特開 2024-75046 脱液方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024075046

(43)【公開日】2024-06-03

(54)【発明の名称】脱液方法

(51)【国際特許分類】

   B01D 29/17 20060101AFI20240527BHJP

   B01D 29/90 20060101ALI20240527BHJP

   B01D 29/62 20060101ALI20240527BHJP

   B01D 39/20 20060101ALI20240527BHJP

   C02F 11/125 20190101ALI20240527BHJP

【ＦＩ】

B01D29/30 501

B01D29/30 520B

B01D29/42 501C

B01D29/38 570C

B01D39/20 A

C02F11/125

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022186182

(22)【出願日】2022-11-22

(71)【出願人】

【識別番号】394019738

【氏名又は名称】株式会社杉原工業

(74)【代理人】

【識別番号】100122622

【弁理士】

【氏名又は名称】森 徳久

(72)【発明者】

【氏名】杉原 満

(72)【発明者】

【氏名】林 二一

(72)【発明者】

【氏名】河嶋 武彦

【テーマコード（参考）】

4D019

4D059

4D116

【Ｆターム（参考）】

4D019AA03

4D019BA02

4D019BB09

4D019CA03

4D059AA00

4D059BE12

4D059BE15

4D059BJ02

4D059CB09

4D116AA05

4D116AA06

4D116AA26

4D116BB01

4D116BC27

4D116BC45

4D116BC48

4D116BC77

4D116DD06

4D116FF17B

4D116GG02

4D116GG29

4D116KK04

4D116QA35C

4D116QA35F

4D116QA36C

4D116QA36F

4D116QA55C

4D116QA55F

4D116QB50

4D116QC32A

4D116RR01

4D116RR28

4D116VV12

(57)【要約】

【課題】固液混合原料の脱液を効果的に行い得る技術を提供する。
【解決手段】
本明細書で開示する脱液方法は、脱液機を用いて固液混合原料から液体を分離する脱液方法であって、脱液機のスクリュー体の回転羽根部間に固液混合原料を投入する投入ステップであって、スクリュー体のうちの固液混合原料が投入される部分において、固液混合原料の上側液面の高さが回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するように固液混合原料を投入する投入ステップと、駆動機構を駆動させることにより、回転羽根部間に投入された固液混合原料が前記出口側端部に向けて搬送されるように、脱液機のバレルとスクリュー体とを相対回転させる回転ステップと、回転羽根部間に投入された固液混合原料を出口側端部に向けて搬送するとともに、スクリュー体とバレルとの間で固液混合原料を圧搾圧密することによって固液混合原料から液体を分離させる脱液ステップとを有する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

脱液機を用いて固液混合原料から液体を分離する脱液方法であって、
前記脱液機は、
多数個の脱液用加工部が形成された金属製の円筒体であるバレルと、前記バレルの内側に前記バレルと同心状に配置されるスクリュー体と、駆動機構と、を備えており、
前記スクリュー体の回転羽根部間のピッチは、入口側端部から出口側端部に向けて狭くなるように形成されており、
前記駆動機構は、前記スクリュー体の前記回転羽根部間に投入された前記固液混合原料が前記出口側端部に向けて搬送されるように、前記バレルと前記スクリュー体とを相対回転させるものであり、
前記スクリュー体の前記回転羽根部間に前記固液混合原料を投入する投入ステップであって、前記スクリュー体のうちの前記固液混合原料が投入される部分において、前記固液混合原料の上側液面の高さが前記回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するように前記固液混合原料を投入する、前記投入ステップと、
前記駆動機構を駆動させることにより、前記回転羽根部間に投入された前記固液混合原料が前記出口側端部に向けて搬送されるように、前記バレルと前記スクリュー体とを相対回転させる、回転ステップと、
前記回転羽根部間に投入された前記固液混合原料を前記出口側端部に向けて搬送するとともに、前記スクリュー体と前記バレルとの間で前記固液混合原料を圧搾圧密することによって、前記固液混合原料から液体を分離させる脱液ステップと、を有する、
脱液方法。

【請求項2】

前記投入ステップでは、前記固液混合原料は、投入される前記固液混合原料の上側液面の高さが前記回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するような単位時間当たりの投入量で投入される、請求項１に記載の脱液方法。

【請求項3】

前記バレルに振動を加える加振ステップをさらに有する、請求項１に記載の脱液方法。

【請求項4】

前記スクリュー体は、金属材をコイル状に巻いて成形されたスクリュー型螺旋体であって、そのピッチが前記入口側端部から前記出口側端部に向けて狭くなるように形成されており、
前記脱液機は、前記スクリュー型螺旋体の内側に前記スクリュー型螺旋体と同心状に配置される軸体をさらに備えており、
前記駆動機構は、前記スクリュー型螺旋体の線間に投入された前記固液混合原料が、前記出口側端部に向けて搬送されるように、前記バレル及び前記軸体の組合せと、前記スクリュー型螺旋体と、を相対回転させる、請求項１に記載の脱液方法。

【請求項5】

前記バレルは、金属製の円筒体であるバレル用濾材と、前記バレル用濾材を保持するケーシングとを備えており、
前記バレル用濾材は、前記固液混合原料が接触する側の表面と、前記表面の反対側の裏面とを有する円筒状の濾材本体を備え、
前記濾材本体には前記多数個の脱液用加工部が形成されており、
前記多数個の脱液用加工部のそれぞれは、２本の剪断部に挟まれており、
前記２本の剪断部は、前記表面と前記裏面の間で前記濾材本体が剪断されている部分である、請求項１に記載の脱液方法。

【請求項6】

前記バレルに振動を加える加振ステップをさらに有しており、
前記２本の剪断部は前記入口側端部から前記出口側端部に向かう搬送方向に沿って形成されており、
前記ケーシングは、前記バレル用濾材のうち、前記搬送方向に沿って隣り合う２個の前記脱液用加工部の間の連結部を露出させる開口部を有しており、
前記加振ステップでは、前記開口部から露出している前記バレル用濾材の前記連結部に振動が加えられる、請求項５に記載の脱液方法。

【請求項7】

前記バレル用濾材は、半円筒状の第１濾材と半円筒状の第２濾材とを有しており、前記第１濾材と前記第２濾材とを組み合わせることにより円筒状の前記バレル用濾材が形成される、請求項６に記載の脱液方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本明細書で開示する技術は、例えば汚泥等のように、液体と固形物が混合された状態の固液混合原料から液体と固体を分離する脱液方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、スクリュー式脱液機が開示されている。スクリュー式脱液機は、多孔板製の円筒状のバレルと、バレル内に同心状に配置されるスクリュー体と、スクリュー体を回転させてバレル内に投入された濾過対象の固液混合原料（例えば汚泥等）をバレルの出口側端部に向かって送る回転機構とを有する。スクリュー体は、バレルと同心状に配置されたスクリュー軸と、スクリュー軸の外面に固定されたスクリュー羽根とを有する。スクリュー羽根の間隔（ピッチ）はバレルの出口側端部に向けて小さくなるように形成されている。バレルの入口側端部上には固液混合原料を投入するための投入口が設けられている。投入口の下にはスクリュー体が存在する。

【0003】

投入口に投入された固液混合原料は、投入口内を落下してバレルの入口側端部内に入る。投入口の下に存在するスクリュー体が回転することにより、バレル内に投入された固液混合原料が出口側端部に向かって送られる。この際、バレルの内周面とスクリュー体との間の空間（即ち固液混合原料の通路）は、出口側端部に向かって徐々に狭くなる。そのため、固液混合原料は、出口側端部に向かうに従って、バレルの内周面とスクリュー体の間に挟まれて圧搾圧密される。この結果、固液混合原料から液体が分離される。分離された液体は、バレルに設けられた多数の孔から外部に排出される。液体が除去された後の原料（即ち脱液後の固形物。ケークとも呼ばれる）は、バレルの出口側端部から外部に排出される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１１－２１２６９７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１の技術では、バレル内に固液混合原料を投入する場合、バレルの内周面とスクリュー体との間の空間（即ち固液混合原料の通路）が入口側端部から出口側端部の全範囲にわたって隙間なく固液混合原料で満たされるように密に固液混合原料を投入している。この際、投入口からバレルに至る流路も密に固液混合原料で満たされるように固液混合原料を投入している。このように固液混合原料を密に投入することで、固液混合原料が入口側端部から出口側端部に搬送される全過程において固液混合原料を圧搾圧密することを図っている。

【0006】

しかしながら、本件発明者らによる鋭意研究の結果、以下の事実が判明した。即ち、投入口からバレルに至る流路と、バレルの内周面とスクリュー体との間の空間（固液混合原料の通路）の全範囲とが隙間なく固液混合原料で満たされていると、投入口からスクリュー体に向かって押し込まれる固液混合原料の下向きの圧力により、スクリュー体とともに回転しようとする固液混合原料に対する抵抗が大きくなる場合がある。さらに、バレルの内周面やスクリュー体の表面に固液混合原料が張り付いてケーク層を形成し、通路内で固液混合原料が空回りする場合もある。その結果、固液混合原料の出口側端部への搬送がスムーズに進まず、却って液体の分離が十分に行われないおそれがある。特に、固液混合原料が非常に微細な固体を含む場合などにはこの不具合が顕著に表れる。

【0007】

本明細書では、脱液機を用いて固液混合原料の脱液を効果的に行い得る脱液方法を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本明細書で開示する脱液方法は、脱液機を用いて固液混合原料から液体を分離する脱液方法であって、前記脱液機は、多数個の脱液用加工部が形成された金属製の円筒体であるバレルと、前記バレルの内側に前記バレルと同心状に配置されるスクリュー体と、駆動機構と、を備えており、前記スクリュー体の回転羽根部間のピッチは、入口側端部から出口側端部に向けて狭くなるように形成されており、前記駆動機構は、前記スクリュー体の前記回転羽根部間に投入された前記固液混合原料が前記出口側端部に向けて搬送されるように、前記バレルと前記スクリュー体とを相対回転させるものであり、前記スクリュー体の前記回転羽根部間に前記固液混合原料を投入する投入ステップであって、前記スクリュー体のうちの前記固液混合原料が投入される部分において、前記固液混合原料の上側液面の高さが前記回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するように前記固液混合原料を投入する、前記投入ステップと、前記駆動機構を駆動させることにより、前記回転羽根部間に投入された前記固液混合原料が前記出口側端部に向けて搬送されるように、前記バレルと前記スクリュー体とを相対回転させる、回転ステップと、前記回転羽根部間に投入された前記固液混合原料を前記出口側端部に向けて搬送するとともに、前記スクリュー体と前記バレルとの間で前記固液混合原料を圧搾圧密することによって、前記固液混合原料から液体を分離させる脱液ステップと、を有する。

【0009】

上記の脱液方法では、投入ステップにおいて、スクリュー体のうちの固液混合原料が投入される部分において、固液混合原料の上側液面の高さが回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するように固液混合原料が投入される。このため、少なくともバレルの入口側端部近傍（搬送方向上流側）では、バレルの内周面とスクリュー体との間の空間（固液混合原料の通路）が固液混合原料で隙間なく満たされることがない。固液混合原料とバレルの内周面及びスクリュー体との間に余裕ができる。原料投入位置において固液混合原料とバレルの内周面及びスクリュー体との間に余裕があると、スクリュー体とともに回転しようとする固液混合原料に対して、外部からスクリュー体に押し込まれる固液混合原料の圧力による抵抗が加わらないため、固液混合原料の回転（搬送）が阻害され難い。さらに、バレルの内周面やスクリュー体の表面に固液混合原料が張り付く事態が抑制され、出口側端部への固液混合原料の搬送が促進される。バレルの内周面とスクリュー体との間の空間（固液混合原料の通路）内に、固液混合原料の搬送に効果的な渦流が生じやすい。固液混合原料が非常に微細な固体を含む場合などにはこれらの利点が顕著に表れる。そのため、上記の方法によると、固液混合原料の搬送がスムーズに進む。出口側に向けて搬送される間も固液混合原料からは液体が分離される。そして、出口側端部に近づくに従って、バレルの内周面とスクリュー体との間の空間（即ち固液混合原料の通路）は徐々に狭くなる。出口側端部に近づくに従って、固液混合原料はバレルの内周面とスクリュー体の間に挟まれて圧搾圧密される。この結果、固液混合原料から液体がさらに分離される。即ち上記の脱液方法によると、投入された固液混合原料の搬送と圧搾圧密が効果的に行われる。従来の脱液方法と比べ、固液混合原料の脱液を効果的に行い得る。

【0010】

前記投入ステップでは、前記固液混合原料は、投入される前記固液混合原料の上側液面の高さが前記回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するような単位時間当たりの投入量で投入されてもよい。

【0011】

この方法によると、原料投入位置において固液混合原料とバレルの内周面及びスクリュー体との間に余裕ができるように、固液混合原料を一定のペースで投入することができる。単位時間当たり一定量の固液混合原料の脱液を継続して効果的に行い得る。

【0012】

上記の脱液方法は、前記バレルに振動を加える加振ステップをさらに有していてもよい。

【0013】

この方法によると、バレルに振動を加えながら固液混合原料の脱液を行うことができる。バレル内の固液混合原料にも振動が加わることで、固液混合原料の目詰まりが抑制され、さらに脱液を効率的に行うことができる。

【0014】

前記スクリュー体は、金属材をコイル状に巻いて成形されたスクリュー型螺旋体であって、そのピッチが前記入口側端部から前記出口側端部に向けて狭くなるように形成されていてもよい。前記脱液機は、前記スクリュー型螺旋体の内側に前記スクリュー型螺旋体と同心状に配置される軸体をさらに備えていてもよい。前記駆動機構は、前記スクリュー型螺旋体の線間に投入された前記固液混合原料が、前記出口側端部に向けて搬送されるように、前記バレル及び前記軸体の組合せと、前記スクリュー型螺旋体と、を相対回転させてもよい。

【0015】

この方法によると、脱液機はコイル状のスクリュー型螺旋体と軸体とを備える。コイル状のスクリュー型螺旋体は、バレル内面及び固液混合原料への密着性に優れるとともに、軸方向に沿って弾性変形することで、固液混合原料が異物を含む場合であっても異物の噛みこみが起こりにくく、原料搬送性にも優れる。そのため、スクリュー軸の外面にスクリュー羽根が固定された従来のスクリュー体を用いる場合に比べて、脱液性及び原料搬送性に優れる。従来のスクリュー体を備える脱液機を用いる場合に比べてより効率的に脱液を行い得る。

【0016】

前記バレルは、金属製の円筒体であるバレル用濾材と、前記バレル用濾材を保持するケーシングとを備えていてもよい。前記バレル用濾材は、前記固液混合原料が接触する側の表面と、前記表面の反対側の裏面とを有する円筒状の濾材本体を備えていてもよい。前記濾材本体には前記多数個の脱液用加工部が形成されていてもよい。前記多数個の脱液用加工部のそれぞれは、２本の剪断部に挟まれていてもよい。前記２本の剪断部は、前記表面と前記裏面の間で前記濾材本体が剪断されている部分であってもよい。

【0017】

上記のバレルを用いて固液混合原料の濾過を行う場合、バレル用濾材の濾材本体の表面側に接するように固液混合原料を配置する。固液混合原料が濾材本体の表面に接触することに伴って、固液混合原料の液体が、脱液用加工部を挟む２本の剪断部を介して裏面側に排出される。剪断部は、表面と裏面の間で濾材本体が剪断されている部分である。そのため、この濾材では、多数の細孔又はスリットが形成された従来の濾材とは異なり、濾材本体の長手方向及び幅方向に隙間がほぼ存在しない。そのため、上記の濾材の表面側に投入された固液混合原料に含まれる液体は、剪断部が形成する極めて微小な間隙を介して裏面側に排出される。すなわち、剪断部は、固液混合原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、そのような固体を通過させずに捕捉し得る。上記の濾材によると、固液混合原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、安定して固液分離を行い得る。

【0018】

上記の脱液方法は、前記バレルに振動を加える加振ステップをさらに有していてもよい。前記２本の剪断部は前記入口側端部から前記出口側端部に向かう搬送方向に沿って形成されていてもよい。前記ケーシングは、前記バレル用濾材のうち、前記搬送方向に沿って隣り合う２個の前記脱液用加工部の間の連結部を露出させる開口部を有していてもよい。前記加振ステップでは、前記開口部から露出している前記バレル用濾材の前記連結部に振動が加えられてもよい。

【0019】

この方法によると、バレル用濾材の連結部に振動が加えられる。そのため、２本の剪断部で挟まれる脱液用加工部に効果的に振動が伝えられる。２本の剪断部で挟まれる脱液用加工部が適度に振動する。そのため、剪断部が形成する微小な間隙が適度に開閉し、固液混合原料の目詰まりが抑制される。さらに脱液を効率的に行うことができる。

【0020】

前記バレル用濾材は、半円筒状の第１濾材と半円筒状の第２濾材とを有していてもよい。前記第１濾材と前記第２濾材とを組み合わせることにより円筒状の前記バレル用濾材が形成されてもよい。

【0021】

上記のバレル用濾材によると、バレル用濾材は第１濾材と第２濾材の２部材で構成される。そのため、第１濾材の脱液用加工部と第２濾材の脱液用加工部を別々の周期で振動させ得る。すべての脱液用加工部を同周期で振動させる場合と比べて、固液混合原料の目詰まりがより抑制される。さらに脱液を効率的に行うことができる。また、バレル用濾材を第１濾材と第２濾材に分解することができるため、バレルの脱着や内周面の清掃や部品の交換等も簡易に行い得る。脱液効率の低下を抑制し得る。

【図面の簡単な説明】

【0022】

【図1】脱液システムの全体構成を模式的に示す説明図。

【図2】スラリーポンプの説明図。

【図3】脱液機の断面説明図。

【図4】バレルとスクリュー型螺旋体と軸体を示す分解説明図。

【図5】バレルを拡大して示す拡大説明図。

【図6】バレル用濾材と伝達部材を模式的に示す断面説明図。

【図7】固液混合原料の投入ステップを模式的に示す拡大説明図。

【発明を実施するための形態】

【0023】

（第１実施例）
（脱液システム２の構成）
図１～図７を参照して、本実施例の脱液システム２と、脱液システム２を用いた脱液方法について説明する。図１に示す脱液システム２は、固液混合原料（例えば汚泥）から液体を分離するためのシステムである。脱液システム２は、特に、粒径０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下の小径の固体が液体に混合された固液混合原料（例えば、微細粉体が溶け込んだ水や油など）から液体を分離するためのシステムである。以下では固液混合原料のことを単に「原料」と呼ぶ。

【0024】

図１に示すように、脱液システム２は、供給装置４と脱液機８とを備える。供給装置４は、原料を脱液機８に供給するための装置である。脱液機８は、投入された原料から液体を分離するための螺旋体式の脱液機である。

【0025】

供給装置４は、撹拌装置５とスラリーポンプ６とを備える。撹拌装置５は、脱液機８に投入される前の原料を貯えるとともに、原料を撹拌することで固体の沈殿を防ぎ、原料を均質化するための装置である。撹拌装置５は、ホッパ２０と、タンク２２と、スクリュー体２４と、モータ３０と、送出路３２とを備える。

【0026】

ホッパ２０は、原料を投入するための投入口である。タンク２２は、ホッパ２０から投入された原料が貯められる容器である。スクリュー体２４は、タンク２２内の原料を撹拌するための部材である。スクリュー体２４は、軸２６と、軸２６の外周に取り付けられた螺旋状の羽根部２８とを備える。モータ３０は、スクリュー体２４を回転させるための駆動源である。モータ３０には軸２６が接続されている。モータ３０は、軸２６を回転させることでスクリュー体２４を回転させる。スクリュー体２４が回転すると、タンク２２内の原料は上方に向けて搬送されながら撹拌される。原料が撹拌されることで、原料中の固体が沈殿することが抑制される。タンク２２内の原料が均質化される。送出路３２はタンク２２の底部に設けられる。送出路３２はタンク２２内の原料をスラリーポンプ６に送り出すための流路である。

【0027】

スラリーポンプ６は、撹拌装置５から供給された原料を、単位時間当たり一定量で脱液機８に供給するための器具である。図２はスラリーポンプ６の内部構造を模式的に示す。図１及び図２に示すように、スラリーポンプ６は、ケース４０と、モータ４８と、インペラ５０と、吐出管５９を備える。ケース４０は、インペラ５０を収容するとともに搬送対象の原料を一時的に投入する容器である。ケース４０は、平板状の上壁部４２と、上壁部４２と対向する下壁部４４と、上壁部４２と下壁部４４の間に設けられる周壁部４６とを有している。周壁部４６は円筒形状に形成されている。円筒形状の周壁部４６の上側の端部が上壁部４２で閉塞され、下側の端部が下壁部４４で閉塞されている。上壁部４２はケース４０の上面を構成し、下壁部４４はケース４０の底面を構成し、周壁部４６はケース４０の側面を構成する。

【0028】

上壁部４２には吸込口５６が形成されている。図１に示すように、吸込口５６は送出路３２と連結されている。送出路３２から送り出される原料は、吸込口５６を介してケース４０内に投入される。

【0029】

下壁部４４には吐出口５８が形成されている。吐出口５８には吐出管５９が接続されている。ケース４０内に投入された原料は、インペラ５０の回転に伴ってケース４０内を搬送され、吐出口５８から吐出管５９に送り出される。

【0030】

インペラ５０は、ケース４０内に回転可能に収納されている。図１に示すように、インペラ５０は、上壁部４２と下壁部４４の間に隙間なく挟まれて配置されている。インペラ５０の上面と下面はそれぞれ上壁部４２と下壁部４４に接している。そして、図２に示すように、インペラ５０は、軸部５１と、複数枚（図２の例では６枚）の羽根５２とを備える。軸部５１は、ケース４０内に挿入される回転軸５４に固定されており、回転軸５４と同期回転する。軸部５１の中心Ｃ（即ち回転軸５４の中心）は、円筒形状の周壁部４６の中心と同じ位置に配置される。

【0031】

各羽根５２は軸部５１の外周に固定されている。羽根５２は、例えばゴム、樹脂等の弾性材料で形成されている。他の例では、羽根５２は剛性材料（金属、剛性樹脂等）で形成されていてもよい。各羽根５２の先端部は周壁部４６の内壁面と接触している。そのため、隣り合う２枚の羽根５２と周壁部４６と上壁部４２と下壁部４４の間には、ケース４０内の原料を搬送するための搬送空間が形成される。

【0032】

回転軸５４は、ケース４０を貫通するとともにインペラ５０の軸部５１に挿入されている。回転軸５４は軸部５１に固定される。回転軸５４とインペラ５０は同期回転する。図１に示すように、回転軸５４の端部にはモータ４８が固定されている。モータ４８が回転軸５４を回転させると、ケース４０内でインペラ５０が回転する。インペラ５０は、図２の矢印Ａ方向に回転する。モータ４８がインペラ５０を回転させる速度は例えば１ｒｐｍ程度である。他の例では、回転速度は１ｒｐｍより遅くてもよいし（例えば０．５ｒｐｍ）、１ｒｐｍより速くてもよい（例えば５ｒｐｍ）。

【0033】

スラリーポンプ６の動作について説明する。モータ４８が駆動すると、ケース４０内でインペラ５０が回転軸５４を中心に回転する。インペラ５０は図２の矢印Ａ方向に回転する。撹拌装置５のタンク２２から送り出される原料は、送出路３２及び吸込口５６を介して、ケース４０内に送り込まれる。ケース４０内に送り込まれた原料は、インペラ５０の回転に伴って、隣り合う２枚の羽根５２、上壁部４２、下壁部４４、及び周壁部４６の間に形成される搬送空間内に収容される。搬送空間内の原料は、インペラ５０の回転に伴って羽根５２に押されて吐出口５８から吐出管５９に吐き出される。

【0034】

インペラ５０を回転させ続けることにより、原料は送出路３２及び吸込口５６を介してケース４０内に継続して送り込まれる。ケース４０内の原料は、吐出口５８を介して吐出管５９に継続して吐き出される。吐出管５９から吐出される原料は脱液機８に投入される。即ち、本実施例では、スラリーポンプ６を用いることにより、単位時間当たりに一定量の原料を継続して脱液機８に投入することができる。スラリーポンプ６が脱液機８に投入する原料の単位時間当たりの投入量（特定の投入量）については後で詳述する。

【0035】

図１及び図３～図６を参照して脱液機８の構成を説明する。図１及び図３に示すように、脱液機８は、バレル７０と、スクリュー型螺旋体１００と、軸体１２０と、原料投入部１３０と、ダイ部材１５０と、プーリ１７０と、モータ１８０と、加振装置１９０（１９０ａ、１９０ｂ）とを備えている。この脱液機８では、原料投入部１３０から投入された原料を、バレル７０内でダイ部材１５０に向かって搬送しながら脱液し、脱液後の固形物（「ケーク」とも呼ばれる）をバレル７０とダイ部材１５０の隙間１６０から排出する。以下では原料の搬送方向のうち、原料投入部１３０側のことを「入口側」と呼び、ダイ部材１５０側のことを「出口側」と呼ぶ場合がある。

【0036】

図１、図３～図５に示すように、バレル７０は、多数個の脱液用加工部７２が形成された金属製の円筒体である。バレル７０は、バレル用濾材８０と、バレル用濾材８０を保持する枠体であるケーシング９０とを備える。図４に示すように、バレル用濾材８０は、半円筒状の第１濾材８０ａと半円筒状の第２濾材８０ｂとを組み合わせて形成されている。同様に、ケーシング９０も、第１濾材８０ａの外周面を保持する第１ケーシング９０ａと、第２濾材８０ｂの外周面を保持する第２ケーシング９０ｂとを組み合わせて形成されている。第１濾材８０ａと第１ケーシング９０ａとによって半円筒状の第１バレル７０ａが形成され、第２濾材８０ｂと第２ケーシング９０ｂとによって半円筒状の第２バレル７０ｂが形成されている。第１バレル７０ａと第２バレル７０ｂを組み合わせることでバレル７０が形成される。

【0037】

第１ケーシング９０ａと第２ケーシング９０ｂの端部同士を重ね合わせ、ボルト等の固定具で固定することで、ケーシング９０が形成される。図５に示すように、ケーシング９０は枠体であり、開口部９６からはバレル用濾材８０の外周面が露出する。

【0038】

図５、図６に示すように、バレル用濾材８０は、金属製の板状部材で形成された本体８１を備える。本体８１は、濾過対象物である原料が接触する側の面（濾過面）である表面８２と、表面８２の反対側の面である裏面８３とを有する。バレル用濾材８０が円筒状に形成される場合、表面８２は内周面を構成し、裏面８３は外周面を構成する。本体８１の材料は、例えばステンレス、鉄、アルミニウム等である。

【0039】

本体８１には、多数個の脱液用加工部７２が形成されている。多数個の脱液用加工部７２は、バレル用濾材８０の長手方向（図５、図６中の左右方向）に沿って相互に平行に形成されている。バレル用濾材８０の長手方向は原料の搬送方向と同方向である。

【0040】

各脱液用加工部７２の幅方向（図５中の上下方向）の両端は、２本の剪断部８４によって挟まれている。本実施例では、２本の剪断部８４は原料の搬送方向に沿って形成されている。本実施例では、２本の剪断部８４は相互に平行な直線状に形成されている。各剪断部８４は、表面８２と裏面８３の間で本体８１が剪断されている部分である。剪断部８４は、本体８１の幅方向及び長手方向（図５中の左右方向及び上下方向）に隙間がほぼ存在しない。本体８１には、剪断部８４によって本体８１が剪断されて形成されるきわめて微小な間隙のみが存在する。剪断部８４の間隙の幅は例えば０．０１ｍｍ～０．１ｍｍ程度である。従来の濾材が備えるスリット（レーザーカット又はワイヤーカットで形成されるスリット）の幅は、最も細いものでも０．３ｍｍ程度であるため、本実施例の剪断部８４の間隙の幅は従来よりも大幅に狭いと言える。

【0041】

剪断部８４及び脱液用加工部７２は、例えばプレス加工で本体８１の多数箇所（すなわち脱液用加工部７２相当部分）を打ち抜くことによって形成される。すなわち、脱液用加工部７２は、プレス加工の際に押圧される押圧箇所である。脱液用加工部７２の長手方向両端は剪断されていない。脱液用加工部７２の長手方向の両端は本体８１と接合されている。剪断部８４及び脱液用加工部７２は、プレス加工以外の手法で形成されてもよい。例えば、剪断部８４及び脱液用加工部７２は、バルジ加工、絞り加工等によって形成されてもよい。

【0042】

剪断部８４は約３０ｍｍ～１５０ｍｍの長さに亘って形成される。本体８１の長手方向に沿って隣り合う２個の脱液用加工部７２の間は、剪断部８４が形成されていない連結部８８である。

【0043】

図６に示すように、本実施例では、多数個の脱液用加工部７２はいずれも本体８１の表面８２側に突出している。即ち、多数個の脱液用加工部７２はバレル用濾材８０の内周面に突出するように形成されている。多数個の脱液用加工部７２は、本体８１の多数箇所を裏面８３から表面８２に向けて打ち抜くことで形成される。脱液用加工部７２が本体８１の表面８２側に突出することで、脱液用加工部７２の両脇には、本体８１の厚み方向に沿って開口する縦向きの縦孔８６が形成される。縦孔８６の開口幅は例えば０．０１ｍｍ～０．５ｍｍの範囲内の任意の値である。縦孔８６の開口幅はこれ以外の値であってもよい。一方、上記の通り、本体８１の幅方向及び長手方向（図５中の左右方向及び上下方向）に隙間がほぼ存在しない。本実施例の脱液用加工部７２は、両側開口のルーバー状に形成されていると言ってもよい。

【0044】

図３、図４に示すように、スクリュー型螺旋体１００は、金属線をコイル状に巻いて成形した部材である。スクリュー型螺旋体１００を形成する金属線は断面四角形の金属線である。他の例では、スクリュー型螺旋体１００は、平板状部材を螺旋状に成形した部材、断面円形の金属線を螺旋状に成形した部材、等であってもよい。スクリュー型螺旋体１００のピッチは入口側端部から出口側端部に向けて狭くなるように形成されている。

【0045】

図３に示すように、スクリュー型螺旋体１００の外周部は、バレル７０の内周面（即ちバレル用濾材８０の表面８２）と摺動可能に当接している。スクリュー型螺旋体１００の内部空間には軸体１２０が挿し通されている。ただし、スクリュー型螺旋体１００と軸体１２０とは固定されておらず、スクリュー型螺旋体１００の内周は軸体１２０の外周面と摺動可能に当接している。スクリュー型螺旋体１００は軸体１２０に対して相対回転可能である。

【0046】

このため、バレル７０の内周面（バレル用濾材の表面８２）とスクリュー型螺旋体１００と軸体１２０の外周面との間には、圧搾圧密空間２００（「ピッチ空間」又は「螺旋体溝断面積」と呼び変えてもよい）が形成される。圧搾圧密空間２００は、原料の搬送路であるとともに、原料に圧力を加えて原料から液体を絞り出すための空間である。上記の通り、スクリュー型螺旋体１００のピッチは入口側端部から出口側端部に向けて狭くなる。そのため、圧搾圧密空間２００の容積も入口側から出口側に向けて徐々に狭くなる。スクリュー型螺旋体１００が回転することで、圧搾圧密空間２００内の原料は出口側に向けて搬送される。そして、圧搾圧密空間２００の容積が狭くなる過程で、原料に圧搾圧密圧力が加えられ、液体が絞り出される（分離される）。

【0047】

スクリュー型螺旋体１００の出口側端部の内部空間には円柱状の固定具１４０がはめ込まれている。固定具１４０はスクリュー型螺旋体１００の内周に固定されている。固定具１４０の外周にはダイ部材１５０が固定されている。固定具１４０は回転軸１４５を備える。回転軸１４５がプーリ１７０に連結されている。プーリ１７０が回転すると、固定具１４０が回転軸１４５を中心に回動する。固定具１４０が回動することに伴い、スクリュー型螺旋体１００も回動する（図３の矢印方向）。これにより、バレル７０及び軸体１２０の組合せと、スクリュー型螺旋体１００とが相対回転する。

【0048】

軸体１２０は、剛性を有する金属製の筒体によって形成される軸である。図３、図４に示すように軸体１２０はスクリュー型螺旋体１００の内部空間に挿し通されている。軸体１２０の外周面はスクリュー型螺旋体１００の内周面と摺動可能である。本実施例は、軸体１２０は回動しない。軸体１２０の入口側端部１２２は、固定部材１２８によって固定されている。軸体１２０の出口側端部１２４は、耐摩耗性樹脂部材１４２を介して固定具１４０内に挿入され、保持されている。これにより、固定具１４０及びスクリュー型螺旋体１００が回動しても、軸体１２０は回動することなく保持される。

【0049】

図１、図３に示すように、原料投入部１３０は、本体１３１と、ホッパ１３２とを備える。本体１３１は剛性を有する金属製の筒状部材であり、スクリュー型螺旋体１００の入口側端部と及びその近傍の軸体１２０を収容している。本体１３１の一方の端部はバレル７０の入口側端部と連通している。本体１３１の他方の端部は軸体１２０が貫通する部分を除いて閉塞されている。本体１３１の上側には開口１３３が開口されている。開口１３３にはホッパ１３２が接続されている。ホッパ１３２は原料を原料投入部１３０に投入するための投入口である。吐出管５９から吐出された原料は、ホッパ１３２に投入され、開口１３３を通って原料投入部１３０に入る。原料投入部１３０内に投入された原料は、スクリュー型螺旋体１００のピッチ間に入る。ピッチ間に入った原料は、スクリュー型螺旋体１００の回転に伴って出口側に向けて搬送され、バレル７０内に入っていく。その後原料は圧搾圧密空間２００（即ちバレル７０の内周面とスクリュー型螺旋体１００と軸体１２０の外周面の間に形成される空間）内を出口側端部に向けて搬送される。

【0050】

ダイ部材１５０は、バレル７０の出口側端部を閉塞する部材である。ダイ部材１５０は固定具１４０の外周に固定されている。固定具１４０が回転するとダイ部材１５０も一緒に回転する。ダイ部材１５０とバレル７０の出口側端部の間には隙間１６０が設けられている。原料脱液後の固形物（ケーク）は、隙間１６０から外部に排出される。ダイ部材１５０は、固定具１４０との固定位置を調整することができる。ダイ部材１５０の固定位置を調整することで隙間１６０の広さを変えることができる。

【0051】

プーリ１７０は、モータ１８０の動力を固定具１４０及びスクリュー型螺旋体１００に伝達するための部材である。上記の通り、プーリ１７０には固定具１４０の回転軸１４５が固定されている。モータ１８０は固定具１４０及びスクリュー型螺旋体１００を回転させる動力源である。モータ１８０は、スクリュー型螺旋体１００を１ｒｐｍ～１０ｒｐｍ程度の回転速度で回転させることができる。

【0052】

加振装置１９０（１９０ａ、１９０ｂ）は、バレル７０に振動を加えるためのバイブレータである。本実施例では、２個の加振装置１９０ａ、１９０ｂが備えられている。加振装置１９０ａは第１バレル７０ａに振動を加える。加振装置１９０ｂは第２バレル７０ｂに振動を加える。以下、加振装置１９０ａ、１９０ｂを区別せず呼ぶ場合、単に「加振装置１９０」と呼ぶ。

【0053】

図５に示すように、加振装置１９０は、加振装置１９０が発生させる振動をバレル７０に伝達するための伝達機構１９１に接続されている。伝達機構１９１は、レール部材１９２と、複数個の接触部材１９４とを有する。レール部材１９２は加振装置１９０の振動が直接伝わる位置に設けられる。レール部材１９２は直状の金属板である。レール部材１９２はバレル７０の側方にバレル７０の長手方向に沿って設けられる。複数個の接触部材１９４は、それぞれレール部材１９２に固定される。接触部材１９４は例えばボルトであってもよい。図６に示すように、各接触部材１９４はレール部材１９２からバレル７０に向かって突出するように備えられる。各接触部材１９４の先端はバレル７０に当接されている。より詳しく言うと、各接触部材１９４の先端は、バレル用濾材８０の長手方向に沿って隣り合う２個の脱液用加工部７２の間の連結部８８に当接されている。加振装置１９０の振動はバレル用濾材８０の連結部８８に伝達される。そのため、２本の剪断部８４で挟まれる脱液用加工部７２に効果的に振動が伝えられる。２本の剪断部８４で挟まれる脱液用加工部７２が適度に振動する。剪断部が形成する微小な縦孔８６を適度に開閉させ、原料の目詰まりを抑制することができる。また、２個の加振装置１９０ａ、１９０ｂによって、第１バレル７０ａの脱液用加工部７２と第２バレル７０ｂの脱液用加工部７２を別々の周期で振動させることができる。なお本実施例の伝達機構１９１の構成はあくまで一例である。変形例では伝達機構１９１は他の構成を備えていてもよい。

【0054】

以上、本実施例の脱液システム２の構成を説明した。続いて、脱液システム２を用いて原料の脱液を行う手法について説明する。本実施例の脱液システム２を用いて原料の脱液処理を行う場合、まず作業者はモータ３０、４８、１８０と加振装置１９０ａ、１９０ｂを作動させる。これにより、供給装置４のスクリュー体２４が回転を開始する。スラリーポンプ６のインペラ５０が回転を開始する。脱液機８のスクリュー型螺旋体１００が回転を開始する。また、加振装置１９０の振動がバレル用濾材８０の連結部８８に伝達される。脱液用加工部７２が振動を開始する。

【0055】

続いて、作業者は、供給装置４のホッパ２０に固液混合状態の原料を投入する。原料はホッパ２０からタンク２２内に入る。タンク２２内では、回転するスクリュー体２４によって原料が撹拌される。原料が撹拌されることで、原料中の固体が沈殿することが抑制される。タンク２２内の原料が均質化される。タンク２２内の原料は、底部に設けられた送出路３２からスラリーポンプ６に送り出される。

【0056】

送出路３２から送り出される原料は、吸込口５６を介してケース４０（図２）内に投入される。ケース４０内の原料は、インペラ５０の回転に伴って、周壁部４６に接した羽根５２、上壁部４２、下壁部４４、及び周壁部４６の間に形成される搬送空間内に収容される。インペラ５０は例えば１ｒｐｍ程度の回転速度で回転する。各搬送空間内に収容された原料は、インペラ５０の回転に伴って羽根５２に押されて搬送され、吐出口５８を介して吐出管５９に吐き出される。インペラ５０を回転させ続けることにより、原料は送出路３２及び吸込口５６を介してケース４０内に継続して送り込まれる。ケース４０内の原料は、吐出口５８を介して吐出管５９に継続して吐き出される。吐出管５９から吐出される原料は、脱液機８に投入される。即ち、本実施例では、スラリーポンプ６を用いることにより、単位時間当たりに一定量の原料を継続して脱液機８に投入することができる。

【0057】

吐出管５９から吐出された原料は、ホッパ１３２に投入され、開口１３３を通って原料投入部１３０に入る。原料投入部１３０内に投入された原料は、スクリュー型螺旋体１００のピッチ間に入る。図７に示されるように、原料が投入される部分において、スクリュー型螺旋体１００のピッチ間に投入される原料３００の上側液面３０２の高さは、スクリュー型螺旋体１００の各ピッチの先端１０２の高さより低い位置に存在する。即ち、スラリーポンプ６から吐出され、脱液機８に供給される原料の単位時間当たりの投入量は、スクリュー型螺旋体１００のピッチ間に投入される原料３００の上側液面３０２の高さがスクリュー型螺旋体１００の各ピッチの先端１０２の高さより低い位置に存在する程度の量に調整されている。脱液機８に供給される原料の単位時間当たりの投入量は、バレル７０のサイズによっても異なるが、例えば毎分１Ｌ～５０Ｌ程度である。

【0058】

ピッチ間に入った原料は、スクリュー型螺旋体１００の回転に伴って出口側に搬送され、バレル７０内に入っていく。図７に示されるように、バレル７０内に入る原料３００の上側液面３０２の高さも、スクリュー型螺旋体１００の各ピッチの先端１０２の高さより低い位置に存在する。その後原料は圧搾圧密空間２００（即ちバレル７０の内周面とスクリュー型螺旋体１００と軸体１２０の外周面の間に形成される空間）内を出口側端部に向けて搬送される。このように、少なくとも搬送方向における入口側付近では、圧搾圧密空間２００が原料で隙間なく満たされることがない。原料とバレル７０の内周面、スクリュー型螺旋体１００、軸体１２０の外周面との間に余裕ができる。

【0059】

原料の投入位置において、原料と、バレル７０の内周面、スクリュー型螺旋体１００、及び、軸体１２０の外周面、との間に余裕があると、スクリュー型螺旋体１００とともに回転しようとする原料に対して抵抗（即ち、ホッパ１３２からスクリュー型螺旋体１００に押し込まれる原料の圧力による抵抗）が加わらないため、原料の回転（搬送）が阻害され難い。さらに、バレル７０の内周面やスクリュー型螺旋体１００の表面や軸体１２０の外周面に原料が張り付く事態が抑制され、出口側端部への原料の搬送が促進される。バレル７０の内周面とスクリュー型螺旋体１００と軸体１２０の外周面との間の空間（原料の通路）内に、原料の搬送に効果的な渦流が生じやすい。原料が非常に微細な固体を含む場合などにはこれらの利点が特に顕著に表れる。そのため、原料の出口側への搬送がスムーズに進む。出口側に向けて搬送される間も原料からは液体が分離される。特に、搬送序盤から中盤にかけては原料に含まれる液体の割合がまだ多いため、原料から比較的ハイペースで液体が分離され易い。原料から分離された液体は、バレル用濾材８０の剪断部８４が形成する微小な間隙から外部に排出される。

【0060】

原料が出口側端部に近づくに従って、圧搾圧密空間２００は徐々に狭くなる。搬送終盤に近付くと、原料に含まれる液体の割合も徐々に少なくなる。そして、出口側端部の近傍では、原料は、バレル７０の内周面とスクリュー型螺旋体１００と軸体１２０の外周面とに挟まれて圧搾圧密される。この結果、原料から液体がさらに分離される。出口側端部における圧搾圧密により、原料からは液体がほぼ完全に分離除去され得る。

【0061】

さらに、本実施例では、加振装置１９０によってバレル７０に振動が加えられる。より詳しく言うと、バレル用濾材８０の連結部８８に振動が加えられる。これにより、各脱液用加工部７２に効果的に振動が伝えられ、各脱液用加工部７２が適度に振動する。そのため、縦孔８６（図６参照）が適度に開閉し、原料の目詰まりが抑制される。液体の分離が促進される。

【0062】

特に、本実施例では、２個の加振装置１９０ａ、１９０ｂによって、第１バレル７０ａの脱液用加工部７２と第２バレル７０ｂの脱液用加工部７２を別々の周期で振動させることができる。すべての脱液用加工部７２を同周期で振動させる場合と比べて、原料の目詰まりがより効果的に抑制される。液体の分離がさらに促進される。

【0063】

原料がバレル７０の出口側端部まで搬送されると、原料脱液後の固形物（ケーク）は、ダイ部材１５０とバレル７０の出口側端部の間の隙間１６０から外部に排出される。原料の脱液処理が終了する。

【0064】

以上、本実施例の脱液システム２を用いる脱液方法について説明した。本実施例の脱液方法の作用効果をより明確に説明するための比較例として、従来の脱液方法について説明する。比較例の脱液方法でも実施例の脱液機８と略同様の脱液機が用いられる。ただし、比較例の脱液方法では、バレル７０内に原料を投入する際に、投入口からバレル７０に至る流路と、入口側から出口側に至る圧搾圧密空間２００の全範囲が隙間なく原料で満たされるように密に原料を投入している。このように密に原料が投入されることで、原料が入口側から出口側に搬送される全過程において原料を圧搾圧密することを図っている。

【0065】

しかしながら、比較例の脱液方法のように、投入口からバレル７０に至る流路と圧搾圧密空間２００の全範囲が隙間なく原料で満たされていると、投入口からスクリュー型螺旋体１００に向かって押し込まれる原料の下向きの圧力により、スクリュー型螺旋体１００とともに回転しようとする原料の回転に対する抵抗が大きくなる場合がある。さらに、バレル７０の内周面やスクリュー型螺旋体１００の表面や軸体１２０の外周面に原料が張り付いてケーク層を形成し、通路内で原料が空回りする場合がある。その結果、原料の出口側への搬送がスムーズに進まず、却って液体の分離が十分に行われないおそれがある。特に原料が非常に微細な固体を含む場合などにはこれらの不具合が顕著に表れる。

【0066】

これに対し、本実施例の脱液方法では、スクリュー型螺旋体１００のうちの原料が投入される部分において、ピッチ間に投入される原料３００の上側液面３０２の高さは、スクリュー型螺旋体１００の各ピッチの先端１０２の高さより低い位置に存在する（図７参照）。このため、少なくともバレル７０の入口側端部近傍（搬送方向上流側）では、原料とバレル７０の内周面、スクリュー型螺旋体１００、軸体１２０の外周面との間に余裕ができる。比較例とは異なり、敢えて余裕を持たせて原料が投入される。このため、スクリュー型螺旋体１００とともに回転しようとする原料に対して、外部からスクリュー型螺旋体１００に押し込まれる原料の圧力による抵抗が加わらないため、原料の回転（搬送）が阻害され難い。さらに、バレル７０の内周面やスクリュー型螺旋体１００の表面や軸体１２０の外周面に原料が張り付く事態が抑制され、出口側への原料の搬送も促進される。圧搾圧密空間２００内に、原料の搬送に効果的な渦流が生じやすい。原料が非常に微細な固体を含む場合などにはこれらの利点が特に顕著に表れる。そのため、原料の搬送がスムーズに進む。出口側に向けて搬送される間も原料からは液体が分離される。そして、原料が出口側端部に近づくと、圧搾圧密空間２００は徐々に狭くなり、原料が圧搾圧密される。原料から液体がさらに分離される。即ち、本実施例の脱液方法によると、投入された原料の搬送と圧搾圧密が効果的に行われる。比較例の従来の脱液方法と比べて、原料の脱液を効果的に行うことができる。

【0067】

また、本実施例では、スラリーポンプ６により、脱液機８に供給される原料の単位時間当たりの投入量は、スクリュー型螺旋体１００のピッチ間に投入される原料３００の上側液面３０２の高さがスクリュー型螺旋体１００の各ピッチの先端１０２の高さより低くなる程度の量に調整される。原料とバレル７０の内周面、スクリュー型螺旋体１００、軸体１２０の外周面との間に余裕ができるように、原料を一定のペースで継続して投入することができる。単位時間当たり一定量の原料の脱液を継続して効果的に行うことができる。

【0068】

さらに、本実施例のバレル用濾材８０には、２本の剪断部８４で挟まれる多数個の脱液用加工部７２が形成されている。このため、原料が本体８１の表面８２に接触することに伴って、液体が脱液用加工部７２を挟む２本の剪断部８４を介して裏面８３側に排出される。このバレル用濾材８０では、多数の細孔又はスリットが形成された従来の濾材を用いる場合とは異なり、濾材の長手方向及び幅方向に隙間がほぼ存在しない。原料に含まれる液体は、剪断部８４が形成する極めて微小な間隙を介して裏面側に排出される。すなわち、剪断部８４は、原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、そのような固体を通過させずに捕捉することができる。本実施例によると、固液混合原料が微細な粒子状の固体を含む場合であっても、安定して固液分離を行うことができる。

【0069】

さらに、本実施例では、加振装置１９０によってバレル７０に振動が加えられる。より詳しく言うと、バレル用濾材８０の連結部８８に振動が加えられる。これにより、各脱液用加工部７２に効果的に振動が伝えられる。各脱液用加工部が適度に振動する。そのため、縦孔８６（図６参照）が適度に開閉し、原料の目詰まりが抑制される。脱液を効率的に行うことができる。

【0070】

さらに、第１バレル７０ａの脱液用加工部７２と第２バレル７０ｂの脱液用加工部７２を別々の周期で振動させることができる。すべての脱液用加工部を同周期で振動させる場合と比べて、原料の目詰まりがより効果的に抑制される。さらに脱液を効率的に行うことができる。

【0071】

また、バレル７０を第１バレル７０ａと第２バレル７０ｂとに分解することができるため、バレル７０の脱着や、清掃、部品交換等も簡易に行うことができる。脱液効率の低下を抑制することができる。

【0072】

実施例と請求項の対応関係を説明しておく。スクリュー型螺旋体１００が「スクリュー体」の一例である。スクリュー型螺旋体１００を構成する螺旋状の線材が「回転羽根部」の一例である。モータ１８０が「駆動機構」の一例である。

【0073】

以上、本明細書で開示する技術の実施例を詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。例えば、以下の変形例を含んでもよい。

【0074】

（変形例１）上記の実施例では、脱液機８は、軸体１２０と相対回転するスクリュー型螺旋体１００を備えている。これに代えて、脱液機は、従来のように軸体の外周面に螺旋状の回転羽根部が固定されたスクリュー体を備えていてもよい。この場合、スクリュー体の軸体と回転羽根部は同期回転してもよい。この場合も、脱液機への原料投入の際、投入される原料の上側液面の高さが回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するように原料が投入されればよい。

【0075】

（変形例２）上記の実施例では、バレル用濾材８０の多数個の脱液用加工部７２はいずれも本体８１の表面８２側に突出している（図６）。これに代えて、バレル用濾材８０の多数個の脱液用加工部７２はいずれも本体８１の裏面８３側に突出していてもよい。さらに他の例では、多数個の脱液用加工部７２の一部は本体８１の表面８２側に突出し、他の一部は裏面８３側に突出していてもよい。

【0076】

（変形例２ａ）さらに他の例では、バレル用濾材８０が縦孔８６（図６）を有していなくてもよい。即ち、バレル用濾材８０の形成過程において、本体８１をプレス剪断することで、多数個の脱液用加工部７２と剪断部８４と縦孔８６を形成した後で、押し戻し工程で脱液用加工部７２を反対側からプレスして、縦孔８６の開口幅がほぼゼロになるように調整してもよい。

【0077】

（変形例３）バレル用濾材８０は、剪断部８４で挟まれた脱液用加工部７２を有するものに限られない。バレル用濾材８０は、濾材本体に他の形状の脱液用加工部（例えば、スリットや通孔など）が設けられたものであってもよい。

【0078】

（変形例４）上記の実施例では、バレル７０は第１バレル７０ａと第２バレル７０ｂとに分解可能である。これに限られず、バレル７０は一体の円筒状部材として形成されていてもよい。その場合、一組の加振装置１９０のみが設けられていてもよい。

【0079】

（変形例５）加振装置１９０が省略されてもよい。

【0080】

（変形例６）脱液機８に単位時間当たり一定量の原料を投入する手段は、スラリーポンプ６に限らず、他の任意の供給手段によってもよい。スクリュー体のうちの固液混合原料が投入される部分において、原料の上側液面の高さが回転羽根部の先端の高さより低い位置に存在するように原料が投入されればよい。

【0081】

（変形例７）上記の実施例では、モータ１８０が駆動することにより、脱液機８のスクリュー型螺旋体１００が回転する。バレル７０と軸体１２０の組合せは回転しない。これにより、スクリュー型螺旋体１００と、バレル７０と軸体１２０の組合せとが相対回転する。変形例では、駆動機構によってバレル７０と軸体１２０の組合せを回転させ、スクリュー型螺旋体１００を回転させないようにしてもよい。一般的に言うと、駆動機構は、スクリュー体の回転羽根部間に投入された固液混合原料が出口側端部に向けて搬送されるように、バレルとスクリュー体とを相対回転させればよい。

【0082】

また、本明細書又は図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

【符号の説明】

【0083】

２：脱液システム
４：供給装置
５：撹拌装置
６：スラリーポンプ
８：脱液機
２０：ホッパ
２２：タンク
３０：モータ
３２：送出路
４０：ケース
４２：上壁部
４４：下壁部
４６：周壁部
４８：モータ
５０：インペラ
５１：軸部
５２：羽根
５４：回転軸
５６：吸込口
５８：吐出口
５９：吐出管
７０：バレル
７０ａ：第１バレル
７０ｂ：第２バレル
７２：脱液用加工部
８０：バレル用濾材
８０ａ：第１濾材
８０ｂ：第２濾材
８１：本体
８２：表面
８３：裏面
８４：剪断部
８６：縦孔
８８：連結部
９０：ケーシング
９０ａ：第１ケーシング
９０ｂ：第２ケーシング
９６：開口部
１００：スクリュー型螺旋体
１０２：先端
１２０：軸体
１２２：入口側端部
１２４：出口側端部
１２８：固定部材
１３０：原料投入部
１３２：ホッパ
１４０：固定具
１４２：耐摩耗性樹脂部材
１４５：回転軸
１５０：ダイ部材
１６０：隙間
１７０：プーリ
１８０：モータ
１９０（１９０ａ，１９０ｂ）：加振装置
１９１：伝達機構
１９２：レール部材
１９４：接触部材
２００：圧搾圧密空間
３００：原料
３０２：上側液面

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】