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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024072151
(43)【公開日】2024-05-27
(54)【発明の名称】居住空間内に空気を送り込むダクト
(51)【国際特許分類】
F24F 13/02 20060101AFI20240520BHJP
C08J 9/18 20060101ALI20240520BHJP
C08J 9/232 20060101ALI20240520BHJP
B60H 1/00 20060101ALI20240520BHJP
【ＦＩ】
F24F13/02 H
C08J9/18 CFG
C08J9/18 CES
C08J9/232 CET
F24F13/02 B
B60H1/00 102L
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022182852
(22)【出願日】2022-11-15
(71)【出願人】
【識別番号】000000033
【氏名又は名称】旭化成株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100165951
【弁理士】
【氏名又は名称】吉田 憲悟
(74)【代理人】
【識別番号】100196298
【弁理士】
【氏名又は名称】井上 高雄
(72)【発明者】
【氏名】三枝 善博
(72)【発明者】
【氏名】中本 哲生
(72)【発明者】
【氏名】板谷 博治
【テーマコード（参考）】
3L080
3L211
4F074
【Ｆターム（参考）】
3L080AB01
3L080AC05
3L080AD02
3L080AE01
3L080AE02
3L211BA14
3L211DA08
3L211DA91
4F074AA17
4F074AA20
4F074AA24
4F074AA32
4F074AA71A
4F074AD08
4F074BA32
4F074BB02
4F074CA34
4F074CA38
4F074CA39
4F074CA49
4F074CC04Y
4F074CC04Z
4F074CC06X
4F074CC10X
4F074CC22X
4F074CC32X
4F074CC32Y
4F074CC47Y
4F074CC47Z
4F074CD07
4F074DA02
4F074DA07
4F074DA10
4F074DA12
4F074DA24
4F074DA32
4F074DA35
4F074DA57
4F074DA59
(57)【要約】
【課題】本発明の目的は、ダクト本体に吸音性能を付与し、ダクトから放出されるノイズを低減することに加え、ダクト自体に断熱性を効果的に発現させた空調用のダクトを提供することにある。
【解決手段】本発明の居住空間内に空気を送りこむダクトは、垂直入射吸音率におけるピーク強度が０．５超であり、かつ１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率のピーク周波数が７０００Ｈｚ以下であるビーズ発泡成形体を含むことを特徴としている。
【選択図】図１
【解決手段】本発明の居住空間内に空気を送りこむダクトは、垂直入射吸音率におけるピーク強度が０．５超であり、かつ１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率のピーク周波数が７０００Ｈｚ以下であるビーズ発泡成形体を含むことを特徴としている。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率におけるピーク強度が０．５超であり、かつ１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率のピーク周波数が７０００Ｈｚ以下であるビーズ発泡成形体を含むことを特徴とする、居住空間内に空気を送りこむダクト。
【請求項2】
１０ｍｍ厚における垂直入射透過損失が２０ｄＢ以下である、請求項１に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
【請求項3】
前記ビーズ発泡成形体がポリエチレン系の熱可塑性樹脂を含む、請求項１に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
【請求項4】
少なくとも２つの部材を含み、前記部材が嵌合部で連結されたダクトであって、
前記嵌合部を熱溶着により溶融接合している、請求項１に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
前記嵌合部を熱溶着により溶融接合している、請求項１に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
【請求項5】
前記ビーズ発泡成形体の通気量が３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下である、請求項１に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
【請求項6】
車両用の空調ダクトである、請求項１に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
【請求項7】
車両用のインパネダクトである、請求項１に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、居住空間内に空気を送り込むダクトに関する。より詳細には、内部に多数の気泡を有する発泡材を含むダクトに関するものであり、特に、吸音性能を付与した新規な空調ダクトに関するものである。
【背景技術】
【0002】
発泡成形品として、例えば自動車のインストルメントパネル内に取り付けられる各種空調ダクトが知られている。これら空調ダクトには、発泡した樹脂材料を成形した発泡ダクトが広く用いられている。発泡ダクトは、軽量であり、例えばポリオレフィン系樹脂等の樹脂材料に発泡剤を加えて溶融混練し、押出機のダイから押し出される発泡パリソンをブロー成形することにより容易に製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特許第６５６６２００号公報
【特許文献2】特許第６９２３７９６号公報
【特許文献3】特許第６５４１９３８号公報
【特許文献4】特開２００２－１８１３７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、ブロー成形することにより得られる成形体は、通常の方法では吸音性能が無い。そこで、特定の周波数範囲のノイズピーク低減効果を向上させる点で、空調用ダクトの改良の余地があった。特許文献１では、吸音特性を発現させるために発泡成形体の略厚さ方向に孔が穿設されているが、製造工程が増加してコスト増加につながるため好ましくない。特許文献２では、発泡成形体に加え、吸音材層が組み込まれているが、部品点数の観点からコスト増につながるため好ましくない。特許文献３では、軽量で消音性に優れたダクトが提案されているが、吸音を発現する層の厚みが小さいため、低周波数帯の消音機能がほとんどなく、ノイズ低減効果が最大でも５ｄＢ前後であり、ノイズ低減効果が不十分であった。特許文献４では、ビーズ発泡成形体からなるダクトは断熱性により結露防止機能が発現しているが、これはダクト自体の吸音特性、消音性を図ったものではない。そこで、ダクトそのものに吸音特性、消音特性を設けるとともに、ダクト本体を効果的に断熱できる空調用ダクトが要望されている。
【0005】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、その目的は、ダクト本体に吸音性能を付与し、ダクトから放出されるノイズを低減することに加え、ダクト自体に断熱性を効果的に発現させた空調用のダクトを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、吸音特性を有するビーズ発泡成形体を含むことを特徴とする、居住空間内に空気を送り込むダクトが優れた消音特性を与えることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0007】
すなわち、本発明は以下の通りである。
［１］
１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率におけるピーク強度が０．５超であり、かつ１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率のピーク周波数が７０００Ｈｚ以下であるビーズ発泡成形体を含むことを特徴とする、居住空間内に空気を送りこむダクト。
［２］
１０ｍｍ厚における垂直入射透過損失が２０ｄＢ以下である、［１］に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［３］
前記ビーズ発泡成形体がポリエチレン系の熱可塑性樹脂を含む、［１］または［２］に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［４］
少なくとも２つの部材を含み、前記部材が嵌合部で連結されたダクトであって、
前記嵌合部を熱溶着により溶融接合している、［１］～［３］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［５］
前記ビーズ発泡成形体の通気量が３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下である、［１］～［４］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［６］
車両用の空調ダクトである、［１］～［５］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［７］
車両用のインパネダクトである、［１］～［６］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［１］
１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率におけるピーク強度が０．５超であり、かつ１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率のピーク周波数が７０００Ｈｚ以下であるビーズ発泡成形体を含むことを特徴とする、居住空間内に空気を送りこむダクト。
［２］
１０ｍｍ厚における垂直入射透過損失が２０ｄＢ以下である、［１］に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［３］
前記ビーズ発泡成形体がポリエチレン系の熱可塑性樹脂を含む、［１］または［２］に記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［４］
少なくとも２つの部材を含み、前記部材が嵌合部で連結されたダクトであって、
前記嵌合部を熱溶着により溶融接合している、［１］～［３］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［５］
前記ビーズ発泡成形体の通気量が３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下である、［１］～［４］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［６］
車両用の空調ダクトである、［１］～［５］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
［７］
車両用のインパネダクトである、［１］～［６］のいずれかに記載の居住空間内に空気を送りこむダクト。
【発明の効果】
【0008】
本発明の空調ダクトによれば、発泡成形体の厚みに応じた吸音特性を発現させることができることに加え、低面密度からなる高い透音性と、高い断熱性による結露防止効果を兼ね備えており、居住空間内に空気を送り込むダクト（例、自動車のインパネダクト、ルーフダクト、フロアダクト、業務用エアコン、家庭用エアコン）の用途に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】本発明の居住空間内に空気を送りこむダクトの一例を示す概略図である。
【図2】本実施形態のダクトの嵌合部の一例を示す概略図である。
【図3】一対のダクトの合わせ面を凹凸嵌合する一対応の一例を示す断面図である。
【図4】ビーズ発泡成形体の独立気泡間の膜の厚み測定の一例を示す。
【図5】実施例で作製したダクトの形状を説明する図である。（Ａ）は流路方向の断面図であり、（Ｂ）は流路方向に対して垂直な断面図である。（Ｂ）は実施例のうち、厚さ１４ｍｍと２ｍｍの例について示した。
【図6】ピーク強度、ピーク周波数の測定方法を説明する図である。
【図7】垂直入射透過損失の測定方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について詳細に説明する。
【0011】
［居住空間］
本明細書において「居住空間」とは、人が存在し得る空間であって、例えば、ダクトが空気を送り込んだ先の内部空間である。例えば、自動車の内部やビルの内部、和室、洋室、浴室、玄関などが挙げられる。
本明細書において「居住空間」とは、人が存在し得る空間であって、例えば、ダクトが空気を送り込んだ先の内部空間である。例えば、自動車の内部やビルの内部、和室、洋室、浴室、玄関などが挙げられる。
【0012】
［居住空間内に空気を送り込むダクト］
本実施形態の居住空間内に空気を送り込むダクトは、垂直入射吸音率におけるピーク強度が０．５超であり、かつ１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率のピーク周波数が７０００Ｈｚ以下であるビーズ発泡成形体を含む。
本実施形態の居住空間内に空気を送り込むダクトは、垂直入射吸音率におけるピーク強度が０．５超であり、かつ１０ｍｍ厚における垂直入射吸音率のピーク周波数が７０００Ｈｚ以下であるビーズ発泡成形体を含む。
【0013】
以下、各構成要素について詳細に説明する。
【0014】
［ビーズ発泡成形体］
ビーズ発泡成形体を形成する熱可塑性樹脂としては、汎用の熱可塑性樹脂、例えば、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン（高密度、低密度）、ポリメチルメタアクリレート、ポリ塩化ビニリデン共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエーテル等の樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、有機揮発性発泡剤や熱分解性発泡剤を含有させてもよいし、バイオマス原料を含有さしめたものであっても良い。
ビーズ発泡成形体を形成する熱可塑性樹脂としては、汎用の熱可塑性樹脂、例えば、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン（高密度、低密度）、ポリメチルメタアクリレート、ポリ塩化ビニリデン共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエーテル等の樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、有機揮発性発泡剤や熱分解性発泡剤を含有させてもよいし、バイオマス原料を含有さしめたものであっても良い。
【0015】
ビーズ発泡成形体を形成する熱可塑性樹脂としては、車両などへの搭載時に振動による擦れ音が小さくなる観点から、ポリエチレンであることが好ましい。特にポリエチレンは、ポリプロピレンに比べて柔軟性が高いため、擦れ音を一層小さくすることができる。また、既存のポリエチレン系のダクトと同一樹脂となることから、熱溶着などの接合が可能となる観点からもポリエチレンが好ましい。
上記ビーズ発泡成形体は、樹脂成分としてポリエチレン系の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、樹脂成分がポリエチレン系の熱可塑性樹脂のみであることがより好ましい。上記ビーズ発泡成形体中の樹脂成分１００質量％に対する、ポリエチレン系の熱可塑性樹脂の質量割合は、７０質量％以上であることが好ましく、一層吸音性能に優れる観点から、８０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは１００質量％である。上記樹脂成分の質量割合は、ビーズ発泡成形体１００質量％に対して９０質量％以上であることが好ましい。
上記ビーズ発泡成形体は、樹脂成分としてポリエチレン系の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、樹脂成分がポリエチレン系の熱可塑性樹脂のみであることがより好ましい。上記ビーズ発泡成形体中の樹脂成分１００質量％に対する、ポリエチレン系の熱可塑性樹脂の質量割合は、７０質量％以上であることが好ましく、一層吸音性能に優れる観点から、８０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは１００質量％である。上記樹脂成分の質量割合は、ビーズ発泡成形体１００質量％に対して９０質量％以上であることが好ましい。
【0016】
ビーズ発泡成形体の気密性を保持する観点から、ビーズ発泡成形体の独立気泡率は、７０％以上１００％以下が好ましく、８０％以上９９％以下がより好ましく、９０％以上９８％以下が更に好ましい。高い独立気泡を維持する観点から、球状の発泡ビーズを用いること好ましい。上記独立気泡率は、例えば、ビーズ発泡粒子の膨張能を大きくし連通部を下げること等により調整することができる。
【0017】
［ビーズ発泡成形体の諸特性］
上記ビーズ発泡成形体は吸音特性を有する。そのため、上記ビーズ発泡成形体の独立気泡の膜の厚みは２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以下がさらに好ましい。なお、上記のビーズ発泡成形体の独立気泡間の膜厚みは、１．０ｍｍ～２０．０ｍｍのいずれかの厚みでの測定値が、上記範囲内であればよい。ビーズ発泡成形体の独立気泡間の膜厚みが上記上限以下であれば、気密性を保持しつつ吸音特性を発現させることが可能であり、所望の吸音周波数の吸音特性を設計することができる。また、上記上限以下であると透過音を抑制することができる。また、ビーズ発泡成形体の独立気泡の膜厚みが上記上限以下であれば、吸音特性が発現し、厚みに応じた吸音周波数を設計することができる。
上記ビーズ発泡成形体は吸音特性を有する。そのため、上記ビーズ発泡成形体の独立気泡の膜の厚みは２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以下がさらに好ましい。なお、上記のビーズ発泡成形体の独立気泡間の膜厚みは、１．０ｍｍ～２０．０ｍｍのいずれかの厚みでの測定値が、上記範囲内であればよい。ビーズ発泡成形体の独立気泡間の膜厚みが上記上限以下であれば、気密性を保持しつつ吸音特性を発現させることが可能であり、所望の吸音周波数の吸音特性を設計することができる。また、上記上限以下であると透過音を抑制することができる。また、ビーズ発泡成形体の独立気泡の膜厚みが上記上限以下であれば、吸音特性が発現し、厚みに応じた吸音周波数を設計することができる。
【0018】
上記ビーズ発泡成形体の厚みは、吸音特性、消音特性、剛性、強度と軽量性のバランスに優れる観点から、１．０～３０ｍｍであり、２．０～２０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３．０ｍｍ～１０ｍｍである。
【0019】
ビーズ発泡成形体のＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準拠して測定される引張伸びは、５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましく、１５％以上が更に好ましく、１００％以下が好ましく、７５％以下が好ましく、５０％以下が更に好ましい。ビーズ発泡成形体の引張伸びが上記下限以上であれば、ビーズ発泡成形体に曲げ変形や衝撃が加わった際に破断しないため、突起物と化して危険が伴うこともなく、ダクトとしての気密性を保持することが可能である。また、ビーズ発泡成形体の引張伸びが上記上限以下であれば、ビーズ発泡成形体の強度を維持することができ、荷重がかかってもダクト継ぎ目部を維持し、気密性を保持することが可能である。上記引張伸びは、例えば、発泡倍率、融着強度、ビーズ材質により調整することができる。
【0020】
ビーズ発泡成形体のＡＳＴＭ Ｅ １５３０に準拠して測定される熱伝導率は、０．０１Ｗ／ｍ・Ｋ以上が好ましく、０．０１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上が好ましく、０．０２Ｗ／ｍ・Ｋ以上が更に好ましく、０．１５Ｗ／ｍ・Ｋ以下が好ましく、０．１０Ｗ／ｍ・Ｋ以下が好ましく、０．０８Ｗ／ｍ・Ｋ以下が更に好ましい。ビーズ発泡成形体の熱伝導率が上記下限以上であれば、ダクト内部と外部の断熱性が十分となる。また、ビーズ発泡成形体の熱伝導率が上記上限以下であれば、ビーズ発泡成形体の内部を冷風が通過した際の表面温度が大きく変化せず、ダクト外周部に結露水が発生しにくい。上記熱伝導率は、例えば、発泡倍率等により調整することができる。
【0021】
ビーズ発泡成形体のＪＩＳ Ａ １４０５－２に基づき測定される垂直入射吸音率（例えば、後述のピーク強度）は、０．５以上が好ましく、０．６以上が好ましく、０．７以上が更に好ましい。ビーズ発泡成形体の垂直入射吸音率が上記下限以上であれば、ダクトが吸音体として作用し、ブロアから発生するノイズを低減して、居室空間内に空気を送り込むことが可能となる。さらにブロア内の音を透過させやすくなり、居室空間内に入る音が低減する。吸音特性を発現するビーズ発泡成形体は、厚みに応じた吸音ピークが発現するため、ノイズ低減周波数を狙って吸音する場合はビーズ発泡成形体の厚みを制御することにより、達成可能である。
【0022】
［居住空間内に空気を送りこむダクトの構造］
本発明の居住空間内に空気を送りこむダクトは、流体の流通方向に沿って２分割した形状の一対の半体１、２を合わせて形成したものであってよい。例えば、一対の半体１、２はそれぞれ熱可塑性樹脂のビーズを発泡させた成形体で構成され、その肉厚が１ｍｍ～５０ｍｍが好ましく、２ｍｍ～４０ｍｍがより好ましく、３ｍｍ～３０ｍｍが更に好ましい。また、密度は０．００５～１．０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０１～０．８ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０２～０．６ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。一対の半体１、２の合わせ面は図２に示すように、その一方に嵌合凸部１を、かつ他方に嵌合凹部２を形成して、一対の半体１、２を凹凸嵌合により接合する構成とすることができる。上記肉厚、上記密度は、例えば、発泡倍率等により調整することができる。
本発明の居住空間内に空気を送りこむダクトは、流体の流通方向に沿って２分割した形状の一対の半体１、２を合わせて形成したものであってよい。例えば、一対の半体１、２はそれぞれ熱可塑性樹脂のビーズを発泡させた成形体で構成され、その肉厚が１ｍｍ～５０ｍｍが好ましく、２ｍｍ～４０ｍｍがより好ましく、３ｍｍ～３０ｍｍが更に好ましい。また、密度は０．００５～１．０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０１～０．８ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０２～０．６ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。一対の半体１、２の合わせ面は図２に示すように、その一方に嵌合凸部１を、かつ他方に嵌合凹部２を形成して、一対の半体１、２を凹凸嵌合により接合する構成とすることができる。上記肉厚、上記密度は、例えば、発泡倍率等により調整することができる。
【0023】
［ビーズ発泡成形体の製造方法］
上記ビーズ発泡成形体を製造するための方法は特に限定されないが、（ｉ）第１樹脂として熱可塑性樹脂を使用し、その熱可塑性を利用した方法、（ｉｉ）固体状態の第１樹脂粒子の切削などの後加工による方法などが可能であり、粒子に所望の外径を付与できる方法であればいずれも適用可能である。その中でも、生産性に優れ、安定した形状の粒子が製造可能な方法として、吐出断面を設けたダイを使用した押し出し法が好適に使用できる。押し出し法として、押出機により第１樹脂（例えば、熱可塑性樹脂）を溶融押し出し、ストランドカット又はアンダーウォーターカットなど工業的に通常使用されている方法によりペレタイズして得られた基材樹脂ペレットを発泡させ予備発泡粒子を得る方法；および押し出し機に発泡剤をバレル途中から注入し吐出と同時に発泡させ、冷却後、アンダーウォーターカット又はストランドカットし予備発泡粒子を直接得る方法；押出機内で熱可塑性樹脂を溶融させ所望の断面形状を有するダイスから押し出し、冷却後ペレタイザーにより所定の長さに切断することにより基材樹脂ペレットを製造し、該基材樹脂ペレットに発泡剤を含浸させ、加熱することにより所定の発泡倍率で発泡させる方法；等、従来公知の方法を任意に応用して製造することができる。
上記ビーズ発泡成形体を製造するための方法は特に限定されないが、（ｉ）第１樹脂として熱可塑性樹脂を使用し、その熱可塑性を利用した方法、（ｉｉ）固体状態の第１樹脂粒子の切削などの後加工による方法などが可能であり、粒子に所望の外径を付与できる方法であればいずれも適用可能である。その中でも、生産性に優れ、安定した形状の粒子が製造可能な方法として、吐出断面を設けたダイを使用した押し出し法が好適に使用できる。押し出し法として、押出機により第１樹脂（例えば、熱可塑性樹脂）を溶融押し出し、ストランドカット又はアンダーウォーターカットなど工業的に通常使用されている方法によりペレタイズして得られた基材樹脂ペレットを発泡させ予備発泡粒子を得る方法；および押し出し機に発泡剤をバレル途中から注入し吐出と同時に発泡させ、冷却後、アンダーウォーターカット又はストランドカットし予備発泡粒子を直接得る方法；押出機内で熱可塑性樹脂を溶融させ所望の断面形状を有するダイスから押し出し、冷却後ペレタイザーにより所定の長さに切断することにより基材樹脂ペレットを製造し、該基材樹脂ペレットに発泡剤を含浸させ、加熱することにより所定の発泡倍率で発泡させる方法；等、従来公知の方法を任意に応用して製造することができる。
【0024】
第１樹脂に発泡剤を含有（含浸）させる方法としては、特に限定されることなく、一般的に用いられている方法としてよい。
【0025】
かかる方法としては、特に限定されないが、例えば、水などの懸濁系で水性媒体を用いて行う方法（懸濁含浸）や、重炭酸ナトリウムなどの熱分解型発泡剤を用いる方法（発泡剤分解）、ガスを臨界圧力以上の雰囲気とし液相状態にして、基材樹脂に接触させる方法（液相含浸）、ガスを臨界圧力未満の雰囲気とし気相状態にして、基材樹脂に接触させる方法（気相含浸）などが挙げられる。
【0026】
上記ビーズ発泡成形体を製造するための方法は、予備発泡工程をさらに含んでもよい。予備発泡圧力は、０．１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下が好ましく、０．２ＭＰａ以上８ＭＰａ以下がより好ましく、０．３ＭＰａ以上５ＭＰａ以下がさらに好ましい。予備発泡時間は、１時間以上４８時間以下が好ましく、２時間以上３６時間以下がより好ましく、３時間以上２４時間以下がさらに好ましい。予備発泡工程は、例えば、空気雰囲気下で行うことが好ましい。
【0027】
また、上記ビーズ発泡成形体を製造するための方法は、型内に充填した予備発泡粒子を加熱する工程をさらに含んでもよい。加熱工程は、例えば、飽和水蒸気を型に導入することによって行ってもよい。ビーズ発泡成形体を製造するための方法は、加熱工程の後に冷却する工程をさらに含んでもよい。
【0028】
上記ビーズ発泡成形体の垂直入射吸音率におけるピーク強度は、０．５超であり、一層吸音性能に優れる観点から、好ましくは０．６超、より好ましくは０．７超である。
また、上記ビーズ発泡成形体を１０ｍｍ厚としたときの垂直入射吸音率のピーク周波数は、７０００Ｈｚ以下であり、一層吸音特性に優れる観点から、６５００Ｈｚ以下、好ましくは６０００Ｈｚ以下、より好ましくは５５００Ｈｚ以下である。
上記ピーク強度、ピーク周波数は、例えば、成形品の厚み、成形品の表面への凹凸形状加工、発泡倍率等により調整することができる。
なお、上記ピーク強度及び上記ピーク周波数は以下の値をいう。厚さ１０ｍｍの試験片を用いて後述の実施例の方法で吸音率を測定し、縦軸が垂直入射吸音率、横軸が周波数である吸音率の曲線を作成する（図６）。該曲線の極大値のときの垂直入射吸音率（縦軸の値）を垂直入射吸音率におけるピーク強度、周波数（横軸の値）を垂直入射吸音率のピーク周波数のＨｚ値とする。上記極大値は、例えば、周波数が最も低い垂直入射吸音率が０．５超の極大値としてよい。
垂直入射吸音率が高く、ピーク強度が高いと、音がビーズ発泡成形体内部まで入りやすくなり、質量則よりも音が透過しやすくなり、ダクト外部に音が漏れるため、ダクト内の音が小さくなる。そしてダクトから排出口から出る音が小さくなり、ノイズを低減することができる。
また、上記ビーズ発泡成形体を１０ｍｍ厚としたときの垂直入射吸音率のピーク周波数は、７０００Ｈｚ以下であり、一層吸音特性に優れる観点から、６５００Ｈｚ以下、好ましくは６０００Ｈｚ以下、より好ましくは５５００Ｈｚ以下である。
上記ピーク強度、ピーク周波数は、例えば、成形品の厚み、成形品の表面への凹凸形状加工、発泡倍率等により調整することができる。
なお、上記ピーク強度及び上記ピーク周波数は以下の値をいう。厚さ１０ｍｍの試験片を用いて後述の実施例の方法で吸音率を測定し、縦軸が垂直入射吸音率、横軸が周波数である吸音率の曲線を作成する（図６）。該曲線の極大値のときの垂直入射吸音率（縦軸の値）を垂直入射吸音率におけるピーク強度、周波数（横軸の値）を垂直入射吸音率のピーク周波数のＨｚ値とする。上記極大値は、例えば、周波数が最も低い垂直入射吸音率が０．５超の極大値としてよい。
垂直入射吸音率が高く、ピーク強度が高いと、音がビーズ発泡成形体内部まで入りやすくなり、質量則よりも音が透過しやすくなり、ダクト外部に音が漏れるため、ダクト内の音が小さくなる。そしてダクトから排出口から出る音が小さくなり、ノイズを低減することができる。
【0029】
上記ビーズ発泡成形体の１０ｍｍ厚における垂直入射透過損失は、ダクト内を通過する音を逃がし、結果として空気の出口から発生するノイズを低減できる観点から、２０ｄＢ以下であることが好ましく、より好ましくは１８ｄＢ以下、さらに好ましくは１５ｄＢ以下である。周波数２０００Ｈｚにおいて上記を満たすことが好ましく、周波数１０００Ｈｚと周波数２０００Ｈｚのいずれにおいても上記を満たすことがより好ましい。
上記垂直入射透過損失は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる（図７）。
上記垂直入射透過損失は、例えば、ビーズ発泡成形体の面密度、成形品の表面への凹凸形状加工、発泡倍率等により調整することができる。
上記垂直入射透過損失は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる（図７）。
上記垂直入射透過損失は、例えば、ビーズ発泡成形体の面密度、成形品の表面への凹凸形状加工、発泡倍率等により調整することができる。
【0030】
上記ビーズ発泡成形体の通気量は、入り口から流入する風量を維持する観点から、の観点から、３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下、さらに好ましくは３ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下である。
上記通気量は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
上記通気量は、例えば、ビーズ発泡成形体の厚み、成形時の膨張能や発泡倍率等により調整することができる。
上記通気量は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
上記通気量は、例えば、ビーズ発泡成形体の厚み、成形時の膨張能や発泡倍率等により調整することができる。
【0031】
本実施形態のダクトは複数の部材を組み合わせていてよい。例えば、ダクト内の空気等の流体の流れ方向に沿って切断された複数の部材を組み合わせていてもよいし（図２）、流れ方向に垂直な面で切断された複数の部材を組み合わせてもよい。
複数の部材の連結部は嵌合部であってよい。嵌合部としては、上述の図２に示すような形状が挙げられる。
複数の部材の連結部は嵌合部であってよい。嵌合部としては、上述の図２に示すような形状が挙げられる。
【0032】
本実施形態のダクトは直線状であってもよいし、屈曲部を有していてもよい（図１、５）。屈曲部を有することで狭いスペースに格納でき、また、吸音性能が一層向上する。屈曲部が多すぎると、ダクト内の流体の流れが悪くなるため、屈曲部は５個以内であることが好ましく、より好ましくは３個以内、さらに好ましくは２個以内である。
【0033】
本実施形態のダクトは、上記ビーズ発泡成形体を含み、ビーズ発泡成形体のみからなるダクトであってもよいし、ビーズ発泡成形体と他の部材との組み合わせであってもよい。
上記他の部材としては、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂部材、ポリウレタン発泡体、金属部材等が挙げられる。
上記他の部材としては、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂部材、ポリウレタン発泡体、金属部材等が挙げられる。
【0034】
本実施形態のダクトに対して、一部をビーズ発泡体で代用することも可能であり、上記代用するビーズ発泡成形体の長手方向、短手方向の長さは、ダクト内を通過する音をダクト外部に逃がし、空気の出口から発生するノイズを低減する観点から、１０～３０００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３０～２０００ｍｍである。
【0035】
本実施形態のダクトは、ダクト内を通過する音をダクト外部に逃がし、空気の出口から発生するノイズを低減する観点から、上記屈曲部に上記ビーズ発泡成形体を含むことが好ましい。特に、上記屈曲部が上記ビーズ発泡成形体のみからなることが好ましく、ダクト内の全ての屈曲部が上記ビーズ発泡成形体のみからなる屈曲部であることがより好ましい。
【0036】
本実施形態のダクトは、独立気泡構造のビーズ発泡成形体を用いることにより、ダクト内部から外部への流体の漏れがなく、流体の流速が低下しにくくなる。中でも、本実施形態のダクトは、内部から外部へ貫通する貫通孔がないことが好ましい。
【0037】
本実施形態のダクトにおいて、吸音性能及び耐結露性を有しているため、単層でもうけることが可能であるが、さらなるノイズ低減の観点から、本実施形態のダクトの外側にフェルトや発泡体などの吸音層を設置することも可能である。
【0038】
本実施形態のダクトは、自動車のインパネダクト、ルーフダクト、フロアダクト、業務用エアコン、家庭用エアコンの用途に好適に用いることができ、中でも車両用の空調ダクトに特に好適に用いることができる。また、車両内の中でも、パネルに囲まれた狭い空間内に配置されるインパネダクトに特に適している。
【実施例0039】
以下、具体的な実施例及び比較例を挙げて本発明について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【0040】
［評価方法］
以下の実施例、比較例において記載した物性評価は、以下のように行った。
以下の実施例、比較例において記載した物性評価は、以下のように行った。
【0041】
＜厚み（ｍｍ）、密度ρ０（ｇ／ｃｍ３）、面密度（ｋｇ／ｍ２）＞
後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、表１に記載の厚み（ｍｍ）、の直方体のビーズ発泡体成形体を切り出し、試料とした。なお、以下の評価においてダクトから上記形状の試料を切り出せない場合は複数に分けて切り出したビーズ発泡成形体を重ねて上記形状とした。また、１個のダクトから測定試料を作製できない場合は、同一方法で製造した複数個のダクトから切り出した部材を重ねて測定試料としてよい。
ビーズ発泡成形体の質量Ｗ（ｇ）を測定した後、ノギス（ミツトヨ製）を用いて面積Ｓ（ｍ２）、体積Ｖ（ｃｍ３）を測定し、Ｗ／Ｓ（ｇ／ｍ２）をビーズ発泡成形体の面密度とし、Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ３）をビーズ発泡成形体の密度とした。
後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、表１に記載の厚み（ｍｍ）、の直方体のビーズ発泡体成形体を切り出し、試料とした。なお、以下の評価においてダクトから上記形状の試料を切り出せない場合は複数に分けて切り出したビーズ発泡成形体を重ねて上記形状とした。また、１個のダクトから測定試料を作製できない場合は、同一方法で製造した複数個のダクトから切り出した部材を重ねて測定試料としてよい。
ビーズ発泡成形体の質量Ｗ（ｇ）を測定した後、ノギス（ミツトヨ製）を用いて面積Ｓ（ｍ２）、体積Ｖ（ｃｍ３）を測定し、Ｗ／Ｓ（ｇ／ｍ２）をビーズ発泡成形体の面密度とし、Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ３）をビーズ発泡成形体の密度とした。
【0042】
＜独立気泡率＞
後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、縦２０ｍｍ、横２０ｍｍ、表１に記載の厚み（ｍｍ）、の直方体のビーズ発泡体成形体を切り出し、試料とし、独立気泡率を測定した。
Ｓ（％）＝｛（Ｖｘ－Ｗ／ρ）／（Ｖａ－Ｗ／ρ）｝×１００ ・・・（１）
式（１）中、Ｖｘは、発泡体の真の容積（ｃｍ３）であり、Ｖａは、発泡体の見かけの容積（ｃｍ３）であり、Ｗは、発泡体の重量（ｇ）であり、ρは、発泡体の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）である。発泡体の真の容積はピクノメータにより算出される。
後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、縦２０ｍｍ、横２０ｍｍ、表１に記載の厚み（ｍｍ）、の直方体のビーズ発泡体成形体を切り出し、試料とし、独立気泡率を測定した。
Ｓ（％）＝｛（Ｖｘ－Ｗ／ρ）／（Ｖａ－Ｗ／ρ）｝×１００ ・・・（１）
式（１）中、Ｖｘは、発泡体の真の容積（ｃｍ３）であり、Ｖａは、発泡体の見かけの容積（ｃｍ３）であり、Ｗは、発泡体の重量（ｇ）であり、ρは、発泡体の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）である。発泡体の真の容積はピクノメータにより算出される。
【0043】
＜独立気泡膜の厚み＞
上記「＜厚み（ｍｍ）、密度ρ０（ｇ／ｃｍ３）、面密度（ｋｇ／ｍ２）＞」と同じ試料を用いて独立気泡膜の厚みを測定した。
各実施例のビーズ発泡成形体のＳＥＭ顕微鏡写真の画像解析によって「独立気泡膜の平均厚み」を測定した（図４）。独立気泡膜の厚みの算出については、ＳＥＭ像から画像ソフトを使って求めた。画像ソフトはＩｍａｇｅＪ１．４８ｖ（フリーウェア Ｖｅｒｓｉｏｎ１．４６ 開発者 Ｗａｙｎｅ Ｒａｓｂａｎｄ ２０１４年７月１０日）を使用した。ビーズ発泡成形体試料から０．１ｃｍ×０．１ｃｍの試験片を切り出し、直接、走査型電子顕微鏡の試料台に取り付けた。試験片を載せた試料台を走査顕微鏡中に挿入し、低真空モードで２０ＫＶの加速電圧、１５ｍｍの作動距離、及び０°試料チルトを用いて画像観察を行った。１００倍以上の倍率（例えば１１０倍等）で撮られた反射電子画像を用いて独立気泡膜の厚みを測定した。各ビーズ発泡成形体の電子顕微鏡写真において、１０個の測定対象気泡を任意に選択し、各気泡の独立気泡膜の厚み任意の５か所を測定した。そして、各気泡の任意の上記５か所の平均値から、１０個の測定対象気泡の平均値を算出し、ビーズ発泡成形体試料の独立気泡膜の厚み（μｍ）とした。３μｍ以下の膜の厚みに関しては、＜３として記載した。比較例１と２については、独立気泡が存在しないため、表中には「―」と記載した。
上記「＜厚み（ｍｍ）、密度ρ０（ｇ／ｃｍ３）、面密度（ｋｇ／ｍ２）＞」と同じ試料を用いて独立気泡膜の厚みを測定した。
各実施例のビーズ発泡成形体のＳＥＭ顕微鏡写真の画像解析によって「独立気泡膜の平均厚み」を測定した（図４）。独立気泡膜の厚みの算出については、ＳＥＭ像から画像ソフトを使って求めた。画像ソフトはＩｍａｇｅＪ１．４８ｖ（フリーウェア Ｖｅｒｓｉｏｎ１．４６ 開発者 Ｗａｙｎｅ Ｒａｓｂａｎｄ ２０１４年７月１０日）を使用した。ビーズ発泡成形体試料から０．１ｃｍ×０．１ｃｍの試験片を切り出し、直接、走査型電子顕微鏡の試料台に取り付けた。試験片を載せた試料台を走査顕微鏡中に挿入し、低真空モードで２０ＫＶの加速電圧、１５ｍｍの作動距離、及び０°試料チルトを用いて画像観察を行った。１００倍以上の倍率（例えば１１０倍等）で撮られた反射電子画像を用いて独立気泡膜の厚みを測定した。各ビーズ発泡成形体の電子顕微鏡写真において、１０個の測定対象気泡を任意に選択し、各気泡の独立気泡膜の厚み任意の５か所を測定した。そして、各気泡の任意の上記５か所の平均値から、１０個の測定対象気泡の平均値を算出し、ビーズ発泡成形体試料の独立気泡膜の厚み（μｍ）とした。３μｍ以下の膜の厚みに関しては、＜３として記載した。比較例１と２については、独立気泡が存在しないため、表中には「―」と記載した。
【0044】
＜引張伸び＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７Ａに基づき、厚さ１０ｍｍのビーズ発泡成形体を表１記載の密度で作製し、打ち抜き刃で打ち抜き、ダンベル状１号型を作製し、Ｎ＝５の平均で算出した。なお、打ち抜き後の試験片を、温度２３℃±２℃、相対湿度（５０±５％）で２４時間放置した後に評価を行った。
ＪＩＳ Ｋ６７６７Ａに基づき、厚さ１０ｍｍのビーズ発泡成形体を表１記載の密度で作製し、打ち抜き刃で打ち抜き、ダンベル状１号型を作製し、Ｎ＝５の平均で算出した。なお、打ち抜き後の試験片を、温度２３℃±２℃、相対湿度（５０±５％）で２４時間放置した後に評価を行った。
【0045】
＜熱伝導率＞
後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、φ５０ｍｍ、厚み５．０ｍｍの円盤状のビーズ発泡体成形体の試料を切り出した。
ＡＳＴＭ Ｅ１５３０に準拠し、熱伝導率測定装置（ＤＴＣ－３００型、ＴＡインスツルメンツ社製）を用いて円盤熱流計法による評価を実施した。０℃、２０、４０℃、６０℃の温度域で各ビーズ発泡成形体につき１回測定し、４つの温度域の平均値を熱伝導率とした。
後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、φ５０ｍｍ、厚み５．０ｍｍの円盤状のビーズ発泡体成形体の試料を切り出した。
ＡＳＴＭ Ｅ１５３０に準拠し、熱伝導率測定装置（ＤＴＣ－３００型、ＴＡインスツルメンツ社製）を用いて円盤熱流計法による評価を実施した。０℃、２０、４０℃、６０℃の温度域で各ビーズ発泡成形体につき１回測定し、４つの温度域の平均値を熱伝導率とした。
【0046】
＜結露率＞
結露率は、後述の実施例に記載の方法で作製したダクト内を０℃の冷水で満たし、温度４０℃、湿度９０％の恒温槽に１０分間放置したのち、発泡体ダクトの外表面に結露した水および滴下した水を布に染み込ませてその重量変化（結露量）を計測し、計測された結露量（ｇ）を発泡体ダクトの表面の単位面積（ｃｍ２）当りに換算した値である。
結露率は、後述の実施例に記載の方法で作製したダクト内を０℃の冷水で満たし、温度４０℃、湿度９０％の恒温槽に１０分間放置したのち、発泡体ダクトの外表面に結露した水および滴下した水を布に染み込ませてその重量変化（結露量）を計測し、計測された結露量（ｇ）を発泡体ダクトの表面の単位面積（ｃｍ２）当りに換算した値である。
【0047】
＜液だれ＞
結露率測定後、結露水が滴下していることを目視で確認できた場合を「有」、目視では分からなかった場合を「無」とした。
結露率測定後、結露水が滴下していることを目視で確認できた場合を「有」、目視では分からなかった場合を「無」とした。
【0048】
＜通気量＞
ビーズ発泡成形体の通気量はＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０年 Ａ法（フラジール法）に準じて以下のようにして測定した。後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、１００ｍｍ、横１００ｍｍ、表１に記載の厚み（ｍｍ）のビーズ発泡体成形体を切り出した。
ビーズ発泡成形体の通気量は、デジタルフラジール型通気度試験機（株式会社大栄科学精器製作所製、「ＤＡＰ－３６０」）を用いて測定した。試験片を測定部に取り付けた後、差圧設定範囲を１２５Ｐａに設定し、測定した圧力と使用した空気孔の種類から、試験片の通過する空気量（ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ）を算出し、ビーズ発泡成形体のフラジール通気量とした。通気量が測定下限以下となる場合を「―」とした。
ビーズ発泡成形体の通気量はＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０年 Ａ法（フラジール法）に準じて以下のようにして測定した。後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、１００ｍｍ、横１００ｍｍ、表１に記載の厚み（ｍｍ）のビーズ発泡体成形体を切り出した。
ビーズ発泡成形体の通気量は、デジタルフラジール型通気度試験機（株式会社大栄科学精器製作所製、「ＤＡＰ－３６０」）を用いて測定した。試験片を測定部に取り付けた後、差圧設定範囲を１２５Ｐａに設定し、測定した圧力と使用した空気孔の種類から、試験片の通過する空気量（ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ）を算出し、ビーズ発泡成形体のフラジール通気量とした。通気量が測定下限以下となる場合を「―」とした。
【0049】
＜垂直入射吸音率＞
垂直入射吸音率は、後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、厚み１０ｍｍ、２０ｍｍにスライス（または重ね合わせ）し、打ち抜き刃で打ち抜き、直径１５ｍｍの円盤のビーズ発泡成形体を切り出し、日本音響エンジニアリング社製垂直入射吸音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸ型により、周波数５００～１００００Ｈｚにおける垂直入射吸音率を２０℃において測定した。垂直入射吸音率は、（ＪＩＳ Ａ１４０５－２）に準拠して測定した。円盤状サンプルの裏側に直接剛体をおいた場合の垂直入射吸音率を測定し、縦軸が垂直入射吸音率、横軸が周波数（Ｈｚ）であるグラフを作成した（図６）。そして、低周波数帯側から確認して最初のピーク（極大値）の周波数（ピーク周波数、Ｈｚ）とその吸音率（ピーク吸音率、ピーク強度）を算出し、結果を示した。
なお、本明細書におけるピーク周波数とは、任意の一つの厚みの試料（例えば、厚さ１０ｍｍの試料）におけるピーク周波数としてよい。
垂直入射吸音率は、後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、厚み１０ｍｍ、２０ｍｍにスライス（または重ね合わせ）し、打ち抜き刃で打ち抜き、直径１５ｍｍの円盤のビーズ発泡成形体を切り出し、日本音響エンジニアリング社製垂直入射吸音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸ型により、周波数５００～１００００Ｈｚにおける垂直入射吸音率を２０℃において測定した。垂直入射吸音率は、（ＪＩＳ Ａ１４０５－２）に準拠して測定した。円盤状サンプルの裏側に直接剛体をおいた場合の垂直入射吸音率を測定し、縦軸が垂直入射吸音率、横軸が周波数（Ｈｚ）であるグラフを作成した（図６）。そして、低周波数帯側から確認して最初のピーク（極大値）の周波数（ピーク周波数、Ｈｚ）とその吸音率（ピーク吸音率、ピーク強度）を算出し、結果を示した。
なお、本明細書におけるピーク周波数とは、任意の一つの厚みの試料（例えば、厚さ１０ｍｍの試料）におけるピーク周波数としてよい。
【0050】
＜擦れ音＞
擦れ音は、摩擦堅牢度試験機（大栄科学精器製作所製、ＲＴ－２００）の摩擦子１８０ｇにポリプロピレン製のフィルムをセットした。後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、長さ２２０ｍｍ幅３０ｍｍに切り出し、摩擦堅牢度試験機にセットした。１００回の往復摩擦を繰り返し、１００回まで音が聞こえなかった場合を「〇」、少し鳴る場合を「△」、大きく鳴る場合を「×」とした。
擦れ音は、摩擦堅牢度試験機（大栄科学精器製作所製、ＲＴ－２００）の摩擦子１８０ｇにポリプロピレン製のフィルムをセットした。後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、長さ２２０ｍｍ幅３０ｍｍに切り出し、摩擦堅牢度試験機にセットした。１００回の往復摩擦を繰り返し、１００回まで音が聞こえなかった場合を「〇」、少し鳴る場合を「△」、大きく鳴る場合を「×」とした。
【0051】
＜垂直入射透過損失＞
垂直入射透過損失は、後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、直径４１．５ｍｍの円盤を切り出し、直径４２．０ｍｍの音響管に接続し、日本音響エンジニアリング社製垂直入射遮音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸ型を用い、周波数１６０～４０００Ｈｚにおける垂直入射透過損失を２０℃において測定し（図７）、１０００Ｈｚ、２０００Ｈｚの透過損失を垂直入射透過損失（ｄＢ）として表１に記載した。
垂直入射透過損失は、後述の実施例に記載の方法で作製したダクトから、直径４１．５ｍｍの円盤を切り出し、直径４２．０ｍｍの音響管に接続し、日本音響エンジニアリング社製垂直入射遮音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸ型を用い、周波数１６０～４０００Ｈｚにおける垂直入射透過損失を２０℃において測定し（図７）、１０００Ｈｚ、２０００Ｈｚの透過損失を垂直入射透過損失（ｄＢ）として表１に記載した。
【0052】
＜ブロア評価時のノイズ低減量＞
図１に記載の方法で、後述の実施例の方法で作製したダクトに音源を接続し、遮音ボックスで覆った。音源はスピーカー（ＳＯＮＹ製ブル―トゥーススピーカー、ＳＲＳ－ＸＢ０１ＷＣ）を用いた。遮音ボックスは、ＴＲＵＳＣＯ製Ｓｈｉｚｕｍａｒｅを５枚組み合わせて音源とブロアの中に囲い、遮音ボックスの境目は粘土で封止し、音漏れが無いようにした。遮音壁は一部を切りだし、ダクト出口部分を遮音壁の外側に出るようにダクトを設置し、境目は同じく粘土で封止して音漏れが無いようにした。スピーカーから音を出し、遮音壁の外側の集音器で音を録音し、周波数分析を行い、１０００Ｈｚ～４０００Ｈｚまでのホワイトノイズを比較した。比較例１のＰＥ系２ｍｍ厚の射出成形品の場合よりも５ｄＢ以上下がっている場合を「〇」、比較例２のＰＥ系１ｍｍ厚の射出成形品の場合よりも５ｄＢ以上下がっている場合を「◎」とした。
図１に記載の方法で、後述の実施例の方法で作製したダクトに音源を接続し、遮音ボックスで覆った。音源はスピーカー（ＳＯＮＹ製ブル―トゥーススピーカー、ＳＲＳ－ＸＢ０１ＷＣ）を用いた。遮音ボックスは、ＴＲＵＳＣＯ製Ｓｈｉｚｕｍａｒｅを５枚組み合わせて音源とブロアの中に囲い、遮音ボックスの境目は粘土で封止し、音漏れが無いようにした。遮音壁は一部を切りだし、ダクト出口部分を遮音壁の外側に出るようにダクトを設置し、境目は同じく粘土で封止して音漏れが無いようにした。スピーカーから音を出し、遮音壁の外側の集音器で音を録音し、周波数分析を行い、１０００Ｈｚ～４０００Ｈｚまでのホワイトノイズを比較した。比較例１のＰＥ系２ｍｍ厚の射出成形品の場合よりも５ｄＢ以上下がっている場合を「〇」、比較例２のＰＥ系１ｍｍ厚の射出成形品の場合よりも５ｄＢ以上下がっている場合を「◎」とした。
【0053】
［実施例１］
ポリエチレン系樹脂として、サンテックＬＤ（旭化成（株）製）を用いて、水懸濁系で架橋剤としてジクミルパーオキサイドを用いて架橋を行った。これを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として二酸化炭素（気体）を注入し、基材樹脂ペレットを発泡炉内で加圧水蒸気により発泡させた。得られた発泡ビーズを０．３ＭＰａ、室温条件下で３時間かけて二酸化炭素を含浸させた後、金型内に充填し、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、クラッキング充填し、圧力（ゲージ圧）０．１４ＭＰａの加熱水蒸気を用いて加熱することによって、発泡ビーズを膨張させた。なお、クラッキング充填とは、発泡性粒子間に生じる空隙部の体積に相当する容量分だけ金型を開いた状態で発泡性粒子を充填し、充填後に正規の位置まで型閉めを行う充填方法を指す。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、８０℃に設定した乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は４０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
ポリエチレン系樹脂として、サンテックＬＤ（旭化成（株）製）を用いて、水懸濁系で架橋剤としてジクミルパーオキサイドを用いて架橋を行った。これを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として二酸化炭素（気体）を注入し、基材樹脂ペレットを発泡炉内で加圧水蒸気により発泡させた。得られた発泡ビーズを０．３ＭＰａ、室温条件下で３時間かけて二酸化炭素を含浸させた後、金型内に充填し、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、クラッキング充填し、圧力（ゲージ圧）０．１４ＭＰａの加熱水蒸気を用いて加熱することによって、発泡ビーズを膨張させた。なお、クラッキング充填とは、発泡性粒子間に生じる空隙部の体積に相当する容量分だけ金型を開いた状態で発泡性粒子を充填し、充填後に正規の位置まで型閉めを行う充填方法を指す。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、８０℃に設定した乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は４０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0054】
［実施例２］
架橋剤量を変更した以外は実施例１と同様に半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は２０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
架橋剤量を変更した以外は実施例１と同様に半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は２０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0055】
［実施例３］
架橋剤量を変更した以外は実施例１と同様に半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は１０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
架橋剤量を変更した以外は実施例１と同様に半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は１０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0056】
［実施例４］
架橋剤量を変更した以外は実施例１と同様に半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
架橋剤量を変更した以外は実施例１と同様に半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と反対２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0057】
［実施例５］
ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレン－ブテン共重合体、ブテン成分含有量９．０質量％、エチレン成分含有量１．０質量％）を押出機内で２００～２３０℃にて溶融混練した後、ストランド状に押出して水冷し、ペレタイザーで切断、乾燥してポリプロピレン系樹脂粒子を得た。上記ポリプロピレン系樹脂粒子１ｋｇを、分散媒としての水３Ｌともに５Ｌの密閉容器内に仕込み、発泡剤として二酸化炭素を容器内圧力が３．７ＭＰａ（二酸化炭素圧力）となるように密閉容器内に添加し、攪拌下に１４０℃（発泡温度）まで加熱昇温して１５分保持した後、容器内容物を大気圧下に放出して１次発泡ビーズを得た。得られた１次発泡ビーズを、耐圧容器に収容し、圧力０．３ＭＰａの内圧を付与した後、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、クラッキング充填し、加熱水蒸気を用いて加熱することによって、１次発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、４０℃の乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は４０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレン－ブテン共重合体、ブテン成分含有量９．０質量％、エチレン成分含有量１．０質量％）を押出機内で２００～２３０℃にて溶融混練した後、ストランド状に押出して水冷し、ペレタイザーで切断、乾燥してポリプロピレン系樹脂粒子を得た。上記ポリプロピレン系樹脂粒子１ｋｇを、分散媒としての水３Ｌともに５Ｌの密閉容器内に仕込み、発泡剤として二酸化炭素を容器内圧力が３．７ＭＰａ（二酸化炭素圧力）となるように密閉容器内に添加し、攪拌下に１４０℃（発泡温度）まで加熱昇温して１５分保持した後、容器内容物を大気圧下に放出して１次発泡ビーズを得た。得られた１次発泡ビーズを、耐圧容器に収容し、圧力０．３ＭＰａの内圧を付与した後、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、クラッキング充填し、加熱水蒸気を用いて加熱することによって、１次発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、４０℃の乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は４０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0058】
［実施例６］
松原産業製、商品コード「ＭＳＭＢ０２Ａ」の発泡ポリスチレンを用いた。ビーズ発泡成形体の密度は０．０１３ｇ／ｃｍ３、倍率は７７倍であった。このビーズ発泡成形体を切削加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
松原産業製、商品コード「ＭＳＭＢ０２Ａ」の発泡ポリスチレンを用いた。ビーズ発泡成形体の密度は０．０１３ｇ／ｃｍ３、倍率は７７倍であった。このビーズ発泡成形体を切削加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0059】
［実施例７］
実施例４と同様にして得た発泡ビーズを０．３ＭＰａ、室温条件下で３時間かけて二酸化炭素を含浸させた後、金型内に充填し、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、充填し、圧力（ゲージ圧）０．１４ＭＰａの加熱水蒸気を用いて加熱することによって、発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、８０℃に設定した乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１０ｍｍのダクトを作製した。
実施例４と同様にして得た発泡ビーズを０．３ＭＰａ、室温条件下で３時間かけて二酸化炭素を含浸させた後、金型内に充填し、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、充填し、圧力（ゲージ圧）０．１４ＭＰａの加熱水蒸気を用いて加熱することによって、発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、８０℃に設定した乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１０ｍｍのダクトを作製した。
【0060】
［実施例８］
実施例４と同様にして得た発泡ビーズを０．３ＭＰａ、室温条件下で３時間かけて二酸化炭素を含浸させた後、金型内に充填し、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、充填し、圧力（ゲージ圧）０．１４ＭＰａの加熱水蒸気を用いて加熱することによって、発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、８０℃に設定した乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ５．０ｍｍのダクトを作製した。
実施例４と同様にして得た発泡ビーズを０．３ＭＰａ、室温条件下で３時間かけて二酸化炭素を含浸させた後、金型内に充填し、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、充填し、圧力（ゲージ圧）０．１４ＭＰａの加熱水蒸気を用いて加熱することによって、発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、８０℃に設定した乾燥室内で１２時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ５．０ｍｍのダクトを作製した。
【0061】
［実施例９］
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産株式会社製）を、押出機を用いて溶融し、異形押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、得られたペレットを１０℃の圧力釜に投入し、４ＭＰａの二酸化炭素を吹き込み３時間吸収させた。次いで二酸化炭素を含浸させたペレットを発泡装置に移し、２４０℃の空気を２０秒間吹き込み、１次発泡ビーズを得た。得られた１次発泡ビーズを再度圧力釜に入れ、１０℃にて０．７０ＭＰａの二酸化炭素を２２時間吸収させた。次いでこの二酸化炭素を含浸したポリアミド樹脂発泡粒子を、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、クラッキング充填し、加熱水蒸気を用いて加熱することによって、１次発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、４０℃の乾燥室内で２４時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
ポリアミド６樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、宇部興産株式会社製）を、押出機を用いて溶融し、異形押し出しダイから吐出させたストランドをペレタイザーでペレタイズし、得られたペレットを１０℃の圧力釜に投入し、４ＭＰａの二酸化炭素を吹き込み３時間吸収させた。次いで二酸化炭素を含浸させたペレットを発泡装置に移し、２４０℃の空気を２０秒間吹き込み、１次発泡ビーズを得た。得られた１次発泡ビーズを再度圧力釜に入れ、１０℃にて０．７０ＭＰａの二酸化炭素を２２時間吸収させた。次いでこの二酸化炭素を含浸したポリアミド樹脂発泡粒子を、水蒸気孔を有する型内成形金型内に、クラッキング充填し、加熱水蒸気を用いて加熱することによって、１次発泡ビーズを膨張させた。金型を冷却し、生成物を金型内から取り出し、４０℃の乾燥室内で２４時間放置することによって、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0062】
［実施例１０］
株式会社イノアックコーポレーション製、「カームフレックスＦ－１４０」の発泡ポリウレタンを用いた。発泡ポリウレタンの密度は３．３ｃｍ３／ｇであった。この発泡成形体をウォータージェット加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、両面テープにより接着し、図５の形状の厚さ１０ｍｍのダクトを作製した。
株式会社イノアックコーポレーション製、「カームフレックスＦ－１４０」の発泡ポリウレタンを用いた。発泡ポリウレタンの密度は３．３ｃｍ３／ｇであった。この発泡成形体をウォータージェット加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、両面テープにより接着し、図５の形状の厚さ１０ｍｍのダクトを作製した。
【0063】
［比較例１］
株式会社扶桑ゴム産業製の「軟質ポリエチレン板（低密度ポリエチレン）」１ｍｍ厚を用いた。この成形体を用いて、切削加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、接着テープにより接着し、図５の形状の厚さ２．０ｍｍのダクトを作製した。
株式会社扶桑ゴム産業製の「軟質ポリエチレン板（低密度ポリエチレン）」１ｍｍ厚を用いた。この成形体を用いて、切削加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、接着テープにより接着し、図５の形状の厚さ２．０ｍｍのダクトを作製した。
【0064】
［比較例２］
株式会社扶桑ゴム産業製の「軟質ポリエチレン板（低密度ポリエチレン）」２ｍｍ厚を用いた。この成形体を用いて、切削加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、接着テープにより接着し、図５の形状の厚さ１．０ｍｍのダクトを作製した。
株式会社扶桑ゴム産業製の「軟質ポリエチレン板（低密度ポリエチレン）」２ｍｍ厚を用いた。この成形体を用いて、切削加工により各面を切り出し、エアー漏れが発生しないよう、接着テープにより接着し、図５の形状の厚さ１．０ｍｍのダクトを作製した。
【0065】
［比較例３］
ポリアミド系樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、ＵＢＥ株式会社製）を押出機内で２４０～２７０℃にて溶融混練した後、ストランド状に押出して水冷し、ペレタイザーで切断、乾燥してポリアミド系樹脂粒子を得た。上記ポリアミド系樹脂粒子１ｋｇを、５Ｌの密閉容器内に仕込み、発泡剤として二酸化炭素を容器内圧力が４．０ＭＰａとなるように密閉容器内に添加し、１０℃（発泡温度）で３時間保持した後、炭酸ガス含浸ペレットを発泡装置に移し、２４０℃の空気を２０秒間吹き込み、１次発泡ビーズを得た。得られた１次発泡ビーズを乾燥後、耐圧容器に収容し、圧力０．７ＭＰａの内圧を付与した後、金型内に充填し、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
ポリアミド系樹脂（ＵＢＥナイロン「１０２２Ｂ」、ＵＢＥ株式会社製）を押出機内で２４０～２７０℃にて溶融混練した後、ストランド状に押出して水冷し、ペレタイザーで切断、乾燥してポリアミド系樹脂粒子を得た。上記ポリアミド系樹脂粒子１ｋｇを、５Ｌの密閉容器内に仕込み、発泡剤として二酸化炭素を容器内圧力が４．０ＭＰａとなるように密閉容器内に添加し、１０℃（発泡温度）で３時間保持した後、炭酸ガス含浸ペレットを発泡装置に移し、２４０℃の空気を２０秒間吹き込み、１次発泡ビーズを得た。得られた１次発泡ビーズを乾燥後、耐圧容器に収容し、圧力０．７ＭＰａの内圧を付与した後、金型内に充填し、半体１成形体を得た。得られた成形体の型内成形体倍率は５．０ｃｍ３／ｇであった。同様の手法で半体２成形体を作製し、半体１成形体と半体２成形体をエアー漏れが発生しないよう、熱溶着により接着し、図５の形状の厚さ１４ｍｍのダクトを作製した。
【0066】
成形した各部材について、成形品の厚み、密度、面密度、独立気泡率、独立気泡の膜厚み、引張伸び、熱伝導率、結露率、液だれ、垂直入射吸音率、擦れ音、垂直入射透過損失を測定した。
【0067】
【表1】
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】