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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024077601
(43)【公開日】2024-06-07
(54)【発明の名称】加工位置割付方法及び板金加工方法
(51)【国際特許分類】
B21D 28/36 20060101AFI20240531BHJP
B21D 28/10 20060101ALI20240531BHJP
B21D 28/00 20060101ALI20240531BHJP
B23K 26/38 20140101ALN20240531BHJP
【ＦＩ】
B21D28/36 B
B21D28/10 Z
B21D28/00 A
B21D28/00 Z
B21D28/36 A
B23K26/38 A
【審査請求】有
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023185717
(22)【出願日】2023-10-30
(11)【特許番号】
(45)【特許公報発行日】2024-01-25
(31)【優先権主張番号】P 2022189495
(32)【優先日】2022-11-28
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(31)【優先権主張番号】P 2023076773
(32)【優先日】2023-05-08
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】390014672
【氏名又は名称】株式会社アマダ
(74)【代理人】
【識別番号】100083806
【弁理士】
【氏名又は名称】三好 秀和
(74)【代理人】
【識別番号】100111235
【弁理士】
【氏名又は名称】原 裕子
(74)【代理人】
【識別番号】100170575
【弁理士】
【氏名又は名称】森 太士
(72)【発明者】
【氏名】岸 敦也
(72)【発明者】
【氏名】武田 知里
(72)【発明者】
【氏名】岡本 拓也
【テーマコード（参考）】
4E048
4E168
【Ｆターム（参考）】
4E048EA04
4E168AD07
4E168CB03
4E168CB07
4E168GA01
4E168GA02
4E168GA06
4E168JA02
(57)【要約】
【課題】突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易な、加工位置割付方法を提供する。
【解決手段】加工位置割付方法は、コンピュータ(7)が、板金(W)から切り出す製品(WP)が板金(W)の残材(WS)に載るように残材に形成する支持突起部(We)の加工位置を割り付けるときに、板金(W)に予め割り付けた製品(WP)の輪郭線(T)に囲まれた部分(WR)を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなしてその部分(WR)のたわみ量(δ)を求め、得られたたわみ量(δ)が第１の所定値(δa)を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さ(Lga)に基づいて、支持突起部(We)の加工位置の割り付け間隔を設定する。
【選択図】図２２Ａ
【解決手段】加工位置割付方法は、コンピュータ(7)が、板金(W)から切り出す製品(WP)が板金(W)の残材(WS)に載るように残材に形成する支持突起部(We)の加工位置を割り付けるときに、板金(W)に予め割り付けた製品(WP)の輪郭線(T)に囲まれた部分(WR)を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなしてその部分(WR)のたわみ量(δ)を求め、得られたたわみ量(δ)が第１の所定値(δa)を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さ(Lga)に基づいて、支持突起部(We)の加工位置の割り付け間隔を設定する。
【選択図】図２２Ａ
【特許請求の範囲】
【請求項1】
コンピュータが、
板金から切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部の加工位置を割り付けるときに、
前記板金に予め割り付けた前記製品の輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、
得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法。
板金から切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部の加工位置を割り付けるときに、
前記板金に予め割り付けた前記製品の輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、
得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法。
【請求項2】
前記製品に前記第１の方向と直交する第２の方向に延びる延出部があるときに、前記延出部を等分布荷重の片持ち梁とみなして前記延出部の第１たわみ量を求め、
得られた前記延出部の第１たわみ量が第２の所定値を越えない等分布荷重の片持ち梁の最大許容長さに基づいて、前記延出部の先端部分に前記支持突起部の加工位置を割り付けるか否かを判定する請求項１記載の加工位置割付方法。
得られた前記延出部の第１たわみ量が第２の所定値を越えない等分布荷重の片持ち梁の最大許容長さに基づいて、前記延出部の先端部分に前記支持突起部の加工位置を割り付けるか否かを判定する請求項１記載の加工位置割付方法。
【請求項3】
前記延出部の先端部分に前記支持突起部の加工位置を割り付けると判定したときに、前記延出部を前記第２の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記延出部の第２たわみ量を求め、
得られた前記延出部の第２たわみ量が第３の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記延出部の側縁部分に前記支持突起部を割り付けるか否かを判定する請求項２記載の加工位置割付方法。
得られた前記延出部の第２たわみ量が第３の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記延出部の側縁部分に前記支持突起部を割り付けるか否かを判定する請求項２記載の加工位置割付方法。
【請求項4】
前記製品に前記第１の方向と直交する第２の方向に切り込まれた切込み部があるときに、前記切込み部に対応する前記残材の延出部である残材延出部を等分布荷重の片持ち梁とみなして前記残材延出部の第１たわみ量を求め、
得られた前記残材延出部の第１たわみ量が第２の所定値を越えない等分布荷重の片持ち梁の最大許容長さに基づいて、前記残材延出部の先端部分に前記支持突起部の加工位置を割り付けるか否かを判定する請求項１記載の加工位置割付方法。
得られた前記残材延出部の第１たわみ量が第２の所定値を越えない等分布荷重の片持ち梁の最大許容長さに基づいて、前記残材延出部の先端部分に前記支持突起部の加工位置を割り付けるか否かを判定する請求項１記載の加工位置割付方法。
【請求項5】
前記残材延出部の先端部分に前記支持突起部の加工位置を割り付けると判定したときに、前記残材延出部を前記第２の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記残材延出部の第２たわみ量を求め、
得られた前記残材延出部の第２たわみ量が第３の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記切込み部の側縁部分に前記支持突起部を割り付けるか否かを判定する請求項４記載の加工位置割付方法。
得られた前記残材延出部の第２たわみ量が第３の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記切込み部の側縁部分に前記支持突起部を割り付けるか否かを判定する請求項４記載の加工位置割付方法。
【請求項6】
前記支持突起部を形成する支持突起部形成金型の形状に応じて、前記支持突起部の形成において前記板金の平坦部分に対応させるべき金型ガイド領域を設定し、
前記輪郭線に囲まれた領域に厚さ方向に突出する突出成形部がある場合に、前記突出成形部と、割り付けた前記加工位置における前記金型ガイド領域との干渉の有無を判定し、
干渉有と判定したときに、前記加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行する請求項１～５のいずれか１項に記載の加工位置割付方法。
前記輪郭線に囲まれた領域に厚さ方向に突出する突出成形部がある場合に、前記突出成形部と、割り付けた前記加工位置における前記金型ガイド領域との干渉の有無を判定し、
干渉有と判定したときに、前記加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行する請求項１～５のいずれか１項に記載の加工位置割付方法。
【請求項7】
前記支持突起部を形成する支持突起部形成金型の形状に応じて、前記板金の非開口部分に対応させるべきバウンディングボックスを設定し、
前記輪郭線に囲まれた領域に開口する孔がある場合に、前記孔と、割り付けられた前記加工位置における前記バウンディングボックスとの干渉の有無を判定し、
干渉有と判定したときに、前記加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行する請求項１～５のいずれか１項に記載の加工位置割付方法。
前記輪郭線に囲まれた領域に開口する孔がある場合に、前記孔と、割り付けられた前記加工位置における前記バウンディングボックスとの干渉の有無を判定し、
干渉有と判定したときに、前記加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行する請求項１～５のいずれか１項に記載の加工位置割付方法。
【請求項8】
前記支持突起部を形成する支持突起部形成金型の形状に応じて、前記板金の非開口部分に対応させるべきバウンディングボックスを設定し、
前記輪郭線に囲まれた領域に、前記第１の方向に延びる第２延出部がある場合に、前記第２延出部と、割り付けられた前記加工位置における前記バウンディングボックスとの干渉の有無を判定し、
干渉有と判定したときに、前記加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行する請求項１～５のいずれか１項に記載の加工位置割付方法。
前記輪郭線に囲まれた領域に、前記第１の方向に延びる第２延出部がある場合に、前記第２延出部と、割り付けられた前記加工位置における前記バウンディングボックスとの干渉の有無を判定し、
干渉有と判定したときに、前記加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行する請求項１～５のいずれか１項に記載の加工位置割付方法。
【請求項9】
コンピュータが、
板金から切り出す製品の輪郭線を前記板金に割り付けた後、
前記切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部の加工位置の割り付けを、前記輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定することで行い、
加工機が、
前記輪郭線における、前記第１の方向の両端部側に予め設定した一対の残存輪郭線以外の部分を切断し、
前記割り付けた加工位置に前記支持突起部を形成した後、前記一対の残存輪郭線を切断して前記製品を前記板金から切り出す板金加工方法。
板金から切り出す製品の輪郭線を前記板金に割り付けた後、
前記切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部の加工位置の割り付けを、前記輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定することで行い、
加工機が、
前記輪郭線における、前記第１の方向の両端部側に予め設定した一対の残存輪郭線以外の部分を切断し、
前記割り付けた加工位置に前記支持突起部を形成した後、前記一対の残存輪郭線を切断して前記製品を前記板金から切り出す板金加工方法。
【請求項10】
前記残材の、前記輪郭線における前記第１の方向の両端部それぞれに対応する部位に、前記切り出す製品の前記第１の方向の移動を規制する第１移動規制突起部の加工位置を割り付けると共に、
前記残材の、前記輪郭線における前記第１の方向に直交する第２の方向の両端部それぞれに対応する部位に、前記切り出す製品の前記第２の方向の移動を規制する第２移動規制突起部の加工位置を割り付ける、請求項１記載の加工位置割付方法。
前記残材の、前記輪郭線における前記第１の方向に直交する第２の方向の両端部それぞれに対応する部位に、前記切り出す製品の前記第２の方向の移動を規制する第２移動規制突起部の加工位置を割り付ける、請求項１記載の加工位置割付方法。
【請求項11】
前記輪郭線の形状が前記第１の方向を長手とする矩形の場合に、前記第１の方向の両端部それぞれにおいて、前記第１移動規制突起部の加工位置と前記第２移動規制突起部の加工位置とを、前記矩形の四頂点のうちの同じ頂点に近くなる位置に割り付ける、請求項１０記載の加工位置割付方法。
【請求項12】
コンピュータが、
板金から切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部と、前記支持突起部に載った製品が前記残材に沿って移動するのを規制するように前記残材に形成する移動規制突起部との加工位置を割り付けるときに、
前記支持突起部と前記移動規制突起部とを、近接位置に一回の加工動作で形成する金型を用いて形成するものとし、
前記板金に予め割り付けた前記製品の輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、
得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部及び前記移動規制突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法。
板金から切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部と、前記支持突起部に載った製品が前記残材に沿って移動するのを規制するように前記残材に形成する移動規制突起部との加工位置を割り付けるときに、
前記支持突起部と前記移動規制突起部とを、近接位置に一回の加工動作で形成する金型を用いて形成するものとし、
前記板金に予め割り付けた前記製品の輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、
得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部及び前記移動規制突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法。
【請求項13】
前記金型を、前記一回の加工動作におけるパンチの下降ストロークを短くすることで前記移動規制突起部のみを形成できるものとし、
前記残材の、前記製品の輪郭線における前記第１の方向の両端部それぞれに対応する部位に、前記切り出す製品の前記第１の方向の移動を規制する、前記金型の下降ストロークを短くして形成する移動規制突起部の加工位置を割り付ける請求項１２記載の加工位置割付方法。
前記残材の、前記製品の輪郭線における前記第１の方向の両端部それぞれに対応する部位に、前記切り出す製品の前記第１の方向の移動を規制する、前記金型の下降ストロークを短くして形成する移動規制突起部の加工位置を割り付ける請求項１２記載の加工位置割付方法。
【請求項14】
前記輪郭線の形状が前記第１の方向を長手とする矩形の場合に、前記残材に、前記矩形の頂点を起点として前記第１の方向に直交する前記輪郭線から離れる方向に延びる拡張スリットを形成し、前記拡張スリットと前記輪郭線との間の部位である移動規制部が載るように前記移動規制部の外側の前記残材に前記支持突起部の加工位置を割り付ける請求項１記載の加工位置割付方法。
【請求項15】
前記輪郭線の形状が前記第１の方向を長手とする矩形の場合に、前記残材に、前記矩形の頂点を起点として前記第１の方向に直交する前記輪郭線から離れる方向に延びる拡張スリットを形成し、前記拡張スリットと前記輪郭線との間の部位である移動規制部が載り、かつ前記移動規制部が前記第１の方向に変形して移動するのを規制するように前記移動規制部の外側の前記残材に前記支持突起部及び前記移動規制突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する請求項１２記載の加工位置割付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、加工位置割付方法及び板金加工方法に関する。
【背景技術】
【0002】
板金に対しパンチ加工とレーザ加工との両方の加工を行う複合加工機が知られている。この複合加工機を用い、板金に対して切り出す製品の一部が残材の下側に潜り込むことを防止する形状を形成する金型、及びその金型を用いて板金を加工する板金加工方法が特許文献１に記載されている。特許文献１に記載された金型は、製品の輪郭における所定位置の縁部を板厚以上に持ち上げる押上部と、その所定位置に対応した残材の縁部に、持ち上げた製品の縁部の下側に潜り込んで製品を支持する突起（以下、支持突起）をコイニング加工で形成するコイニング部とを有する。
【0003】
この支持突起を形成する加工を、製品の輪郭に沿って複数箇所行うことで、製品は支持突起の上に乗った状態で安定維持され、残材の下側に潜り込むことが防止される。これにより、切り出した製品を、搬送装置によって吸着して持ち上げて次工程へ搬送する作業を確実に実行できる。このように、残材に対し製品の下側に突出し切り出す製品を支持するための支持突起を形成する金型を、以下、支持突起部形成金型と称する。また、特許文献１（図１５参照）には、切り出した製品の、残材に対する水平方向の移動を規制するために残材に上方に向けて突出するブリッジ状の突起（以下、移動規制突起）を形成することが記載されている。特許文献２には、そのブリッジ状の移動規制突起と製品の下側を支持する支持突起とを併せ持つ突起を形成する金型が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０２０－０７５２８９号公報
【特許文献2】特開２０２１－１４６３４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
切り出す製品を支持するための支持突起を形成する位置、すなわち支持突起部形成金型による加工位置は、従来、作業者が製品の形状及び板厚などに基づいてワークに割り付けていた。例えば、製品の、支持突起で支持されない非支持部分は、板厚が薄いほど、また、片持ち梁に見立てたときの梁長が長いほど、自重による下方へのたわみが大きくなって残材の下側に潜り込み易い。従って、作業者は、非支持部分のたわみができるだけ小さく、かつ支持突起部形成金型による加工回数をできるだけ少なくして生産性を向上させるように加工位置の割り付けを行う必要がある。
【0006】
そのため、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けは、難易度が高く経験に大きく左右され、作業者毎のばらつきも生じ易く、作業者の負担は大きい。そのため、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易な、加工位置割付方法及び板金加工方法が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【0007】
１又はそれ以上の実施形態の第１の態様は、コンピュータが、板金から切り出す製品が前記板金の残材に載るように形成する支持突起部の加工位置を割り付けるときに、前記板金に予め割り付けた前記製品の輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法である。
１又はそれ以上の実施形態の第２の態様は、コンピュータが、板金から切り出す製品の輪郭線を前記板金に割り付けた後、前記切り出す製品が載るよう前記板金の残材に形成する支持突起部の加工位置の割り付けを、前記輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定することで行い、加工機が、前記輪郭線における、前記第１の方向の両端部側に予め設定した一対の残存輪郭線以外の部分を切断し、前記割り付けた加工位置に前記支持突起部を形成した後、前記一対の残存輪郭線を切断して前記製品を前記板金から切り出す板金加工方法である。
１又はそれ以上の実施形態の第３の態様は、コンピュータが、板金から切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部と、前記支持突起部に載った製品が前記残材に沿って移動するのを規制するように前記残材に形成する移動規制突起部との加工位置を割り付けるときに、前記支持突起部と前記移動規制突起部とを、近接位置に一回の加工動作で形成する金型を用いて形成するものとし、前記板金に予め割り付けた前記製品の輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法である。
１又はそれ以上の実施形態の第２の態様は、コンピュータが、板金から切り出す製品の輪郭線を前記板金に割り付けた後、前記切り出す製品が載るよう前記板金の残材に形成する支持突起部の加工位置の割り付けを、前記輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定することで行い、加工機が、前記輪郭線における、前記第１の方向の両端部側に予め設定した一対の残存輪郭線以外の部分を切断し、前記割り付けた加工位置に前記支持突起部を形成した後、前記一対の残存輪郭線を切断して前記製品を前記板金から切り出す板金加工方法である。
１又はそれ以上の実施形態の第３の態様は、コンピュータが、板金から切り出す製品が前記板金の残材に載るように前記残材に形成する支持突起部と、前記支持突起部に載った製品が前記残材に沿って移動するのを規制するように前記残材に形成する移動規制突起部との加工位置を割り付けるときに、前記支持突起部と前記移動規制突起部とを、近接位置に一回の加工動作で形成する金型を用いて形成するものとし、前記板金に予め割り付けた前記製品の輪郭線に囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量を求め、得られた前記たわみ量が第１の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、前記支持突起部の加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法である。
【発明の効果】
【0008】
１又はそれ以上の実施形態の加工位置割付方法によれば、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易になる、という効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【発明を実施するための形態】
【0010】
本発明の実施の形態に係る加工位置割付方法及び板金加工方法について、板金加工システムＳＴが実行する加工位置割付動作及び板金加工により説明する。
以下の説明において、残材に対し、切り出した製品の下側を支持するための支持突起のみを形成するモードＡを、実施例１として説明する。また、残材に対し、支持突起部に加えて、切り出した製品の水平方向の移動を規制するために上方に向け突出するブリッジ状の移動規制突起部も併せて形成するモードＢを、実施例２として説明する。また、残材に対し、特許文献２に記載された、切り出した製品の支持と移動規制との両方の機能を併せ持つ移動規制突起部（以下、複合突起部と称する）を形成するモードＣを、実施例３として説明する。すなわち、
実施例１：支持突起部のみの場合（モードＡ）
実施例２：支持突起部＋移動規制突起部の場合（モードＢ）
実施例３：複合突起部の場合（モードＣ）
である。
以下の説明において、残材に対し、切り出した製品の下側を支持するための支持突起のみを形成するモードＡを、実施例１として説明する。また、残材に対し、支持突起部に加えて、切り出した製品の水平方向の移動を規制するために上方に向け突出するブリッジ状の移動規制突起部も併せて形成するモードＢを、実施例２として説明する。また、残材に対し、特許文献２に記載された、切り出した製品の支持と移動規制との両方の機能を併せ持つ移動規制突起部（以下、複合突起部と称する）を形成するモードＣを、実施例３として説明する。すなわち、
実施例１：支持突起部のみの場合（モードＡ）
実施例２：支持突起部＋移動規制突起部の場合（モードＢ）
実施例３：複合突起部の場合（モードＣ）
である。
【0011】
（実施例１）
図１Ａは、本発明の実施の形態に係る板金加工方法を実行する板金加工システムＳＴを示す図である。図１Ｂは、板金加工システムＳＴが備える制御装置２のブロック図である。まず、図１Ａを参照して板金加工システムＳＴの全体構成について説明する。説明の便宜上、上下左右の各方向を図１Ａに示された矢印の方向で規定する。前後方向は紙面表裏方向であり、前方が紙面手前、後方が紙面奥方向となる。また、左右方向をＸ方向、前後方向Ｙ方向、上下方向をＺ方向と称する。
図１Ａは、本発明の実施の形態に係る板金加工方法を実行する板金加工システムＳＴを示す図である。図１Ｂは、板金加工システムＳＴが備える制御装置２のブロック図である。まず、図１Ａを参照して板金加工システムＳＴの全体構成について説明する。説明の便宜上、上下左右の各方向を図１Ａに示された矢印の方向で規定する。前後方向は紙面表裏方向であり、前方が紙面手前、後方が紙面奥方向となる。また、左右方向をＸ方向、前後方向Ｙ方向、上下方向をＺ方向と称する。
【0012】
板金加工システムＳＴは、複合加工機１，制御装置２，及び搬送装置３を備えている。複合加工機１は、ワークテーブル１１，パンチ加工部１２，及びレーザ加工部１３を有する。ワークテーブル１１の上部には、板金であるワークＷが載置される。ワークＷはクランパ（不図示）によって掴まれＸ方向に移送される（矢印ＤＲ１参照）。ワークＷは図１Ａに示される位置から左方に移送されてパンチ加工部１２に供給される。
【0013】
パンチ加工部１２は、下部タレット１２１及び上部タレット１２２を有する。
下部タレット１２１には、ダイ金型ＫＤが装着され、上部タレット１２２にはダイ金型ＫＤと組を成すパンチ金型ＫＰが装着される。また、下部タレット１２１には、支持突起形成ダイ５も装着され、上部タレット１２２には支持突起形成パンチ６も装着される。ダイ金型ＫＤ及びパンチ金型ＫＰの金型の組は、下部タレット１２１と上部タレット１２２との間に供給されたワークＷに対し、パンチ駆動部(不図示)の動作によって協働して打ち抜き加工を行う。
下部タレット１２１には、ダイ金型ＫＤが装着され、上部タレット１２２にはダイ金型ＫＤと組を成すパンチ金型ＫＰが装着される。また、下部タレット１２１には、支持突起形成ダイ５も装着され、上部タレット１２２には支持突起形成パンチ６も装着される。ダイ金型ＫＤ及びパンチ金型ＫＰの金型の組は、下部タレット１２１と上部タレット１２２との間に供給されたワークＷに対し、パンチ駆動部(不図示)の動作によって協働して打ち抜き加工を行う。
【0014】
支持突起形成ダイ５及び支持突起形成パンチ６は、金型の組である支持突起部形成金型Ｋ５６を構成する。支持突起部形成金型Ｋ５６は、下部タレット１２１と上部タレット１２２との間に供給されたワークＷに対し、パンチ駆動部(不図示)の動作によって後述する支持突起形成加工を行う。
【0015】
パンチ加工部１２での加工時には、ワークＷはＸ方向とＹ方向の両方に移動し、選択された金型の組によってワークＷの任意の位置に打ち抜きなどの加工が行われる。
【0016】
レーザ加工部１３は、ワークテーブル１１の上方に配置され、Ｙ方向に移動可能なレーザ加工ヘッド１３１を有する。レーザ加工ヘッド１３１は、下端部からワークテーブル１１に向けてレーザビームＬＳを射出する。ワークＷがワークテーブル１１上でＸ方向に移動し、レーザ加工ヘッド１３１がＹ方向に移動することで、ワークＷの任意の位置にレーザ加工が行われる。
【0017】
搬送装置３は、ワークテーブル１１に対し、パンチ加工部１２及びレーザ加工部１３とは反対側に設置されている。この例において、ワークテーブル１１に対し、パンチ加工部１２及びレーザ加工部１３は左側に設置され、搬送装置３は右側に設置されている。
【0018】
搬送装置３は、アーム３１及び吸着部３２を有する。アーム３１はＸ方向（矢印ＤＲ２参照）及びＺ方向（矢印ＤＲ３）に移動する。吸着部３２はアーム３１の下方先端に取り付けられており、水平方向の２次元状に並設されて下方を指向する複数の吸盤部３２１を有する。搬送装置３は、吸盤部３２１の先端から空気を吸引する吸引装置（不図示）を備えている。
【0019】
搬送装置３は、ワークテーブル１１上のワークＷを複数の吸盤部３２１によって吸引保持し、アーム３１の昇降及び水平移動によってワークＷを所定の位置に搬出する。また、同様の動作で、加工に供するワークＷを外部から搬入し、ワークテーブル１１上に載置する。
【0020】
図１Ｂに示されるように、制御装置２は、制御部２１，統括割付部７，入力部７３，及び出力部７４を有する。制御部２１は、板金加工システムＳＴの全体の動作を制御する。統括割付部７は、ワークＷに対し、切り出す製品ＷＰの輪郭及び支持突起部形成金型Ｋ５６などによる金型加工位置の割り付けなどを統括して行う。入力部７３は、外部機器との通信を行う通信部と、作業者による直接入力をする入力端末を有する。出力部７４は、ディスプレイなどの出力機器を備え、板金加工システムＳＴの動作状況、設定情報、などを出力する。
【0021】
統括割付部７は、中央処理装置７１〔以下、ＣＰＵ（Central Processing Unit）７１〕及び記憶部７２を有するコンピュータである。ＣＰＵ７１は、割付部７１１，割付個数取得部７１２，及び干渉領域検索部７１３を有する。割付個数取得部７１２は、たわみ量算出部７１２ａ，個数算出部７１２ｂ，及び条件取得部７１２ｃを有する。記憶部は、たわみ量データ格納部７２０，距離Ｌａデータ格納部７２１，最大ピッチＬｂデータ格納部７２２，材料物性データ格納部７２３，金型データ格納部７２４，金型ガイド情報格納部７２５，バウンディングボックス情報格納部７２６，及び製品情報格納部７２７を有する。
【0022】
【0023】
図２Ａに示されるように、支持突起形成ダイ５は、ダイケース５１とダイエジェクタ５２とを有する。ダイケース５１は円柱状に形成されている。ダイケース５１の上面には、上下方向に延びる軸線ＣＬ５に沿って上方に突出するコイニングピン５１ａが形成されている。コイニングピン５１ａは、上面視が前後方向（紙面表裏方向）に長い長方形形状となる四角柱状に形成されている。コイニングピン５１ａの上端は、図２Ａに示される横断面形状において幅方向の中央位置が頂点の上方に尖った三角形状となるように形成されている。
【0024】
ダイエジェクタ５２は、軸線ＣＬ５と同軸であって、ダイケース５１と同じ外径φＫＤ（図２Ｃ参照）の円盤状に形成されており、軸線ＣＬ５上において、前後方向（紙面表裏方向）に長く上面視で長方形の貫通孔５２ｂを有する。ダイエジェクタ５２の上面５２ａは水平の平坦面である。上面５２ａには、開口する貫通孔５２ｂの長辺の一方の縁部に沿って上方に突出する土手状の押上部５２ｃが形成されている。押上部５２ｃの突出高さは、この支持突起部形成金型Ｋ５６を適用可能なワークＷの板厚以上である。
【0025】
ダイエジェクタ５２は、不図示の昇降ガイドに支持されてダイケース５１に対し離接するように上下動可能とされている。また、不図示のばねによって常時上方に付勢され、上下動範囲の上端位置で、図２Ａに示されるようにコイニングピン５１ａの上先端がダイエジェクタ５２の上面５２ａから突出しないように設定されている。
【0026】
図２Ａ及び図２Ｄに示されるように、上面視において、コイニングピン５１ａの幅方向及び長手方向（図２Ａの紙面表裏方向）の中心位置を、支持突起加工中心Ｐｓとする。この例において、支持突起加工中心Ｐｓは、軸線ＣＬ５上に位置する。
【0027】
支持突起部の形成工程では、まず、図２Ａに示されるように、上下方向に離隔した支持突起形成ダイ５と支持突起形成パンチ６との間にワークＷが挿入されて位置決めされる。支持突起部形成金型Ｋ５６での加工に供給されるワークＷは、別工程において、製品ＷＰとなる部分の輪郭線の大部分がレーザ加工部１３で切断され、スリットＷｍが形成されている。図２Ａでは、スリットＷｍの右側が製品ＷＰとなる部分であり、左側が残材（スケルトン）ＷＳとなる部分である。図２Ａの左右方向において、ワークＷは、スリットＷｍが支持突起加工中心Ｐｓと押上部５２ｃとの間に位置するように位置決めされる。
【0028】
次いで、図２Ｂに示されるように、パンチ駆動部（不図示）の動作により支持突起形成パンチ６が下降する（矢印ＤＲ４）。これにより、残材ＷＳ側の部位は、ダイエジェクタ５２の上面５２ａと支持突起形成パンチ６との間に挟持される。一方、製品ＷＰ側のスリットＷｍ近傍の部位は、押上部５２ｃによって上方に板厚以上押し上げられる（矢印ＤＲ５）。
【0029】
さらに、支持突起形成パンチ６が、ダイエジェクタ５２の上方への付勢力に抗して下降すると、図２Ｃに示されるように、ダイエジェクタ５２がダイケース５１に接近するよう下降し、相対的にコイニングピン５１ａが貫通孔５２ｂを上昇して残材ＷＳの下面にくい込む。これにより、残材ＷＳの下面には、コイニングピン５１ａの先端形状に対応した、断面が三角形状、上面視で長方形の圧痕Ｗｄが形成される（図２Ｄも参照）。この圧痕Ｗｄの形成に伴い、残材ＷＳの塑性流動が生じて押し上げられた製品ＷＰの下に潜り込む支持突起部Ｗｅが形成される。
【0030】
以上のように支持突起部Ｗｅが形成された後、支持突起形成パンチ６が上昇して残材ＷＳから離隔し、押上部５２ｃが下降して製品ＷＰから離隔しても、製品ＷＰは、支持突起部Ｗｅの上に乗って支持されている。そのため、残材ＷＳの下側に潜り込むことはない。
【0031】
制御装置２の統括割付部７は、モードＡとして、上述の支持突起部Ｗｅを形成するための支持突起部形成金型Ｋ５６の配置位置の設定、すなわち、支持突起加工中心Ｐｓの割り付けを、ワークＷの仕様及び製品ＷＰの輪郭などに基づいて予め決められた手順に沿って実行する。次に、統括割付部７による基本的な割付手順について、製品ＷＰが長方形の場合を例として図３～図８を参照して説明する。作業者は、統括割付部７に対し、入力部７３を介して、支持突起部Ｗｅのみ割り付け可能なモードＡで割り付けを実行するよう予め指定できる設定にしておいてもよい。
【0032】
図３は、ワークＷ及びワークＷから切り出す製品の輪郭線Ｔを示す平面図である。図４Ａは、輪郭線Ｔにおける、残存輪郭線Ｔｚを除く範囲をレーザビームＬＳで切断して製品中間体ＷＲを形成した状態を示す平面図であり、図４Ｂは、製品中間体ＷＲを、等分布荷重での両端単純支持梁とみなした概念図である。図５は、製品中間体ＷＲを等分布荷重での両端単純支持梁とみなした場合の、板厚ｔと製品の長さＬｇとの組み合わせと、たわみ量δとの関係を示した表１である。図６は、板厚ｔと距離Ｌａとの関係を示した表２である。図７は、板厚ｔと最大ピッチＬｂとの関係を示した表３である。図８は、ワークＷに形成した支持突起形成部Ｐ１～Ｐ３によって製品中間体ＷＲを支持した状態を示す平面図である。
【0033】
説明する割付手順は、制御装置２の統括割付部７が、ワークＷから製品ＷＰを切り出す加工において、製品ＷＰが残材ＷＳの下側に潜り込まないようにするための支持突起部Ｗｅの形成位置を割り付ける、モードＡの動作の手順例を示すものである。
【0034】
図３に示されるように、ワークＷは左右方向に長い長方形の板金である。ワークＷに対し、切り出して製品ＷＰとする部分の外形となる輪郭線Ｔ（一点鎖線）を予め設定しておく。図４Ａに示されるように、輪郭線Ｔのうち、一対の長辺はレーザ加工部１３によってレーザ切断し、スリットＷｍを形成する。各図におけるスリットＷｍの幅は、誇張して広く描かれている。
【0035】
輪郭線ＴにおけるＸ方向の両端部側の一対の短辺は、支持突起部Ｗｅを形成するまで切断せずに残しておき、左側の短辺を、最後にレーザ切断する最終切断線Ｔａとし、右側の短辺を、最後から一つ前にレーザ切断する最終前切断線Ｔｂとする。最終切断線Ｔａ及び最終前切断線Ｔｂは、支持突起部Ｗｅを形成するまで切断せずに残存させておく部位を示す線であり、それぞれ残存輪郭線Ｔｚとも称する。
【0036】
図４Ａに示されるように、一対のスリットＷｍと左右の最終切断線Ｔａ及び最終前切断線Ｔｂとで囲まれた幅Ｌｗ、長さＬｇの長方形の領域は、製品中間体ＷＲである。この製品中間体ＷＲは、左右方向（第１の方向とする）に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなすことができる。そこで、製品中間体ＷＲの自重による最大のたわみ量δｍｍは、等分布荷重の両端単純支持梁に適用される次の（式１）で算出できる。
δ＝（５×ｗ×Ｌｇ４）／（３８４×Ｅ×Ｉ） ・・・ （式１）
ただし、
ｗ：単位長さあたりの荷重 （Ｎ／ｍｍ）
Ｌｇ：梁の長さ （ｍｍ）
Ｅ：ヤング率 （ＭＰａ）
Ｉ：断面二次モーメント （ｍｍ４）である。
δ＝（５×ｗ×Ｌｇ４）／（３８４×Ｅ×Ｉ） ・・・ （式１）
ただし、
ｗ：単位長さあたりの荷重 （Ｎ／ｍｍ）
Ｌｇ：梁の長さ （ｍｍ）
Ｅ：ヤング率 （ＭＰａ）
Ｉ：断面二次モーメント （ｍｍ４）である。
【0037】
（式１）を用い、次の条件で製品中間体ＷＲの最大のたわみ量δｍｍを求めた。
ワークＷは鉄板とし、比重７．８ｇ／ｃｍ３、ヤング率Ｅは２００００ＭＰａとした。ワークＷの板厚ｔは、標準板厚から選択した、０．６ｍｍ，０．８ｍｍ，１．０ｍｍ，１．２ｍｍ，１．６ｍｍ，２．３ｍｍ，３．２ｍｍの７種類とした。
製品中間体ＷＲは、幅Ｌｗを４０ｍｍとし、長さＬｇを１００ｍｍから５０ｍｍ毎に最大８００ｍｍまでの１５種類とした。ワークＷの板厚ｔ（７種類）と製品中間体ＷＲの長さＬｇ（１５種類）との組み合わせの１０５組について、（式１）を用いてたわみ量δｍｍを求め、図５の表１に示される結果を得た。
ワークＷは鉄板とし、比重７．８ｇ／ｃｍ３、ヤング率Ｅは２００００ＭＰａとした。ワークＷの板厚ｔは、標準板厚から選択した、０．６ｍｍ，０．８ｍｍ，１．０ｍｍ，１．２ｍｍ，１．６ｍｍ，２．３ｍｍ，３．２ｍｍの７種類とした。
製品中間体ＷＲは、幅Ｌｗを４０ｍｍとし、長さＬｇを１００ｍｍから５０ｍｍ毎に最大８００ｍｍまでの１５種類とした。ワークＷの板厚ｔ（７種類）と製品中間体ＷＲの長さＬｇ（１５種類）との組み合わせの１０５組について、（式１）を用いてたわみ量δｍｍを求め、図５の表１に示される結果を得た。
【0038】
ここで、製品中間体ＷＲの、自重によるたわみ量δの許容上限値を第１の所定値として設定する。たわみ量δの第１の所定値である許容上限値δａは、製品ＷＰの切り出しに支障が生じ得る値、すなわち、製品中間体ＷＲの自重によるたわみ量δが超えてはいけない値を、経験値を基に安全率を乗算して設定する。詳しくは、許容上限値δａは、材質が同じであれば板厚ｔに依存することは明らかであり、ここでは板厚ｔの１０％として設定する。すなわち、板厚ｔ１．０のワークＷにおける許容上限値δａは、０．１ｍｍである。この考え方に基づいて、統括割付部７による割付は、製品中間体ＷＲの自重によるたわみ量δが許容上限値δａの０．１ｍｍを越えないように、製品ＷＰを支持する支持突起部Ｗｅを割り付けることを基本手順としている。
【0039】
図５の表１において、太線で囲った領域のたわみ量は、板厚ｔの１０％を超える値となっている。例えば、板厚０．８ｍｍでは、製品中間体ＷＲの長さＬｇが２５０ｍｍ以上で、板厚の１０％である０．０８ｍｍを越えるたわみ量になることがわかる。すなわち、表１に示される５０ｍｍ毎に設定した長さＬｇにおいて、ワークＷが板厚０．８ｍｍの鉄板の場合、長さＬｇが２００ｍｍ以下の範囲で、たわみ量δが許容上限値δａ以下となる。
【0040】
製品中間体ＷＲの板厚ｔと長さＬｇとの組み合わせが、表１の太線で囲った領域に含まれる場合、統括割付部７は、支持突起部形成金型Ｋ５６によって製品中間体ＷＲの長手の辺に対応して、支持突起部Ｗｅを、後述する手順で求めた位置及び数で形成する。すなわち、支持突起形成部Ｐを割り付ける。
【0041】
表１の太線で囲った領域外において、板厚ｔそれぞれの、たわみ量δが許容上限値δａ以下となる長さＬｇのうちの最大長さを、最大許容長さＬｇａとする。例えば、板厚０．８ｍｍの場合、たわみ量δが０．０３６となる２００ｍｍが、板厚０．８ｍｍにおける最大許容長さＬｇａとなる。同様に、表１において、板厚１．２ｍｍの最大許容長さＬｇａは３００ｍｍであり、板厚２．３ｍｍの最大許容長さＬｇａは５００ｍｍである。
【0042】
次に、図４Ａに示される、製品中間体ＷＲにおける残存輪郭線ＴｚからのＸ方向の距離Ｌａを設定する。この距離Ｌａは、支持突起部Ｗｅを形成しない範囲を示す距離である。具体的には、距離Ｌａは、最終切断線Ｔａを基準とする右方側と、最終前切断線Ｔｂを基準とする左方側とに、同じ距離で板厚ｔ毎に設定される。
【0043】
支持突起部形成金型Ｋ５６を用いて支持突起部Ｗｅを形成する際には、既述のようにダイエジェクタ５２の押上部５２ｃによって製品ＷＰ側の縁部を板厚以上に持ち上げる。この持ち上げる部位の位置、換言するならば支持突起形成部Ｐの位置が、残存輪郭線Ｔｚである左縁部の最終切断線Ｔａ及び最終前切断線Ｔｂに近すぎると、製品中間体ＷＲが弾性変形しにくくなって良好に持ち上がらず、支持突起形成加工に不具合が生じる場合がある。
【0044】
そこで、発明者は、支持突起部Ｗｅの形成において、製品中間体ＷＲが押上部５２ｃによって良好に持ち上がる範囲を、実験によって求めた。この範囲は、ワークＷの材質及び板厚に依存することは明らかである。その結果、支持突起部Ｗｅを形成しない範囲を示す残存輪郭線Ｔｚからの距離Ｌａは、ワークＷが鉄板の場合、図６の表２に示される数値になることが明らかになった。
【0045】
このようにして、製品中間体ＷＲを支持する支持突起部Ｗｅは、左右両端の残存輪郭線ＴｚからＸ方向の距離Ｌａの範囲には形成しない、すなわち、支持突起形成部Ｐを割り付けないことにした。
【0046】
表２に示される板厚ｔと距離Ｌａとの関係は、ワークＷに用いられる材質それぞれについて同様に求め、記憶部７２の距離Ｌａデータ格納部７２１に予め格納しておく。
【0047】
距離Ｌａを用い、Ｘ方向に複数の支持突起部Ｗｅを設ける場合の、隣接する支持突起部Ｗｅ間の間隔を設定する際に用いる最大ピッチＬｂを求める。具体的には、表１から求めた板厚ｔ毎の最大許容長さＬｇａから距離Ｌａの２倍の値を減算して最大ピッチＬｂとする。すなわち、
最大ピッチＬｂ＝最大許容長さＬｇａ － 距離Ｌａ×２ ・・・ （式２）である。
最大ピッチＬｂ＝最大許容長さＬｇａ － 距離Ｌａ×２ ・・・ （式２）である。
【0048】
最大ピッチＬｂは、ある板厚ｔについて、製品中間体ＷＲの最大のたわみ量δを許容上限値δａ以下に抑え、かつ支持突起部Ｗｅを良好に形成させるための、Ｘ方向に隣接する支持突起部Ｗｅ間の最大の距離である。図７に示される表３は、最大ピッチＬｂを板厚ｔ毎に求めた結果である。例えば、板厚が１．０ｍｍでは、表１から最大許容長さＬｇａは２５０ｍｍであり、距離Ｌａは、表２から４０ｍｍである。従って、（式２）から、板厚１．０ｍｍにおける最大ピッチＬｂは、
２５０ｍｍ－４０ｍｍ×２＝１７０ｍｍとして得られる（図７の表３参照）。他に板厚についても同様である。得られた板厚ｔと最大ピッチＬｂとの関係は、統括割付部７の最大ピッチＬｂデータ格納部７２２に格納しておく。
２５０ｍｍ－４０ｍｍ×２＝１７０ｍｍとして得られる（図７の表３参照）。他に板厚についても同様である。得られた板厚ｔと最大ピッチＬｂとの関係は、統括割付部７の最大ピッチＬｂデータ格納部７２２に格納しておく。
【0049】
次に、任意長さの製品中間体ＷＲにおける、支持突起形成部Ｐを割付可能な範囲（長さＬｇ１）を求める。すなわち、図４Ａに示されるように、長さＬｇの製品中間体ＷＲに対し、左右一対の残存輪郭線Ｔｚからの距離Ｌａを設定する。これにより、製品中間体ＷＲの長さＬｇから２箇所の距離Ｌａを除いた部分のＸ方向の長さが長さＬｇ１となる。すなわち、
長さＬｇ１＝長さＬｇ－（距離Ｌａ×２） ・・・ （式３）である。製品中間体ＷＲに対し、支持突起部Ｗｅを形成する場合、長さＬｇ１の範囲が支持突起部Ｗｅを形成する範囲となる。
長さＬｇ１＝長さＬｇ－（距離Ｌａ×２） ・・・ （式３）である。製品中間体ＷＲに対し、支持突起部Ｗｅを形成する場合、長さＬｇ１の範囲が支持突起部Ｗｅを形成する範囲となる。
【0050】
次に、長さＬｇ１の範囲に支持突起部Ｗｅを形成する場合の、形成数Ｑは、次の（式５）によって求める。（式５）では、除算において余りを切り捨て整数化するＩＮＴ関数を用いる。すなわち、
形成数Ｑ＝ＩＮＴ〔（長さＬｇ－距離Ｌａ×２）／最大ピッチＬｂ〕＋２
・・・(式４)
であり、これに（式３）を代入して、
形成数Ｑ＝ＩＮＴ（長さＬｇ１／最大ピッチＬｂ）＋２ ・・・ （式５）となる。
形成数Ｑ＝ＩＮＴ〔（長さＬｇ－距離Ｌａ×２）／最大ピッチＬｂ〕＋２
・・・(式４)
であり、これに（式３）を代入して、
形成数Ｑ＝ＩＮＴ（長さＬｇ１／最大ピッチＬｂ）＋２ ・・・ （式５）となる。
【0051】
（式５）は、支持突起部Ｗｅの形成数Ｑは、長さＬｇ１の両端を除く範囲に形成する数に、長さＬｇ１の両端部に形成する１対（２個）を加えて求めることを意味する。例えば、製品中間体ＷＲが、板厚ｔが１．２ｍｍで長さＬｇが５００ｍｍの場合、表１においてこの製品中間体ＷＲが太線枠内にあることから支持突起部Ｗｅを形成する対象である、と判断される。また、板厚ｔが１．２ｍｍであるから、表２から距離Ｌａは５０ｍｍである。また、表１から、最大許容長さＬｇａは、板厚ｔが１．２ｍｍのときは３００ｍｍであるから、最大ピッチＬｂは、（式２）を用いて、
最大ピッチＬｂ＝３００－５０×２＝２００ｍｍとなる。
最大ピッチＬｂ＝３００－５０×２＝２００ｍｍとなる。
【0052】
一方、（式３）から、長さＬｇ１は、５００－５０×２＝４００ｍｍとなる。従って、（式５）から、形成数Ｑは、
形成数Ｑ＝ＩＮＴ（４００／２００）＋２＝２＋２＝４である。
得られた形成数Ｑが３以上の場合、形成数Ｑから２を減算した個数Ｑａに対し（Ｑａ＋１）で等分割した位置に支持突起部Ｗｅが形成されるように割り付ける。例えば、形成数Ｑが４の場合、長さＬｇ１の両端と、長さＬｇ１の範囲を３等分した際の２箇所の分割位置と、に支持突起部Ｗｅを形成する。
形成数Ｑ＝ＩＮＴ（４００／２００）＋２＝２＋２＝４である。
得られた形成数Ｑが３以上の場合、形成数Ｑから２を減算した個数Ｑａに対し（Ｑａ＋１）で等分割した位置に支持突起部Ｗｅが形成されるように割り付ける。例えば、形成数Ｑが４の場合、長さＬｇ１の両端と、長さＬｇ１の範囲を３等分した際の２箇所の分割位置と、に支持突起部Ｗｅを形成する。
【0053】
図８は、形成数Ｑが３の場合の支持突起形成部Ｐの割付位置を示す平面図である。図８に示されるように、支持突起形成部Ｐを形成可能とする長さＬｇ１は、製品中間体ＷＲのＸ方向の両端位置である位置Ａ及び位置Ｂからそれぞれ内側に距離Ｌａだけ入った位置Ａ１と位置Ｂ１との間の距離として規定される。形成数Ｑの３のうちの２つ分として、長さＬｇ１の両端である位置Ａ１と位置Ｂ１に、それぞれ支持突起形成部Ｐ１と支持突起形成部Ｐ２とを設定する。個数Ｑａは１となるので、長さＬｇ１の範囲を（Ｑａ＋１）に基づき２等分しその分割位置である位置Ｃに支持突起形成部Ｐ３を設定する。すなわち、位置Ａ１と位置Ｃとの間の距離と、位置Ｂ１と位置Ｃとの間の距離とは、距離Ｌｂ１で等しい。支持突起形成部Ｐ１～Ｐ３は、製品中間体ＷＲの前後方向に対向する一対の長手縁部に対しＸ方向の同じ位置に割り付けられる。
【0054】
次に、製品ＷＰが単なる長方形ではなく、Ｘ方向（第１の方向）に直交するＹ方向（第２の方向）に延び出る、或いはＹ方向に切り込まれた部位を有する形状の場合の支持突起形成部Ｐの割り付け手順について図９～図１４を参照して説明する。
【0055】
図９は、ワークＷＡ及びワークＷＡから切り出す製品の輪郭線ＴＡを示す平面図である。図１０Ａは、輪郭線ＴＡにおける延出部ＴＡｃの拡大図であり、図１０Ｂは、延出部ＴＡｃを等分布荷重での片持ち梁とみなした概念図である。図１０Ｃは、輪郭線ＴＡにおける切込み部ＴＡｄの拡大図であり、図１０Ｄは、切込み部ＴＡｄを等分布荷重での片持ち梁とみなした概念図である。図１１は、板厚ｔと延出部ＴＡｃの長さＬｃとの組み合わせと、たわみ量δ２との関係を示した表４である。図１２は、板厚ｔと支持が不要な延出部ＴＡｃの最大の長さＬｃとの関係を示した表５である。図１３は、板厚ｔと割付不要最大長さＬｃａとの関係を示した表６である。図１４は、製品中間体ＷＲＡに対する支持突起形成部Ｐ１～Ｐ６の割り付け状態を示す平面図である。
【0056】
図９に示されるように、板金のワークＷＡに割り付けられた、製品の輪郭線ＴＡは、Ｘ方向に延びる後辺から、さらに長方形領域としてＹ方向の後方に延出した延出部ＴＡｃと、Ｙ方向の前方に向け長方形領域として切り込まれた切込み部ＴＡｄとを有する。輪郭線ＴＡに囲まれた領域は、製品ＷＰＡとして切り出される領域である。
【0057】
延出部ＴＡｃの拡大図である図１０Ａに示されるように、延出部ＴＡｃは、長手とするＹ方向に長さＬｃでＸ方向に幅Ｘａを有する長方形形状である。延出部ＴＡｃは、図１０Ｂに示されるように、根元位置Ｃを固定端とし先端位置Ｄを自由端とする等分布荷重の片持ち梁とみなすことができる。
【0058】
切込み部ＴＡｄの拡大図である図１０Ｃに示されるように、切込み部ＴＡｄは、長手とするＹ方向に長さＬｄでＸ方向に幅Ｘｂを有する長方形形状である。この切込み部ＴＡｄに対応する残材ＷＳ側の部位は延出部（以下、残材延出部ＷＳｄ）となる。そのため、残材延出部ＷＳｄ及びその近傍部位が製品ＷＰＡの切込み部ＴＡｄの縁部に乗り上げてしまう可能性がある。そこで、残材延出部ＷＳｄを、図１０Ｄに示されるように、根元位置Ｅを固定端とし先端位置Ｆを自由端とする等分布荷重の片持ち梁とみなし、延出部ＴＡｃと同様にたわみ量の評価を行う。
【0059】
延出部ＴＡｃの自重による最大のたわみ量δ２ｍｍ（第１たわみ量δ２ｍｍ）は、等分布荷重の片持ち梁におけるたわみ量を算出する次の（式６）によって得られる。
δ２＝（ｗ×Ｌｇ4）／（８×Ｅ×Ｉ） ・・・ （式６）
ただし、
ｗ：単位長さあたりの荷重 （Ｎ／ｍｍ）
Ｌｇ：梁の長さ （ｍｍ）
Ｅ：ヤング率 （ＭＰａ）
Ｉ：断面二次モーメント （ｍｍ４）である。
δ２＝（ｗ×Ｌｇ4）／（８×Ｅ×Ｉ） ・・・ （式６）
ただし、
ｗ：単位長さあたりの荷重 （Ｎ／ｍｍ）
Ｌｇ：梁の長さ （ｍｍ）
Ｅ：ヤング率 （ＭＰａ）
Ｉ：断面二次モーメント （ｍｍ４）である。
【0060】
（式６）を用いて延出部ＴＡｃの最大のたわみ量δ２ｍｍを求めた。ワークＷは鉄板として、比重７．８ｇ／ｃｍ３、ヤング率Ｅは２００００ＭＰａを用いた。ワークＷの板厚ｔは、標準板厚から選択した、０．６ｍｍ，０．８ｍｍ，１．０ｍｍ，１．２ｍｍ，１．６ｍｍの５種類とした。延出部ＴＡｃは、幅Ｘａを１０ｍｍとし、長さＬｇを３０ｍｍから１０ｍｍ毎に最大１７０ｍｍまでの１５種とした。ワークＷの板厚ｔ（５種類）と延出部ＴＡｃの長さＬｇ（１５種類）との組み合わせの７５組について、（式６）を用いてたわみ量δ２ｍｍを求め、図１１の表４に示される結果を得た。
【0061】
ここで、延出部ＴＡｃの自重によるたわみ量δ２の許容上限値を設定する。たわみ量δ２の許容上限値δ２ａは、製品ＷＰにおける延出部ＴＡｃの部分の切り出しに支障が生じ得る値、すなわち、延出部ＴＡｃの自重によるたわみ量δ２が超えてはいけない値（第２の所定値）を、経験を基に安全率を乗算して設定する。ここでは、製品中間体ＷＲにおける許容上限値δａと同じ考え方により板厚ｔの１０％の値とする。図１１の表４において、太線で囲った領域に含まれる板厚ｔと長さＬｃとの組み合わせが、許容上限値δ２ａを越える組み合わせである。延出部ＴＡｃが、この太線で囲った領域に含まれる組み合わせである場合、支持突起部形成金型Ｋ５６によって、支持突起形成部Ｐを延出部ＴＡｃの先端部分である先端縁部ＴＡｃ１に形成する。すなわち、図１４に示されるように、先端縁部ＴＡｃ１に支持突起形成部Ｐ４を割り付ける。
【0062】
上述のように求めた図１１の表４における太線で囲った領域において、ある板厚ｔでの最大の長さＬｃは、先端縁部ＴＡｃ１に支持突起形成部Ｐを割り付ける必要がない延出部ＴＡｃの最大長となる。このように求めた板厚ｔ毎の最大長は、図１２の表５に示される。例えば、板厚ｔが０．８ｍｍでは、表４から、先端縁部ＴＡｃ１の支持突起形成部Ｐが不要な最大の長さＬｇは９０ｍｍであり、板厚ｔが１．２ｍｍでは１３０ｍｍである。表５は、切込み部ＴＡｄにも適用される。
【0063】
上述のように先端縁部ＴＡｃ１に支持突起形成部Ｐ（図１４におけるＰ４）を割り付けることで、延出部ＴＡｃは、Ｙ方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなすことができる。そこで、延出部ＴＡｃの長手の側縁部分である側縁部ＴＡｃ２，ＴＡｃ３を支持突起形成部Ｐで支持する必要があるかないかを、表１の結果を、板厚ｔと延出部ＴＡｃの長さＬｃとの組に置き換えて判定する。具体的には、表１の長さＬｇを延出部ＴＡｃの長さＬｃに置き換える。その結果が図１３の表６に示される。
【0064】
表１において、板厚ｔが例えば１．２ｍｍの場合、延出部ＴＡｃの長さＬｃ（長さＬｇに相当）が３００ｍｍを越えなければ、延出部ＴＡｃの側縁部ＴＡｃ２，ＴＡｃ３に対する支持突起形成部Ｐの割り付けは不要である。支持突起形成部Ｐの割り付けが不要になる最大の長さＬｃを割付不要最大長さＬｃａとする。
【0065】
延出部ＴＡｃの長さＬｃが割付不要最大長さＬｃａを越える場合は、次の（式７）を用いて、側縁部ＴＡｃ２，ＴＡｃ３それぞれに割り付ける支持突起形成部Ｐの形成数Ｑ２を算出する。
形成数Ｑ２＝ＩＮＴ（長さＬｃ／割付不要最大長さＬｃａ） ・・・ （式７）
形成数Ｑ２＝ＩＮＴ（長さＬｃ／割付不要最大長さＬｃａ） ・・・ （式７）
【0066】
図１４は、図９に示されるワークＷＡに対し、輪郭線ＴＡにおける長手の部分にスリットＷｍを形成することで得られた製品中間体ＷＲＡと、上述の方法による支持突起形成部Ｐ（Ｐ１～Ｐ６）の割付例とが示されている。図１４において、支持突起形成部Ｐは理解容易のため三角形状で示してある。また、図１４のＸ方向とＹ方向とは異なる比率で描かれている。
【0067】
この例において、製品中間体ＷＲＡは、厚さｔが０．８ｍｍ、長さＬｇが３００ｍｍとする。表２（図６）から、距離Ｌａは３０ｍｍであるから、長さＬｇ１は２４０ｍｍとなる。一方、表３（図７）から、最大ピッチＬｂは１４０ｍｍであるから、（式５）から、形成数Ｑは３となる。すなわち、製品中間体ＷＲＡの全体形状において、図１４における位置Ａ１及び位置Ｂ１にそれぞれ支持突起形成部Ｐ１及び支持突起形成部Ｐ２を割り付け、位置Ａ１と位置Ｂ１との間の中点位置に、支持突起形成部Ｐ３を割り付ける。
【0068】
次に、延出部ＴＡｃについて検討する。延出部ＴＡｃは長さＬｃが２３０ｍｍとする。表５（図１２）から、延出部ＴＡｃには先端縁部の支持が必要と判断されるので、図１４に示されるように、製品中間体ＷＲにおける延出部ＴＡｃに対応する中間体延出部ＷＲｃの先端縁に支持突起形成部Ｐ４を割り付ける。
【0069】
支持突起形成部Ｐ４を割り付けたことで両端単純支持梁とみなせる中間体延出部ＷＲｃは、そのたわみ量（第２たわみ量）から、表１によって第３の所定値である割付不要最大長さＬｃａが２００ｍｍとして得られる。従って、表６（図１３）に示されるように、その長さＬｃ（２３０ｍｍ）が板厚ｔ（０．８ｍｍ）における割付不要最大長さＬｃａ（２００ｍｍ）よりも長い。そのため、中間体延出部ＷＲｃは、側縁部ＴＡｃ２，ＴＡｃ３に対応したＹ方向に延びる側縁部に支持突起形成部Ｐの割り付けが必要と判断される。割り付ける形成数Ｑ２は、（式７）から１と算出される。これを受け、図１４において白ヌキ三角形で示される支持突起形成部Ｐ６を、側縁部それぞれに割り付ける。
【0070】
次に、切込み部ＴＡｄと、残材ＷＳにおいて切込み部ＴＡｄに対応した残材延出部ＷＳｄとについて検討する。表６（図１３）は、切込み部ＴＡｄについても同様に適用する。
【0071】
残材延出部ＷＳｄのＹ方向の長さは切込み部ＴＡｄの長さＬｄに対応しており、長さＬｄを１３０ｍｍとする。表５（図１２）から、残材延出部ＷＳｄには先端縁部の支持が必要と判断されるので、図１４に示されるように、支持突起形成部Ｐ５を割り付ける。
【0072】
次いで、支持突起形成部Ｐ５を割り付けたことによって、残材延出部ＷＳｄは両端単純支持梁とみなされる。そこで表６（図１３）を参照すると、残材延出部ＷＳｄの長さＬｄ（１３０ｍｍ）は、板厚ｔ（０．８ｍｍ）における割付不要最大長さＬｃａ（２００ｍｍ）よりも短い。そのため、側縁部ＴＡｄ２，ＴＡｄ３に対応したＹ方向に延びる側縁部に支持突起形成部Ｐの割り付けは不要と判定される。
【0073】
以上の考え方で、製品中間体ＷＲＡに対し、支持突起形成部Ｐ１～Ｐ６が割り付けられる。表１～表６のデータは、予め求めて記憶部７２に格納しておく。そのうちの表１及び表４のデータはたわみ量データ格納部７２０に、表２のデータは距離Ｌａデータ格納部７２１に、表３のデータは最大ピッチＬｂデータ格納部７２２に格納しておく。
【0074】
製品中間体ＷＲが、予め別工程で形成された貫通孔或いは厚み方向に突出する成形部を有するとき、これらの部位が上述のように割り付けた支持突起形成部Ｐの近傍にあると支持突起形成加工で不具合が生じる場合がある。そのため、統括割付部７は、このような場合には支持突起形成部Ｐの割付位置をずらす補正を行う。この位置補正について、図１５～図２０を参照して説明する。
【0075】
図１５は、孔ＷＰａ，ＷＰｂを輪郭近傍に有する製品中間体ＷＲＢに対する支持突起形成部Ｐ１～Ｐ３の割り付け状態を示す平面図である。図１６Ａは、支持突起部形成金型Ｋ５６Ａの動作を説明するための第１の図であり、図１６Ｂは、図１６Ａに次ぐ動作を説明するための第２の図であり、図１６Ｃは、図１６Ｂに次ぐ動作を説明するための第３の図である。図１６Ｄ（ａ）は、支持突起部形成金型Ｋ５６Ａによる加工で得られる支持突起形成部Ｐを示す平面図であり、図１６Ｄ（ｂ）は、図１６Ｄ（ａ）におけるＳ１６Ｄｂ－Ｓ１６Ｄｂ位置での断面図である。図１７は、支持突起部形成金型Ｋ５６Ａの形状に基づいて設定するバウンディングボックスＡＲＢ及び金型ガイド領域ＡＲＧを示す平面図である。図１８は、製品ＷＰの突出成形部ＷＰｃに対する支持突起形成加工位置の補正方法を説明する図であり、図１８（ａ）は補正前の平面図、図１８（ｂ）は図１８（ａ）におけるＳ１８ｂ－Ｓ１８ｂ位置での断面図、図１８（ｃ）は補正後の支持突起形成加工位置を示す平面図である。図１９は、製品ＷＰの孔ＷＰｄに対する支持突起形成加工位置の補正方法を説明する図であり、図１９（ａ）は補正前の平面図、図１９（ｂ）は補正後の平面図である。図２０は、製品ＷＰのＸ方向延出部ＷＰｅに対する支持突起形成加工位置の補正方法を説明する図であり、図２０（ａ）は補正前の平面図、図２０（ｂ）は補正後の平面図である。
【0076】
まず、図１５を参照して位置補正の概要を説明する。図１５は、貫通する孔ＷＰａ，ＷＰｂを有する製品中間体ＷＲＢにおいて、割り付けられた前側の支持突起形成部Ｐ１及び後側の中央部の支持突起形成部Ｐ３が、それぞれ孔ＷＰａ，ＷＰｂに対し比較的近い位置にある場合を示している。この場合に、統括割付部７は、該当する支持突起形成部Ｐ１及び支持突起形成部Ｐ３の割付位置を、それぞれ右方に距離ｍＬ１及び左方に距離ｍＬ２だけずらした位置に補正する。
【0077】
この位置補正は、貫通孔に対しては、バウンディングボックスＡＲＢとの干渉がある場合に実行し、成形部に対しては、金型ガイド領域ＡＲＧとの干渉がある場合に実行する。バウンディングボックスＡＲＢ及び金型ガイド領域ＡＲＧは、支持突起部形成金型（例えば既述の支持突起部形成金型Ｋ５６）の形状に依存する。
【0078】
そこで、バウンディングボックスＡＲＢ及び金型ガイド領域ＡＲＧについて、支持突起部形成金型Ｋ５６Ａを例に説明する。支持突起部形成金型Ｋ５６Ａは、既述の支持突起部形成金型Ｋ５６の変形構造を有する。
【0079】
支持突起部形成金型Ｋ５６Ａは、支持突起形成ダイ５Ａと支持突起形成パンチ６Ａとの組である。図１６Ａに示されるように、支持突起形成ダイ５Ａは、ダイケース５Ａ１と押上ピン５Ａ２とを有する。
【0080】
ダイケース５Ａ１は円柱状に形成されている。押上ピン５Ａ２は、ダイケース５Ａ１の軸線ＣＬ５Ａに対し一方側（図１６Ａの右側）に偏った位置において上下動してダイケース５Ａ１の上面から上方に出没する。ダイケース５Ａ１の上面５Ａ１ａは水平の平坦面である。押上ピン５Ａ２の突出高さは、この支持突起部形成金型Ｋ５６Ａが適用されるワークＷの板厚以上である。
【0081】
支持突起形成パンチ６Ａは、円柱状に形成され、軸線が軸線ＣＬ５Ａと同芯となるように配置されている。支持突起形成パンチ６Ａは、軸線ＣＬ５Ａに対し、押上ピン５Ａ２とは反対側（図１６Ａの左側）に偏った位置に、下方に突出する押さえ突起６Ａａを有する。支持突起形成パンチ６Ａは、常態で下方に突出し、さらに下方に向け上下動するコイニングピン６Ａ１を有する。
【0082】
コイニングピン６Ａ１は、下方視が前後方向（紙面表裏方向）に長い長方形状となる四角柱状に形成されている。コイニングピン６Ａ１の下端は、図１６Ａに示される横断面形状において幅方向の中央位置が頂点となる下方に尖った三角形状となるように形成されている。
【0083】
図１６Ｄにも示されるように、上面視で、コイニングピン６Ａ１の幅方向及び長手方向（紙面表裏方向）の中心位置を支持突起加工中心Ｐｓとする。すなわち、この例において支持突起加工中心Ｐｓは、軸線ＣＬ５Ａ上に位置する。
【0084】
支持突起部の形成工程では、まず、図１６Ａに示されるように上下方向に離隔した支持突起形成ダイ５Ａと支持突起形成パンチ６Ａとの間にワークＷが挿入され位置決めされる。
支持突起部形成金型Ｋ５６Ａでの加工に供給されるワークＷは、予め別工程で製品ＷＰとなる部分の輪郭線の大部分がレーザ加工部１３によって切断されて形成されたスリットＷｍを有する。図１６Ａでは、スリットＷｍの右側が製品ＷＰとなる部分であり、左側が残材ＷＳとなる部分である。図１６Ａの左右方向において、ワークＷは、スリットＷｍが支持突起加工中心Ｐｓと押上ピン５Ａ２との間に位置するように位置決めされる。
支持突起部形成金型Ｋ５６Ａでの加工に供給されるワークＷは、予め別工程で製品ＷＰとなる部分の輪郭線の大部分がレーザ加工部１３によって切断されて形成されたスリットＷｍを有する。図１６Ａでは、スリットＷｍの右側が製品ＷＰとなる部分であり、左側が残材ＷＳとなる部分である。図１６Ａの左右方向において、ワークＷは、スリットＷｍが支持突起加工中心Ｐｓと押上ピン５Ａ２との間に位置するように位置決めされる。
【0085】
次いで、図１６Ｂに示されるように、パンチ駆動部（不図示）の動作により支持突起形成パンチ６Ａが下降し（矢印ＤＲ４Ａ参照）、残材ＷＳ側の部位は、ダイケース５Ａ１の上面５Ａ１ａと支持突起形成パンチ６Ａの押さえ突起６Ａａとの間に挟持される。そして、図１６Ｃに示されるように、製品ＷＰ側のスリットＷｍ近傍の部位は、押上ピン５Ａ２によって上方に板厚以上押し上げられる（矢印ＤＲ５Ａ参照）。
【0086】
次いで、コイニングピン６Ａ１が下降し（矢印ＤＲ６Ａ参照）、残材ＷＳの上面にくい込んでコイニングピン６Ａ１の先端形状に対応した、横断面形状が三角形で上面視が長方形の圧痕Ｗｄ（図１６Ｄ参照）を形成する。圧痕Ｗｄの形成に伴って残材ＷＳの塑性流動が生じ、押上られた製品ＷＰの下に入り込む支持突起部Ｗｅが形成される。
【0087】
支持突起部Ｗｅが形成された後、支持突起形成パンチ６Ａが上昇して残材ＷＳから離隔し、押上ピン５Ａ２が下降してダイケース５Ａ１が製品ＷＰから離隔しても、製品ＷＰは、支持突起部Ｗｅに乗っているので、残材ＷＳの下側に入り込むことはない。
【0088】
支持突起部形成金型Ｋ５６Ａに対し、図１７に示されるように、２次元領域として、バウンディングボックスＡＲＢ（破線）及び金型ガイド領域ＡＲＧ（一点鎖線）を設定する。
【0089】
バウンディングボックスＡＲＢは、製品ＷＰの押上げ動作、及び残材ＷＳへのコイニング動作に支障が生じるか否かの観点で、製品側の貫通孔との干渉有無を判定する領域として設定する。すなわち、支持突起部Ｗｅを形成する支持突起部形成金型Ｋ５６Ａなどの形状に応じて、板金であるワークＷの非開口部分に対応させるべき領域として設定する。具体的には、支持突起部形成金型Ｋ５６Ａにおいては、上面視において、コイニングピン６Ａ１の占有領域はもとより、押さえ突起６Ａａ及び押上ピン５Ａ２の領域を内包するように囲む矩形領域として設定する。内包における余裕分は図１７に示されるように０（ゼロ）～距離ｄ（０．２ｍｍ程度）をとる。
【0090】
金型ガイド領域ＡＲＧは、支持突起部形成金型Ｋ５６ＡによるワークＷの挟持に支障が生じるか否かの観点で、製品側の成形部（凸部）との干渉有無を判定する領域として設定する。すなわち、金型ガイド領域ＡＲＧは、支持突起部Ｗｅを形成する支持突起部形成金型Ｋ５６Ａなどの形状に応じて、支持突起部Ｗｅの形成において板金であるワークＷの平坦部分に対応させるべき領域として設定する。具体的には、支持突起部形成金型Ｋ５６Ａにおいては、ダイケース５Ａ１及び支持突起形成パンチ６Ａの外径のうちの大きい径で設定する。この例では、ダイケース５Ａ１と支持突起形成パンチ６Ａとで外径は同じφＫＤ（図１６Ｃ参照）であるから、金型ガイド領域ＡＲＧはφＫＤの円形領域として設定する。
【0091】
支持突起形成部Ｐの割付位置の簡略記載である既述の三角マークは、図１７に示されるように、頂点が支持突起加工中心Ｐｓの位置となり、向きは三角の底辺が押さえ突起６Ａａ側となるようにする。
【0092】
支持突起部形成金型Ｋ５６Ａの各部材寸法などの情報は、予め記憶部７２の金型データ格納部７２４に格納しておく。また、金型ガイド領域ＡＲＧの情報及びバウンディングボックスＡＲＢの情報は、それぞれ記憶部７２の金型ガイド情報格納部７２５及びバウンディングボックス情報格納部７２６に格納しておく。
【0093】
次に、金型ガイド領域ＡＲＧの情報及びバウンディングボックスＡＲＢに基づく位置補正について詳述する。製品ＷＰとなる製品中間体ＷＲに、図１８（ａ），（ｂ）に示されるような突出成形部ＷＰｃが形成されている場合、統括割付部７の干渉領域検索部７１３は、既述の手順で割り付けた支持突起形成部Ｐに対応する金型ガイド領域ＡＲＧと、突出成形部ＷＰｃとが、上面視において干渉しているか否かを判定する。図１８（ａ）に示されるように干渉している場合、干渉領域検索部７１３は、図１８（ｃ）に示されるように、支持突起形成部Ｐの位置を、金型ガイド領域ＡＲＧと突出成形部ＷＰｃとが干渉しない位置にずらして（補正して）あらたに割り付ける（矢印ＤＲ７参照）。
【0094】
製品ＷＰとなる製品中間体ＷＲに、図１９Ａ（ａ）に示されるような貫通孔である孔ＷＰｄが形成されている場合、統括割付部７の干渉領域検索部７１３は、既述の手順で割り付けた支持突起形成部Ｐに対応するバウンディングボックスＡＲＢと、孔ＷＰｄとが、上面視において干渉しているか否かを判定する。図１９（ａ）に示されるように干渉している場合、干渉領域検索部７１３は、図１９（ｂ）に示されるように、支持突起形成部Ｐの位置を、バウンディングボックスＡＲＢと孔ＷＰｄとが干渉しない位置にずらして（補正して）あらたに割り付ける（矢印ＤＲ８参照）。
【0095】
さらに、製品ＷＰとなる製品中間体ＷＲに、図２０（ａ）に示されるようなＸ方向に細く延びる部位であるＸ方向延出部ＷＰｅ（第２延出部）があるときも、支持突起形成部Ｐの割り付け位置を補正する場合がある。すなわち、統括割付部７の干渉領域検索部７１３は、既述の手順で割り付けた支持突起形成部Ｐに対応したバウンディングボックスＡＲＢと、Ｘ方向延出部ＷＰｅとが上面視において干渉しているか否かを判定する。図２０（ａ）に示されるように干渉している場合、干渉領域検索部７１３は、図２０（ｂ）に示されるように、支持突起形成部Ｐの位置を、バウンディングボックスＡＲＢとＸ方向延出部ＷＰｅとが干渉しない位置にずらして（補正して）あらたに割り付ける（矢印ＤＲ９参照）。
【0096】
以上詳述した支持突起形成部Ｐの基本的な割り付け方法に基づいて、統括割付部７は、製品ＷＰが残材ＷＳの下に潜り込まないように支持突起形成部Ｐを割り付ける。その割付手順例を、図２１～図２３Ｄを参照して説明する。
【0097】
図２１は、最終前切断線Ｔｂの設定方法を説明するための図である。図２２Ａは、支持突起形成加工位置の割り付け方法を示すフロー図であり、図２２Ｂは、サブルーチンのフロー図である。図２３Ａは、統括割付部７が実行する加工位置割付動作の第１手順を示す図であり、図２３Ｂは、加工位置割付動作の第２手順を示す図であり、図２３Ｃは、加工位置割付動作の第３手順を示す図であり、図２３Ｄは、加工位置割付動作の第４手順を示す図である。
【0098】
以下に説明するのは、ワークＷＢから製品ＷＰＢを切り出す例である。製品ＷＰＢは輪郭線ＴＢ（図２３Ａ参照）で示される外形を有する。輪郭線ＴＢの形状などの情報は、記憶部７２の製品情報格納部７２７に予め記憶させておく。また、ワークＷの材質、物性などの情報も、予め記憶部７２の材料物性データ格納部７２３に記憶させておく。
【0099】
フロー図である図２２Ａに示されるように、統括割付部７の割付部７１１は、製品形状がこれから実行する割付の条件に適合するか否かの判定をする（Ｓ１）。この判定は、輪郭線ＴＢがＸ方向を長手とする概ね矩形形状とみなせて支持突起形成部Ｐが割付可能か否かなど、予め定めた条件に基づいて行う。
【0100】
割付部７１１が（Ｓ１）でＮＯと判定したら割付動作は終了する。ＹＥＳと判定したら、支持突起形成部Ｐを作成するために支持突起部形成金型を選定し、図１７を参照して説明したように、選定した金型に応じた金型ガイド領域ＡＲＧの設定（Ｓ２）とバウンディングボックスの設定（Ｓ３）を行う。設定した金型ガイド領域ＡＲＧ及びバウンディングボックスＡＲＢの情報は、それぞれ金型ガイド情報格納部７２５及びバウンディングボックス情報格納部７２６へ記憶させる。選定する支持突起部形成金型は、既述の支持突起部形成金型Ｋ５６，Ｋ５６Ａ、及び他の同種のものである。
【0101】
割付部７１１は、輪郭線ＴＢに対し、輪郭線ＴＢのうちのレーザ切断で最後に切断する最終切断線ＴＢａ（最終の切断軌跡）の割り付け（Ｓ５）及びその一つ前に切断する最終前切断線ＴＢｂ(右側分割軌跡)の割り付け（Ｓ４）を行う。（Ｓ４）及び（Ｓ５）の実行順は限定されず逆でもよい。
【0102】
最終切断線ＴＢａは、その切断中に搬送装置３のアーム３１がワークＷＢの上方に進入できるようにするため、図２３Ａに示されるように、輪郭線ＴＢにおける搬送装置３の設置側とは反対側（この例で左側）の縁部のＹ方向に延びる輪郭線が選択される。従って、最終前切断線ＴＢｂは、搬送装置３の設置側（この例で右側）の縁部のＹ方向に延びる輪郭線が選択される。
【0103】
輪郭線ＴＢの両端部の形状が単純な一本線ではなく、図２３Ａに示されるようにＸ方向に出入りしている場合は、予め設定した条件に従って割り付ける。例えば、図２１に示される輪郭線ＴＣのように、輪郭線ＴＣのＸ方向右端部の最右の位置Ｐｒにある輪郭線ＴＣｂ３と、位置Ｐｒからの距離がＬｘ２，Ｌｘ１となる輪郭線ＴＣｂ２，ＴＣｂ１との、Ｙ方向に延びる３つの輪郭線がある場合を想定する。輪郭線ＴＣｂ１～Ｔｃｂ３のＹ方向の長さは、ＴＣｂ１＞ＴＣｂ２＞ＴＣｂ３とする。
【0104】
この場合、位置ＰｒからのＸ方向の距離を検索範囲ＳＣＸとして設定し、検索範囲内におけるＹ方向の長さが最大となる輪郭線を、最終前切断線とする。例えば、図２１に示されるように、検索範囲を決める検索範囲ＳＣＸを距離Ｌｘ１よりも大きく設定した場合、割付部７１１は、輪郭線ＴＣｂ１を最終前切断線として設定する（割り付ける）。検索範囲ＳＣＸを距離Ｌｘ１未満、距離Ｌｘ２以上と設定した場合は、輪郭線ＴＣｂ２を最終前切断線として設定する。
【0105】
最終前切断線のＹ方向の長さには、最終前切断線の条件として最小値を設定しておく。検索範囲ＳＣＸは、例えば、最終前切断線となり得る最小値以上の長さを有する輪郭線が、検索範囲に必ず含まれるように設定するとよい。最終切断線の割り付けにおいても同様である。（Ｓ１）の割付条件には、最終切断線及び最終前切断線として設定可能な輪郭線が検索され得るか否か、を含めておくとよい。
【0106】
上述の手順により、ここでは、図２３Ａに示される輪郭線ＴＢに対し、割付部７１１が、左縁に太線で示される最終切断線ＴＢａを設定し、右縁に太線で示される最終前切断線ＴＢｂを設定したとする。また、輪郭線ＴＢを有する製品中間体ＷＲＢは、後方に延びる延出部ＴＢｃと、輪郭線ＴＢに近接する位置に別工程で形成された貫通する孔ＷＰｆ及び紙面手前に突出する突出成形部ＷＰｇを有するものとする。
【0107】
統括割付部７の割付個数取得部７１２は、支持突起形成部Ｐの形成数Ｑ（割り付け個数）を算出する（Ｓ６）。（Ｓ６）の手順は、（式１）～（式５）を用い、例えばサブルーチンとして図２２Ｂのフロー図で示される。
【0108】
図２２Ｂにおいて、割付個数取得部７１２の条件取得部７１２ｃは、(式１)～（式５）で用いる条件を、記憶部７２を参照して取得する（Ｓ６１）。例えば、（式１）については、条件取得部７１２ｃは、梁の長さＬｇ及び板厚ｔなどの製品に関する情報を製品情報格納部７２７から取得し、ヤング率Ｅなどの材料に関する条件を材料物性データ格納部７２３から取得する。また、条件取得部７１２ｃは、記憶部７２の距離Ｌａデータ格納部７２１を参照して、板厚ｔに対応した距離Ｌａを取得する（Ｓ６２）。
【0109】
条件取得部７１２ｃが取得した条件に基づいて、たわみ量算出部７１２ａは、（式１）によりたわみ量δを算出する（Ｓ６３）。さらに、たわみ量算出部７１２ａは、算出したたわみ量δなどを用いて、又はすでに最大ピッチＬｂデータ格納部７２２に記憶された情報に基づいて最大ピッチＬｂを取得する（Ｓ６４）。個数算出部７１２ｂは、取得した距離Ｌａ及び最大ピッチＬｂを（式５）に適用して形成数Ｑを求め（Ｓ６５）、その後（Ｓ６）に戻る。
【0110】
割付部７１１は、個数算出部７１２ｂが求めた形成数Ｑに基づいて、支持突起形成部Ｐの割付位置を検索する（Ｓ７）。ここでは、形成数Ｑが４と算出された場合を説明する。まず、図２３Ｂに示されるように、形成数Ｑの４のうちの２つ分を設定する。すなわち、最終切断線ＴＢａから右方に距離Ｌａだけ寄った位置に支持突起形成部Ｐ７を設定する。この位置は、輪郭線ＴＢにおいて４箇所存在するので、それぞれに支持突起形成部Ｐ７を設定する。また、最終前切断線ＴＢｂから左方に距離Ｌａだけ寄った位置も輪郭線ＴＢにおいて４箇所存在するので、それぞれに支持突起形成部Ｐ８を設定する。
【0111】
次いで、図２３Ｃに示されるように、割付部７１１は、形成数Ｑの残り２に対応する支持突起形成部Ｐ９、Ｐ１０を割り付ける。具体的には、支持突起形成部Ｐ７と支持突起形成部Ｐ８との間の区間を距離Ｌｂ１で３等分し、境界位置それぞれに支持突起形成部Ｐ９と支持突起形成部Ｐ１０とを設定する。二つの分割境界位置は輪郭線ＴＢにおいて２箇所あるので、それぞれに支持突起形成部Ｐ９及び支持突起形成部Ｐ１０を設定する。
【0112】
また、割付部７１１は、輪郭線ＴＢにおける延出部及び切り込み部の有無が検索される。その結果、いずれか一つがある場合、割付個数取得部７１２は、延出部及び切込み部に対する支持突起形成部Ｐの割付要否と要の場合の形成数とを（式６）及び（式７）などを用いる既述の手順で求める。
【0113】
図２３Ｃに示される輪郭線ＴＢでは、延出部ＴＢｃが検索対象となる。この例において、割付個数取得部７１２は、図２３Ｄに示されるように、延出部ＴＢｃに対し延出部ＴＢｃの先端縁部ＴＢｃ１に支持突起形成部Ｐ１１を割り付け、側縁部ＴＢｃ２，ＴＢｃ３にそれぞれ支持突起形成部Ｐ１２，Ｐ１２を割り付けている。
【0114】
次いで、干渉領域検索部７１３は、輪郭線ＴＢについて、割り付けた支持突起形成部Ｐ１～Ｐ１２と、孔，突出成形部，及びＸ方向延出部との干渉の有無を判定する。干渉領域検索部７１３は、突出成形部ＷＰｇと、その近傍に割り付けられた支持突起形成部Ｐ１０を形成する際の金型ガイド領域ＡＲＧとの干渉有無を判定する（Ｓ８）。（Ｓ８）で有（Ｙｅｓ）と判定したら、干渉領域検索部７１３は、突出成形部ＷＰｇ近傍の支持突起形成部Ｐ１０を、図２３Ｄに示されるように非干渉位置にずらす補正を行う（Ｓ８１）。（Ｓ８）で無（Ｎｏ）と判定したら、次手順（Ｓ９）へ進む。
【0115】
干渉領域検索部７１３は、孔ＷＰｆと、その近傍に割り付けられた支持突起形成部Ｐ９を形成する際のバウンディングボックスＡＲＢとの干渉有無を判定する（Ｓ９）。（Ｓ９）で有（Ｙｅｓ）と判定したら、干渉領域検索部７１３は、突出成形部ＷＰｇ近傍の支持突起形成部Ｐ９を、図２３Ｄに示されるように非干渉位置にずらす補正を行う（Ｓ９１）。（Ｓ９）で無（Ｎｏ）と判定したら、次手順（Ｓ１０）へ進む。
【0116】
干渉領域検索部７１３は、（Ｓ８１）及び（Ｓ９１）でのずらし方向を、左右のうち、非干渉とするためのずらし量が少なくなる方で選択する。
【0117】
干渉領域検索部７１３は、図２３Ｃに示される輪郭線ＴＢにおける左縁部の２箇所及び右縁部の２箇所のＸ方向延出部について、支持突起形成部Ｐ７，Ｐ８のバウンディングボックスＡＲＢとの干渉有無を判定する。この例においては、干渉はなしと判定されて支持突起形成部Ｐ７，Ｐ８の位置補正は実行しない。
【0118】
割付部７１１は、上述のように割り付けた支持突起形成部Ｐ７～Ｐ１２の位置及び補正をした場合は補正後の位置を確定する（Ｓ１０）。以上により、統括割付部７による割付動作を終了する。
【0119】
割付動作終了後、制御装置２は、ワークＷをレーザ加工部１３に供給し、レーザ加工ヘッド１３１によって残存輪郭線以外の部分にスリットＷｍを形成することで製品中間体ＷＲを得る。そして、制御装置２は、スリットＷｍを形成したワークＷをパンチ加工部１２に供給し、支持突起形成部Ｐとして割り付けた加工位置に対し支持突起部形成金型Ｋ５６，Ｋ５６Ａなどによって支持突起部Ｗｅを形成し、製品中間体ＷＲが支持突起部Ｗｅに載った状態にする。次いで、残存輪郭線Ｔｚをレーザ加工ヘッド１３１によって切断し、製品ＷＰを得る。
【0120】
以上詳述したように、統括割付部７が実行する支持突起形成部Ｐの加工位置を割り付ける方法は、製品ＷＰの形状が所定条件を満たしている場合に、ワークＷに対し支持突起形成部Ｐを自動で割り付けることができる。これにより、支持突起部形成金型Ｋ５６，Ｋ５６Ａによる加工位置の割り付けが容易である。詳しくは、製品ＷＰを残材ＷＳの下側に潜り込ませないという支持突起形成部Ｐを自動で割り付ける効果は、作業者の経験によらず、ばらつきなく常に有効で、作業者の負担は軽減される。
【0121】
（実施例２）
実施例２は、実施例１と同じ板金加工システムＳＴを用い、支持突起部Ｗｅと移動規制突起部Ｗｆとを形成するモードＢの板金加工方法である。支持突起部Ｗｅは、モードＡの実施例１の手順によって形成する。
実施例２は、実施例１と同じ板金加工システムＳＴを用い、支持突起部Ｗｅと移動規制突起部Ｗｆとを形成するモードＢの板金加工方法である。支持突起部Ｗｅは、モードＡの実施例１の手順によって形成する。
【0122】
まず、移動規制突起部Ｗｆについて、図２４Ａ～図２４Ｄを参照して説明する。図２４Ａは、移動規制突起部Ｗｆの平面図である。図２４Ｂは、図２４ＡにおけるＳ２４Ｂ－Ｓ２４Ｂ位置から見た移動規制突起部Ｗｆの前面図である。図２４Ｃは、図２４ＡにおけるＳ２４Ｃ－Ｓ２４Ｃ位置での断面図である。図２４Ｄは、移動規制突起部Ｗｆの記号を説明する図である。前後左右の各方向は、図２４Ａに矢印で規定する。上方は紙面手前方であり、下方は紙面奥方である。
【0123】
図２４Ａ～図２４Ｃに示されるように、移動規制突起部Ｗｆは、一般的なハーフシャー加工によって、残材ＷＳのスリットＷｍに面する縁部に沿って、上方に向け板厚未満の高さでブリッジ状に突出形成される。ハーフシャー加工に用いる金型は、予めパンチ加工部１２の下部タレット１２１及び上部タレット１２２にセットしておく。
【0124】
図２４Ｃに示されるように、製品ＷＰは、実施例１の方法で形成された支持突起部Ｗｅ（不図示）によってその板厚分だけ上方に持ち上げられている。そのため、製品ＷＰが後方へ移動しようとした場合に（矢印ＤＲ１０参照）、製品ＷＰの端面ＷＰｔが移動規制突起部Ｗｆに当接してその後方への移動が規制される。すなわち、移動規制突起部Ｗｆは、製品ＷＰがスリットＷｍを越えて水平移動することを規制する。換言するならば、移動規制突起部Ｗｆは、製品ＷＰがその移動規制突起部Ｗｆに向かう水平移動を当接によって規制する。
【0125】
従って、移動規制突起部Ｗｆは、製品ＷＰの、水平方向の第１の方向における第１の向きと第１の向きとは反対の第２の向きとの移動を規制する一対、及び第１の方向に水平交差する第２の方向の一方の向きである第３の向きと、第３の向きとは反対の第４の向きとの移動を規制する一対の二対形成するとよい。これにより、支持突起部Ｗｅによって板厚分上方に持ち上げられた位置で支持された製品ＷＰの水平方向の移動を規制できる。
【0126】
【0127】
作業者は、板金加工システムＳＴに対し、モードＢでの割り付けを実行させる場合、パンチ加工部１２の下部タレット１２１及び上部タレット１２２に、移動規制突起部Ｗｆを形成するハーフシャー加工に供される金型をセットし、統括割付部７に対し、入力部７３を介してモードＢで割り付けを実行するよう予め指定しておく。
【0128】
モードＢの設定は、統括割付部７が、パンチ加工部１２に移動規制突起部Ｗｆを形成するハーフシャー加工に供される金型がセットされているか否かを判定し、セットされていない場合はモードＡを実行し、セットされている場合はモードＢを実行するよう自動化しておいてもよい。
【0129】
モードＢにおいて、統括割付部７は、製品ＷＰの輪郭とその残存輪郭線Ｔｚとの位置などから、移動規制突起部Ｗｆを形成する移動規制突起形成部を上記の第１の向きと第２の向きの一対、及び、第３の向きと第４の向きとの一対の合計二対で割付可能であるか否かを判定する。そして、統括割付部７は、否の場合にモードＡに切り換えて支持突起形成部のみの割付を実行する、或いは、割り付け可能な向きにのみ、移動規制突起部Ｗｆを形成する移動規制突起形成部の割り付けを実行する。
【0130】
移動規制突起部Ｗｆは、残材ＷＳに対し、輪郭に沿って形成され、切り出した製品ＷＰが、形成された移動規制突起部Ｗｆに向かう水平移動を規制するものである。従って、統括割付部７は、製品中間体ＷＲの輪郭が、切り出された製品ＷＰの水平方向の直交する又は斜交する２軸方向の移動を規制するように移動規制突起部Ｗｆを形成できる輪郭であるか否かを判定する。
【0131】
図２５は、水平方向の移動を規制する二対の移動規制突起部Ｗｆを形成できる例であるワークＷＣ２を示している。すなわち、図２５は、製品中間体ＷＲ２に対する支持突起形成部ＰＢ１，ＰＢ２及び移動規制突起形成部Ｐ２１～Ｐ２４の割り付け状態を示す平面図であって、最終前切断線Ｔ２ｂ及び最終切断線Ｔ２ａを切断する直前のスリットＷｍによって製品中間体ＷＲ２が形成されたワークＷＣ２を示す平面図である。製品中間体ＷＲ２は最終前切断線Ｔ２ｂ及び最終切断線Ｔ２ａが切断されて製品ＷＰ２となる。
【0132】
製品中間体ＷＲ２は、４つの角となる部位に、直交する２辺の入隅となる内向角部ＷＲ２ａ～ＷＲ２ｄを有する。具体的には、左後方，右後方の角となる部位にはそれぞれ内向角部ＷＲ２ａ，ＷＲ２ｂが形成され、左前方，右前方の隅部にはそれぞれ内向角部ＷＲ２ｃ，ＷＲ２ｄが形成されている。
この例において、内向角部ＷＲ２ａ～ＷＲ２ｄの入隅を構成する、直交する２辺は、左右方向と上下方向の２辺である。
この例において、内向角部ＷＲ２ａ～ＷＲ２ｄの入隅を構成する、直交する２辺は、左右方向と上下方向の２辺である。
【0133】
統括割付部７は、製品中間体ＷＲ２の残材ＷＳに対し、実施例１と同じ手順で支持突起形成部ＰＢ１，ＰＢ２を割り付ける。また、統括割付部７は、内向角部ＷＲ２ａ～ＷＲ２ｄのうちの、対角位置にある二つを選定し、残材ＷＳに対し、それぞれの直交する２辺に対応して移動規制突起部Ｗｆを形成する移動規制突起形成部Ｐ２１，Ｐ２２を割り付ける。
【0134】
割り付けられた移動規制突起形成部Ｐ２１は、左右方向に延びる輪郭に沿って形成され製品ＷＰ２の後方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２１ａと、前後方向に延びる輪郭に沿って形成され製品ＷＰ２の左方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２１ｂとを含む。
【0135】
割り付けられた移動規制突起形成部Ｐ２２は、左右方向に延びる輪郭に沿って形成され製品ＷＰ２の前方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２２ａと、前後方向に延びる輪郭に沿って形成され製品ＷＰ２の右方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２２ｂとを含む。
【0136】
以上のように割り付けられた支持突起形成部ＰＢ１，ＰＢ２において、形成された支持突起部Ｗｅにより、製品ＷＰ２は板厚分持ち上げられる。そして、持ち上げられた製品ＷＰ２は、移動規制突起形成部Ｐ２１ａ，Ｐ２１ｂの移動規制突起部Ｗｆによって、それぞれ後方，左方への移動が規制され、移動規制突起形成部Ｐ２２ａ，Ｐ２２ｂの移動規制突起部Ｗｆによって、それぞれ前方，右方への移動が規制される。移動規制突起形成部Ｐ２１ｂ，２２ｂにおいて形成され、製品ＷＰの左方，右方への移動を規制する移動規制突起部Ｗｆを移動規制突起部Ｗｆ１として必要な場合に区別する。また、移動規制突起形成部Ｐ２１ａ，Ｐ２２ａにおいて形成され、製品ＷＰの後方，前方への移動を規制する移動規制突起部Ｗｆを、移動規制突起部Ｗｆ２として必要な場合に区別する。
【0137】
従って、移動規制突起形成部Ｐ２１，Ｐ２２を割り付けることで、残材ＷＳに対して切り出され支持突起形成部ＰＢ１，ＰＢ２において板厚分持ち上げられた製品ＷＰ２が水平方向に移動することはない。そのため、モードＢで移動規制突起形成部Ｐ２１，Ｐ２２が割り付けられた製品ＷＰ２は、残材ＷＳと共に複合加工機１とは別の場所にある仕分け装置に移送し、その仕分け装置に付帯設置された搬送装置によって所定の場所に仕分け搬送することができる。これにより、製品ＷＰ２の搬送中も複合加工機１によってレーザ加工などの加工を行うことができ、板金加工システムＳＴの稼働率が向上する。
【0138】
製品中間体ＷＲ２の形状が左右方向に比較的長い、などの場合、対角位置にある左後部及び右前部の２箇所での移動規制突起形成部Ｐ２１，Ｐ２２の割り付けでは、製品ＷＰ２の、上下軸を中心とする回転移動量が無視できなくなる場合がある。
この場合、後方向及び前方向の移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２３ｂ，Ｐ２３ａを割り付けてもよい。
例えば、移動規制突起形成部Ｐ２１ａに対する前方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２３ａを割り付け、移動規制突起形成部Ｐ２２ａに対する後方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２３ｂを割り付ける。
この場合、後方向及び前方向の移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２３ｂ，Ｐ２３ａを割り付けてもよい。
例えば、移動規制突起形成部Ｐ２１ａに対する前方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２３ａを割り付け、移動規制突起形成部Ｐ２２ａに対する後方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２３ｂを割り付ける。
【0139】
これにより、製品ＷＰ２の回転移動をより小さくすることができ、製品ＷＰ２の搬送作業をより確実に実行できる。
【0140】
一方、製品ＷＰ２の質量が、形状が大きい或いは板厚が厚いために大きい（重い）場合、仮に予期せぬ外力によって製品ＷＰ２が水平移動しようとすると、移動方向にある移動規制突起部Ｗｆに過大な力が加わって変形し移動規制に支障が生じる虞がある。そこで、統括割付部７は、製品ＷＰの質量が所定値を超えて大きい場合に、図２５に示されるように、追加し得る輪郭部位に移動規制突起形成部Ｐ２４を割り付けてもよい。そのため、製品ＷＰの水平移動で移動規制突起部Ｗｆに加わる力が分散され、その変形が防止される。図２５に示される例において、統括割付部７は、左右方向に長く延びる後側の輪郭部位に移動規制突起形成部Ｐ２４ａを割り付け、前側の輪郭部位に移動規制突起形成部Ｐ２４ｂを割り付けている。
【0141】
これにより、製品ＷＰ２の質量が大きくても、水平方向の移動をより確実に不具合なく規制できる。
【0142】
図２６は、輪郭が図２５に示されるような内向角部ＷＲ２ａ～ＷＲ２ｄを有していない製品ＷＰ３となる製品中間体ＷＲ３に対し、モードＢを適用して移動規制突起部Ｗｆを形成する例であるワークＷＣ３を示す図である。すなわち、図２６は、製品中間体ＷＲ３に対する支持突起形成部ＰＢ３，ＰＢ４及び移動規制突起形成部Ｐ２５～Ｐ２７の割り付け状態を示す平面図である。
【0143】
製品中間体ＷＲ３は、平面視でＸ方向を長手とする長方形であって、輪郭は図４Ａに示される製品中間体ＷＲと同じである。しかしながら、ワークＷＣ３は、モードＢとして移動規制突起部Ｗｆを形成するために、最終前切断線Ｔｂ及び最終切断線Ｔａそれぞれの一部にも、左右方向に延びるスリットＷｍに連接するスリットを形成した最終前切断線Ｔ３ｂ及び最終切断線Ｔ３ａを設定している。具体的には、後側のスリットＷｍの左端に連接して前方に延びる延長スリットＷｍ３ａと、前側のスリットＷｍの右端に連接して後方に延びる延長スリットＷｍ３ｂとを形成している。これにより、最終前切断線Ｔ３ｂを切断するためのレーザビームを誘導する経路である誘導切断線Ｔｂ１と、最終切断線Ｔａ３を切断するためのレーザビームを誘導する経路である誘導切断線Ｔａ１を、最終前切断線Ｔ３ｂ及び最終切断線Ｔ３ａに斜交して接続するように設定している。
【0144】
統括割付部７は、製品中間体ＷＲ３の残材ＷＳに対し、実施例１と同じ手順で支持突起形成部ＰＢ３，ＰＢ４を割り付ける。
【0145】
延長スリットＷｍ３ａ，Ｗｍ３ｂを形成することで、製品中間体ＷＲ３は、左後の角部及び右前の角部に、左右方向に延びる輪郭部位及び前後方向に延びる輪郭部位が得られる。そこで、統括割付部７は、左後の角部に移動規制突起形成部Ｐ２５を割り付け、右前の角部に移動規制突起形成部Ｐ２６を割り付ける。
【0146】
割り付けられた移動規制突起形成部Ｐ２５は、左後側の角部に形成され製品ＷＰ３の後方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２５ａと、延長スリットＷｍ３ａによって生じる前後方向に延びる輪郭部位に沿って形成され、製品ＷＰ３の左方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２５ｂとを含む。
【0147】
割り付けられた移動規制突起形成部Ｐ２６は、右前側の角部に形成され製品ＷＰ３の前方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２６ａと、延長スリットＷｍ３ｂによって生じる前後方向に延びる輪郭部位に沿って形成され、製品ＷＰ３の右方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２６ｂとを含む。
【0148】
以上のように割り付けられた支持突起形成部ＰＢ３，ＰＢ４において、形成された支持突起部Ｗｅによって製品ＷＰ３は板厚分持ち上げられる。また、移動規制突起形成部Ｐ２５ａ，Ｐ２５ｂの移動規制突起部Ｗｆによって、それぞれ後方，左方への移動が規制される。さらに、移動規制突起形成部Ｐ２６ａ，Ｐ２６ｂの移動規制突起部Ｗｆによって、それぞれ前方，右方への移動が規制される。
【0149】
従って、延長スリットＷｍ３ａ，Ｗｍ３ｂを形成し、移動規制突起形成部Ｐ２５，Ｐ２６を割り付けることで、残材ＷＳに対して切り出され支持突起形成部ＰＢ３，ＰＢ４において板厚分持ち上げられた製品ＷＰ３は、水平方向に移動することはない。そのため、モードＢで移動規制突起形成部Ｐ２５，Ｐ２６が割り付けられた製品ＷＰ３は、残材ＷＳと共に複合加工機１とは別の場所にある、仕分け装置に移送し、その仕分け装置に付帯する搬送装置によって所定の場所に仕分け搬送することができる。これにより、製品ＷＰ３の搬送中も複合加工機１によってレーザ加工などの加工を行うことができ、板金加工システムＳＴの稼働率が向上する。
【0150】
製品中間体ＷＲ３の形状が左右方向に比較的長い、などの場合、左後部及び右前部の対角となる２箇所での移動規制突起形成部Ｐ２５，Ｐ２６の割り付けでは、製品ＷＰ３の回転移動量が無視できなくなる場合がある。
そのため、後方向及び前方向の移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２７ａ，Ｐ２７ｂを割り付けてもよい。
例えば、移動規制突起形成部Ｐ２５ａに対する前方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２７ａを割り付け、移動規制突起形成部Ｐ２６ａに対する後方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２７ｂを割り付ける。
そのため、後方向及び前方向の移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２７ａ，Ｐ２７ｂを割り付けてもよい。
例えば、移動規制突起形成部Ｐ２５ａに対する前方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２７ａを割り付け、移動規制突起形成部Ｐ２６ａに対する後方の対向位置に移動規制突起形成部Ｐ２７ｂを割り付ける。
【0151】
これにより、製品ＷＰ３の回転移動をより小さくすることができ、製品ＷＰ３の搬送作業をより確実に実行できる。
【0152】
図２７は、輪郭が左後側及び右後側の角部に内向角部ＷＲ４ａ，ＷＲ４ｂを有している製品ＷＰ４となる製品中間体ＷＲ４に対し、モードＢを適用して移動規制突起部Ｗｆを形成する例であるワークＷＣ４を示す図である。すなわち、図２７は、製品中間体ＷＲ４に対する支持突起形成部ＰＢ５，ＰＢ６及び移動規制突起形成部Ｐ２８～Ｐ３１の割り付け状態を示す平面図である。
【0153】
統括割付部７は、製品中間体ＷＲ４の残材ＷＳに対し、実施例１と同じ手順で支持突起形成部ＰＢ５，ＰＢ６を割り付ける。また、統括割付部７は、内向角部ＷＲ４ａ，ＷＲ４ｂにおいて、残材ＷＳに対し、それぞれの直交する２辺に対応して移動規制突起部Ｗｆを形成する移動規制突起形成部Ｐ２８，Ｐ２９を割り付ける。
【0154】
割り付けられた移動規制突起形成部Ｐ２８は、左右方向に延びる後方側のスリットＷｍに面する残材ＷＳの縁部に形成されて製品ＷＰの後方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２８ａと、内向角部ＷＲ４ａにおける前後方向に延びるスリットに面する残材ＷＳの縁部に形成されて製品ＷＰの左方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２８ｂとを含む。
【0155】
割り付けられた移動規制突起形成部Ｐ２９は、左右方向に延びる後方側のスリットＷｍに面する残材ＷＳの縁部に形成されて製品ＷＰの後方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２９ａと、内向角部ＷＲ４ｂにおける前後方向に延びるスリットに面する残材ＷＳの縁部に形成されて製品ＷＰの右方への移動を規制する移動規制突起形成部Ｐ２９ｂとを含む。
【0156】
移動規制突起形成部Ｐ２８，Ｐ２９に加え、製品ＷＰ４の前方への移動を規制するために、統括割付部７は、移動規制突起形成部Ｐ２８ａ，Ｐ２９ａに対応する前方のスリットＷｍに面する残材ＷＳの縁部に、それぞれ移動規制突起形成部Ｐ３０，Ｐ３１を割り付ける。
【0157】
以上のように割り付けられた支持突起形成部ＰＢ５，ＰＢ６において、形成された支持突起部Ｗｅによって製品ＷＰ４は板厚分持ち上げられ、移動規制突起形成部Ｐ２８ａ，Ｐ２９ａの移動規制突起部Ｗｆによって、後方への移動が規制され、移動規制突起形成部Ｐ２８ｂ，Ｐ２９ｂの移動規制突起部Ｗｆによって、それぞれ左方，右方への移動が規制される。さらに、移動規制突起形成部Ｐ３０，Ｐ３１の移動規制突起部Ｗｆによって、前方への移動が規制される。
【0158】
従って、ワークＷＣ４において、移動規制突起形成部Ｐ２８～Ｐ３１を割り付けることで、残材ＷＳに対して切り出され支持突起形成部ＰＢ５，ＰＢ６において板厚分持ち上げられた製品ＷＰ４が水平方向に移動することはない。そのため、モードＢで移動規制突起形成部Ｐ２８～Ｐ３１が割り付けられた製品ＷＰ４は、残材ＷＳと共に複合加工機１とは別の場所にある仕分け装置に移送し、その仕分け装置に付帯する搬送装置によって所定の場所に仕分け搬送することができる。これにより、製品ＷＰ４の搬送中も複合加工機１によってレーザ加工などの加工を行うことができ、板金加工システムＳＴの稼働率が向上する。
【0159】
（実施例３）
実施例３は、実施例１と同じ板金加工システムＳＴを用い、モードＡの実施例１に対し、支持突起部Ｗｅと移動規制突起部Ｗｆとの両方を備える複合突起部Ｗｇを形成する複合突起形成部ＰＷを割り付けるモードＣの板金加工方法である。複合突起部Ｗｇは、ダイとパンチとからなる一組の金型による１回の成形で形成される。複合突起形成部ＰＷにおいて形成される複合突起部Ｗｇは、特許文献２に記載された技術によって形成されるものであって、その形状は、図２８Ａ～図２８Ｃに示される。
実施例３は、実施例１と同じ板金加工システムＳＴを用い、モードＡの実施例１に対し、支持突起部Ｗｅと移動規制突起部Ｗｆとの両方を備える複合突起部Ｗｇを形成する複合突起形成部ＰＷを割り付けるモードＣの板金加工方法である。複合突起部Ｗｇは、ダイとパンチとからなる一組の金型による１回の成形で形成される。複合突起形成部ＰＷにおいて形成される複合突起部Ｗｇは、特許文献２に記載された技術によって形成されるものであって、その形状は、図２８Ａ～図２８Ｃに示される。
【0160】
図２８Ａは、複合突起形成部ＰＷに関する図であり、図２８Ａ（ａ）は平面図、図２８Ａ（ｂ）は複合突起形成部ＰＷの記号を説明するための図である。図２８Ｂは、複合突起形成部ＰＷの前面図である。図２８Ｃは、図２８ＡにおけるＳ２８Ｃ－Ｓ２８Ｃ位置での断面図である。
【0161】
また、複合突起部Ｗｇを形成する複合突起部形成金型ＫＷの概略は図２８Ｄに示される。図２８Ｄは、複合突起形成部ＰＷを形成する複合突起部形成金型ＫＷを説明するための断面図である。説明の便宜上、上下左右前後の各方向を各図に示された矢印で規定する。
【0162】
図２８Ａ～図２８Ｃに示されるように、複合突起部Ｗｇは、残材ＷＳのスリットＷｍに面する縁部に沿って、ブリッジ状に板厚を越えて上方に突き出された移動規制突起部Ｗｆａと、移動規制突起部Ｗｆａの左右の根元近傍にコイニングによって前方に突出するよう形成された支持突起部Ｗｅ１，Ｗｅ２とを有する。移動規制突起部Ｗｆａの上端部には、コイニングによって前方に突出する突出部Ｗｆａ１が形成されている。
【0163】
図２８Ｄに示されるように、移動規制突起部Ｗｆａを形成する複合突起部形成金型ＫＷは、パンチ加工部１２の上部タレット１２２に装着されるブリッジ形成パンチ８２と、下部タレット１２１に装着されるブリッジ形成ダイ８１との組である。複合突起部形成金型ＫＷは、以下、単に金型ＫＷと称する場合もある。
【0164】
ブリッジ形成パンチ８２は、最下平面となる裾部８２３から上方に抉れた凹部として、凹頂部８２１及び凹頂部８２１の左右それぞれに形成された傾斜部８２２を有する。傾斜部８２２は、形成する移動規制突起部Ｗｆａの外面（上面）の一対の傾斜した脚部に対応する部位であり、凹頂部８２１は最も深く抉られた凹部の底に該当する部位である。凹頂部８２１の左右方向中央には、成形時の下降ストロークの最終段で下方に突出し、移動規制突起部Ｗｆａの上面を押圧してコイニングを行うコイニングピン８２４が設けられている。
【0165】
ブリッジ形成ダイ８１は、凸部の最高部の平面である頂部８１１及び頂部８１１の左右それぞれに形成された傾斜部８１２と、傾斜部８１２の左右それぞれの外側に位置する水平面のコイニング肩部８１３とを有する。
頂部８１１及び傾斜部８１２は、形成する移動規制突起部Ｗｆａの内面形状に対応する形状に形成されている。
頂部８１１及び傾斜部８１２は、形成する移動規制突起部Ｗｆａの内面形状に対応する形状に形成されている。
【0166】
複合突起部形成金型ＫＷは、残材ＷＳに対し、上方側からブリッジ形成パンチ８２が下降すると、残材ＷＳの下側に配置されたブリッジ形成ダイ８１との間に残材ＷＳを挟み込んで持ち上げる動作を実行する。これにより、ブリッジ状の移動規制突起部Ｗｆａが形成される。２箇所のコイニング肩部８１３は、ブリッジ形成パンチ８２の下降動作の最終段で、残材ＷＳの下面よりも上側に位置するように形成されている。そのため、ブリッジ形成パンチ８２の下降動作の最終段において、コイニング肩部８１３は残材ＷＳにくい込んで圧痕Ｗｅ１ａ，Ｗｅ２ａを形成し、これに伴う金属の塑性流動で支持突起部Ｗｅ１，Ｗｅ２が形成される（図２８Ａ参照）。また、ブリッジ形成パンチ８２の下降動作の最終段において、コイニングピン８２４が凹頂部８２１よりも下方に突出するようになっており、これにより、コイニングピン８２４は移動規制突起部Ｗｆａの上面に圧痕Ｗｆａ２を形成し、これに伴う金属の塑性流動で突出部Ｗｆａ１が形成される（図２８Ａ参照）。
【0167】
このように、複合突起部形成金型ＫＷは、ブリッジ形成パンチ８２の最下位置までのフルストロークの下降動作で、ブリッジ形成ダイ８１との協働により残材ＷＳに移動規制突起部Ｗｆａと支持突起部Ｗｅ１，Ｗｅ２との両方の突起部を有する複合突起部Ｗｇを形成する。以下の説明において参照する図において、複合突起形成部ＰＷは、図２８Ａ（ｂ）に示される記号ＰＷを用いる。
【0168】
上述のように、複合突起部形成金型ＫＷは、下降動作の最終段で支持突起部Ｗｅ１，Ｗｅ２を形成するので、ブリッジ形成パンチ８２を最下位置まで下降させず、下降ストロークを短くして下降を途中で止めることで、図２８Ｅ～図２８Ｆに示されるように移動規制突起部Ｗｆｂのみを形成することができる。図２８Ｆには、理解容易のため、フルストロークの場合に形成される支持突起部Ｗｅ１，Ｗｅ２及び突出部Ｗｆａ１に相当する外形線を２点鎖線で併記してある。この場合、形成される移動規制突起部Ｗｆｂの高さは、フルストロークで形成される移動規制突起部Ｗｆａよりは低いが、板厚分だけ持ち上げられた製品ＷＰ５の水平移動を規制するには充分である。
【0169】
このように、複合突起部形成金型ＫＷを用い、下降ストロークを短くすることによって突出量が小さい移動規制突起部Ｗｆｂを有する突起形成部を、統括割付部７は移動規制突起形成部ＰＣとして割り付ける。
【0170】
移動規制突起部Ｗｆｂを示す記号は、移動規制突起部Ｗｆａと区別するために図２８Ｇに示される記号ＰＣを用いる。
【0171】
上述の複合突起部形成金型ＫＷを用いるモードＣでの割り付け例を、図２９に示されるワークＷＣ５により説明する。作業者は、板金加工システムＳＴに対しモードＣの割り付けを実行させる場合、パンチ加工部１２の下部タレット１２１及び上部タレット１２２に、それぞれブリッジ形成ダイ８１及びブリッジ形成パンチ８２をセットし、統括割付部７に対し、入力部７３を介してモードＣで割り付けを実行するよう予め指定しておく。
【0172】
モードＣの設定は、統括割付部７が、パンチ加工部１２に、複合突起部Ｗｇを形成する複合突起部形成金型ＫＷがセットされているか否かを判定し、セットされていない場合はモードＡ又はモードＢを実行し、セットされている場合はモードＣを実行するよう自動化しておいてもよい。
【0173】
図２９に示されるワークＷＣ５において、製品中間体ＷＲ５は、左右方向を長手とする細長形状を呈する。製品中間体ＷＲ５において、左端部となる最終切断線Ｔ５ａから右方へ所定の距離Ｌ５ａ隔てた位置、及び右端部となる最終前切断線Ｔ５ｂから左方へ所定の距離Ｌ５ｂ隔てた位置には、それぞれ割付可能な長さを有し前後方向に延びる前後スリットＷｍ５ａ，Ｗｍ５ｂが形成されている。
【0174】
図２９に示されるように、モードＣにおいて、統括割付部７は、モードＡである実施例１と同じ手順で、ワークＷＣ５の残材となるＷＳに対し、複合突起形成部ＰＷとして複合突起形成部ＰＷ１～ＰＷ５を割り付ける。
【0175】
また、統括割付部７は、残材ＷＳの、前後スリットＷｍ５ａ，Ｗｍ５ｂに面する縁部に、距離Ｌ５ａ及び距離Ｌ５ｂが予め設定した閾値未満の場合には複合突起形成部ではなく移動規制突起形成部ＰＣ１，ＰＣ２を割り付ける。また、統括割付部７は、距離Ｌ５ａ及び距離Ｌ５ｂが閾値である距離Ｌａを越える場合には、複合突起形成部ＰＷ６，ＰＷ７を割り付ける（図２９に括弧付きで記載）。図２９では、移動規制突起形成部ＰＣ１，ＰＣ２を割り付けた例が示されている。
【0176】
距離Ｌ５ａ及び距離Ｌ５ｂの設定方法の考え方は、実施例１で説明した距離Ｌａの設定方法の考え方と同様である。すなわち、最終切断線Ｔ５ａ及び最終前切断線Ｔ５ｂから閾値となる距離Ｌａ以下の距離にある前後スリットに対応して複合突起部Ｗｇを形成すると、最終切断線Ｔ５ａ及び最終前切断線Ｔ５ｂが切断前であることから製品中間体ＷＲ５を無理に変形させて持ち上げることになる。その結果、得られる製品に塑性変形が残存して後工程の加工不良が生じる虞があることによる。従って、ワークＷＣ５の材質及び形状などに基づく曲げ剛性に応じて、閾値とする距離Ｌａを予め設定しておく。この距離Ｌａは、実施例１において図４Ａに関連する図６で示され説明した表２の値が適用できる。表２において、距離Ｌａは残存輪郭線Ｔｚからの距離、と記載されているが、このモードＣにおいては、最終切断線Ｔ５ａ及び最終前切断線Ｔ５ｂからの距離Ｌａと読み替える。
【0177】
距離Ｌａは、実施例１及び上述において、製品中間体ＷＲの左右方向の距離として説明したが、曲げ剛性に関連する数値であるから、製品中間体の形状によっては、例えば前後方向に設定することができる。具体的には、実施例２（モードＢ）で説明した図２６に示されるワークＷＣ３に対し、モードＣを適用する場合がある。図２６に示されるように、最終切断線Ｔ３ａから延長スリットＷｍ３ａに対応して割り付ける位置までの前後方向距離を距離Ｌ３ａとする。
この距離Ｌ３ａが、閾値である距離Ｌａを越えるように割付設定できない場合、すなわち、距離Ｌａ以下でしか割り付けられない場合に、移動規制突起部Ｗｆｂを形成し、距離Ｌａを越えて割り付けできる場合に複合突起部Ｗｇを形成してもよい。
この距離Ｌ３ａが、閾値である距離Ｌａを越えるように割付設定できない場合、すなわち、距離Ｌａ以下でしか割り付けられない場合に、移動規制突起部Ｗｆｂを形成し、距離Ｌａを越えて割り付けできる場合に複合突起部Ｗｇを形成してもよい。
【0178】
すなわち、図２９において、割り付け位置の最終切断線Ｔ５ａの端部及び最終前切断線Ｔ５ｂの端部からの左右方向の距離Ｌ５ａ及びＬ５ｂが閾値となる距離Ｌａ以下の場合には、複合突起形成部ＰＷ６及びＰＷ７ではなく、それぞれ移動規制突起形成部ＰＣ１及びＰＣ２を割り付ける。また、距離Ｌａを越える場合には、それぞれ複合突起形成部ＰＷ１及びＰＷ２を割り付ける。もちろん距離Ｌａを越える場合にそれぞれ移動規制突起形成部ＰＣ１及びＰＣ２を割り付けてもよい。
【0179】
図２６に示されるワークＷＣ３へのモードＣの適用においては、割り付け位置の例えば最終切断線Ｔ３ａの端部からの前後方向の距離Ｌ３ａが、閾値となる距離Ｌａ以下の場合には、複合突起形成部ＰＷではなく、移制規制突起形成部ＰＣを割り付ける。また、距離Ｌａを越える場合には、複合突起形成部ＰＷを割り付ける。もちろん距離Ｌａを越える場合に移動規制突起形成部ＰＣを割り付けてもよい。
【0180】
以上のように割り付けられた複合突起形成部ＰＷ１～ＰＷ５において、形成された支持突起部Ｗｅ１，Ｗｅ２によって製品ＷＰ５は板厚分持ち上げられ、移動規制突起部Ｗｆａによって、前後方向への移動が規制される。そして、移動規制突起形成部ＰＣ１，ＰＣ２の移動規制突起部Ｗｆｂによって、製品ＷＰ５はそれぞれ左方，右方への移動が規制される。また、移動規制突起形成部ＰＣ１，ＰＣ２の替わりに複合突起形成部ＰＷ６，ＰＷ７を割り付けた場合は、複合突起形成部ＰＷ６，ＰＷ７の複合突起部Ｗｇにより、製品ＷＰ５は、板厚分だけ用いられると共にそれぞれ左方，右方への移動が規制される。
【0181】
従って、複合突起形成部ＰＷ１～ＰＷ７、或いは、複合突起形成部ＰＷ１～ＰＷ５及び移動規制突起形成部ＰＣ１，ＰＣ２を割り付けることで、残材ＷＳに対して板厚分持ち上げられた製品ＷＰ５が水平方向に移動することはない。そのため、モードＣで割り付けられた製品ＷＰ５は、残材ＷＳと共に複合加工機１とは別の場所にある、搬送装置を有する仕分け装置に移送し、その仕分け装置に付帯した搬送装置によって所定の場所に仕分け搬送することができる。これにより、製品ＷＰ５の搬送中も複合加工機１によってレーザ加工などの加工を行うことができ、板金加工システムＳＴの稼働率が向上する。
【0182】
ところで、図２６を参照して説明したようなＸ方向を長手とする矩形のワークＷＣ３から製品ＷＰ３を得る加工方法において、最終切断線Ｔ３ａの切断は、予め形成した延長スリットＷｍ３ａに接続するように行う。この場合、製品ＷＰ３の短辺の一部となる延長スリットＷｍ３ａと、短辺の残りとなる最終切断線Ｔ３ａで切断した部位との境界位置に、Ｘ方向のわずかな段差が生じる可能性がある。この段差は、程度によっては製品ＷＰ３の品位及び外形寸法に影響を及ぼし不具合となる。この段差は、製品ＷＰ３の他方の短辺における延長スリットＷｍ３ｂと最終前切断線Ｔ３ｂで切断した部位との境界位置にも生じ得る。
【0183】
そこで、この段差が生じない加工方法について、図３０Ａ～図３０Ｄ，図３１，及び図３２を参照して説明する。図３０Ａは、矩形の輪郭線Ｔを有する製品ＷＰ６となる製品中間体ＷＲ６を、一対のスリットＷｍ及び拡張スリットＷｍ６ａ，Ｗｍ６ｂをレーザ加工によって形成して得た状態を示している。スリットＷｍは、輪郭線Ｔに沿うように左右方向に延び前後方向に平行に離隔して一対形成する。拡張スリットＷｍ６ａは、前側のスリットＷｍの、輪郭線Ｔの左端となる頂点Ｔｐ１を起点として斜め左後方に直線状に延びるよう形成する。拡張スリットＷｍ６ｂは、後側のスリットＷｍの、輪郭線Ｔの右端となる頂点Ｔｐ２を起点として斜め右前方に直線状に延びるよう形成する。これらのスリットを形成するレーザ加工、及び以下に説明する割付加工は、統括割付部７の制御の下で実行される。
【0184】
拡張スリットＷｍ６ａの、長さＬＷａ及び最終切断線Ｔ６ａとなす角度θａは、限定されない。残材ＷＳにおける、拡張スリットＷｍ６ａと輪郭線Ｔでもある最終切断線Ｔ６ａとで囲まれハッチングが付与された概ね三角形の移動規制領域ＡＲ６ａは、図３０Ｃ及び図３１を参照して後述するように、支持突起形成部ＰＢ９によって持ち上げられる移動規制部ＷＳｅとなる部位である。従って、長さＬＷａ及び角度θａは、ワークＷＣ６の材質及び製品ＷＰ６のレイアウトなどに応じ、支持突起形成部ＰＢ９によって移動規制領域ＡＲ６ａが良好に持ち上げられるように設定するとよい。例えば、角度θａを３０～６０°、長さＬＷａは最終切断線Ｔ６ａの半分以上に設定できる。
【0185】
拡張スリットＷｍ６ｂの、長さＬＷｂ及び最終前切断線Ｔ６ｂとなす角度θｂは、限定されず、拡張スリットＷｍ６ａとは別に独立して設定してよい。残材ＷＳにおける、拡張スリットＷｍ６ｂと輪郭線Ｔでもある最終前切断線Ｔ６ｂとで囲まれハッチングが付与された概ね三角形の移動規制領域ＡＲ６ｂは、図３０Ｃ及び図３１を参照して後述するように、支持突起形成部ＰＢ１０によって持ち上げられる移動規制部ＷＳｆとなる部位である。従って、長さＬＷｂ及び角度θｂは、ワークＷＣ６の材質及び製品ＷＰ６のレイアウトなどに応じ、支持突起形成部ＰＢ１０によって移動規制領域ＡＲ６ｂが良好に持ち上げられるように設定するとよい。例えば、角度θｂを３０～６０°、長さＬＷｂは最終前切断線Ｔ６ｂの半分以上に設定できる。
【0186】
図３０Ａに示されるように製品中間体ＷＲ６を形成したら、図３０Ｂに示されるように、製品中間体ＷＲ６に対し支持突起形成部ＰＢ７，ＰＢ８及び移動規制突起形成部Ｐ３２，Ｐ３３を、割り付けて形成する。支持突起形成部ＰＢ７は、製品中間体ＷＲ６の前縁と後縁との左右方向の同じ位置に前後一対形成される。同様に支持突起形成部ＰＢ８は、支持突起形成部ＰＢ７の右方に離隔し、製品中間体ＷＲ６の前縁と後縁との左右方向の同じ位置に前後一対形成される。移動規制突起形成部Ｐ３２は、製品中間体ＷＲ６の前縁と後縁との左右方向の同じ位置に支持突起形成部ＰＢ７に近接して一対形成される。同様に移動規制突起形成部Ｐ３３は、支持突起形成部ＰＢ８に近接して、製品中間体ＷＲ６の前縁と後縁との左右方向の同じ位置に一対形成される。
【0187】
また、拡張スリットＷｍ６ａに対しても、移動規制領域ＡＲ６ａを持ち上げるための支持突起形成部ＰＢ９を形成する。拡張スリットＷｍ６ｂに対しても、移動規制領域ＡＲ６ｂを持ち上げるための支持突起形成部ＰＢ１０を形成する。支持突起形成部ＰＢ７～ＰＢ１０が形成されることで、少なくともそれらの位置において製品中間体ＷＲ６は残材ＷＳよりも概ね板厚分だけ持ち上げられる。
【0188】
次いで、最終前切断線Ｔ６ｂ及び最終切断線Ｔ６ａを、この順にレーザビームで切断し、図３０Ｃに示されるように、ワークＷＣ６から輪郭線Ｔで切り取られた製品ＷＰ６を得る。製品ＷＰ６は、支持突起形成部ＰＢ７，ＰＢ８によって概ね板厚分だけ持ち上げられた状態である。また、製品ＷＰ６は、前方への移動が前縁に対応して形成された移動規制突起形成部Ｐ３２，Ｐ３３によって規制され、後方への移動が後縁に対応して形成された移動規制突起形成部Ｐ３２，Ｐ３３によって規制される。
【0189】
一方、拡張スリットＷｍ６ａについては、図３１にも示されるように、移動規制領域ＡＲ６ａに対応した部分が、最終切断線Ｔ６ａの切断によって移動規制部ＷＳｅとなり、支持突起形成部ＰＢ９によって持ち上げられて製品ＷＰ６の左端面と対向する位置にある。そのため、製品ＷＰ６は、左方への移動が移動規制部ＷＳｅによって規制される。また、拡張スリットＷｍ６ｂについては図３１に不図示であるが、同様に、移動規制領域ＡＲ６ｂに対応した部分が、最終前切断線Ｔ６ｂの切断によって移動規制部ＷＳｆとなり、支持突起形成部ＰＢ１０によって持ち上げられて製品ＷＰ６の右端面と対向する位置にある。そのため、製品ＷＰ６は、右方への移動が移動規制部ＷＳｆによって規制される。
【0190】
上述のように、製品ＷＰ６は、前後左右方向の移動が規制されるので水平方向に移動することはない。そのため、製品ＷＰ６は、残材ＷＳと共に複合加工機１とは別の場所にある、搬送装置を有する仕分け装置に移送し、その仕分け装置に付帯した搬送装置によって所定の場所に仕分け搬送することができる。これにより、製品ＷＰ６の搬送中も複合加工機１によってレーザ加工などの加工を行うことができ、板金加工システムＳＴの稼働率が向上する。
【0191】
また、この加工方法では、製品ＷＰ６を切り出す際に、製品ＷＰ６の輪郭線Ｔの一部とはならない別の拡張スリットＷｍ６ａ，Ｗｍ６ｂを形成する。そのため、最終前切断線Ｔ６ｂ及び最終切断線Ｔ６ａは、それぞれがレーザビームによって一回で連続して切断できるので、製品ＷＰ６の短辺となる左右の端面に段差が形成されることはなく、段差による不具合は生じない。
【0192】
製品ＷＰ６は、図３０Ｂに示される支持突起形成部ＰＢ７～ＰＢ１０及び移動規制突起形成部Ｐ３２，Ｐ３３の替わりに、複合突起形成部ＰＷによって水平移動を規制してもよい。図３０Ｄは、製品中間体ＷＲ６に対して、複合突起形成部ＰＷ８及びＰＷ９をそれぞれ前後一対ずつ形成すると共に、拡張スリットＷｍ６ａに対しては複合突起形成部ＰＷ１０を形成し、拡張スリットＷｍ６ｂに対しては複合突起形成部ＰＷ１１を形成した例を示している。
【0193】
この場合も、図３０Ｄに示される最終前切断線Ｔ６ｂ及び最終切断線Ｔ６ａをレーザビームによって切断することで、製品ＷＰ６が切り出される。そして、製品ＷＰ６は、前方への移動が前縁の複合突起形成部ＰＷ８，ＰＷ９によって規制され、後方への移動が後縁の複合突起形成部ＰＷ８，ＰＷ９によって規制される。
【0194】
また、複合突起形成部ＰＷ１０によって、移動規制領域ＡＲ６ａに対応する部位として移動規制部ＷＳｅが持ち上げられ、この持ち上げられた移動規制部ＷＳｅによって製品ＷＰ６は左方への移動が規制される。また、複合突起形成部ＰＷ１１によって、移動規制領域ＡＲ６ｂに対応した部位として移動規制部ＷＳｆが持ち上げられ、この持ち上げられた移動規制部ＷＳｆによって製品ＷＰ６は右方への移動が規制される。
【0195】
このように、製品ＷＰ６は、前後左右方向の移動が規制されるので水平方向に移動することはない。そのため、製品ＷＰ６は、残材ＷＳと共に複合加工機１とは別の場所にある、搬送装置を有する仕分け装置に移送し、その仕分け装置に付帯した搬送装置によって所定の場所に仕分け搬送することができる。これにより、製品ＷＰ６の搬送中も複合加工機１によってレーザ加工などの加工を行うことができ、板金加工システムＳＴの稼働率が向上する。
【0196】
拡張スリットＷｍ６ａ，Ｗｍ６ｂそれぞれの角度θａ，θｂが小さい場合、移動規制部ＷＳｅ，ＷＳｆの幅が小さく、製品ＷＰ６が左右に移動した際に押されてそれぞれ左方及び右方に変形してしまう虞がある。これに対しては、図３０Ｄに示されるように、複合突起形成部ＰＷ１０，ＰＷ１１を形成することで、移動規制部ＷＳｅ，ＷＳｆの持ち上げのみならず、左方及び右方への変形移動を規制でき、確実に製品ＷＰ６の水平移動を規制することができる。このように、複合突起形成部ＰＷ１０，ＰＷ１１を形成することにより、拡張スリットＷｍ６ａ，Ｗｍ６ｂによって形成される移動規制部ＷＳｅ，ＷＳｆの占有面積を少なくすることができ、製品ＷＰの割り付け効率を向上できる。
【0197】
複合突起形成部ＰＷ１０，ＰＷ１１は、図２８Ｄからも明らかなように、形成された移動規制突起部Ｗｆａが、持ち上げた製品ＷＰ６よりも上方に突出する。そのため、例えば、拡張スリットＷｍ６ａに対して形成する複合突起形成部ＰＷ１０の割り付け位置は、形成後に施す最終切断線Ｔ６ａの切断で移動するレーザ加工ヘッドのノズル１３２の先端部１３２ａと干渉しないよう余裕をもって設定される。
【0198】
具体的には、図３２に示されるように、ノズル１３２の先端部１３２ａの半径を半径Ｒｎとすると、最終切断線Ｔ６ａと複合突起形成部ＰＷ１０との間の左右方向の距離ＬＷｃを、半径Ｒｎよりも余裕をもって大きく設定する。
【0199】
拡張スリットＷｍ６ａ，Ｗｍ６ｂは、直線状のものに限定されない。直線状の部分と曲線状の部分とが混在したもの、或いは曲線状の部分のみで形成されたものであってもよい。
【0200】
本発明の実施例は、上述した構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変形例としてもよい。
【0201】
板金の材質は鉄に限定されず、アルミニウムなど他の材質であってもよい。
板金の形状として、矩形としてみなせる例を説明したが、板金の形状は限定されない。モードＡでは、いずれの形状においても、板金に第１の方向を設定して輪郭線を割り付ける。次いで、輪郭線の第１の方向の両端部を最終切断線とし、輪郭線に囲まれた部分である製品中間体を、等分布荷重の両支持単純梁としてたわみ量を求める。次いで、得られたたわみ量に基づいて支持突起部Ｗｅを形成する位置を割り付ける、という手順であればよい。これにより、製品が複雑な形状を有していても、支持突起部を形成する位置の割付を自動で実行できる。
板金の形状として、矩形としてみなせる例を説明したが、板金の形状は限定されない。モードＡでは、いずれの形状においても、板金に第１の方向を設定して輪郭線を割り付ける。次いで、輪郭線の第１の方向の両端部を最終切断線とし、輪郭線に囲まれた部分である製品中間体を、等分布荷重の両支持単純梁としてたわみ量を求める。次いで、得られたたわみ量に基づいて支持突起部Ｗｅを形成する位置を割り付ける、という手順であればよい。これにより、製品が複雑な形状を有していても、支持突起部を形成する位置の割付を自動で実行できる。
【0202】
統括割付部７に、パンチ加工部１２へのハーフシャー加工用金型及び複合突起部形成金型ＫＷのセット有無，製品ＷＰの形状（輪郭），及び切り出した製品ＷＰの水平移動を規制する必要の有無、などに応じてモードＡ～Ｃのいずれを選択させるかは、加工の度に作業者が指示してもよいし、予め記憶部７２に手順を記憶させておいてもよい。
【0203】
上述のように、本発明の第１の一態様は、コンピュータが、板金Ｗから切り出す製品ＷＰが載るよう板金Ｗの残材ＷＳに形成する支持突起部Ｗｅの加工位置を割り付けるときに、板金Ｗに予め割り付けた製品ＷＰの輪郭線Ｔに囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなしてその部分のたわみ量δを求め、得られたたわみ量δが第１の所定値δａを越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さＬｇａに基づいて、支持突起部Ｗｅの加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法である。
【0204】
これにより、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易になる、という効果が得られる。
【0205】
上記第１の一態様を、製品ＷＰに第１の方向と直交する第２の方向に延びる延出部ＴＡｃがあるときに、延出部ＴＡｃを等分布荷重の片持ち梁とみなして延出部ＴＡｃの第１たわみ量δ２を求め、得られた延出部ＴＡｃの第１たわみ量δ２が第２の所定値を越えない等分布荷重の片持ち梁の最大許容長さに基づいて、延出部ＴＡｃの先端縁部ＴＡｃ１に支持突起部Ｗｅの加工位置を割り付けるか否かを判定するようにしてもよい。
【0206】
これにより、製品ＷＰがＹ方向に延びる延出部を有していても、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易である、という効果が得られる。
【0207】
さらに、延出部ＴＡｃの先端縁部ＴＡｃ１に支持突起部Ｗｅの加工位置を割り付けると判定したときに、延出部ＴＡｃを第２の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして延出部ＴＡｃの第２たわみ量を求め、得られた延出部ＴＡｃの第２たわみ量が第３の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、延出部ＴＡｃの側縁部ＴＡｃ２，ＴＡｃ３に支持突起部Ｗｅを割り付けるか否かを判定するようにしてもよい。
【0208】
これにより、延出部ＴＡｃが長い場合にも、切り出す製品ＷＰが残材ＷＳの下に潜り込むことを防止できる、という効果が得られる。
【0209】
上記第１の一態様を、製品ＷＰに第１の方向と直交する第２の方向に切り込まれた切込み部Ｔａｄがあるときに、切込み部ＴＡｄに対応する残材ＷＳの延出部である残材延出部ＷＳｄを等分布荷重の片持ち梁とみなして残材延出部ＷＳｄの第１たわみ量δ２を求め、得られた残材延出部ＷＳｄの第１たわみ量δ２が第２の所定値を越えない等分布荷重の片持ち梁の最大許容長さに基づいて、残材延出部ＷＳｄの先端部分に支持突起部Ｗｅの加工位置を割り付けるか否かを判定するようにしてもよい。
【0210】
これにより、製品ＷＰがＹ方向に切り込まれた切込み部を有していても、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易である、という効果が得られる。
【0211】
さらに、残材延出部ＷＳｄの先端部分に支持突起部Ｗｅの加工位置を割り付けると判定したときに、残材延出部ＷＳｄを第２の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして残材延出部ＷＳｄの第２たわみ量を求め、得られた残材延出部ＷＳｄの第２たわみ量が第３の所定値を越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さに基づいて、切込み部ＴＡｄの側縁部ＴＡｄ２，ＴＡｄ３に支持突起部Ｗｅを割り付けるか否かを判定するようにしてもよい。
【0212】
これにより、残材延出部ＷＳｄが長い場合にも、切り出す製品ＷＰが残材ＷＳの下に潜り込むことを防止できる、という効果が得られる。
【0213】
また、上記第１の一態様を、支持突起部Ｗｅを形成する支持突起部形成金型Ｋ５６Ａの形状に応じて、支持突起部Ｗｅの形成において板金Ｗの平坦部分に対応させるべき金型ガイド領域ＡＲＧを設定し、輪郭線Ｔに囲まれた領域に厚さ方向に突出する突出成形部ＷＰｃがある場合に、突出成形部ＷＰｃと、割り付けた加工位置における金型ガイド領域ＡＲＧとの干渉の有無を判定し、干渉有と判定したときに、加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行するようにしてもよい。
【0214】
これにより、製品ＷＰに厚さ方向に突出する突出成形部ＷＰｃがあっても、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易である、という効果が得られる。
【0215】
また、上記第１の一態様を、支持突起部Ｗｅを形成する支持突起部形成金型Ｋ５６Ａの形状に応じて、板金Ｗの非開口部分に対応させるべきバウンディングボックスＡＲＢを設定し、輪郭線Ｔに囲まれた領域に開口する孔ＷＰｄがある場合に、孔ＷＰｄと、割り付けられた加工位置におけるバウンディングボックスＡＲＢとの干渉の有無を判定し、干渉有と判定したときに、加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行するようにしてもよい。
【0216】
これにより、製品ＷＰに貫通孔である孔ＷＰｄがあっても、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易である、という効果が得られる。
【0217】
また、上記第１の一態様を、支持突起部Ｗｅを形成する支持突起部形成金型Ｋ５６Ａの形状に応じて、板金Ｗの非開口部分に対応させるべきバウンディングボックスＡＲＢを設定し、輪郭線Ｔに囲まれた領域に、第１の方向に延びる第２延出部ＷＰｅがある場合に、第２延出部ＷＰｅと、割り付けられた加工位置におけるバウンディングボックスＡＲＢとの干渉の有無を判定し、干渉有と判定したときに、加工位置の割り付け位置を干渉しない位置にずらす補正を実行するようにしてもよい。
【0218】
これにより、製品ＷＰに第１の方向に延びる第２延出部であるＸ方向延出部ＷＰｅがあっても、支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易である、という効果が得られる。
【0219】
また、本発明の第２の一態様は、コンピュータ７が、板金Ｗから切り出す製品ＷＰの輪郭線Ｔを板金Ｗに割り付けた後、切り出す製品ＷＰが載るよう板金Ｗの残材ＷＳに形成する支持突起部Ｗｅの加工位置の割り付けを、輪郭線Ｔに囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなしてその部分のたわみ量δを求め、得られたたわみ量δが第１の所定値δａを越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さＬｇａに基づいて、支持突起部Ｗｅの加工位置の割り付け間隔を設定することで行い、加工機１が、輪郭線Ｔにおける、第１の方向の両端部側に予め設定した一対の残存輪郭線Ｔｚ以外の部分を切断し、割り付けた加工位置に支持突起部Ｗｅを形成した後、一対の残存輪郭線Ｔｚを切断して製品ＷＰを板金Ｗから切り出す板金加工方法である。
【0220】
これにより、板金加工において支持突起部形成金型の加工位置の割り付けが容易になる、という効果が得られる。
【0221】
また、上記第１の一態様を、残材ＷＳの、輪郭線Ｔにおける第１の方向の両端部それぞれに対応する部位に、切り出す製品ＷＰの第１の方向の移動を規制する第１移動規制突起部Ｗｆ１の加工位置を割り付けると共に、残材ＷＳの、輪郭線Ｔにおける第１の方向に直交する第２の方向の両端部それぞれに対応する部位に、切り出す製品ＷＰの第２の方向の移動を規制する第２移動規制突起部Ｗｆ２の加工位置を割り付けるようにしてもよい。
【0222】
これにより、切り出した製品ＷＰが残材ＷＳに沿って移動しないので、製品ＷＰの残材ＷＳを伴う搬送が確実に実行できる。
【0223】
さらに、輪郭線Ｔの形状が第１の方向を長手とする矩形の場合に、第１の方向の両端部それぞれにおいて、第１移動規制突起部Ｗｆ１の加工位置と第２移動規制突起部Ｗｆ２の加工位置とを、矩形の四頂点のうちの同じ頂点に近くなる位置に割り付けるようにしてもよい。
【0224】
これにより、切り出した製品ＷＰの残材ＷＳに沿う移動を良好の防止できる。
【0225】
また、本発明の第３の一態様は、コンピュータが、板金Ｗから切り出す製品ＷＰが板金Ｗの残材ＷＳに載るように残材ＷＳに形成する支持突起部Ｗｅと、支持突起部Ｗｅに載った製品ＷＰが残材ＷＳに沿って移動するのを規制するように残材ＷＳに形成する移動規制突起部Ｗｆとの加工位置を割り付けるときに、支持突起部Ｗｅと移動規制突起部Ｗｆとを、近接位置に一回の加工動作で形成する金型ＫＷを用いて形成するものとし、板金Ｗに予め割り付けた製品ＷＰの輪郭線Ｔに囲まれた部分を、第１の方向に延びる等分布荷重の両端単純支持梁とみなして前記部分のたわみ量δを求め、得られたたわみ量δが第１の所定値δａを越えない等分布荷重の両端単純支持梁の最大許容長さＬｇａに基づいて、支持突起部Ｗｅ及び移動規制突起部Ｗｆの加工位置の割り付け間隔を設定する加工位置割付方法である。
【0226】
これにより、支持突起部Ｗｅ及び移動規制突起部Ｗｆを形成する複合突起部形成金型ＫＷの加工位置の割り付けが容易になる、という効果が得られる。
【0227】
また、上記第３の一態様を、金型ＫＷを、一回の加工動作におけるパンチの下降ストロークを短くすることで移動規制突起部Ｗｆａのみを形成できるものとし、残材ＷＳの、製品ＷＰの輪郭線Ｔにおける第１の方向の両端部それぞれに対応する部位に、切り出す製品ＷＰの第１の方向の移動を規制する、金型ＫＷの下降ストロークを短くして形成する移動規制突起部Ｗｆａの加工位置を割り付けるようにしてもよい。
【0228】
これにより、製品ＷＰを第１方向の端部で無理に持ち上げることがないため、製品ＷＰに変形が生じにくく、後加工での不具合発生が防止できる。
【0229】
また、上記第１の一態様を、輪郭線Ｔの形状が第１の方向を長手とする矩形の場合に、残材ＷＳに、矩形の頂点を起点として第１の方向に直交する輪郭線Ｔから離れる方向に延びる拡張スリットＷｍ６ａを形成し、拡張スリットＷｍ６ａと輪郭線Ｔとの間の部位である移動規制部ＷＳｅが載るように移動規制部ＷＳｅの外側の残材ＷＳに支持突起部Ｗｅの加工位置を割り付けるようにしてもよい。
【0230】
これにより、製品ＷＰの第１の方向への移動を、支持突起部Ｗｅで持ち上げられた移動規制部ＷＳｅによって規制できるので、製品ＷＰの短辺を一回のレーザ加工で切り出すことができ、短辺の端面に段差が生じない。
【0231】
また、上記第３の一態様を、輪郭線Ｔの形状が第１の方向を長手とする矩形の場合に、残材ＷＳに、矩形の頂点Ｔｐ１を起点として前記第１の方向に直交する輪郭線Ｔから離れる方向に延びる拡張スリットＷｍ６ａを形成し、拡張スリットＷｍ６ａと輪郭線Ｔとの間の部位である移動規制部ＷＳｅが載り、かつ移動規制部ＷＳｅが第１の方向に変形して移動するのを規制するように移動規制部ＷＳｅの外側の残材ＷＳに支持突起部Ｗｅ及び移動規制突起部Ｗｆの加工位置の割り付け間隔を設定する請求項１２記載の加工位置割付方法。
【0232】
これにより、製品ＷＰの第１の方向への移動を、支持突起部Ｗｅで持ち上げられた移動規制部ＷＳｅによって規制でき、製品ＷＰの短辺を一回のレーザ加工で切り出すことができ、短辺の端面に段差が生じない。また、支持突起部Ｗｅの幅が狭い場合にも支持突起部Ｗｅの第１の方向への変形移動を規制できるので、拡張スリットＷｍ６ａで形成される移動規制部ＷＳｅの占有面積を少なくすることができ、製品ＷＰの割り付け効率を向上できる。
【符号の説明】
【0233】
１ 複合加工機
１１ ワークテーブル
１２ パンチ加工部
１２１ 下部タレット
１２２ 上部タレット
１３ レーザ加工部
１３１ レーザ加工ヘッド
１３２ ノズル
１３２ａ 先端部
２ 制御装置
２１ 制御部
３ 搬送装置
３１ アーム
３２ 吸着部
３２１ 吸盤部
５，５Ａ 支持突起形成ダイ
５１，５Ａ１ ダイケース
５１ａ コイニングピン
５Ａ２ 押上ピン
５２ ダイエジェクタ
５２ａ，５Ａ１ａ 上面
５２ｂ 貫通孔
５２ｃ 押上部
６，６Ａ 支持突起形成パンチ
６Ａａ 押さえ突起
６Ａ１ コイニングピン
７ 統括割付部（コンピュータ）
７１ 中央処理装置（ＣＰＵ）
７１１ 割付部
７１２ 割付個数取得部
７１２ａ たわみ量算出部
７１２ｂ 個数算出部
７１２ｃ 条件取得部
７１３ 干渉領域検索部
７２ 記憶部
７２０ たわみ量データ格納部
７２１ 距離Ｌａデータ格納部
７２２ 最大ピッチＬｂデータ格納部
７２３ 材料物性データ格納部
７２４ 金型データ格納部
７２５ 金型ガイド情報格納部
７２６ バウンディングボックス情報格納部
７２７ 製品情報格納部
７３ 入力部
７４ 出力部
８１ ブリッジ形成ダイ
８１１ 頂部
８１２ 傾斜部
８１３ コイニング肩部
８２ ブリッジ形成パンチ
８２１ 凹頂部
８２２ 傾斜部
８２３ 裾部
８２４ コイニングピン
ＡＲＢ バウンディングボックス
ＡＲＧ 金型ガイド領域
ＡＲ６ａ，ＡＲ６ｂ 移動規制領域
ＣＬ５，ＣＬ５Ａ 軸線
ＫＤ ダイ金型
ＫＰ パンチ金型
Ｋ５６，Ｋ５６Ａ 支持突起部形成金型
ＫＷ 複合突起部形成金型
ｍＬ１，ｍＬ２，Ｌａ，Ｌｂ１，ｄ，Ｌ５ａ，Ｌ５ｂ，Ｌ３ａ 距離
Ｌｂ 最大ピッチ
Ｌｃ，Ｌｄ 長さ
Ｌｃａ 割付不要最大長さ
ＬＳ レーザビーム
Ｌｇ，Ｌｇ１ 長さ
Ｌｇａ 最大許容長さ
Ｌｘ１～Ｌｘ３ 距離
Ｌｗ 幅
ＬＷａ，ＬＷｂ 長さ
ＬＷｃ 距離
Ｐ，Ｐ１～Ｐ１２，ＰＢ１～ＰＢ１０ 支持突起形成部
Ｐ２１～Ｐ３３，Ｐ２１ａ～Ｐ２９ａ，Ｐ２１ｂ～Ｐ２９ｂ，ＰＣ，ＰＣ１，ＰＣ２ 移動規制突起形成部
ＰＷ，ＰＷ１～ＰＷ１１ 複合突起形成部
Ｐｒ 位置
Ｐｓ 支持突起加工中心
Ｑ，Ｑ２ 形成数
Ｑａ 個数
Ｒｎ 半径
ＳＣＸ 検索範囲
ＳＴ 板金加工システム
Ｔ，ＴＡ，ＴＢ，ＴＣ，ＴＣｂ１～ＴＣｂ３ 輪郭線
Ｔａ，ＴＢａ，Ｔ２ａ，Ｔ３ａ，Ｔ５ａ，Ｔ６ａ 最終切断線
Ｔａ１ 誘導切断線
Ｔｂ，ＴＢｂ，Ｔ２ｂ，Ｔ３ｂ，Ｔ５ｂ，Ｔ６ｂ 最終前切断線
Ｔｂ１ 誘導切断線
ＴＡｃ 延出部
ＴＡｃ１ 先端縁部
ＴＡｃ２，ＴＡｃ３ 側縁部
ＴＡｄ 切込み部
Ｔｐ１，Ｔｐ２ 頂点
Ｔｚ 残存輪郭線
ｔ 板厚
Ｗ，ＷＢ，ＷＣ２，ＷＣ３～ＷＣ６ ワーク（板金）
Ｗｄ 圧痕
Ｗｅ，Ｗｅ１，Ｗｅ２ 支持突起部
Ｗｅ１ａ，Ｗｅ２ａ 圧痕
Ｗｆ，Ｗｆａ，Ｗｆｂ 移動規制突起部
Ｗｆ１ 第１移動規制突起部
Ｗｆ２ 第２移動規制突起部
Ｗｆａ１ 突出部
Ｗｆａ２ 圧痕
ＷＴ６ａ，ＷＴ６ｂ
Ｗｇ 複合突起部
Ｗｍ スリット
Ｗｍ３ａ，Ｗｍ３ｂ 延長スリット
Ｗｍ５ａ，Ｗｍ５ｂ 前後スリット
Ｗｍ６ａ，Ｗｍ６ｂ 拡張スリット
ＷＴ６ａ 最終切断部
ＷＴ６ｂ 最終前切断部
ＷＰ，ＷＰＡ，ＷＰ２～ＷＰ６ 製品
ＷＰａ，ＷＰｂ，ＷＰｄ，ＷＰｆ 孔
ＷＰｃ，ＷＰｇ 突出成形部
ＷＰｅ Ｘ方向延出部（第２延出部）
ＷＰｔ 端面
ＷＲ，ＷＲＡ，ＷＲＢ，ＷＲ２～ＷＲ６ 製品中間体
ＷＲｃ 中間体延出部
ＷＲ２ａ～ＷＲ２ｄ，ＷＲ４ａ，ＷＲ４ｂ 内向角部
ＷＳ 残材（スケルトン）
ＷＳｄ 残材延出部
ＷＳｅ，ＷＳｆ 移動規制部
Ｘ 製品長さ
Ｘａ，Ｘｂ 幅
δ たわみ量
δ２ たわみ量（第１たわみ量）
δａ，δ２ａ 許容上限値
φＫＤ 外径
θａ，θｂ 角度
１１ ワークテーブル
１２ パンチ加工部
１２１ 下部タレット
１２２ 上部タレット
１３ レーザ加工部
１３１ レーザ加工ヘッド
１３２ ノズル
１３２ａ 先端部
２ 制御装置
２１ 制御部
３ 搬送装置
３１ アーム
３２ 吸着部
３２１ 吸盤部
５，５Ａ 支持突起形成ダイ
５１，５Ａ１ ダイケース
５１ａ コイニングピン
５Ａ２ 押上ピン
５２ ダイエジェクタ
５２ａ，５Ａ１ａ 上面
５２ｂ 貫通孔
５２ｃ 押上部
６，６Ａ 支持突起形成パンチ
６Ａａ 押さえ突起
６Ａ１ コイニングピン
７ 統括割付部（コンピュータ）
７１ 中央処理装置（ＣＰＵ）
７１１ 割付部
７１２ 割付個数取得部
７１２ａ たわみ量算出部
７１２ｂ 個数算出部
７１２ｃ 条件取得部
７１３ 干渉領域検索部
７２ 記憶部
７２０ たわみ量データ格納部
７２１ 距離Ｌａデータ格納部
７２２ 最大ピッチＬｂデータ格納部
７２３ 材料物性データ格納部
７２４ 金型データ格納部
７２５ 金型ガイド情報格納部
７２６ バウンディングボックス情報格納部
７２７ 製品情報格納部
７３ 入力部
７４ 出力部
８１ ブリッジ形成ダイ
８１１ 頂部
８１２ 傾斜部
８１３ コイニング肩部
８２ ブリッジ形成パンチ
８２１ 凹頂部
８２２ 傾斜部
８２３ 裾部
８２４ コイニングピン
ＡＲＢ バウンディングボックス
ＡＲＧ 金型ガイド領域
ＡＲ６ａ，ＡＲ６ｂ 移動規制領域
ＣＬ５，ＣＬ５Ａ 軸線
ＫＤ ダイ金型
ＫＰ パンチ金型
Ｋ５６，Ｋ５６Ａ 支持突起部形成金型
ＫＷ 複合突起部形成金型
ｍＬ１，ｍＬ２，Ｌａ，Ｌｂ１，ｄ，Ｌ５ａ，Ｌ５ｂ，Ｌ３ａ 距離
Ｌｂ 最大ピッチ
Ｌｃ，Ｌｄ 長さ
Ｌｃａ 割付不要最大長さ
ＬＳ レーザビーム
Ｌｇ，Ｌｇ１ 長さ
Ｌｇａ 最大許容長さ
Ｌｘ１～Ｌｘ３ 距離
Ｌｗ 幅
ＬＷａ，ＬＷｂ 長さ
ＬＷｃ 距離
Ｐ，Ｐ１～Ｐ１２，ＰＢ１～ＰＢ１０ 支持突起形成部
Ｐ２１～Ｐ３３，Ｐ２１ａ～Ｐ２９ａ，Ｐ２１ｂ～Ｐ２９ｂ，ＰＣ，ＰＣ１，ＰＣ２ 移動規制突起形成部
ＰＷ，ＰＷ１～ＰＷ１１ 複合突起形成部
Ｐｒ 位置
Ｐｓ 支持突起加工中心
Ｑ，Ｑ２ 形成数
Ｑａ 個数
Ｒｎ 半径
ＳＣＸ 検索範囲
ＳＴ 板金加工システム
Ｔ，ＴＡ，ＴＢ，ＴＣ，ＴＣｂ１～ＴＣｂ３ 輪郭線
Ｔａ，ＴＢａ，Ｔ２ａ，Ｔ３ａ，Ｔ５ａ，Ｔ６ａ 最終切断線
Ｔａ１ 誘導切断線
Ｔｂ，ＴＢｂ，Ｔ２ｂ，Ｔ３ｂ，Ｔ５ｂ，Ｔ６ｂ 最終前切断線
Ｔｂ１ 誘導切断線
ＴＡｃ 延出部
ＴＡｃ１ 先端縁部
ＴＡｃ２，ＴＡｃ３ 側縁部
ＴＡｄ 切込み部
Ｔｐ１，Ｔｐ２ 頂点
Ｔｚ 残存輪郭線
ｔ 板厚
Ｗ，ＷＢ，ＷＣ２，ＷＣ３～ＷＣ６ ワーク（板金）
Ｗｄ 圧痕
Ｗｅ，Ｗｅ１，Ｗｅ２ 支持突起部
Ｗｅ１ａ，Ｗｅ２ａ 圧痕
Ｗｆ，Ｗｆａ，Ｗｆｂ 移動規制突起部
Ｗｆ１ 第１移動規制突起部
Ｗｆ２ 第２移動規制突起部
Ｗｆａ１ 突出部
Ｗｆａ２ 圧痕
ＷＴ６ａ，ＷＴ６ｂ
Ｗｇ 複合突起部
Ｗｍ スリット
Ｗｍ３ａ，Ｗｍ３ｂ 延長スリット
Ｗｍ５ａ，Ｗｍ５ｂ 前後スリット
Ｗｍ６ａ，Ｗｍ６ｂ 拡張スリット
ＷＴ６ａ 最終切断部
ＷＴ６ｂ 最終前切断部
ＷＰ，ＷＰＡ，ＷＰ２～ＷＰ６ 製品
ＷＰａ，ＷＰｂ，ＷＰｄ，ＷＰｆ 孔
ＷＰｃ，ＷＰｇ 突出成形部
ＷＰｅ Ｘ方向延出部（第２延出部）
ＷＰｔ 端面
ＷＲ，ＷＲＡ，ＷＲＢ，ＷＲ２～ＷＲ６ 製品中間体
ＷＲｃ 中間体延出部
ＷＲ２ａ～ＷＲ２ｄ，ＷＲ４ａ，ＷＲ４ｂ 内向角部
ＷＳ 残材（スケルトン）
ＷＳｄ 残材延出部
ＷＳｅ，ＷＳｆ 移動規制部
Ｘ 製品長さ
Ｘａ，Ｘｂ 幅
δ たわみ量
δ２ たわみ量（第１たわみ量）
δａ，δ２ａ 許容上限値
φＫＤ 外径
θａ，θｂ 角度
【図1A】
【図1B】
【図2A】
【図2B】
【図2C】
【図2D】
【図3】
【図4A】
【図4B】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10A】
【図10B】
【図10C】
【図10D】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16A】
【図16B】
【図16C】
【図16D】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22A】
【図22B】
【図23A】
【図23B】
【図23C】
【図23D】
【図24A】
【図24B】
【図24C】
【図24D】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28A】
【図28B】
【図28C】
【図28D】
【図28E】
【図28F】
【図28G】
【図29】
【図30A】
【図30B】
【図30C】
【図30D】
【図31】
【図32】