例１～実施例４に対する実験結果、および比較例１～比較例３に対する実験結果から、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１誘導溝５が０．１以上０．３以下の位置比率（ＰＬＬＲ）に該当する位置に配置されることによって、自主的な破損乃至変形が発生することなく、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くできることを確認することができる。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第１誘導溝５を利用して取り扱いと運送が完了した金属箔１００の品質を向上させるのに寄与できるだけでなく、前記金属箔１００に対する取り扱い作業と運送作業の安定性と容易性を向上させるのに寄与することができる。

【0036】

一方、前記数学式１において、前記第１突出部材３の長さ３１は下記の数学式２を利用して算出され得る。

【0037】

数学式２

【0038】

【数2】

【0039】

前記数学式２において、ＴＬは前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする本発明に係る金属箔用コア１の全体長さ１１である（以下、「全体長さ１１」という）。前記全体長さ１１は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記第１突出部材３の長さ３１、前記巻き取り部材２の長さ２１、および前記第２突出部材４の長さ４１をすべて合算したものと同一であり得る。ＷＬは前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記巻き取り部材２の長さ２１［以下、「巻き取り部材２の長さ２１」という］である。前記数学式２によると、前記位置比率（ＰＬＬＲ）は前記第１突出部材３の長さ３１と前記第２突出部材４の長さ４１が互いに同一であることを前提として算出され得る。前記第１突出部材３の長さ３１は測定道具乃至測定装備を利用した測定を通じて獲得されてもよい。

【0040】

一方、前記巻き取り部材２の長さ２１は前記巻き取り部材２に巻き取られる金属箔１００の幅と同一であり得る。前記巻き取り部材２の長さ２１は前記全体長さ１１から前記第１突出部材３の長さ３１と前記第２突出部材４の長さ４１を減算することによって算出され得る。前記巻き取り部材２の長さ２１は測定道具乃至測定装備を利用した測定を通じて獲得されてもよい。

【0041】

一方、前記全体長さ１１は前記第１突出部材３の長さ３１、前記巻き取り部材２の長さ２１、および前記第２突出部材４の長さ４１をすべて合算することによって算出され得る。前記全体長さ１１は測定道具乃至測定装備を利用した測定を通じて獲得されてもよい。本発明に係る金属箔用コア１は前記全体長さ１１が３００ｍｍ以上２，０００ｍｍ以下で具現され得る。

【0042】

前記第１誘導溝５は、前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として前記第１突出部材３の一端３ａから２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下で離隔した位置に配置されてもよい。すなわち、前記第１隔離距離５１が２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であり得る。前記第１隔離距離５１が２０ｍｍ未満の場合、前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の一端３ａに過度に近く配置されることにより、弛み、変形などが前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分に集中できずに前記巻き取り部材２側に伝達されることによって、前記金属箔１００に不良が発生し得る。前記第１隔離距離５１が１５０ｍｍ超過である場合、前記第１誘導溝５が前記金属箔１００に過度に近く配置されることにより、弛み、変形などが集中した前記第１突出部材３部分が前記金属箔１００に過度に近く配置されるので、前記金属箔１００が前記巻き取り部材２から離脱され得る。これを考慮して、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１隔離距離５１が２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下で具現されることによって、前記金属箔１００に対する離脱を防止しつつ、不良率を低くすることができる。

【0043】

図１～図４を参照すると、前記第１誘導溝５は０．１以上０．５以下の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成され得る。前記深さ比率（ＰＤＴＲ）は下記の数学式３を利用して算出され得る。

【0044】

数学式３

【0045】

【数3】

【0046】

前記数学式３において、ＰＤは前記第１突出部材３の厚さ３２である。前記第１突出部材３が中空の円筒状に形成された場合、前記第１突出部材３の厚さ３２は中空を除いた残り部分の厚さを意味し得る。ＧＤは前記第１誘導溝５の深さ５２である。前記第１誘導溝５の深さ５２は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に垂直な断面方向を基準とするものである。このような数学式３による前記深さ比率（ＰＤＴＲ）は前記第１突出部材３の厚さ３２に対比して前記第１誘導溝５の深さ５２の比率に該当し得る。

【0047】

一方、前記深さ比率（ＰＤＴＲ）は前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の厚さ３２に対比してどれほど深く形成されたかを意味し得る。前記深さ比率（ＰＤＴＲ）が小さいほど、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の厚さ３２に対比してさらに浅い深さで形成されることを意味し得る。前記深さ比率（ＰＤＲＴ）が大きいほど、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の厚さ３２に対比してさらに深い深さで形成されることを意味し得る。

【0048】

前記第１誘導溝５が０．１以上０．５以下の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されることによって、本発明に係る金属箔用コア１は自主的な破損乃至変形が発生することなく、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くすることができる。これは、図４の実験結果を通じて確認することができる。

【0049】

まず、比較例１は前記第１誘導溝５がないものであって、実験を遂行した結果、自主的な状態は良好であるが前記金属箔１００に歪み不良とＭＤバックル不良が発生した。

【0050】

次に、実施例１～実施例４それぞれは前記第１誘導溝５が０．１以上０．５以下の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されたものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態が良好なだけでなく、前記金属箔１００の状態も良好であった。したがって、実施例１～実施例４、そして比較例１に対する実験結果から、前記第１誘導溝５が０．１以上０．５以下の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されたものが、本発明に係る金属箔用コア１自体に対する破損乃至変形を減少させることができるだけでなく前記金属箔１００に対する不良率も低くできることを確認することができる。

【0051】

次に、比較例４は前記第１誘導溝５が０．０５の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されたものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態は良好であるが前記金属箔１００に歪み不良とＭＤバックル不良が発生した。比較例４の場合、前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の厚さ３２に対比して過度に浅い深さで形成されることによって、弛み、変形などが前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分に集中できずに前記巻き取り部材２側に伝達されたので、前記金属箔１００に不良が発生したのである。したがって、比較例４と実施例１の実験結果から、前記第１誘導溝５が０．１未満の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されると前記金属箔１００に対する不良率を低くするのが難しく、前記第１誘導溝５が０．１以上の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されてこそ前記金属箔１００に対する不良率を低くできることを確認することができる。

【0052】

次に、比較例５は前記第１誘導溝５が０．７の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されたものであり、実験を遂行した結果、金属箔用コアが破損した。比較例５の場合、前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の厚さ３２に対比して過度に深い深さで形成されることにより金属箔用コアの剛性が過度に弱くなるので、金属箔用コアが破損したのである。金属箔用コアが破損することによって、金属箔１００は歪み不良とＭＤバックル不良を評価できない程度に不良が発生した。したがって、比較例５と実施例４の実験結果から、前記第１誘導溝５が０．５超過の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されると金属箔用コアが破損し得、前記第１誘導溝５が０．５以下の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されてこそ金属箔用コアの破損を防止しつつ、金属箔１００に対する不良率を低くできることを確認することができる。

【0053】

このような実施例１～実施例４に対する実験結果、および比較例１、比較例４と比較例５に対する実験結果から、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１誘導溝５が０．１以上０．５以下の深さ比率（ＰＤＴＲ）に該当する深さで形成されることによって、自主的な破損乃至変形が発生することなく、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くできることを確認することができる。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第１誘導溝５を利用して取り扱いと運送が完了した金属箔１００の品質を向上させるのに寄与できるだけでなく、前記金属箔１００に対する取り扱い作業と運送作業の安定性と容易性を向上させるのに寄与することができる。前記第１突出部材３の厚さ３２は３ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり得る。この場合、前記全体長さ１１は３００ｍｍ以上２，０００ｍｍ以下であり得る。

【0054】

一方、前記数学式３において、前記第１突出部材３の厚さ３２は下記の数学式４を利用して算出され得る。

【0055】

数学式４

【0056】

【数4】

【0057】

前記数学式４において、ＯＤは前記第１突出部材３の外径３２１であり、ＩＤは前記第１突出部材３の内径３２２である。前記数学式４によると、前記深さ比率（ＰＤＴＲ）は前記第１突出部材３が円周方向に沿って同一厚さ３２で形成されたことを前提として算出され得る。前記第１突出部材３の厚さ３２は測定道具乃至測定装備を利用した測定を通じて獲得されてもよい。前記第１突出部材３の内径３２２は２４ｍｍ以上２００ｍｍ以下であり得る。この場合、前記第１突出部材３の厚さ３２が３ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり、前記全体長さ１１が３００ｍｍ以上２，０００ｍｍ以下であり得る。

【0058】

前記第１誘導溝５は３ｍｍ以上１５ｍｍ以下の深さ５２で形成されてもよい。前記第１誘導溝５の深さ５２が３ｍｍ未満の場合、前記第１誘導溝５が過度に浅い深さで形成されることによって、弛み、変形などが前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分に集中できずに前記巻き取り部材２側に伝達されることによって、前記金属箔１００に不良が発生し得る。前記第１誘導溝５の深さ５２が１５ｍｍ超過である場合、前記第１誘導溝５が過度に深い深さで形成されることによって前記第１突出部材３の強度が過度に弱くなるので、本発明に係る金属箔用コア１が破損し得る。これを考慮して、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１誘導溝５の深さ５２が３ｍｍ以上１５ｍｍ以下で具現されることによって、自主的な破損を防止し、前記金属箔１００に対する離脱を防止しつつ、不良率を低くすることができる。

【0059】

一方、前記第１誘導溝５の深さ５２は、前記巻き取り部材２に巻き取られる前記金属箔１００の厚さよりさらに大きく具現され得る。例えば、前記金属箔１００の厚さが０．２μｍ以上５ｍｍ以下である場合、前記第１誘導溝５の深さ５２は５ｍｍ超過で具現され得る。

【0060】

図１～図４を参照すると、前記第１誘導溝５は幅５３が深さ５２より小さく具現され得る。この場合、前記第１誘導溝５の幅５３は前記第１誘導溝５の深さ５２より小さい。前記第１誘導溝５の幅５３は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とするものである。前記第１誘導溝５の幅５３が前記第１誘導溝５の深さ５２よりさらに大きい場合、前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分の強度が過度に弱くなるので、前記第１突出部材３に破損乃至変形が発生し得る。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１誘導溝５の幅５３が前記第１誘導溝５の深さ５２より小さく具現されることによって、前記第１突出部材３に破損乃至変形が発生することを防止しつつ、前記金属箔１００に対する不良率を低くすることができる。

【0061】

前記第１誘導溝５の深さ５２は前記第１誘導溝５の幅５３の２倍で具現され得る。この場合、前記第１誘導溝５は加工深さ対比幅の比率［以下、「第１幅比率」という］が０．５であり得る。前記第１幅比率は前記第１誘導溝５の幅５３を前記第１誘導溝５の深さ５２で割る演算を通じて算出され得る。一方、前記第１幅比率は前記第１誘導溝５が深さ５２に対比してどれほど広い幅５３で形成されたかを意味し得る。前記第１幅比率が小さいほど、前記第１誘導溝５は深さ５２に対比してさらに狭い幅で形成されることを意味し得る。前記第１幅比率が大きいほど、前記第１誘導溝５は深さ５２に対比してさらに広い幅で形成されることを意味し得る。

【0062】

前記第１誘導溝５が０．５の第１幅比率を有するように形成されることによって、本発明に係る金属箔用コア１は自主的な破損乃至変形が発生することなく、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くすることができる。これは、図４の実験結果を通じて確認することができる。

【0063】

まず、比較例１は前記第１誘導溝５がないものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態は良好であるが前記金属箔１００に歪み不良とＭＤバックル不良が発生した。

【0064】

次に、実施例１～実施例４それぞれは前記第１誘導溝５が０．５の第１幅比率を有するように形成されたものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態が良好なだけでなく、前記金属箔１００の状態も良好であった。したがって、実施例１～実施例４、そして比較例１に対する実験結果から、前記第１誘導溝５が０．５の第１幅比率を有するように形成されたものが、本発明に係る金属箔用コア１自体に対する破損乃至変形を減少させることができるだけでなく前記金属箔１００に対する不良率も低くできることを確認することができる。

【0065】

次に、比較例６は前記第１誘導溝５が０．３の第１幅比率を有するように形成されたものであり、実験を遂行した結果、自主的な状態は良好であるが前記金属箔１００に歪み不良とＭＤバックル不良が発生した。比較例６の場合、前記第１誘導溝５が深さ５２に対比して過度に狭い幅５３で形成されることによって、弛み、変形などが前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分に集中できずに前記巻き取り部材２側に伝達されたので、前記金属箔１００に不良が発生したのである。したがって、比較例６と実施例１～実施例４の実験結果から、前記第１誘導溝５が０．５未満の第１幅比率を有するように形成されると前記金属箔１００に対する不良率を低くするのが難しく、前記第１誘導溝５が０．５の第１幅比率を有するように形成されてこそ前記金属箔１００に対する不良率を低くできることを確認することができる。

【0066】

次に、比較例７は前記第１誘導溝５が０．７の第１幅比率を有するように形成されたものであり、実験を遂行した結果、金属箔用コアが変形された。比較例７の場合、前記第１誘導溝５が深さ５２に対比して過度に広い幅で形成されることにより金属箔用コアの剛性が過度に弱くなるので、金属箔用コアが変形されたのである。金属箔用コアが変形されることにより金属箔１００にも歪み不良とＭＤバックル不良が発生した。したがって、比較例７と実施例４の実験結果から、前記第１誘導溝５が０．５超過の第１幅比率を有するように形成されると金属箔用コアが変形され得、前記第１誘導溝５が０．５の第１幅比率を有するように形成されてこそ金属箔用コアの変形を防止しつつ、金属箔１００に対する不良率を低くできることを確認することができる。

【0067】

このような実施例１～実施例４に対する実験結果、および比較例１、比較例６と比較例７に対する実験結果から、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１誘導溝５が０．５の第１幅比率を有するように形成されることによって、自主的な破損乃至変形が発生することなく、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くできることを確認することができる。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１誘導溝５を利用して取り扱いと運送が完了した金属箔１００の品質を向上させるのに寄与できるだけでなく、前記金属箔１００に対する取り扱い作業と運送作業の安定性と容易性を向上させるのに寄与することができる。

【0068】

図３、図５～図９を参照すると、本発明に係る金属箔用コア１は前記第１誘導溝５に関して多様な実施例を含むことができる。このような実施例は前記位置比率（ＰＬＬＲ）、前記深さ比率（ＰＤＴＲ）、前記第１幅比率などを満足するように形成され得る。以下では、前記第１誘導溝５の実施例について添付された図面を参照して順次説明する。

【0069】

図３を参照すると、第１実施例に係る第１誘導溝５は、深さ方向（ＤＤ矢印方向）に均一な大きさを維持しながら延びるように形成され得る。この場合、第１実施例に係る第１誘導溝５は前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に均一な幅を維持しながら延長され得る。例えば、第１実施例に係る第１誘導溝５は、前記断面方向を基準として長方形の形態の断面を有するように形成され得る。第１実施例に係る第１誘導溝５が前記第１突出部材３の外面３３に形成された場合、前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）は前記第１突出部材３の外面３３から前記第１突出部材３の内面３４に向かう方向であり得る。前記第１突出部材３の外面３３は前記第１突出部材３の外径３２１の基準となる面である。前記第１突出部材３の内面３４は前記第１突出部材３の内径３２２の基準となる面である。

【0070】

図５と図６を参照すると、第２実施例に係る第１誘導溝５は、前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少するように形成され得る。この場合、第２実施例に係る第１誘導溝５は、前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど幅が減少するように形成され得る。図５に図示された通り、第２実施例に係る第１誘導溝５は、前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少しながら終端が尖がっている尖端をなすように形成され得る。例えば、第２実施例に係る第１誘導溝５は、前記断面方向を基準として前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少する三角形の形態の断面を有するように形成され得る。図６に図示された通り、第２実施例に係る第１誘導溝５は、前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少しながら終端が平面をなすように形成されてもよい。例えば、第２実施例に係る第１誘導溝５は、前記断面方向を基準として前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少する台形の形態の断面を有するように形成され得る。

【0071】

このように前記第１突出部材３の外面３３から前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少するように形成された第２実施例に係る第１誘導溝５において、前記幅５３は前記第１突出部材３の外面３３に接する部分を基準とすることができる。この場合、第２実施例に係る第１誘導溝５の最大幅が前記幅５３に該当し得る。

【0072】

図７と図８を参照すると、第３実施例に係る第１誘導溝５は、第１角溝５４を含むことができる。第３実施例に係る第１誘導溝５が前記第１突出部材３の外面３３に形成された場合、前記第１角溝５４は前記第１突出部材３の外面３３に連結される角に形成され得る。前記第１角溝５４は前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少するように形成され得る。第３実施例に係る第１誘導溝５において、前記第１角溝５４が形成された部分を除いた残り部分は、前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に均一な大きさを維持しながら延びるように形成され得る。この場合、第３実施例に係る第１誘導溝５において、前記第１角溝５４が形成された部分は前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど幅が減少するように形成され、前記第１角溝５４が形成された部分を除いた残り部分は前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に均一な幅を維持しながら延長され得る。

【0073】

図７に図示された通り、第３実施例に係る第１誘導溝５は、前記第１角溝５４が形成された部分が傾斜面をなすように形成され得る。この場合、前記第１角溝５４が形成された前記第１突出部材３部分は傾斜面をなすように形成され得る。例えば、第３実施例に係る第１誘導溝５は、前記断面方向を基準として前記第１角溝５４が形成された部分が前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少する台形の形態の断面を有するように形成され、前記第１角溝５４が形成された部分を除いた残り部分が四角形の形態の断面を有するように形成され得る。前記第１角溝５４は前記第１突出部材３の外面３３または内面３４に形成され得る。

【0074】

図８に図示された通り、第３実施例に係る第１誘導溝５は、前記第１角溝５４が形成された部分が曲面をなすように形成され得る。この場合、前記第１角溝５４が形成された前記第１突出部材３部分は曲面をなすように形成され得る。前記第１角溝５４が形成された前記第１突出部材３部分は、前記第１角溝５４側に膨らんでいる曲面をなすように形成され得る。例えば、第３実施例に係る第１誘導溝５は、前記断面方向を基準として前記第１角溝５４が形成された部分が、前記深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びるほど大きさが減少しながら凹んでいる曲面の台形の形態の断面を有するように形成され、前記第１角溝５４が形成された部分を除いた残り部分が四角形の形態の断面を有するように形成され得る。

【0075】

図９を参照すると、第４実施例に係る第１誘導溝５には第１緩衝部材５５が挿入され得る。前記第１緩衝部材５５は弾性変形可能な材質で形成され得る。例えば、前記第１緩衝部材５５はゴム、ウレタンなどで形成され得る。前記第１緩衝部材５５は、第４実施例に係る第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分に発生する弛み、変形などを緩衝乃至吸収することによって、該当弛み、変形などによる衝撃などが前記金属箔１００に伝達される程度を減少させることができる。前記第１緩衝部材５５は第４実施例に係る第１誘導溝５と同じ形態で形成され得る。図９には第４実施例に係る第１誘導溝５と前記第１緩衝部材５５が前記断面方向を基準として長方形の形態の断面を有するように形成されたものとして図示されているが、これに限定されず、第４実施例に係る第１誘導溝５と前記第１緩衝部材５５は前記断面方向を基準として図５に図示された通り、三角形の形態の断面、図６に図示された通り、台形の形態の断面、図７に図示された通り、台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面、図８に図示された通り、外面が凹んでいる台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面などを有するように形成されてもよい。

【0076】

図２、図３、図５～図９に図示された通り、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の外面３３に形成され得る。この場合、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の外面３３から前記第１突出部材３の内面３４に向かう深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びる溝で形成され得る。

【0077】

図１０を参照すると、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の内面３４に形成されてもよい。この場合、前記第１誘導溝５は前記第１突出部材３の内面３４から前記第１突出部材３の外面３３に向かう深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びる溝で形成され得る。前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の外面３３に形成された場合より、前記第１誘導溝５が前記第１突出部材３の内面３４に形成された場合にさらに大きい断面２次モーメントを有することができるので、本発明に係る金属箔用コア１はさらに高い剛性を有することができる。一方、前記第１突出部材３の内面３４に形成された第１誘導溝５に対しても、前述した第１実施例～第４実施例が適用され得る。これは、前述した第１実施例～第４実施例に対する説明から本発明が属する技術分野の当業者が容易に導き出すことができるので、これに対する具体的な説明は省略する。

【0078】

図１～図１１を参照すると、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第１誘導溝５を複数個含んでもよい。前記第１誘導溝５、５’は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って互いに離隔するように配置され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第１誘導溝５、５’が形成された前記第１突出部材３部分で弛み、変形などを分散させることができる。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は、前記金属箔１００に対する不良率を低くすることができながらも、前記第１突出部材３が損傷乃至破損する危険をさらに低くすることができる。前記第１誘導溝５、５’は前記第１突出部材３の外面３３または前記第１突出部材３の内面３４に形成され得る。前記第１誘導溝５、５’は前記第１突出部材３の外面３３および前記第１突出部材３の内面３４の双方に形成されてもよい。

【0079】

図１～図１２を参照すると、本発明に係る金属箔用コア１は前記第２誘導溝６を含むことができる。

【0080】

前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４に形成されたものである。前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として、前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の両端４ａ、４ｂの間に配置され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第２誘導溝６と前記第１誘導溝５を利用して前記金属箔１００の荷重、運送過程で発生する振動、揺れ、衝撃などによる弛み、変形などが、前記第２誘導溝６が形成された前記第２突出部材４部分と前記第１誘導溝５が形成された前記第２突出部材４部分で集中的に発生するように誘導することができる。この場合、前記第２誘導溝６が形成された前記第２突出部材４部分と前記第１誘導溝５が形成された前記第１突出部材３部分で、相互間に略一致する弛み、変形などが発生し得る。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は弛み、変形などにより前記巻き取り部材２が前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に対して傾いた角度を減少させることができるので、前記金属箔１００に対する不良率を低くすることができる。

【0081】

前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４に所定深さで形成された溝（Ｇｒｏｏｖｅ）で具現され得る。前記第２誘導溝６が形成された前記第２突出部材４部分は、前記第２突出部材４の他の部分よりさらに薄い厚さで形成され得る。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第２誘導溝６が形成された前記第２突出部材４部分で弛み、変形などが集中的に発生するように誘導することができる。

【0082】

前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の円周方向に沿って形成され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第２誘導溝６が形成された前記第２突出部材４部分で弛み、変形などがさらに集中的に発生するように誘導できるので、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率をさらに低くすることができる。前記第２突出部材４の円周方向は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を中心とする周方向であり得る。前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の円周方向に沿って円環状をなすように形成され得る。図示されてはいないが、前記第２突出部材４の円周方向に沿って前記第２誘導溝６が複数個形成されてもよい。この場合、前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の円周方向に沿って互いに離隔するように配置され得る。

【0083】

前記第２誘導溝６が前記第２方向（ＳＤ矢印方向）側に向かう前記第２突出部材４の一端４ａから離隔した距離（６１、図２に図示される）［以下、「第２隔離距離６１」という］および前記第１隔離距離５１は、互いに同一に具現され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記巻き取り部材２の両側の方から略一致する弛み、変形などが発生するように誘導することができる。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は、前記巻き取り部材２が前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に対して傾いた角度をさらに減少させることができるので、前記金属箔１００に対する不良率をさらに低くすることができる。

【0084】

前記第２誘導溝６は０．１以上０．３以下の位置比率に該当する位置に配置され得る。前記第２誘導溝６の位置比率は前記数学式１を利用して算出され得る。この場合、前記数学式１で、ＡＤは前記第２隔離距離６１であり、ＰＬは前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とする前記第２突出部材４の長さ４１［以下、「第２突出部材４の長さ４１」という］である。このような数学式１による前記位置比率（ＰＬＬＲ）は、前記第２突出部材４の長さ４１に対比して前記第２隔離距離６１の比率に該当し得る。前記第２誘導溝６の位置比率と前記第１誘導溝５の位置比率は互いに同一に具現され得る。一方、前記第２誘導溝６の位置比率において、前記第２突出部材４の長さ４１は前記数学式２を利用して算出され得る。前記第２突出部材４の長さ４１と前記第１突出部材３の長さ３１は互いに同一に具現され得る。

【0085】

前記第２誘導溝６は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準として前記第２突出部材４の一端４ａから２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下で離隔した位置に配置されてもよい。すなわち、前記第２隔離距離６１が２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であり得る。

【0086】

図１～図１２を参照すると、前記第２誘導溝６の深さ６２と前記第１誘導溝５の深さ５２は互いに同一に具現され得る。すなわち、前記第２誘導溝６と前記第１誘導溝５は互いに同一の深さで形成され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記巻き取り部材２の両側の方から略一致する弛み、変形などが発生するように誘導することができる。

【0087】

前記第２誘導溝６は０．１以上０．５以下の深さ比率に該当する深さで形成され得る。前記第２誘導溝６の深さ比率は前記数学式３を利用して算出され得る。この場合、前記数学式３において、ＰＤは前記第２突出部材４の厚さ４２であり、ＧＤは前記第２誘導溝６の深さ６２である。このような数学式３による前記第２誘導溝６の深さ比率は、前記第２突出部材４の厚さ４２に対比して前記第２誘導溝６の深さ６２の比率に該当し得る。前記第２誘導溝６の深さ比率と前記第１誘導溝５の深さ比率は互いに同一に具現され得る。一方、前記第２誘導溝６の位置比率において、前記第２突出部材４の長さ４１は前記数学式２を利用して算出され得る。前記第２突出部材４の長さ４１と前記第１突出部材３の長さ３１は互いに同一に具現され得る。

【0088】

一方、前記数学式３において、前記第２突出部材４の厚さ４２は前記数学式４を利用して算出され得る。この場合、前記数学式４において、ＯＤは前記第２突出部材４の外径４２１であり、ＩＤは前記第２突出部材４の内径４２２である。前記第２突出部材４の厚さ４２と前記第１突出部材３の厚さ３２は互いに同一に具現され得る。

【0089】

図１～図１２を参照すると、前記第２誘導溝６は幅６３が深さ６２より小さく具現され得る。この場合、前記第２誘導溝６の幅６３は前記第２誘導溝６の深さ６２より小さい。前記第２誘導溝６の幅６３は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）を基準とするものである。

【0090】

前記第２誘導溝６の深さ６２は前記第２誘導溝６の幅６３の２倍で具現され得る。この場合、前記第２誘導溝６は加工深さ対比幅の比率［以下、「第２幅比率」という］が０．５であり得る。前記第２幅比率は前記第２誘導溝６の幅６３を前記第２誘導溝６の深さ６２で割る演算を通じて算出され得る。一方、前記第２幅比率は前記第２誘導溝６が深さ６２に対比してどれほど広い幅６３で形成されたかを意味し得る。前記第２誘導溝６が０．５の第２幅比率を有するように形成されることによって、本発明に係る金属箔用コア１は自主的な破損乃至変形が発生することなく、前記巻き取り部材２に巻き取られた金属箔１００に対する不良率を低くすることができる。

【0091】

前記第２誘導溝６の幅６３と前記第１誘導溝５の幅５３は互いに同一に具現され得る。すなわち、前記第２誘導溝６と前記第１誘導溝５は互いに同一の幅で形成され得る。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は前記巻き取り部材２の両側の方から略一致する弛み、変形などが発生するように誘導することができる。前記第２誘導溝６と前記第１誘導溝５は互いに同一の深さで形成されるとともに、互いに同一の幅で形成されてもよい。

【0092】

前記第２誘導溝６は前述した第１誘導溝５の実施例と同一に具現され得る。この場合、前記第２誘導溝６は前記断面方向を基準として、図５に図示された通り、三角形の形態の断面、図６に図示された通り、台形の形態の断面、図７に図示された通り、台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面、図８に図示された通り、外面が凹んでいる台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面などを有するように形成され得る。

【0093】

図１３を参照すると、第２誘導溝６には第２緩衝部材６４が挿入され得る。前記第２緩衝部材６４は弾性変形可能な材質で形成され得る。例えば、前記第２緩衝部材６４はゴム、ウレタンなどで形成され得る。前記第２緩衝部材６４は第２誘導溝６が形成された前記第２突出部材４部分に発生する弛み、変形などを緩衝乃至吸収することによって、該当弛み、変形などによる衝撃などが前記金属箔１００に伝達される程度を減少させることができる。前記第２緩衝部材６４は前記第２誘導溝６と同じ形態で形成され得る。図１３には前記第２誘導溝６と前記第２緩衝部材６４が前記断面方向を基準として長方形の形態の断面を有するように形成されたものとして図示されているが、これに限定されず、前記第２誘導溝６と前記第２緩衝部材６４は前記断面方向を基準として図５に図示された通り、三角形の形態の断面、図６に図示された通り、台形の形態の断面、図７に図示された通り、台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面、図８に図示された通り、外面が凹んでいる台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面などを有するように形成されてもよい。図７に図示された通り、台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面、図８に図示された通り、外面が凹んでいる台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面などを有するように形成された場合、前記第２誘導溝６は第２角溝（図示されず）を含むことができる。前記第２角溝は前記第１角溝５４と略一致するように具現され得るので、これに対する具体的な説明は省略する。

【0094】

図１２と図１３に図示された通り、前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の外面４３に形成され得る。前記第２突出部材４の外面４３は前記第２突出部材４の外径（４２１、図２に図示される）の基準となる面である。この場合、前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の外面４３から前記第２突出部材４の内面４４に向かう深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びる溝で形成され得る。前記第２突出部材４の内面４４は前記第２突出部材４の内径（４２２、図２に図示される）の基準となる面である。

【0095】

図１４を参照すると、前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の内面４４に形成されてもよい。この場合、前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の内面４４から前記第２突出部材４の外面４３に向かう深さ方向（ＤＤ矢印方向）に延びる溝で形成され得る。前記第２誘導溝６が前記第２突出部材４の外面４３に形成された場合より、前記第２誘導溝６が前記第２突出部材４の内面４４に形成された場合にさらに大きい断面２次モーメントを有することができるので、本発明に係る金属箔用コア１はさらに高い剛性を有することができる。一方、前記第２突出部材４の内面４４に形成された第２誘導溝６は、前記断面方向を基準として図１４に図示された通り、長方形の形態の断面、図５に図示された通り、三角形の形態の断面、図６に図示された通り、台形の形態の断面、図７に図示された通り、台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面、図８に図示された通り、外面が凹んでいる台形の形態と四角形の形態が組み合わせられた断面などを有するように形成され得る。前記第２突出部材４の内面４４に形成された第２誘導溝６には前記第２緩衝部材６４が挿入されてもよい。

【0096】

図示されてはいないが、本発明に係る金属箔用コア１は前記第２誘導溝６を複数個含んでもよい。前記第２誘導溝６は前記第１軸方向（Ｘ軸方向）に沿って互いに離隔するように配置され得る。これに伴い、本発明に係る金属箔用コア１は、前記第２誘導溝６が形成された前記第２突出部材４部分で弛み、変形などを分散させることができる。したがって、本発明に係る金属箔用コア１は、前記金属箔１００に対する不良率を低くすることができながらも前記第２突出部材４が損傷乃至破損する危険をさらに低くすることができる。本発明に係る金属箔用コア１は、前記第２誘導溝６の個数と前記第１誘導溝５の個数が互いに同一に具現され得る。前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の外面４３または前記第２突出部材４の内面４４に形成され得る。前記第２誘導溝６は前記第２突出部材４の外面４３および前記第２突出部材４の内面４４の双方に形成されてもよい。

【0097】

以上で説明した本発明は、前述した実施例および添付された図面に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で多様な置換、変形および変更が可能であることが本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者において明白であろう。

【符号の説明】

【0098】

１：金属箔用コア
２：巻き取り部材
２１：巻き取り部材の長さ
３：第１突出部材
３ａ：第１突出部材の一端
３ｂ：第１突出部材の他端
３１：第１突出部材の長さ
３２：第１突出部材の厚さ
３２１：第１突出部材の外径
３２２：第１突出部材の内径
３３：第１突出部材の外面
３４：第１突出部材の内面
４：第２突出部材
４ａ：第２突出部材の一端
４ｂ：第２突出部材の他端
４１：第２突出部材の長さ
４２：第２突出部材の厚さ
４２１：第２突出部材の外径
４２２：第２突出部材の内径
４３：第２突出部材の外面
４４：第２突出部材の内面
５：第１誘導溝
５１：第１隔離距離
５２：第１誘導溝の深さ
５３：第１誘導溝の幅
５４：第１角溝
５５：第１緩衝部材
６：第２誘導溝
６１：第２隔離距離
６２：第２誘導溝の深さ
６３：第２誘導溝の幅
６４：第２緩衝部材
１００：金属箔

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】