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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024077718
(43)【公開日】2024-06-10
(54)【発明の名称】生産計画立案システム
(51)【国際特許分類】
G06Q 50/04 20120101AFI20240603BHJP
【ＦＩ】
G06Q50/04
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022189829
(22)【出願日】2022-11-29
(71)【出願人】
【識別番号】000000941
【氏名又は名称】株式会社カネカ
(74)【代理人】
【識別番号】100100480
【弁理士】
【氏名又は名称】藤田 隆
(74)【代理人】
【識別番号】100201455
【弁理士】
【氏名又は名称】横尾 宏治
(72)【発明者】
【氏名】山口 貴史
(72)【発明者】
【氏名】友利 韻哲
【テーマコード（参考）】
5L049
5L050
【Ｆターム（参考）】
5L049CC04
5L050CC04
(57)【要約】 （修正有）
【課題】生産拠点で製品を生産し、出荷拠点から出荷するまでの総コストを従来に比べて低減できる生産計画を立案する生産計画立案システムを提供する。
【解決手段】システムは、生産要求する製品の種類、製品数及び時期を含む説明変数から、以下の（１）～（８）の合計を最小化する第１生産拠点で生産する中間品の種類、生産数、生産時期、輸送数及び輸送時期と、第２生産拠点で生産する製品の種類、生産数、生産時期及び中継拠点又は出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数と、を算出する。（１）第１生産拠点での生産コスト、（２）第２生産拠点での生産コスト、（３）第１生産拠点での品種切替コスト、（４）第２生産拠点での品種切替コスト、（５）第１生産拠点での在庫保管コスト、（６）第２生産拠点での在庫保管コスト、（７）第１生産拠点から第２生産拠点への輸送コスト、（８）第２生産拠点から中継拠点及び／又は出荷拠点への輸送コスト。
【選択図】図１
【解決手段】システムは、生産要求する製品の種類、製品数及び時期を含む説明変数から、以下の（１）～（８）の合計を最小化する第１生産拠点で生産する中間品の種類、生産数、生産時期、輸送数及び輸送時期と、第２生産拠点で生産する製品の種類、生産数、生産時期及び中継拠点又は出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数と、を算出する。（１）第１生産拠点での生産コスト、（２）第２生産拠点での生産コスト、（３）第１生産拠点での品種切替コスト、（４）第２生産拠点での品種切替コスト、（５）第１生産拠点での在庫保管コスト、（６）第２生産拠点での在庫保管コスト、（７）第１生産拠点から第２生産拠点への輸送コスト、（８）第２生産拠点から中継拠点及び／又は出荷拠点への輸送コスト。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の生産拠点を経て複数種類の製品を生産し、生産拠点から直接又は中継拠点を経由して出荷拠点から出荷する生産計画立案システムであって、
前記複数の生産拠点は、生産要求があった製品に応じて、第１材料から中間品を生産する第１生産拠点と、前記第１生産拠点で生産された前記中間品を含む第２材料から前記生産要求があった製品を生産する第２生産拠点を含むものであり、
生産要求する製品の種類、製品数、及び時期を含む説明変数データを入力する入力部と、
前記入力部に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ、少なくとも以下の（１）～（８）のコストを含むコストの合計を最小化とすることを目的関数とする最適化問題を解いて、前記第１生産拠点で生産する中間品の種類、前記中間品の各種類の生産数、生産時期、並びに前記第２生産拠点への輸送数及び輸送時期と、前記第２生産拠点で生産する製品の種類、製品の各種類の生産数、生産時期、並びに前記中継拠点又は前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数を算出する最適化部と、
前記最適化部によって算出された目的変数を用いて生産計画データを作成する計画作成部を備える、生産計画立案システム。
（１）前記第１生産拠点での中間品の生産コスト
（２）前記第２生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１生産拠点で生産する中間品の品種切替コスト
（４）前記第２生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１生産拠点での第１材料及び中間品の在庫保管コスト
（６）前記第２生産拠点での第２材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１生産拠点から前記第２生産拠点への輸送コスト
（８）前記第２生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
前記複数の生産拠点は、生産要求があった製品に応じて、第１材料から中間品を生産する第１生産拠点と、前記第１生産拠点で生産された前記中間品を含む第２材料から前記生産要求があった製品を生産する第２生産拠点を含むものであり、
生産要求する製品の種類、製品数、及び時期を含む説明変数データを入力する入力部と、
前記入力部に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ、少なくとも以下の（１）～（８）のコストを含むコストの合計を最小化とすることを目的関数とする最適化問題を解いて、前記第１生産拠点で生産する中間品の種類、前記中間品の各種類の生産数、生産時期、並びに前記第２生産拠点への輸送数及び輸送時期と、前記第２生産拠点で生産する製品の種類、製品の各種類の生産数、生産時期、並びに前記中継拠点又は前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数を算出する最適化部と、
前記最適化部によって算出された目的変数を用いて生産計画データを作成する計画作成部を備える、生産計画立案システム。
（１）前記第１生産拠点での中間品の生産コスト
（２）前記第２生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１生産拠点で生産する中間品の品種切替コスト
（４）前記第２生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１生産拠点での第１材料及び中間品の在庫保管コスト
（６）前記第２生産拠点での第２材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１生産拠点から前記第２生産拠点への輸送コスト
（８）前記第２生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
【請求項2】
前記第２生産拠点から一又は複数の中継拠点を経由して前記出荷拠点に輸送するものであり、
前記最適化部は、前記入力部に入力された説明変数データから、前記（１）～（８）のコストに加えて（９）～（１１）を含むコストの合計が最小となるように最適化問題を解いて前記目的変数を算出するものであり、
前記目的変数は、前記第２生産拠点の前記中継拠点への輸送数及び輸送時期及び前記中継拠点から前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む、請求項１に記載の生産計画立案システム。
（９）前記中継拠点での前記製品の在庫保管コスト
（１０）前記第２生産拠点から前記中継拠点への輸送コスト
（１１）前記中継拠点から前記出荷拠点への輸送コスト
前記最適化部は、前記入力部に入力された説明変数データから、前記（１）～（８）のコストに加えて（９）～（１１）を含むコストの合計が最小となるように最適化問題を解いて前記目的変数を算出するものであり、
前記目的変数は、前記第２生産拠点の前記中継拠点への輸送数及び輸送時期及び前記中継拠点から前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む、請求項１に記載の生産計画立案システム。
（９）前記中継拠点での前記製品の在庫保管コスト
（１０）前記第２生産拠点から前記中継拠点への輸送コスト
（１１）前記中継拠点から前記出荷拠点への輸送コスト
【請求項3】
前記目的変数は、中間品の種類間での生産順序を含む、請求項１又は２に記載の生産計画立案システム。
【請求項4】
前記目的変数は、製品の種類間での生産順序を含む、請求項１又は２に記載の生産計画立案システム。
【請求項5】
前記在庫保管コストは、入出庫コストと、保管継続コストを含む、請求項１又は２に記載の生産計画立案システム。
【請求項6】
複数の生産拠点で複数種類の製品を生産し、生産拠点から直接又は中継拠点を経由して出荷拠点から出荷する生産計画立案システムであって、
前記複数の生産拠点は、生産要求があった製品に応じて、材料から製品を生産する第１製品生産拠点と第２製品生産拠点を含むものであり、
生産要求する製品の種類、製品数、及び時期を含む説明変数データを入力する入力部と、
前記入力部に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ、少なくとも以下の（１）～（８）のコストを含むコストの合計を最小化とすることを目的関数とする最適化問題を解いて、前記第１製品生産拠点で生産する製品の種類、前記製品の各種類の生産数、生産時期、並びに、中継拠点又は出荷拠点への輸送数及び輸送時期と、前記第２製品生産拠点で生産する製品の種類、製品の各種類の生産数、生産時期、並びに、前記中継拠点又は前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数を算出する最適化部と、
前記最適化部によって算出された目的変数を用いて生産計画データを作成する計画作成部を備える、生産計画立案システム。
（１）前記第１製品生産拠点での製品の生産コスト
（２）前記第２製品生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（４）前記第２製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（６）前記第２製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
（８）前記第２製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
前記複数の生産拠点は、生産要求があった製品に応じて、材料から製品を生産する第１製品生産拠点と第２製品生産拠点を含むものであり、
生産要求する製品の種類、製品数、及び時期を含む説明変数データを入力する入力部と、
前記入力部に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ、少なくとも以下の（１）～（８）のコストを含むコストの合計を最小化とすることを目的関数とする最適化問題を解いて、前記第１製品生産拠点で生産する製品の種類、前記製品の各種類の生産数、生産時期、並びに、中継拠点又は出荷拠点への輸送数及び輸送時期と、前記第２製品生産拠点で生産する製品の種類、製品の各種類の生産数、生産時期、並びに、前記中継拠点又は前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数を算出する最適化部と、
前記最適化部によって算出された目的変数を用いて生産計画データを作成する計画作成部を備える、生産計画立案システム。
（１）前記第１製品生産拠点での製品の生産コスト
（２）前記第２製品生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（４）前記第２製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（６）前記第２製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
（８）前記第２製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、生産拠点で製品を生産し出荷拠点から出荷する生産計画を立案する生産計画立案システム及び生産計画の立案方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、顧客から要求される製品の多様化により、一つの製品を生産する場合に、一つの生産拠点で材料から製品まで生産することは少ない。また、一つの生産拠点で複数製品を切り替えて生産する場合もあり、一つの製品を生産して顧客に出荷する場合に、一つの生産拠点のみで完結することが少なくなってきている。
材料から一つの製品を生産して顧客の手元に届くまでの間の一例としては、複数のサプライヤー等の生産拠点で、製品の生産に使用される部品を生産し、メーカー等の生産拠点に生産した部品を供給し、メーカー等が当該部品を用いて製品を生産する（例えば、特許文献１）。そして、メーカー等が生産した製品を出荷拠点に輸送し、出荷拠点から顧客に出荷されることで顧客の手元に製品が届く。
材料から一つの製品を生産して顧客の手元に届くまでの間の一例としては、複数のサプライヤー等の生産拠点で、製品の生産に使用される部品を生産し、メーカー等の生産拠点に生産した部品を供給し、メーカー等が当該部品を用いて製品を生産する（例えば、特許文献１）。そして、メーカー等が生産した製品を出荷拠点に輸送し、出荷拠点から顧客に出荷されることで顧客の手元に製品が届く。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１８－０７３３２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ここで、サプライヤーとメーカーの関係等では、部品の生産拠点と製品の生産拠点は、離れた地域に設けられることが多く、一つのメーカー内においても、複数の地域に個別の生産拠点を設けている場合がある。これらのような場合、生産コストとは別に生産拠点間の輸送コストや保管コストが発生する。そのため、製品コストを管理する上で輸送コストや保管コストを十分に考慮する必要がある。
【0005】
そこで、本発明は、生産拠点で製品を生産し、出荷拠点から出荷するまでの総コストを従来に比べて低減できる生産計画を立案する生産計画立案システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記した課題を解決するための本発明の一つの様相は、複数の生産拠点を経て複数種類の製品を生産し、生産拠点から直接又は中継拠点を経由して出荷拠点から出荷する生産計画立案システムであって、前記複数の生産拠点は、生産要求があった製品に応じて、第１材料から中間品を生産する第１生産拠点と、前記第１生産拠点で生産された前記中間品を含む第２材料から前記生産要求があった製品を生産する第２生産拠点を含むものであり、生産要求する製品の種類、製品数、及び時期を含む説明変数データを入力する入力部と、前記入力部に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ、少なくとも以下の（１）～（８）のコストを含むコストの合計を最小化とすることを目的関数とする最適化問題を解いて、前記第１生産拠点で生産する中間品の種類、前記中間品の各種類の生産数、生産時期、並びに前記第２生産拠点への輸送数及び輸送時期と、前記第２生産拠点で生産する製品の種類、製品の各種類の生産数、生産時期、並びに前記中継拠点又は前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数を算出する最適化部と、前記最適化部によって算出された目的変数を用いて生産計画データを作成する計画作成部を備える、生産計画立案システムである。
（１）前記第１生産拠点での中間品の生産コスト
（２）前記第２生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１生産拠点で生産する中間品の品種切替コスト
（４）前記第２生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１生産拠点での第１材料及び中間品の在庫保管コスト
（６）前記第２生産拠点での第２材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１生産拠点から前記第２生産拠点への輸送コスト
（８）前記第２生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
（１）前記第１生産拠点での中間品の生産コスト
（２）前記第２生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１生産拠点で生産する中間品の品種切替コスト
（４）前記第２生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１生産拠点での第１材料及び中間品の在庫保管コスト
（６）前記第２生産拠点での第２材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１生産拠点から前記第２生産拠点への輸送コスト
（８）前記第２生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
【0007】
ここでいう「中間品」とは、生産の途中にある製品をいい、仕掛品だけではなく、半製品も含み、それ単体で販売の可否を問わない。
【0008】
本様相によれば、第１生産拠点から第２生産拠点を経由して出荷拠点までの生産コストや品種切替コスト、在庫保管コスト、輸送コストを踏まえた生産画データを作成することができ、第１生産拠点、第２生産拠点を経て製品を生産してから出荷拠点で出荷するまでの総コストを従来に比べて低減できる。
【0009】
好ましい様相は、前記第２生産拠点から一又は複数の中継拠点を経由して前記出荷拠点に輸送するものであり、前記最適化部は、前記入力部に入力された説明変数データから、前記（１）～（８）のコストに加えて（９）～（１１）を含むコストの合計が最小となるように最適化問題を解いて前記目的変数を算出するものであり、前記目的変数は、前記第２生産拠点の前記中継拠点への輸送数及び輸送時期及び前記中継拠点から前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む。
（９）前記中継拠点での前記製品の在庫保管コスト
（１０）前記第２生産拠点から前記中継拠点への輸送コスト
（１１）前記中継拠点から前記出荷拠点への輸送コスト
（９）前記中継拠点での前記製品の在庫保管コスト
（１０）前記第２生産拠点から前記中継拠点への輸送コスト
（１１）前記中継拠点から前記出荷拠点への輸送コスト
【0010】
本様相によれば、中継拠点での在庫や輸送コストを踏まえた生産計画データを作成することができ、生産拠点で生産してから出荷するまでの総コストをより低減できる。
【0011】
好ましい様相は、前記目的変数は、中間品の種類間での生産順序を含む。
【0012】
本様相によれば、生産する中間品の種類間での生産順序が考慮されるので、リードタイムと品種切替コストを少なくすることができる。
【0013】
好ましい様相は、前記目的変数は、製品の種類間での生産順序を含む。
【0014】
本様相によれば、生産する製品の種類間での生産順序が考慮されるので、リードタイムと品種切替コストを少なくすることができる。
【0015】
好ましい様相は、前記在庫保管コストは、入出庫コストと、保管継続コストを含む。
【0016】
本様相によれば、より事業全体の収益に対して良く最適化できる。
【0017】
本発明の一つの様相は、複数の生産拠点を経て複数種類の製品を生産し、生産拠点から直接又は中継拠点を経由して出荷拠点から出荷する生産計画立案システムであって、前記複数の生産拠点は、生産要求があった製品に応じて、材料から製品を生産する第１製品生産拠点と第２製品生産拠点を含むものであり、生産要求する製品の種類、製品数、及び時期を含む説明変数データを入力する入力部と、前記入力部に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ、少なくとも以下の（１）～（８）のコストを含むコストの合計を最小化とすることを目的関数とする最適化問題を解いて、前記第１製品生産拠点で生産する製品の種類、前記製品の各種類の生産数、生産時期、並びに、中継拠点又は出荷拠点への輸送数及び輸送時期と、前記第２製品生産拠点で生産する製品の種類、製品の各種類の生産数、生産時期、並びに、前記中継拠点又は前記出荷拠点への輸送数及び輸送時期を含む目的変数を算出する最適化部と、前記最適化部によって算出された目的変数を用いて生産計画データを作成する計画作成部を備える、生産計画立案システムである。
（１）前記第１製品生産拠点での製品の生産コスト
（２）前記第２製品生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（４）前記第２製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（６）前記第２製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
（８）前記第２製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
（１）前記第１製品生産拠点での製品の生産コスト
（２）前記第２製品生産拠点での製品の生産コスト
（３）前記第１製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（４）前記第２製品生産拠点で生産する製品の品種切替コスト
（５）前記第１製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（６）前記第２製品生産拠点での材料及び製品の在庫保管コスト
（７）前記第１製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
（８）前記第２製品生産拠点から前記中継拠点及び／又は前記出荷拠点への輸送コスト
【0018】
本様相によれば、複数の製品生産拠点から出荷拠点までの生産コスや品種切替コスト、在庫保管コスト、輸送コストを踏まえた生産計画データを作成することができるので、第１製品生産拠点と第２製品生産拠点で同じ製品を生産する場合でも、コスト的に最適な拠点で生産する計画を立案できる。
【発明の効果】
【0019】
本発明の生産計画立案システムによれば、生産拠点で製品を生産し、出荷拠点から出荷するまでの総コストを従来に比べて低減できる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明の第１実施形態の生産計画立案システムの構成図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【0022】
本発明の第１実施形態の生産計画立案システム１は、需要者から生産要求があった製品１００を生産し、当該製品１００を需要者に出荷するものである。
具体的には、生産計画立案システム１は、図１～図３のように、原材料生産拠点２から一又は複数の第１生産拠点３を経て一又は複数の第２生産拠点４（第１製品生産拠点、第２製品生産拠点）で製品１００を生産し、各第２生産拠点４から直接又は中継拠点５を経由して出荷拠点６から製品１００を出荷するものである。
本実施形態の生産計画立案システム１は、図１のように、原材料生産拠点２と、第１生産拠点３と、第２生産拠点４と、中継拠点５と、出荷拠点６と、管理コンピュータ７を備えており、図４に示される管理コンピュータ７が作成した生産計画データ１０３に従って、各拠点２～６で生産や輸送、出荷を実施可能となっている。
具体的には、生産計画立案システム１は、図１～図３のように、原材料生産拠点２から一又は複数の第１生産拠点３を経て一又は複数の第２生産拠点４（第１製品生産拠点、第２製品生産拠点）で製品１００を生産し、各第２生産拠点４から直接又は中継拠点５を経由して出荷拠点６から製品１００を出荷するものである。
本実施形態の生産計画立案システム１は、図１のように、原材料生産拠点２と、第１生産拠点３と、第２生産拠点４と、中継拠点５と、出荷拠点６と、管理コンピュータ７を備えており、図４に示される管理コンピュータ７が作成した生産計画データ１０３に従って、各拠点２～６で生産や輸送、出荷を実施可能となっている。
【0023】
（原材料生産拠点２）
原材料生産拠点２は、第１生産拠点３で生産される製品１００の中間品１０１の材料１０２（第１材料）を生産する拠点であり、図３のように、一又は複数の原材料生産装置２０と、原材料管理倉庫２１を備えている。
原材料生産装置２０は、第１生産拠点３で生産される製品１００の中間品１０１の材料１０２を生産する装置である。
原材料生産装置２０は、生産計画データ１０３に従って、複数種類の原料から複数種類の材料１０２を生産可能となっている。
原材料管理倉庫２１は、原材料生産装置２０で生産された各種類の材料１０２及び原材料生産装置２０で使用される各種類の原料を保管する倉庫である。
各原材料生産拠点２は、それぞれ同種の材料１０２を生産してもよいし、異種の材料１０２を生産してもよい。
原材料生産拠点２は、第１生産拠点３で生産される製品１００の中間品１０１の材料１０２（第１材料）を生産する拠点であり、図３のように、一又は複数の原材料生産装置２０と、原材料管理倉庫２１を備えている。
原材料生産装置２０は、第１生産拠点３で生産される製品１００の中間品１０１の材料１０２を生産する装置である。
原材料生産装置２０は、生産計画データ１０３に従って、複数種類の原料から複数種類の材料１０２を生産可能となっている。
原材料管理倉庫２１は、原材料生産装置２０で生産された各種類の材料１０２及び原材料生産装置２０で使用される各種類の原料を保管する倉庫である。
各原材料生産拠点２は、それぞれ同種の材料１０２を生産してもよいし、異種の材料１０２を生産してもよい。
【0024】
（第１生産拠点３）
第１生産拠点３は、一又は複数の原材料生産拠点２から一又は複数種類の材料１０２が供給され、第２生産拠点４で生産される製品１００の中間品１０１を生産する拠点である。
第１生産拠点３は、図３のように、一又は複数の第１生産装置３０と、第１管理倉庫３１を備えている。
第１生産装置３０は、第２生産拠点４で生産される製品１００の中間品１０１を生産する装置である。
第１生産装置３０は、生産計画データ１０３に従って、原材料生産拠点２で生産された複数種類の材料１０２から複数種類の中間品１０１を生産可能となっている。
第１管理倉庫３１は、第１生産装置３０で生産された各種類の中間品１０１及び第１生産装置３０で使用される各種類の材料１０２（第１材料）を在庫として保管する倉庫である。
各第１生産拠点３は、それぞれ同種の中間品１０１を生産してもよいし、異種の中間品１０１を生産してもよい。
第１生産拠点３は、一又は複数の原材料生産拠点２から一又は複数種類の材料１０２が供給され、第２生産拠点４で生産される製品１００の中間品１０１を生産する拠点である。
第１生産拠点３は、図３のように、一又は複数の第１生産装置３０と、第１管理倉庫３１を備えている。
第１生産装置３０は、第２生産拠点４で生産される製品１００の中間品１０１を生産する装置である。
第１生産装置３０は、生産計画データ１０３に従って、原材料生産拠点２で生産された複数種類の材料１０２から複数種類の中間品１０１を生産可能となっている。
第１管理倉庫３１は、第１生産装置３０で生産された各種類の中間品１０１及び第１生産装置３０で使用される各種類の材料１０２（第１材料）を在庫として保管する倉庫である。
各第１生産拠点３は、それぞれ同種の中間品１０１を生産してもよいし、異種の中間品１０１を生産してもよい。
【0025】
（第２生産拠点４）
第２生産拠点４（第１製品生産拠点、第２製品生産拠点）は、一又は複数の第１生産拠点３から一又は複数種類の中間品１０１が供給され、製品１００を生産する製品生産拠点である。
第２生産拠点４は、図３のように、一又は複数の第２生産装置４０と、第２管理倉庫４１を備えている。
第２生産装置４０は、製品１００を生産する装置であり、具体的には、中間品１０１を加工する加工装置である。
第２生産装置４０は、生産計画データ１０３に従って、第１生産拠点３で生産された複数種類の中間品１０１から複数種類の製品１００を生産可能となっている。
第２管理倉庫４１は、第２生産装置４０で生産された複数種類の製品１００及び第２生産装置４０で使用される複数種類の中間品１０１（第２材料）を在庫として保管する倉庫である。
各第２生産拠点４は、それぞれ同種の製品１００を生産してもよいし、異種の製品１００を生産してもよい。
第２生産拠点４（第１製品生産拠点、第２製品生産拠点）は、一又は複数の第１生産拠点３から一又は複数種類の中間品１０１が供給され、製品１００を生産する製品生産拠点である。
第２生産拠点４は、図３のように、一又は複数の第２生産装置４０と、第２管理倉庫４１を備えている。
第２生産装置４０は、製品１００を生産する装置であり、具体的には、中間品１０１を加工する加工装置である。
第２生産装置４０は、生産計画データ１０３に従って、第１生産拠点３で生産された複数種類の中間品１０１から複数種類の製品１００を生産可能となっている。
第２管理倉庫４１は、第２生産装置４０で生産された複数種類の製品１００及び第２生産装置４０で使用される複数種類の中間品１０１（第２材料）を在庫として保管する倉庫である。
各第２生産拠点４は、それぞれ同種の製品１００を生産してもよいし、異種の製品１００を生産してもよい。
【0026】
（中継拠点５）
中継拠点５は、一又は複数の第２生産拠点４から一又は複数種類の製品１００が輸送され、第２生産拠点４で生産された製品１００を第２生産拠点４から出荷拠点６に出荷するにあたって、製品１００の輸送の中継地となる拠点である。
中継拠点５は、図３のように中継管理倉庫５１を備えている。
中継管理倉庫５１は、第２生産拠点４から輸送された製品１００を一時的に保管する倉庫である。
中継拠点５は、一又は複数の第２生産拠点４から一又は複数種類の製品１００が輸送され、第２生産拠点４で生産された製品１００を第２生産拠点４から出荷拠点６に出荷するにあたって、製品１００の輸送の中継地となる拠点である。
中継拠点５は、図３のように中継管理倉庫５１を備えている。
中継管理倉庫５１は、第２生産拠点４から輸送された製品１００を一時的に保管する倉庫である。
【0027】
（出荷拠点６）
出荷拠点６は、一又は複数の第２生産拠点４又は一又は複数の中継拠点５から一又は複数種類の製品１００が輸送され、第２生産拠点４で生産された製品１００を需要者に出荷する拠点である。
出荷拠点６は、図３のように、出荷管理倉庫６１を備えている。
出荷管理倉庫６１は、第２生産拠点４から直接又は中継拠点５を介して輸送された製品１００を在庫として保管する倉庫である。
出荷拠点６は、一又は複数の第２生産拠点４又は一又は複数の中継拠点５から一又は複数種類の製品１００が輸送され、第２生産拠点４で生産された製品１００を需要者に出荷する拠点である。
出荷拠点６は、図３のように、出荷管理倉庫６１を備えている。
出荷管理倉庫６１は、第２生産拠点４から直接又は中継拠点５を介して輸送された製品１００を在庫として保管する倉庫である。
【0028】
（管理コンピュータ７）
管理コンピュータ７は、ハードウェア構成として、各装置を制御する制御装置とデータに対する演算を行う演算装置で構成される中央処理装置と、データを記憶する記憶装置、外部からデータを入力する入力装置、外部にデータを出力する出力装置を備えたコンピュータである。
管理コンピュータ７は、図１のように、入力部７１と、最適化部７２と、計画作成部７３と、出力部７４と、データ蓄積部７５を備えている。
管理コンピュータ７は、ハードウェア構成として、各装置を制御する制御装置とデータに対する演算を行う演算装置で構成される中央処理装置と、データを記憶する記憶装置、外部からデータを入力する入力装置、外部にデータを出力する出力装置を備えたコンピュータである。
管理コンピュータ７は、図１のように、入力部７１と、最適化部７２と、計画作成部７３と、出力部７４と、データ蓄積部７５を備えている。
【0029】
入力部７１は、少なくとも需要者が生産要求する製品１００の種類、製品数、及び時期を含む説明変数データを入力する部位である。
入力部７１は、入力された説明変数データを最適化部７２に入力可能となっている。
なお、入力部７１は、説明変数データの一部をデータ蓄積部７５から取得して最適化部７２に入力してもよい。
入力部７１は、入力された説明変数データを最適化部７２に入力可能となっている。
なお、入力部７１は、説明変数データの一部をデータ蓄積部７５から取得して最適化部７２に入力してもよい。
【0030】
最適化部７２は、入力部７１に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ各生産装置２０，３０，４０の生産コストと、各生産装置２０，３０，４０の品種切替コストと、各管理倉庫２１，３１，４１での在庫保管コストと、各拠点２～６間の輸送コストと、製品１００の出荷納期や各生産装置２０，３０，４０の稼働時間を超過したときのペナルティコストの合計を最小化することを目的関数とする最適化問題を解いて目的変数を算出し、目的変数データを作成する部位である。
【0031】
すなわち、最適化部７２で解く最適化問題は、以下の（ａ－１）～（ａ－１７）のコストの合計コストを最小化することを目的関数とするものである。
（ａ－１）各原材料生産拠点２での中間品１０１の材料１０２の生産コスト
（ａ－２）各第１生産拠点３での中間品１０１の生産コスト
（ａ－３）各第２生産拠点４での製品１００の生産コスト
（ａ－４）各原材料生産拠点２の原材料生産装置２０での材料１０２の品種切替コスト
（ａ－５）各第１生産拠点３の第１生産装置３０での中間品１０１の品種切替コスト
（ａ－６）各第２生産拠点４の第２生産装置４０での製品１００の品種切替コスト
（ａ－７）各原材料生産拠点２の原材料管理倉庫２１での材料１０２及びその原料の在庫保管コスト
（ａ－８）各第１生産拠点３の第１管理倉庫３１での中間品１０１及びその材料１０２の在庫保管コスト
（ａ－９）各第２生産拠点４の第２管理倉庫４１での製品１００及びその中間品１０１の在庫保管コスト
（ａ－１０）各中継拠点５の中継管理倉庫５１での製品１００の在庫保管コスト
（ａ－１１）各出荷拠点６の出荷管理倉庫６１での製品１００の在庫保管コスト
（ａ－１２）各原材料生産拠点２から輸送対象となる各第１生産拠点３への材料１０２の輸送コスト
（ａ－１３）各第１生産拠点３から輸送対象となる各第２生産拠点４への中間品１０１の輸送コスト
（ａ－１４）各第２生産拠点４から輸送対象となる各中継拠点５及び／又は輸送対象となる各出荷拠点６への製品１００の輸送コスト
（ａ－１５）中継拠点５から他の中継拠点５及び／又は輸送対象となる各出荷拠点６への製品１００の輸送コスト
（ａ－１６）需要者が生産要求する製品１００の時期（納期）を超過したときのペナルティコスト
（ａ－１７）各生産装置２０，３０，４０のあらかじめ規定された規定生産時間を超過したときのペナルティコスト
（ａ－１）各原材料生産拠点２での中間品１０１の材料１０２の生産コスト
（ａ－２）各第１生産拠点３での中間品１０１の生産コスト
（ａ－３）各第２生産拠点４での製品１００の生産コスト
（ａ－４）各原材料生産拠点２の原材料生産装置２０での材料１０２の品種切替コスト
（ａ－５）各第１生産拠点３の第１生産装置３０での中間品１０１の品種切替コスト
（ａ－６）各第２生産拠点４の第２生産装置４０での製品１００の品種切替コスト
（ａ－７）各原材料生産拠点２の原材料管理倉庫２１での材料１０２及びその原料の在庫保管コスト
（ａ－８）各第１生産拠点３の第１管理倉庫３１での中間品１０１及びその材料１０２の在庫保管コスト
（ａ－９）各第２生産拠点４の第２管理倉庫４１での製品１００及びその中間品１０１の在庫保管コスト
（ａ－１０）各中継拠点５の中継管理倉庫５１での製品１００の在庫保管コスト
（ａ－１１）各出荷拠点６の出荷管理倉庫６１での製品１００の在庫保管コスト
（ａ－１２）各原材料生産拠点２から輸送対象となる各第１生産拠点３への材料１０２の輸送コスト
（ａ－１３）各第１生産拠点３から輸送対象となる各第２生産拠点４への中間品１０１の輸送コスト
（ａ－１４）各第２生産拠点４から輸送対象となる各中継拠点５及び／又は輸送対象となる各出荷拠点６への製品１００の輸送コスト
（ａ－１５）中継拠点５から他の中継拠点５及び／又は輸送対象となる各出荷拠点６への製品１００の輸送コスト
（ａ－１６）需要者が生産要求する製品１００の時期（納期）を超過したときのペナルティコスト
（ａ－１７）各生産装置２０，３０，４０のあらかじめ規定された規定生産時間を超過したときのペナルティコスト
【0032】
在庫保管コストは、各管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１での保管継続コストと、各管理倉庫５１，６１での入出庫コスト及び横待ちコストが含まれている。
【0033】
ここでいう「保管継続コスト」とは、製品１００等を一定期間保管する際に発生するコストをいう。
ここでいう「入出庫コスト」とは、製品１００等を管理倉庫へ入庫する際や管理倉庫から出庫する際に発生するコストをいう。
ここでいう「入出庫コスト」とは、製品１００等を管理倉庫へ入庫する際や管理倉庫から出庫する際に発生するコストをいう。
【0034】
最適化問題を解くための最適化手法としては、特に限定されるものではないが、例えば、数理最適化、メタヒューリスティック最適化、量子コンピュータ、深層強化学習が採用できる。
数理最適化としては、例えば、混合整数計画法がある。
メタヒューリスティック最適化としては、例えば、タブーサーチや遺伝的アルゴリズムがある。
量子コンピュータとしては、例えば、量子アニーリングマシンを用いた Quadratic Unconstrained Binary Optimization. (QUBO)がある。
深層強化学習としては、例えば、Deep Q-Networkがある。
数理最適化としては、例えば、混合整数計画法がある。
メタヒューリスティック最適化としては、例えば、タブーサーチや遺伝的アルゴリズムがある。
量子コンピュータとしては、例えば、量子アニーリングマシンを用いた Quadratic Unconstrained Binary Optimization. (QUBO)がある。
深層強化学習としては、例えば、Deep Q-Networkがある。
【0035】
最適化部７２に入力部７１から入力される説明変数データは、以下の（ｂ－１）～（ｂ－２２）を含んでいる。
（ｂ－１）上記の（ａ－１）～（ａ－１７）の各コスト
（ｂ－２）原材料生産拠点２の原材料生産装置２０で使用される原料の品種別の入荷量（調達量）及び入荷日（調達時期）
（ｂ－３）需要者が生産要求する製品１００の種類、製品数、及び時期（納期）
（ｂ－４）各生産装置２０，３０，４０の品種別の単位量当たりの生産時間
（ｂ－５）各生産装置２０，３０，４０の生産種類別の単位量当たりの生産量
（ｂ－６）各生産拠点２～４の品種別の生産可否及び生産能力
（ｂ－７）各生産装置２０，３０，４０の最大生産時間
（ｂ－８）各生産装置２０，３０，４０の品種別の１回の連続生産当たりの最低生産量
（ｂ－９）各生産装置２０，３０，４０の品種別の１回の連続生産当たりの最大生産量
（ｂ－１０）各生産装置２０，３０，４０の品種別の生産後の最低滞留時間
（ｂ－１１）各生産装置２０，３０，４０の品種別の生産後の最低生産間隔時間
（ｂ－１２）各生産装置２０，３０，４０の最低稼働率
（ｂ－１３）製品１００に必要な上流側の中間品１０１及び材料１０２の必要量（ＢＯＭ）
（ｂ－１４）各生産装置２０，３０，４０の品種切替の切替時間
（ｂ－１５）各生産装置２０，３０，４０の品種切替の変更の可否及び区分
（ｂ－１６）各生産装置２０，３０，４０の品種切替の最大変更回数
（ｂ－１７）現在の各拠点２～６の管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１における在庫量
（ｂ－１８）各管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１の品種別の安全在庫数
（ｂ－１９）各管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１の品種別の在庫上限数
（ｂ－２０）各管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１の最大在庫数
（ｂ－２１）各拠点２～６間の輸送の可否
（ｂ－２２）各拠点２～６間の輸送時間
（ｂ－１）上記の（ａ－１）～（ａ－１７）の各コスト
（ｂ－２）原材料生産拠点２の原材料生産装置２０で使用される原料の品種別の入荷量（調達量）及び入荷日（調達時期）
（ｂ－３）需要者が生産要求する製品１００の種類、製品数、及び時期（納期）
（ｂ－４）各生産装置２０，３０，４０の品種別の単位量当たりの生産時間
（ｂ－５）各生産装置２０，３０，４０の生産種類別の単位量当たりの生産量
（ｂ－６）各生産拠点２～４の品種別の生産可否及び生産能力
（ｂ－７）各生産装置２０，３０，４０の最大生産時間
（ｂ－８）各生産装置２０，３０，４０の品種別の１回の連続生産当たりの最低生産量
（ｂ－９）各生産装置２０，３０，４０の品種別の１回の連続生産当たりの最大生産量
（ｂ－１０）各生産装置２０，３０，４０の品種別の生産後の最低滞留時間
（ｂ－１１）各生産装置２０，３０，４０の品種別の生産後の最低生産間隔時間
（ｂ－１２）各生産装置２０，３０，４０の最低稼働率
（ｂ－１３）製品１００に必要な上流側の中間品１０１及び材料１０２の必要量（ＢＯＭ）
（ｂ－１４）各生産装置２０，３０，４０の品種切替の切替時間
（ｂ－１５）各生産装置２０，３０，４０の品種切替の変更の可否及び区分
（ｂ－１６）各生産装置２０，３０，４０の品種切替の最大変更回数
（ｂ－１７）現在の各拠点２～６の管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１における在庫量
（ｂ－１８）各管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１の品種別の安全在庫数
（ｂ－１９）各管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１の品種別の在庫上限数
（ｂ－２０）各管理倉庫２１，３１，４１，５１，６１の最大在庫数
（ｂ－２１）各拠点２～６間の輸送の可否
（ｂ－２２）各拠点２～６間の輸送時間
【0036】
ここでいう「生産後の最低滞留時間」とは、生産後、検査待ちや養生などの工程によってすぐに輸送できない最低待ち時間をいう。
ここでいう「最低生産間隔時間」とは、ある品種の製品１００等を生産した後に、再度、その品種の製品１００等を生産するのに最低限空けなければいけない時間をいう。
ここでいう「最低生産間隔時間」とは、ある品種の製品１００等を生産した後に、再度、その品種の製品１００等を生産するのに最低限空けなければいけない時間をいう。
【0037】
最適化部７２で最適化問題を解くために使用される制約条件としては、説明変数データ等によって適宜変更できるが、本実施形態では、上記した（ｂ－４）～（ｂ－１２）、（ｂ－１５）、（ｂ－１６）、（ｂ－１８）～（ｂ－２０）を使用している。
【0038】
最適化部７２で算出される目的変数は、以下の（ｃ－１）～（ｃ－８）を含んでいる。
（ｃ－１）原材料生産拠点２の原材料生産装置２０で生産する材料１０２の種類、材料１０２の生産数、材料１０２の生産時期、及び材料１０２の生産順序
（ｃ－２）原材料生産拠点２の原材料生産装置２０で生産した材料１０２の輸送先、材料１０２の輸送数、及び材料１０２の輸送時期
（ｃ－３）第１生産拠点３の第１生産装置３０で生産する中間品１０１の種類、中間品１０１の生産数、中間品１０１の生産時期、及び中間品１０１の生産順序
（ｃ－４）第１生産拠点３の第１生産装置３０で生産した中間品１０１の輸送先、中間品１０１の輸送数、及び中間品１０１の輸送時期
（ｃ－５）第２生産拠点４の第２生産装置４０で生産する製品１００の種類、製品１００の生産数、製品１００の生産時期、及び製品１００の生産順序
（ｃ－６）第２生産拠点４の第２生産装置４０で生産した製品１００の輸送先、製品１００の輸送数、及び製品１００の輸送時期
（ｃ－７）中継拠点５の製品１００の輸送先、製品１００の輸送数、及び製品１００の輸送時期
（ｃ－８）出荷拠点６の製品１００の出荷先、製品１００の出荷数、及び製品１００の出荷時期
（ｃ－１）原材料生産拠点２の原材料生産装置２０で生産する材料１０２の種類、材料１０２の生産数、材料１０２の生産時期、及び材料１０２の生産順序
（ｃ－２）原材料生産拠点２の原材料生産装置２０で生産した材料１０２の輸送先、材料１０２の輸送数、及び材料１０２の輸送時期
（ｃ－３）第１生産拠点３の第１生産装置３０で生産する中間品１０１の種類、中間品１０１の生産数、中間品１０１の生産時期、及び中間品１０１の生産順序
（ｃ－４）第１生産拠点３の第１生産装置３０で生産した中間品１０１の輸送先、中間品１０１の輸送数、及び中間品１０１の輸送時期
（ｃ－５）第２生産拠点４の第２生産装置４０で生産する製品１００の種類、製品１００の生産数、製品１００の生産時期、及び製品１００の生産順序
（ｃ－６）第２生産拠点４の第２生産装置４０で生産した製品１００の輸送先、製品１００の輸送数、及び製品１００の輸送時期
（ｃ－７）中継拠点５の製品１００の輸送先、製品１００の輸送数、及び製品１００の輸送時期
（ｃ－８）出荷拠点６の製品１００の出荷先、製品１００の出荷数、及び製品１００の出荷時期
【0039】
計画作成部７３は、最適化部７２によって算出し作成された目的変数データを用いて生産計画データ１０３を作成する部位である。
生産計画データ１０３は、原材料生産拠点２の生産から出荷拠点６での出荷に至るまでの各拠点２～６での生産や輸送、出荷等のスケジュールをまとめた生産計画のデータである。
生産計画データ１０３は、図４のように、各生産拠点２～４での品種、生産数、生産時期、生産時期、及び生産順序等の生産に関するスケジュールと、各拠点２～５の輸送先、輸送数、輸送時期、及び輸送順序等の輸送に関するスケジュールと、出荷拠点６での出荷に関するスケジュールが表現されている。
例えば、図４に示される生産計画データ１０３では、１日ごとのスケジュールが計画され、第２生産拠点４の第２生産装置４０によって３種類の製品Ｃ１～Ｃ３を生産するべく、原材料生産拠点２の原材料生産装置２０によって２種類の材料Ａ１，Ａ２を生産し、第１生産拠点３の第１生産装置３０によって３種類の中間品Ｂ１～Ｂ３を生産する場合について計画されている。
図４に示される生産計画データ１０３では、例えば、１週目の月曜日から水曜日までに数量ａ１の材料Ａ１を生産し、１週目の木曜日に原材料生産拠点２から第１生産拠点３に材料Ａ１を輸送し、１週目の金曜日と土曜日で、材料Ａ２を生産するために原材料生産拠点２の原材料生産装置２０の品種を変更することが計画されている。
生産計画データ１０３は、原材料生産拠点２の生産から出荷拠点６での出荷に至るまでの各拠点２～６での生産や輸送、出荷等のスケジュールをまとめた生産計画のデータである。
生産計画データ１０３は、図４のように、各生産拠点２～４での品種、生産数、生産時期、生産時期、及び生産順序等の生産に関するスケジュールと、各拠点２～５の輸送先、輸送数、輸送時期、及び輸送順序等の輸送に関するスケジュールと、出荷拠点６での出荷に関するスケジュールが表現されている。
例えば、図４に示される生産計画データ１０３では、１日ごとのスケジュールが計画され、第２生産拠点４の第２生産装置４０によって３種類の製品Ｃ１～Ｃ３を生産するべく、原材料生産拠点２の原材料生産装置２０によって２種類の材料Ａ１，Ａ２を生産し、第１生産拠点３の第１生産装置３０によって３種類の中間品Ｂ１～Ｂ３を生産する場合について計画されている。
図４に示される生産計画データ１０３では、例えば、１週目の月曜日から水曜日までに数量ａ１の材料Ａ１を生産し、１週目の木曜日に原材料生産拠点２から第１生産拠点３に材料Ａ１を輸送し、１週目の金曜日と土曜日で、材料Ａ２を生産するために原材料生産拠点２の原材料生産装置２０の品種を変更することが計画されている。
【0040】
出力部７４は、計画作成部７３で作成された生産計画データ１０３を各拠点２～６に出力する部位である。
【0041】
データ蓄積部７５は、過去及び現在における説明変数データ、目的関数データ、制約条件データ、目的変数データ、及び生産計画データ１０３を保管する部位である。
【0042】
続いて、本実施形態の生産計画立案システム１の生産計画立案動作について説明する。
【0043】
本実施形態の生産計画立案システム１の生産計画立案動作は、需要者から製品１００の生産要求があると、製品１００の生産要求を受けて管理コンピュータ７の入力部７１に説明変数データの一部又は全部を入力する。
【0044】
入力部７１に説明変数データの一部又は全部が入力されると、説明変数データの残部をデータ蓄積部７５から取得し、説明変数データを最適化部７２に入力する。最適化部７２は、入力部７１に入力された説明変数データから、制約条件を満たしつつ、各生産装置２０，３０，４０の生産コストと、各生産装置２０，３０，４０の品種切替コスト、各管理倉庫２１，３１，４１での在庫保管コスト、各拠点２～６間の輸送コスト、製品１００の出荷納期や各生産装置２０，３０，４０の稼働時間を超過したときのペナルティコストの合計を最小化することを目的関数とする最適化問題を解いて目的変数を算出し、目的変数データを作成する。
【0045】
最適化部７２で目的変数データが作成されると、目的変数データを用いて計画作成部７３が生産計画データ１０３を作成し、出力部７４から各拠点２～６に生産計画データ１０３を送信する。
【0046】
各拠点２～６は、出力部７４から生産計画データ１０３を受信すると、生産計画データ１０３に従って製品１００等の生産物を各種生産し、各出荷拠点６から各種類の製品１００を各需要者に出荷する。
【0047】
本実施形態の生産計画立案システム１によれば、原材料生産拠点２から出荷拠点６に至るまでの生産コスト、各生産装置２０，３０，４０での品種切替コスト、各管理倉庫２１，３１，４１での在庫保有コスト、各拠点２～６間の輸送コスト、及び製品１００の出荷納期や各生産装置２０，３０，４０の稼働時間を超過したときのペナルティコストを踏まえた生産計画データ１０３を作成できるので、川上から川下までの総コストを最小化することができる。
【0048】
本実施形態の生産計画立案システム１によれば、目的変数として中間品１０１の種類間での生産順序を算出するので、生産順序を最適化することができ、納期等の制約を満足した上で品種切替コストを最小とすることができる。その結果、総コストをさらに低減できる。
【0049】
上記した実施形態では、原材料生産拠点２で材料１０２を生産し、第１生産拠点３で中間品１０１を生産したが、本発明はこれに限定されるものではない。原材料生産拠点２で材料１０２を生産せずに、生産計画立案システム１外の他の会社や機関から購入して材料１０２を調達してもよい。
【0050】
上記した実施形態では、第２生産拠点４から中継拠点５を経由して出荷拠点６に製品１００が輸送されたが、本発明はこれに限定されるものではない。第２生産拠点４から直接出荷拠点６に輸送してもよい。
また、上記した実施形態では、第２生産拠点４から一か所の中継拠点５を経由して出荷拠点６に製品１００を輸送したが、本発明はこれに限定されるものではない。第２生産拠点４から複数か所の中継拠点５を経由して出荷拠点６に製品１００を輸送してもよい。
また、上記した実施形態では、第２生産拠点４から一か所の中継拠点５を経由して出荷拠点６に製品１００を輸送したが、本発明はこれに限定されるものではない。第２生産拠点４から複数か所の中継拠点５を経由して出荷拠点６に製品１００を輸送してもよい。
【0051】
上記した実施形態では、各生産装置２０，３０，４０の生産コストと、各生産装置２０，３０，４０の品種切替コスト、各管理倉庫２１，３１，４１での在庫保管コスト、各拠点２～６間の輸送コスト、製品１００の出荷納期や各生産装置２０，３０，４０の稼働時間を超過したときのペナルティコストの合計を最小化することを目的関数としていたが、本発明はこれに限定されるものではない。各生産装置２０，３０，４０の生産コストと、各生産装置２０，３０，４０の品種切替コスト、各管理倉庫２１，３１，４１での在庫保管コスト、各拠点２～６間の輸送コストの合計を最小化することを目的関数としてもよい。
【0052】
上記した実施形態では、生産計画データ１０３は、１日単位でのスケジュールを計画していたが、本発明はこれに限定されるものではない。単位時間当たりでのスケジュールを計画してもよいし、月単位でのスケジュールを計画していてもよい。
【0053】
上記した実施形態では、生産計画立案システム１は、複数の第２生産拠点４を有していたが、本発明はこれに限定されるものではない。生産計画立案システム１は、一つの第２生産拠点４のみ有していてもよい。
【0054】
上記した実施形態は、本発明の技術的範囲に含まれる限り、各実施形態間で各構成部材を自由に置換や付加できる。
【符号の説明】
【0055】
１ 生産計画立案システム
２ 原材料生産拠点
３ 第１生産拠点
４ 第２生産拠点（第１製品生産拠点、第２製品生産拠点）
５ 中継拠点
６ 出荷拠点
７１ 入力部
７２ 最適化部
７３ 計画作成部
１００，Ｃ１～Ｃ３ 製品
１０１，Ｂ１～Ｂ３ 中間品（第２材料）
１０２，Ａ１，Ａ２ 材料（第１材料）
１０３ 生産計画データ
２ 原材料生産拠点
３ 第１生産拠点
４ 第２生産拠点（第１製品生産拠点、第２製品生産拠点）
５ 中継拠点
６ 出荷拠点
７１ 入力部
７２ 最適化部
７３ 計画作成部
１００，Ｃ１～Ｃ３ 製品
１０１，Ｂ１～Ｂ３ 中間品（第２材料）
１０２，Ａ１，Ａ２ 材料（第１材料）
１０３ 生産計画データ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】