特開 2024-78520 シール部形成装置、個装吸収性物品の製造装置、及び個装吸収性物品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024078520

(43)【公開日】2024-06-11

(54)【発明の名称】シール部形成装置、個装吸収性物品の製造装置、及び個装吸収性物品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   A61F 13/15 20060101AFI20240604BHJP

【ＦＩ】

A61F13/15 355Z

A61F13/15 358

A61F13/15 356

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022190941

(22)【出願日】2022-11-30

(71)【出願人】

【識別番号】390029148

【氏名又は名称】大王製紙株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107766

【弁理士】

【氏名又は名称】伊東 忠重

(74)【代理人】

【識別番号】100070150

【弁理士】

【氏名又は名称】伊東 忠彦

(72)【発明者】

【氏名】与那覇 奨

【テーマコード（参考）】

3B200

【Ｆターム（参考）】

3B200AA01

3B200AA03

3B200CA11

3B200DF08

3B200DF09

3B200EA18

3B200EA22

(57)【要約】

【課題】個装吸収性物品におけるシール部の形成に融着を利用しない場合であっても、十分なシール強度を有するシール部を形成する。
【解決手段】包装シートの折り畳みにより吸収性物品が包装され縁部がシールされてなる、個装吸収性物品のためのシール部形成装置であって、前記包装シートを挟圧して前記包装シート同士の圧着により前記シール部を形成する、第１ロール及び第２ロールを備え、前記第１ロールの表面に複数の凸部が設けられ、前記第２ロールの表面に、前記第１ロールの凸部と噛み合う凹部が複数設けられ、前記噛み合せ時、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より小さい。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

包装シートの折り畳みにより吸収性物品が包装され縁部がシールされてなる、個装吸収性物品のためのシール部形成装置であって、
前記包装シートを挟圧して前記包装シート同士の圧着によりシール部を形成する、第１ロール及び第２ロールを備え、
前記第１ロールの表面に複数の凸部が設けられ、前記第２ロールの表面に、前記第１ロールの凸部と噛み合う凹部が複数設けられ、
前記噛み合せ時、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より小さい、シール部形成装置。

【請求項2】

前記第１ロール及び前記第２ロールの回転軸の延在方向である軸方向と、前記軸方向に直交する製品流れ方向とを有し、
前記第１ロールの複数の凸部は、前記軸方向及び前記製品流れ方向に互いに離隔して設けられ、
前記第２ロールの複数の凹部は前記軸方向に互いに離隔して設けられ、且つ前記複数の凹部のそれぞれは前記製品流れ方向にわたって延在する、請求項１に記載のシール部形成装置。

【請求項3】

対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）と、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）との差（ΔＧ＝Ｇｔ－Ｇｓ）は、前記包装シート１枚の厚みの９０～１００％である、請求項１又は２に記載のシール部形成装置。

【請求項4】

前記対向する前記第１ロールの凸部の側面及び前記第２ロールの凹部の側面の傾斜方向が等しく、当該傾斜方向が、厚み方向に対して１０～３０°の角度をなす、請求項１又は２に記載のシール部形成装置。

【請求項5】

前記個装吸収性物品の前記縁部が、前記包装シートが重ねられた枚数が２枚以上の薄領域と、前記薄領域よりも前記包装シートが重ねられた枚数が多い厚領域とを有し、
前記第１ロール及び前記第２ロールが、前記軸方向に沿って、前記薄領域に対応する薄領域対応部と、前記厚領域に対応する厚領域対応部とを有し、
前記薄領域対応部における前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔が、前記厚領域対応部における前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔よりも小さい、請求項２に記載のシール部形成装置。

【請求項6】

包装シートにより吸収性物品が個装されてなる個装吸収性物品の製造装置であって、
前記包装シートとなる包装シート長尺体の内面に、複数の吸収性物品を離隔して配置し、前記包装シート長尺体を折り畳んで吸収性物品を包む、包装手段と、
前記吸収性物品がない位置で前記折り畳まれた包装シート長尺体をシールする、シール部形成手段と、を含み、
前記シール部形成手段が、前記包装シート長尺体を挟圧して前記包装シート同士の圧着によりシール部を形成する第１ロール及び第２ロールを含み、
前記第１ロールの表面に複数の凸部が設けられ、前記第２ロールの表面に、前記第１ロールの凸部と噛み合う凹部が複数設けられ、
前記噛み合せ時、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より少なくとも小さい、個装吸収性物品の製造装置。

【請求項7】

包装シートにより吸収性物品が個装されてなる個装吸収性物品の製造方法であって、
前記包装シートとなる包装シート長尺体の内面に、複数の吸収性物品を離隔して配置し、前記包装シート長尺体を折り畳んで吸収性物品を包む、包装工程と、
前記吸収性物品がない位置で前記折り畳まれた包装シート長尺体をシールする、シール部形成工程と、を含み、
前記シール部形成工程において、前記包装シート長尺体を、第１ロール及び第２ロールによって挟圧して、前記包装シート同士の圧着によりシール部を形成し、
前記第１ロールの表面に複数の凸部が設けられ、前記第２ロールの表面に、前記第１ロールの凸部と噛み合う凹部が複数設けられ、
前記噛み合せ時、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より少なくとも小さい、個装吸収性物品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、シール部形成装置、シール部形成装置、個装吸収性物品の製造装置、及び個装吸収性物品の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

一般に、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の吸収性物品は、保管時の衛生確保、持ち運びの際の利便性向上等の理由から、包装シートによって個別に包装された状態で、個装吸収性物品（個別包装体）として提供されている。個装吸収性物品の多くは、包装シートの縦方向の折り畳みよって吸収性物品が包まれ、横方向の縁部がシールされた形態となっている。そして、この縁部のシール部を形成する手法としては、シールしたい領域を一対のロール間で熱圧し、樹脂フィルム等からなる包装シート同士を融着させることが知られている（例えば、特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００７－２６８０１５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

近年、包装シートの材料として、紙等の材料も検討されている。紙等の材料は、熱によって溶融若しくは軟化しない又はし難い材料であるため、個装吸収性物品の縁部におけるシール部の形成のために、熱による融着は利用できない。そのため、包装シートの形状を物理的に変形させて噛み合わせる若しくは引掛けること等により、包装シート同士を圧着する必要がある。

【0005】

しかしながら、上記のような物理的な変形を利用するシール部は、材料が溶け合って融合する融着を利用して得られたシール部に比べて、十分なシール強度を得られない場合がある。そのため、圧着によるシール部形成において、シール強度を高める工夫が求められている。

【0006】

上記に鑑みて、本発明の一態様は、個装吸収性物品におけるシール部の形成に融着を利用しない場合であっても、十分なシール強度を有するシール部を形成することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の第一の態様は、包装シートの折り畳みにより吸収性物品が包装され縁部がシールされてなる、個装吸収性物品のためのシール部形成装置であって、前記包装シートを挟圧して前記包装シート同士の圧着によりシール部を形成する、第１ロール及び第２ロールを備え、前記第１ロールの表面に複数の凸部が設けられ、前記第２ロールの表面に、前記第１ロールの凸部と噛み合う凹部が複数設けられ、前記噛み合せ時、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より小さい。

【0008】

上記第一の態様による装置は、包装シートを挟圧して圧着によりシール部を形成するための第１ロール及び第２ロールを備えており、第１ロールの表面に形成された複数の凸部と、第２ロールの表面に形成された複数の凹部とが噛み合うようになっている。このため、挟圧された包装シート同士も噛み合うように厚み方向に変形され、包装シートの材料が、紙等の融着し難い若しくはしない材料（難融着材料）であっても、シール部のシール強度を確保できる。

【0009】

さらに、本態様では、対向する第１ロールの凸部の側面と第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する第１ロールの凸部の頂面と第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より小さくなっている（Ｇｓ＜Ｇｔ）ので、包装シート同士の圧着が、第１ロールの凸部の側面と第２ロールの凹部の側面との間で優先的に起こる。そして、第１ロールの凸部の側面と第２ロールの凹部の側面との間では、第１ロールの凸部と第２ロールの凹部とが噛み合う過程で、包装シートには、側面に直交する方向での押付け力のみならず、当該包装シートの面に沿った方向にも剪断的に力が掛かる。そのため、包装シートがシートの面方向に引き伸ばされると共に、対向する包装シート同士が面方向に擦り合わされて包装シートの表面同士の相互作用が増すため、形成される圧着部の圧着強度を大きくできる。本態様では、上記のようなより強い圧着強度をもたらす位置での圧着が優先的に行われるので、得られる個装吸収性物品におけるシール部のシール強度を向上できる。

【0010】

また、包装シートの一般的な包装形態では、個装吸収性物品の縁部の縦方向の領域により包装シートの重なり枚数が異なっている。ここで、包装シートが難融着材料であった場合、樹脂フィルムのような材料と比べて、包装シートの材料自体が厚み方向に圧縮され難い。そのため、包装シート挟圧時のロール間の厚み方向の間隔を所望の設定間隔にまで縮めることができず、ロール間の間隔は、重なり枚数が最も多い領域での間隔に決められてしまう。そうすると、包装シートの重なり枚数が少ない領域では、ロール間の間隔を所望の設定間隔まで縮めることができず、すなわち包装シートの厚みによって圧着が阻害され得る。その場合、包装シートの挟圧を十分に行うことができず、圧着部を形成できない又は圧着部の圧着強度が弱くなってしまうことがある。

【0011】

ここで、上述のように、対向する第１ロールの凸部の側面と第２ロールの凹部の側面との間では、包装シートが引き伸ばされ且つ包装シート同士の擦り合いが生じ易いので、凸部の頂面と凹部の底面との間に比べて包装シートを圧縮し易く、包装シートの重なり枚数の違いの影響を受け難い。よって、本態様によりＧｓ＜Ｇｔとして、第１ロールの凸部の側面と第２ロールの凹部の側面との間で優先的に圧着を行うようにすることで、包装シートの重なり枚数の違いがあっても、重なり枚数の少ない領域で圧着部が形成されない又は圧着部の圧着強度が弱くなることを回避できる。

【0012】

本発明の第二の態様では、前記第１ロール及び前記第２ロールの回転軸の延在方向である軸方向と、前記軸方向に直交する製品流れ方向とを有し、前記第１ロールの複数の凸部は、前記軸方向及び前記製品流れ方向に互いに離隔して設けられ、前記第２ロールの複数の凹部は前記軸方向に互いに離隔して設けられ、且つ前記複数の凹部のそれぞれは前記製品流れ方向にわたって延在する。

【0013】

上記第二の態様によれば、第１ロールの表面と第２ロールの表面とで、凹凸の構成が異なっており、製品流れ方向で見ると、第１ロールの凹凸と第２ロールの凹凸とが軸方向にわたって噛み合っている部分と、噛み合ってない部分とが形成されることになる。よって、第１ロールの凹凸と第２ロールの凹凸とが互いに引っ掛かることなく、スムーズに回転できる。

【0014】

また、得られる個装吸収性物品のシール部には、上記の第１ロールの凹凸と第２ロールの凹凸とが軸方向にわたって噛み合ってない部分に対応して、包装シート同士が圧着されていない部分が形成される。そのため、シール部が過度に硬くなって手触りを損ねること等を防止できる。さらに、第１ロールの凹凸と第２ロールの凹凸とが軸方向にわたって噛み合っている部分に対応して、個装吸収性物品には縦方向に、圧着強度が比較的強い強圧着部と比較的弱い弱圧着部とが交互に隣接して形成される。この場合、縦方向（開封方向）に沿って圧着部が連続するので、開封時に包装シートを持ち上げた際にはシール部をスムーズに剥がすことができる。また、縦方向（開封方向）に強圧着部が間欠して配置されることになるため、使用開始前に包装シートの端部が少し剥がれてしまった場合でも、剥がれが連鎖することなく意図せぬ大きな開封を防ぐことができる。

【0015】

本発明の第三の態様では、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）と、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）との差（ΔＧ＝Ｇｔ－Ｇｓ）は、前記包装シート１枚の厚みの９０～１００％である。

【0016】

上記第三の態様によれば、第一の態様により得られる効果、すなわち、より強い圧着強度をもたらす位置（第１ロールの凹部の側面と第２ロールの凹部の側面とが対向する位置）での圧着を優先的に行い、シール部のシール強度を向上させるとの効果、及び縁部における包装シートの重なり枚数の違いがあっても、重なり枚数の少ない領域での圧着部が形成できない又は圧着部の圧着強度が弱くなることを回避するとの効果を、一層向上させることができる。

【0017】

本発明の第四の態様では、前記対向する前記第１ロールの凸部の側面及び前記第２ロールの凹部の側面の傾斜方向が等しく、当該傾斜方向が、厚み方向に対して１０～３０°の角度をなす。

【0018】

上記第四の態様によれば、対向する前記第１ロールの凸部の側面と第２ロールの凹部の側面との傾斜方向が等しいことで、両側面の間で、包装シート同士を広い面状に圧着できる。また、傾斜方向が厚み方向に対して所定の角度を有することで、上記の面状の圧着を効果的に行うことができると共に、２つのロールの回転による表面の凹凸の噛み合いがスムーズになる。

【0019】

本発明の第五の態様では、前記個装吸収性物品の前記縁部が、前記包装シートが重ねられた枚数が２枚以上の薄領域と、前記薄領域よりも前記包装シートが重ねられた枚数が多い厚領域とを有し、前記第１ロール及び前記第２ロールが、前記軸方向に沿って、前記薄領域に対応する薄領域対応部と、前記厚領域に対応する厚領域対応部とを有し、前記薄領域対応部における前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔が、前記厚領域対応部における前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔よりも小さい。

【0020】

上記第五の態様によれば、ロール噛み合い時の第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔が、得ようとする個装吸収性物品の縁部における包装シートの重なり枚数の多少に応じて、軸方向で異なっている。すなわち、予め、噛み合せ時の上記側面同士の間隔を、包装シートの重なり枚数が多い厚領域対応部で大きく、包装シートの重なり枚数が少ない薄領域対応部で小さくしておくことで、包装シートの材料が特に圧縮され難い場合、或いは枚数の違いが大きい場合に等に、重なり枚数が少ない領域で圧着部を確実に形成できる。

【0021】

本発明の第六の態様では、包装シートにより吸収性物品が個装されてなる個装吸収性物品の製造装置であって、前記包装シートとなる包装シート長尺体の内面に、複数の吸収性物品を離隔して配置し、前記包装シート長尺体を折り畳んで吸収性物品を包む、包装手段と、前記吸収性物品がない位置で前記折り畳まれた包装シート長尺体をシールする、シール部形成手段と、を含み、前記シール部形成手段が、前記包装シート長尺体を挟圧して前記包装シート同士の圧着によりシール部を形成する第１ロール及び第２ロールを含み、
前記第１ロールの表面に複数の凸部が設けられ、前記第２ロールの表面に、前記第１ロールの凸部と噛み合う凹部が複数設けられ、前記噛み合せ時、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より少なくとも小さい。

【0022】

上記第六の態様によれば、第一の態様による効果と同様の効果を奏する個装吸収性物品の製造装置を提供できる。

【0023】

本発明の第七の態様では、包装シートにより吸収性物品が個装されてなる個装吸収性物品の製造方法であって、前記包装シートとなる包装シート長尺体の内面に、複数の吸収性物品を離隔して配置し、前記包装シート長尺体を折り畳んで吸収性物品を包む、包装工程と、前記吸収性物品がない位置で前記折り畳まれた包装シート長尺体をシールする、シール部形成工程と、を含み、前記シール部形成工程において、前記包装シート長尺体を、第１ロール及び第２ロールによって挟圧して、前記包装シート同士の圧着によりシール部を形成し、前記第１ロールの表面に複数の凸部が設けられ、前記第２ロールの表面に、前記第１ロールの凸部と噛み合う凹部が複数設けられ、前記噛み合せ時、対向する前記第１ロールの凸部の側面と前記第２ロールの凹部の側面との間隔（Ｇｓ）が、対向する前記第１ロールの凸部の頂面と前記第２ロールの凹部の底面との間隔（Ｇｔ）より少なくとも小さい。

【0024】

上記第七の態様によれば、第一の態様による効果と同様の効果を奏する個装吸収性物品の製造方法を提供できる。

【発明の効果】

【0025】

本発明の一態様によれば、個装吸収性物品におけるシール部の形成に融着を利用しない場合であっても、十分なシール強度を有するシール部を形成できる。

【図面の簡単な説明】

【0026】

【図1】本発明の一形態により得られる個装吸収性物品の平面図である。

【図2】本発明の一形態による製造装置の概略図である。

【図3】図２におけるシール部形成手段の一対のロールの斜視図である。

【図4】ロールの表面の構造について説明する図である。

【図5】図４（ｂ）の断面図に対応する図であり、第１ロールと第２ロールとの噛み合い時の状態を示す図である。

【図6】図４（ｂ）のＩＶ－ＩＶ断面図である。

【図7】図４（ｂ）のＶ－Ｖ断面図である。

【図8】図５の部分ＶＩの拡大図である。

【図9】図４（ａ）の部分ＶＩＩの拡大図である。

【図10】本形態の変形例による第１ロール及び第２ロールについて説明する図である。

【発明を実施するための形態】

【0027】

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、各図面において、特に説明がない限り、同一の又は対応する構成については同一の符号を付して説明を省略する場合がある。

【0028】

＜個装吸収性物品の基本構造＞
まず、個装吸収性物品の基本的な構成について説明する。図１に、包装シート９により吸収性物品１が個装されてなる個装吸収性物品１００の平面図を示す。本形態では、個装吸収性物品１００は、包装シート９の内面に吸収性物品１を配置した後、包装シート９を吸収性物品１と共に折り畳むことで吸収性物品１を包装している。本明細書では、包装シート９が折り畳まれる方向を、縦方向（ｙ方向）とし、この縦方向（ｙ方向）に直交する方向を横方向（ｘ方向）とする。よって、本形態では、縦方向（ｙ方向）は包装シート９の長手方向に相当し、横方向（ｘ方向）は包装シート９の短手方向に相当する。横方向（ｘ方向）及び縦方向（ｙ方向）のいずれにも直交する方向が厚み方向ｚである。なお、折り畳み方向である縦方向（ｙ方向）は、すなわち個装吸収性物品１００の開封時の開封方向となる。

【0029】

（吸収性物品）
包装シート９により包装される吸収性物品１は、体液（経血、おりもの、尿等）の排出口に対向させるように装着するための、扁平で細長形状の物品であってよい。吸収性物品１の具体例は、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、軽失禁用パッド等であってよい。吸収性物品１は、液透過性のトップシートと、液不透過性のバックシートと、トップシートとバックシートとの間に配置された吸収体とを有するものであってよい。

【0030】

バックシートとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シート等の少なくとも遮水性を有するシート材を用いることができる。ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布や、さらには防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布の積層シート等を用いることができる。また、透湿性を有するものが用いられてもよい。トップシートとしては、有孔又は無孔の不織布や多孔性プラスチックシート等が好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等の合成繊維、レーヨン、キュプラ等の再生繊維、及びこれらの混紡繊維、並びに綿等の天然繊維を単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。

【0031】

吸収体は、体液を吸収して保持できる材料であれば限定されないが、綿状パルプと吸水性ポリマーとを含むことが好ましい。吸水性ポリマーとしては、高吸水ポリマー粒状粉（ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ ｐｏｌｙｍｅｒ（ＳＡＰ））、高吸水ポリマー繊維（ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ ｆｉｂｅｒ（ＳＡＦ））及びこれらの組合せを用いることができる。吸収体は、体液排出口に対応させる領域（体液排出口対応領域）や、体液排出口対応領域より後方の、臀部の溝に対向する領域を、膨出させた構造とすることもできる。

【0032】

なお、図１に示す例では、吸収性物品１は、ウィングのない、いわゆる羽なしのタイプのものであるが、側方にそれぞれ延出するウィングを有する羽つきの物品として構成してもよい。また、吸収性物品１のバックシートの側（非肌側、すなわち装着時に下着に対向させる側）には、吸収性物品１を下着に取り付けた際に下着からズレないようにするためのズレ止め用粘着部が設けられていてもよい。

【0033】

吸収性物品１の全長は、１４０～４３０ｍｍとすることができ、吸収性物品１の幅（ウィングを有する場合にはウィングを除いた本体の幅）は４０～１３０ｍｍとすることができる。また、吸収性物品の厚みは、１～２５ｍｍであってよい。

【0034】

（包装シート）
本形態における包装シート９の材料は限定されないが、本形態は、熱により溶融若しくは軟化し難く、熱により融着し難い若しくはしない材料（難融着材料）の包装シート９を利用する場合に好適である。難融着材料としては、難融着性の繊維の集合体、好ましくは紙が挙げられる。紙製の包装シート９を利用した場合、プラスチック削減に貢献でき、持続可能な開発目標の達成に寄与するという観点で好ましい。また、紙は、独特の風合い、例えば天然素材の優しい印象の見た目及び手触りを付与できる。なお、本明細書において、紙とは、植物繊維その他の繊維を膠着剤で膠着させて薄い平板状にしたものを指す。特に、植物繊維を主原料としたもの、例えば含有繊維のうち植物繊維、特にセルロース繊維が５０％以上であるもの、好ましくは８０％以上であるものを指すことができる。紙の原料たる植物繊維（パルプ）としては、木材パルプ、非木材パルプ、古紙パルプが含まれていてよく、これらは、機械パルプ、化学パルプのいずれであってもよい。パルプは、吸収性物品の構成要素及び／又は吸収性物品用の包装シートからリサイクルされたパルプであってもよい。また、紙には、添加剤が添加されていてもよい。具体的な紙の例としては、洋紙、和紙、加工紙、合成紙等の様々な種類の紙を挙げることができる。さらに、従来他の用途で使用されている紙、例えば、新聞用紙、印刷用紙（上質紙を含む）、筆記用紙、図画用紙、包装用紙、薄葉紙、雑種紙等と呼ばれる紙であってもよい。薄葉紙である場合、薄口模造紙、インディアンペーパー、ライスペーパー、グラシン紙、ティシュペーパー、トイレットペーパー、ろ紙等であってもよい。

【0035】

なお、本明細書における、紙製の包装シートとは、主として上述の紙を含むシートを指す。紙製の包装シートには、紙のみからなる包装シートはもちろん、紙と、紙以外の材料からなるシートとが積層された積層シートも含まれ得る。包装シート９が、紙以外の材料からなるシートと含む場合、紙以外の材料は、樹脂フィルム、不織布等であってよい。但し、紙からなる包装シート９は、プラスチック削減の観点から、且つ／又は紙独特の自然な風合いを製品に付与できるという観点で、特に好ましい。

【0036】

紙製の包装シート９は、何等かの加工が施されたものであってもよい。この加工には、例えば、クレープ加工、エンボス加工、カレンダー加工、撥水加工、スリット加工、プライ加工、印刷加工等が含まれていてよい。クレープ加工、エンボス加工等を行うことにより、紙の強度及び／又は柔軟性を向上させることができる。包装シート９が、クレープ加工された材料（クレープ紙）である場合、クレープ率は８～２５％であってよい。

【0037】

包装シート９が紙である場合、包装シート９の厚み（クレープ紙の場合にはクレープ加工後の厚み）は、好ましくは４０～２８０μｍ、より好ましくは７０～１５０μｍ、さらに好ましくは７０～１００μｍであってよい。また、包装シート９の目付は、好ましくは１２～５０ｇ／ｍ^２、より好ましくは１５～３５ｇ／ｍ^２であってよい。このような比較的薄い且つ／又は目付の小さい包装シートは、柔軟であるので手触りも良好であり、開封時や持ち運びの際に発生する音も低減できる。

【0038】

包装シート９の寸法は、包装する吸収性物品１の大きさや形状に応じて、例えば、包装シート９を完全に広げた状態（折り返しされていない状態）で、縦方向ｙの長さ（単に長さと呼ぶ場合がある）は１００～４５０ｍｍとすることができ、横方向ｘの長さ（単に幅と呼ぶ場合がある）は７０～２５０ｍｍとすることができる。図示の例では、包装シート９は、展開した状態で長方形の形状を有するが、例えば長楕円形等の形状を有していてもよい。

【0039】

（包装構造）
上述のように、個装吸収性物品１００は、吸収性物品１が包装シート９と共に折り畳まれることによって包装されてなる。包装シート９の折り畳みの際には、図１に示す横方向ｘに沿った折り線Ｆ１、Ｆ２にて縦方向ｙに折り畳まれる。より具体的には、第１折り線Ｆ１にて、包装シート９の縦方向ｙの一端ｅ１を含む第１領域Ｒ１が縦方向ｙに折り返され、且つ第２折り線Ｆ２にて、包装シート９の縦方向ｙの他端ｅ２を含む第２領域Ｒ２が折り返されている。第２領域Ｒ２が折り返された後に第１領域Ｒ１が折り返されるが、この折り順は逆であってもよい。このように、吸収性物品１は巻三つ折り（内三つ折り）によって包装され得る。このような包装形式は、比較的簡便に形成でき、吸収性物品１を衛生的に包むことができるし、また吸収性物品１の取出しも容易である。なお、折り畳みの形式は三つ折りに限られず、四つ折り以上としてもよいし、二つ折りにすることもできる。なお、開封時には、外側に配置された包装シート９の領域（図示の例では第１領域Ｒ１）を持ち上げて、包装シート９を縦方向ｙに展開して、吸収性物品１を露出させることができる。

【0040】

上述のように吸収性物品１を包装シート９で包んだ後、横方向ｘの両縁部の吸収性物品１のない位置で、包装シート９同士が縦方向ｙに沿ってシールされる。これにより、図１に示すように、シール部５、５が形成される。シール部５、５は、個装吸収性物品１００の縦方向ｙの全長にわたって形成されていてよい。これにより、ごみや塵、或いは誤って指又は小さい物体が短手方向の端縁から侵入することを防止できる（封止性が得られる）という観点で好ましい。シール部５、５の形成については、後にさらに詳述する。シール部５が設けられている横方向ｘの範囲は、横方向ｘの端縁から２０ｍｍまでの範囲であってよい。シール部５は、上記範囲全体に形成されていてもよいし、上記範囲内の一部分に、例えば横方向ｘの端縁から離れた位置に形成されていてもよい。シール部５自体の横方向ｘの長さ（幅）は、３～１５ｍｍであると好ましい。

【0041】

さらに、個装吸収性物品１００には、第１領域Ｒ１の端縁（包装シート９の一端ｅ１）付近において横方向ｘ中央に、止着テープ８が設けられていてよい。そして、止着テープ８は、図１に示すように、包装シート９の一端ｅ１を跨ぐように、第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２にわたって設けられていてよい。止着テープ８が設けられていることで、個装吸収性物品１００の開封時には、使用者は止着テープ８を持って第１領域Ｒ１を持ち上げて引っ張ることができるので、開封がより容易となる。また、止着テープ８があることで、吸収性物品の交換時に、使用済みの吸収性物品を、新たに開封した個装吸収性物品から得られた包装シートで包んだ後、包装シートの端部を包装シートの他の場所に止着することができる。これ移により、包装シートが開いてしまって使用済み吸収性物品が露出すること等を防止でき、使用済みの吸収性物品を衛生的に廃棄することができる。

【0042】

＜個装吸収性物品の製造＞
図２に、個装吸収性物品１００の製造装置８０の一例の概略図を示す。図２に示すように、製造装置８０は、包装シート９となる包装シート長尺体９Ａで吸収性物品１を包む包装手段４０、シール部５、５を形成するシール部形成手段（シール部形成装置）５０、及び長尺状の構造体を切断して個々の個装吸収性物品１００を得る切断手段６０を備えている。図２の上段は、個装吸収性物品１００の厚み方向ｚに沿った断面（ｘ－ｚ平面）で見た図であり、下段は、個装吸収性物品１００を平面視する方向で見た図（ｘ－ｙ平面図）である。本形態では、シール部形成手段５０が、被加工物を挟圧できる第１ロール１０及び第２ロール２０を含む。

【0043】

図２に示す例では、製品の流れ方向（上流から下流へ進む方向）又はその逆に沿った方向が、ｘ方向である。すなわち、製造時の製品流れ方向は、得られる個装吸収性物品１００の横方向に沿った方向となっている。また、この製品流れ方向ｘに直交する、シール部形成手段５０に含まれる２つのロールの軸の延在方向（軸方向）が、ｙ方向となっている。すなわち、製造装置８０における軸方向は、得られる個装吸収性物品１００の縦方向若しくは開封方向に沿った方向となっている。

【0044】

個装吸収性物品１００の製造においては、図２に示すように、包装シート９（図１）となる包装シート長尺体９Ａを、製品流れ方向ｘに上流から下流へと搬送させる。包装シート長尺体９Ａは、ロール状に巻き付けられた状態で入手することができ、そのようなロール状体から繰り出して利用できる。そして、包装手段３０において、包装シート長尺体１０Ａの内面に、製品流れ方向ｘに間隔を空けて吸収性物品１、１を配置していく。吸収性物品１は、吸収性物品１の長手方向が、軸方向ｙに沿うように配置する。吸収性物品１、１、…が配置されたら、包装シート長尺体１０Ａを吸収性物品１と共に、軸方向ｙ（縦方向ｙ）に、製品流れ方向ｘに沿った折り位置にて折り畳む。折り畳みは内三つ折りとして、折り畳み後に吸収性物品１が露出しないようにすることが好ましい。

【0045】

間隔を空けて配置された吸収性物品１、１、…は、包装シート長尺体９Ａに包まれた長尺状の構造体として、さらに製造装置８０のシール形成手段５０へと搬送される。シール形成手段５０では、吸収性物品１、１…間の位置（吸収性物品１が配置されていない位置）で、厚み方向ｚに重ねられた包装シート長尺体９Ａ同士が、互いに逆方向に回転する第１ロール１０及び第２ロール２０によって厚み方向ｚに挟圧され、圧力及び／又は熱が加えられ、シール部５が形成される。シール形成手段５０においては、隣り合う２つの個装吸収性物品となる部分のシール部５、５が（例えば、製品流れ方向ｘ下流の個装吸収性物品の右側のシール部と、製品流れ方向ｘ上流の個装吸収性物品の左側のシール部とが）同時に形成される。

【0046】

シール形成手段５０にてシール部５が形成された後、切断手段６０にて、隣り合う２つの個装吸収性物品となる部分のシール部５、５が設けられている位置で、包装シート長尺体９Ａが切断され、個装吸収性物品１００を得ることができる。シール形成手段５０及び切断手段６０は一体化された手段になっていてもよい、すなわち、シール部の形成と切断とが１つの装置で行われてもよい。

【0047】

（ロールの構成）
図３に、シール形成手段５０の第１ロール１０及び第２ロール２０の斜視図を示す。図２及び図３に示すように、シール形成手段５０における一対のロールのうち第１ロール１０には、周方向に沿って加圧部１２、１２、…が設けられ、同様に第２ロールに２０には、周方向に沿って加圧部２２、２２、…が設けられていてよい。第１ロール１０の加圧部１２、１２、…、及び第２ロール２０の加圧部２２、２２、…は、吸収性物品１、１、…が包装シート長尺体９Ａにより包まれてなる長尺状の構造体における所定のシール位置に配置されるよう（図２）、周方向に間欠して設けられている。第１ロール１０の加圧部１２、１２、…と、第２ロール２０の加圧部２２、２２、…とは、第１ロール１０及び第２ロール２０が回転により、それぞれ互いに対向するようになっている。なお、加圧部の数は、１つのロールにおいて２～６つであってよい。第１ロール１０の加圧部１２及び第２第２ロール２０の加圧部２２には、それぞれ凹凸が形成されており、両ロールの凹凸は噛み合うようになっている。

【0048】

さらに図４～図８を参照して、第１ロール１０の表面（第１ロール１０の加圧部１２の表面）及び第２ロール２０の表面（第２ロール２０の加圧部２２の表面）の構造について、より詳細に説明する。図４（ａ）は、第１ロール１０の加圧部１２の表面（図３の部分Ｉの表面）を、第１ロール１０の径方向内方に向かって見た平面図であり、図４（ｂ）は、第１ロール１０の加圧部１２と第２ロール２０の加圧部２２が対向する位置での、ｙ－ｚ平面の断面図（図３のＩＩＩ－ＩＩＩ断面）であり、図４（ｃ）は、第２ロール２０の加圧部２２の表面（図３の部分ＩＩの表面）を、第２ロール２０の径方向内方に向かって見た平面図である。図５は、図４（ｂ）における第１ロール１０の加圧部１２と第２ロールの加圧部２２とが噛み合った状態を示す図である。図６は、図４（ｂ）におけるＩＶ－ＩＶ線断面図であり、図７は、図４（ｂ）におけるＶ－Ｖ線断面図である。図６及び図７はいずれも、ｘ－ｚ平面で切った断面ということになる。さらに、図８は、図５の部分ＶＩの拡大図である。

【0049】

図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１ロール１０の加圧部１２の表面には、ロールの径方向外方に突出する複数の凸部１５、１５、…が形成されている。第１ロール１０の凸部１５、１５、…は、ｘ方向及びｙ方向でそれぞれ離隔して設けられている。凸部１５、１５、…間は、凹部１６、１６、…となっている。一方、図４（ｃ）及び（ｂ）に示すように、第２ロール２０の加圧部２２の表面にも、ロールの径方向外方に突出する複数の凸部２５、２５、…が形成されている。第２ロール２０の凸部２５、２５、…は、ｘ方向では離隔して設けられているが、ｙ方向には連続して延在しており、ｙ方向に細長の形状を有している。凸部２５、２５、…間は、凹部２６、２６、…となっている。

【0050】

第１ロール１０の加圧部１２と第２ロール２０の加圧部２２とは、図４（ｂ）及び図５に示すように、第１ロール１０の加圧部１２の凸部１５が、第２ロール２０の加圧部２２の凹部２６と噛み合い可能に構成され、配置されている。また、第１ロールの加圧部１２の凹部１６が、第２ロール２０の加圧部２２の凸部２５と噛み合い可能になっていてよい。このように、第１ロール１０における凹凸と第２ロール２０における凹凸とがｙ方向に連続して噛み合うので、両ロール間で挟圧される包装シート同士も噛み合うように変形できる。従来、難融着材からなる包装シートを使用した場合のシール部の形成は、例えば一方のロールが平坦なアンビルロールになっているような従来のシール形成手段では難しかったが、難融着材製の包装シートであっても、融着に頼らずシール部を形成できる。なお、本明細書において、第１ロール１０の加圧部１２の表面の凹凸と、第２ロール２０の加圧部１２の表面の凹凸との噛み合い若しくは噛み合せを、単に第１ロール１０の加圧部１２と第２ロール２０の加圧部２２との噛み合い若しくは噛み合せ、或いは第１ロール１０と第２ロール２０との噛み合い若しくは噛み合せとも言う場合がある。また、第１ロール１０の加圧部１２の表面の凹凸と、第２ロール２０の加圧部１２の表面の凹凸との間隔を、単に第１ロール１０の加圧部１２と第２ロール２０の加圧部２２との間隔、或いは第１ロール１０と第２ロール２０との間隔と言う場合がある。

【0051】

包装シート９が挟まれていない状態での第１ロール１０と第２ロール２０との噛み合せ時では、第１ロール１０の加圧部１２と第２ロールの加圧部２２との間がぴったり密着するのではなく、両者間に多少の隙間がある方が好ましい。これにより、表面の凹凸に過度な負荷が掛かることを防止して摩耗等を防ぐことができる。

【0052】

包装シート９（包装シート長尺体９Ａ）を両ロール１０、２０で挟圧する際、圧着の機構は、場所によってやや異なる。包装シート９が、対向する第１ロール１０側の側面１７と第２ロール２０側の側面２７との間で挟圧される場合、ロール１０、２０の回転に伴う両ロールの凹凸の噛み合いの過程で、包装シート９には、側面１７、２７に垂直な方向での押し付け力のみならず、側面１７、２７に沿った、すなわち包装シートの面に沿った方向に剪断的な力も掛かる。このため、包装シート同士が多少面方向に擦れて、シート表面の繊維同士の一部が絡まるようになり、包装シートの表面同士の相互作用が増大し得る。これに対し、対向する第１ロール１０の凸部１５の頂面１５Ｔと、第２ロール２０の凹部２６の底面２６Ｂとの間の位置では、包装シートに掛かる力は専ら厚み方向ｚでの押圧力である。よって、対向する側面１７、２７間の位置で、より強い圧着強度がもたらされる。

【0053】

さらに、本形態では、図８に示すように、対向する第１ロール１０の凸部１５の側面１７と、第２ロール２０の凹部２６の側面２７との間隔（Ｇｓ）が、対向する第１ロール１０の凸部１５の頂面１５Ｔと、第２ロール２０の凹部２６の底面２６Ｂとの間隔（Ｇｔ）より小さくなっている（Ｇｓ＜Ｇｔ）。よって、第１ロール１０及び第２ロール２０による包装シート９（又は包装シート長尺体９Ａ）の挟圧時には、間隔の狭い対向する側面同士の間で優先的に圧着を起こすことができる。このように、本形態によれば、より強い圧着強度をもたらし得る位置での圧着を優先的に行うことができるので、得られる個装吸収性物品１００のシール部５のシール強度を高めることができる。上記のＧｓ及びＧｔは、被加工物を挟んでいない状態での噛み合せ時の設定間隔であってよい。よって、ロール１０、２０同士を最も近付けた際に、所定のＧｓ、Ｇｔを有するように加圧部１２、２２を設計できる。

【0054】

また、Ｇｓ＜Ｇｔとすることで、以下のような利点も得られる。個装吸収性物品においては、シール部５が形成される縁部において、包装シートの重なり枚数が異なる領域が生じることがある。例えば、図１に示すような三つ折りの個装吸収性物品１００では、横方向ｘの縁部において、包装シート９の重なり枚数が２枚の領域と、３枚の領域とが存在している。図１に示す例では、第２領域Ｒ２と、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との間の包装シート９の領域である第３領域（図示せず）との２枚重ねとなっている薄領域ＺＮ２と、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、及び第３領域の３枚重ねとなっている厚領域ＺＮ３とがある。このような重なり枚数の違いがあっても、包装シートが融着若しくは軟化可能な材料である場合には、ロールにより挟圧されると容易に変形して厚み方向に薄くなるので、シール部形成時におけるロール間の間隔（ロールの凹凸同士の間隔）が、予め設定しておいた所望の間隔に近付けることが可能である。これに対し、紙等の難融着材料からなる包装シートを使用した場合、包装シート自体が変形し難いので、挟圧により包装シートの厚み自体が薄くなり難い。そのため、包装シート挟圧時のロール間の厚み方向の間隔を、所望の間隔にまで縮めることができず、例えば厚領域ＺＮ３において挟まれた包装シートの厚みによって、シール形成時のロール間の間隔が決まってしまう。そうすると、薄領域ＺＮ２に対応する区間では、厚領域ＺＮ３における包装シートの厚みよりも、ロール間の間隔を縮めることが難しく、すなわち所望の設定間隔まで縮めることができない。別の言い方をすると、厚領域ＺＮ３の包装シートの厚みによって、薄領域ＺＮ２の圧着が阻害されてしまう。その場合、薄領域ＺＮ２において包装シートの挟圧を十分に行うことができず、圧着部を形成できない又は圧着部の圧着強度が弱くなってしまうことがある。しかしながら、上述のように、対向する第１ロール１０側の側面１７と第２ロール２０側の側面２７との間では、包装シートが引き伸ばされ且つ包装シート同士の擦り合いも生じ易いので、第１ロール１０の凸部１５の頂面１５Ｔと、第２ロール２０の凹部２６の底面２６Ｂとの間で圧着した場合に比べて、包装シートを圧縮し易く、包装シートの重なり枚数の違いの影響を受け難い。よって、Ｇｓ＜Ｇｔとして、第１ロールの凸部の側面と第２ロールの凹部の側面との間で優先的に圧着を行うようにすることで、包装シートの重なり枚数の違いがあっても、重なり枚数の少ない領域で圧着部が形成されない又は圧着部の圧着強度が弱くなることを回避できる。

【0055】

なお、本明細書で、第１ロール１０の凸部１５の側面１７は、当該凸部１５に隣接する凹部１６の側面でもあり、第２ロール２０の凹部２６の側面２７は、当該凹部２６に隣接する凸部２５の側面でもある。

【0056】

上記の間隔Ｇｓ、Ｇｔは、用いられる包装シート９の厚みによって適宜決められる。ＧｓとＧｔとの差（ΔＧ＝Ｇｔ－Ｇｓ）は、用いられる包装シート９一枚の厚みの、好ましくは９０％～２００％、より好ましくは１００％～１５０％であってよい。これにより、包装シートの重なり枚数が異なる領域があっても、特に重なり枚数の違いが一枚である場合に、重なり枚数の少ない領域での圧着が弱くなったり、或いは重なり枚数の多い領域での圧着が過度に強くなって包装シートが損傷したりする可能性を低減できる。また、例えば、Ｇｔ－Ｇｓは、好ましくは４０～２００μｍ、より好ましくは６０～１００μｍとすることができる。

【0057】

対向する第１ロール１０の凸部１５の側面１７と第２ロール２０の凹部２６の側面２７との間隔（Ｇｓ）は、被加工物を挟んでいない状態で、例えば、好ましくは０．００５～０．５ｍｍ、より好ましくは０．０１～０．１ｍｍであってよい。なお、Ｇｓはゼロとすることもできる。対向する第１ロール１０の凸部１５の頂面１５Ｔと第２ロール２０の凹部２６の底面２６Ｂとの間隔（Ｇｔ）は、例えば、好ましくは０．０１～１ｍｍ、より好ましくは０．０５～０．５ｍｍであってよい。Ｇｓ及びＧｔを上記範囲は、厚み１００μｍ以下の比較的薄い包装シートを使用する場合に好適である。

【0058】

図４に示すように、第１ロール１０の加圧部１２の凸部１５、１５、…の軸方向ｙのピッチＰ１ｙは、０．５～４．０ｍｍであってよく、製品流れ方向ｘのピッチＰ１ｘも０．５～４．０ｍｍであってよい。図示の例では、第１ロール１０の凸部１５、１５、…の軸方向ｙのピッチＰ１ｙ及び製品流れ方向ｘのピッチＰ１ｘは同じあってもよいし、異なっていてもよい。また、第２ロール２０の加圧部２２の凸部２５、２５、…の軸方向ｙのピッチＰ２ｙは、第１ロール１０の加圧部１２の凸部１５、１５、…の軸方向ｙのピッチＰ１ｙと同じであり、０．５～４．０ｍｍであってよい。

【0059】

さらに、第１ロール１０の凸部１５の高さｈ１は０．３～１．２ｍｍであってよく、第２ロール２０の凸部２５の高さｈ２（凹部２６の深さ）も０．３～１．２ｍｍであってよい（図４及び図８）。凸部１５、２５が上記範囲の高さを有することで、シール部５、５のための十分な圧着強度が得られ、且つ包装シートの破れ等も防止できる。また、ｈ１とｈ２とを同じとすることで、第１ロール１０の凸部１５の頂面１５Ｔと第２ロール２０の凹部２６の底面２６Ｂとの間、及び第１ロール１０の凹部２６の底面１６Ｂと第２ロール２０の凸部２５の頂面２５Ｔとの間でも、上述の側面１７、２７間の圧着よりは圧着強度は弱くなるが圧着が形成できる。これにより、軸方向ｙ（個装吸収性物品１００における縦方向ｙ）にわたって、包装シート同士が圧着されてなる圧着部を連続して形成される。

【0060】

図４（ｂ）、図５及び図８に示すように、第１ロール１０の凸部１５の、ｙ－ｚ平面で切った断面の形状は、凸部１５の突出方向側の底辺がより短い略等脚台形となっていてよい。第２ロール２０の凸部２５の、ｙ－ｚ平面で切った断面の形状も、凸部２５の突出方向側の底辺がより短い略等脚台形となっていてよい。なお、台形の頂点は、図示のように丸められていてもよい。

【0061】

なお、ｙ－ｚ断面で見て、第１ロール１０の加圧部１２の凹凸の側面１７（凸部１５の側面１７）は、傾斜角度は、厚み方向ｚに対して１０～３０°であってよい。同様に、第１ロール１０の加圧部１２の凹凸の側面１７（凸部１５の側面１７）の傾斜角度も、厚み方向ｚに対して１０～３０°であってよい。さらに、上述のような側面同士の間での包装シートの面状での圧着を促進させるためには、向かい合う第１ロール１０側の側面１７の傾斜方向と第２ロール２０側の側面２７の傾斜方向とは平行になっていることが好ましい。

【0062】

図９に、図４（ａ）の部分ＶＩＩの拡大図、すなわち第１ロール１０の凸部１５を拡大した平面図を示す。図９に示すように、凸部１５は、頂面１５Ｔと、側面１７とを備えているが、側面１７は、ｙ方向に並んだ側面１７ｙ、１７ｙと、ｘ方向に並んだ側面１７ｘ、１７ｘとを含む。ｙ方向に並んだ側面１７ｙ、１７ｙには梨地模様を付しており、第２ロール２０との噛み合いの際には、側面１７ｙ、１７ｙと対向する第２ロールの側面２７、２７との間で、より強い圧着強度の圧着部を形成できる。

【0063】

（変形例）
図１０を参照して、本形態の変形例によるシール部形成手段（シール部形成装置）５０について説明する。図１０の中央には、図１のＩＸ－ＩＸ断面図、すなわち個装吸収性物品１００の横方向ｘの縁部を縦方向ｙに切った断面を示す。図１０の中央の断面図及び図１に示すように、個装吸収性物品１００には、包装シート９の重なり枚数が２枚である薄領域ＺＮ２と、包装シート９の重なり枚数が３枚である厚領域ＺＮ３とを有していてよい。本変形例によるシール部形成手段（シール部形成装置）５０に含まれる第１ロール１０及び第２ロール２０は、個装吸収性物品１００における上記の薄領域ＺＮ２及び厚領域ＺＮ３にそれぞれ対応して、表面の凹凸の構成が異なる部分を有する。より具体的には、図１０に示すように、第１ロール１０の加圧部１２及び第２ロール２０の加圧部２２は、薄領域ＺＮ２に対応する薄領域対応部５２と、厚領域ＺＮ３に対応する厚領域対応部５３とを有していてよい。薄領域対応部５２と厚領域対応部５３とでは、対向する第１ロール１０の凸部１５の側面１７と第２ロール２０の凹部２６の側面２７との間隔（Ｇｓ）が異なっている。薄領域対応部５２における第１ロール１０側の側面１７と第２ロール２０側の側面２７との間隔（Ｇｓ２）は、厚領域対応部５３における第１ロール１０側の側面１７と第２ロール２０側の側面２７との間隔（Ｇｓ３）より小さくなっていてよい（Ｇｓ２＜Ｇｓ３）。これにより、予め、Ｇｓの大きさを、包装シートの重なり枚数に応じて、軸方向ｙで場所により変えておくことで、包装シートが厚み方向に圧縮され難い材料であっても、重ねられた包装シート９の合計の厚みが小さい領域（薄領域ＺＮ２）において、第１ロール１０と第２ロール２０との間隔を詰めることができ、より確実に圧着部を形成できる。

【0064】

さらに、対向する第１ロール１０の凸部１５の側面１７と第２ロール２０の凹部２６の側面２７との間隔（Ｇｓ）と、対向する第１ロール１０の凸部１５の頂面１５Ｔと第２ロール２０の凹部２６の底面２６Ｂとの間隔（Ｇｔ）の差（ΔＧ＝Ｇｓ－Ｇｔ）も、薄領域対応部５２と厚領域対応部５３とで異なっていてよい。例えば、薄領域対応部５２におけるＧｓ－ＧｔをΔＧ２とし、厚領域対応部５３におけるＧｓ－ＧｔをΔＧ３とした場合、厚領域対応部５３におけるΔＧ３の方が、薄領域対応部５２におけるΔＧ２よりも大きくなっていてよい。これにより、厚領域対応部５３においては、側面１７、２７同士の間隔と、頂面１５Ｔと底面２６Ｂとの間隔との差をより広げ、比較的厚い包装シートを用いた場合であっても、シール形成時に、側面１７、２７同士の間で優先的に圧着するという効果を向上させることができる。

【0065】

以上、本発明を実施形態に基づき説明したが、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。上記実施形態は、特許請求の範囲に記載された範囲内において、様々な変更、修正、置換、付加、削除、及び組合せ等が可能であり、それらも本発明の技術的範囲に属する。また、上述した構成要素は任意に組合せが可能である。

【符号の説明】

【0066】

１ 吸収性物品
５ シール部
８ 止着テープ
９ 包装シート
１０ 第１ロール
１２ 第１ロールの加圧部
１５ 第１ロールの凸部
１５Ｔ 第１ロールの凸部の頂面
１６ 第１ロールの凹部
１６Ｂ 第１ロールの凹部の底面
１７ 第１ロールの凸部（又は凹部）の側面
２０ 第２ロール
２２ 第２ロールの加圧部
２５ 第２ロールの凸部
２５Ｔ 第２ロールの凸部の頂面
２６ 第２ロールの凹部
２６Ｂ 第２ロールの凹部の底面
２７ 第２ロールの凹部（又は凸部）の側面
４０ 包装部
５０ シール形成手段
６０ 切断手段
８０ 個装吸収性物品の製造装置
１００ 個装吸収性物品
ｅ１ 縦方向の一端
ｅ２ 縦方向の他端
Ｆ１ 第１折り線
Ｆ２ 第２折り線
Ｒ１ 第１領域
Ｒ２ 第２領域
ｘ 製品流れ方向、包装シートの横方向
ｙ 軸方向、包装シートの縦方向
ｚ 挟圧方向、厚み方向

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】