特開 2024-80514 薄型ヒートシンク及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024080514

(43)【公開日】2024-06-13

(54)【発明の名称】薄型ヒートシンク及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   H01L 23/36 20060101AFI20240606BHJP

   H01L 23/473 20060101ALI20240606BHJP

【ＦＩ】

H01L23/36 Z

H01L23/46 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022193774

(22)【出願日】2022-12-02

(71)【出願人】

【識別番号】000001199

【氏名又は名称】株式会社神戸製鋼所

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所

(72)【発明者】

【氏名】泊 圭一郎

(72)【発明者】

【氏名】岩瀬 哲

(72)【発明者】

【氏名】永田 康弘

【テーマコード（参考）】

5F136

【Ｆターム（参考）】

5F136BA02

5F136BA37

5F136CB06

5F136FA02

5F136GA04

5F136GA12

(57)【要約】

【課題】軽量化した薄型ヒートシンクを構成するシート材同士を、線接合時に発生する熱変形を抑制できるようにし、フレームへの組み付けを容易に行うことができる薄型ヒートシンク及びその製造方法を提供する。
【解決手段】薄型ヒートシンク１００は、冷媒流路１１を有する冷却板部１３がフレーム１５に接合されている。冷却板部１３は、少なくとも一方に冷媒流路１１となる凸部を有した一対のシート材１７，１９が互いに重なり合って線接合されている。シート材１７，１９の外周縁部には、外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起が設けられている。線状突起としては、例えばフランジ１７ａ～１７ｄ、１９ａ～１９ｄであってもよい。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

冷媒流路を有する冷却板部がフレームに接合された薄型ヒートシンクであって、
前記冷却板部は、少なくとも一方に前記冷媒流路となる凸部を有した一対のシート材が互いに重なり合って線接合され、
前記シート材の外周縁部に、該外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起が設けられた、
薄型ヒートシンク。

【請求項2】

前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部を折り曲げたフランジからなる、
請求項１に記載の薄型ヒートシンク。

【請求項3】

前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部に形成された凸条である、
請求項１に記載の薄型ヒートシンク。

【請求項4】

前記シート材同士は、レーザ溶接部又は摩擦攪拌接合部によって線接合されている、
請求項１に記載の薄型ヒートシンク。

【請求項5】

前記一対のシート材と前記フレームとが、レーザ溶接部又は摩擦攪拌接合部によって接合されている、
請求項１に記載の薄型ヒートシンク。

【請求項6】

前記シート材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる、
請求項１から５のいずれか１項に記載の薄型ヒートシンク。

【請求項7】

冷媒流路を有する冷却板部がフレームに接合された薄型ヒートシンクの製造方法であって、
前記冷却板部は、少なくとも一方に前記冷媒流路となる凸部を有した一対のシート材を有し、
前記シート材の外周縁部に、該外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起を設け、
前記一対のシート材を互いに重ね合わせて線接合し、
前記一対のシート材が接合された前記冷却板部を前記フレームに接合する、
薄型ヒートシンクの製造方法。

【請求項8】

前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部を折り曲げて形成したフランジである、
請求項７に記載の薄型ヒートシンクの製造方法。

【請求項9】

前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部をプレス成形した凸条である、
請求項７に記載の薄型ヒートシンクの製造方法。

【請求項10】

前記シート材同士を、レーザ溶接又は摩擦攪拌接合により接合する、
請求項７から９のいずれか１項に記載の薄型ヒートシンクの製造方法。

【請求項11】

前記一対のシート材と前記フレームとを、レーザ溶接部又は摩擦攪拌接合部により接合する、
請求項７から９のいずれか１項に記載の薄型ヒートシンクの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、薄型ヒートシンク及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来より、車両における乗員の安全性向上が求められており、係る目的のために車体の強度を向上させてきた。他方、地球温暖化問題等の深刻化を背景に、自動車の燃費改善の動きが加速している。燃費改善には車体の軽量化が有効であることが知られている。
電気自動車（ＥＶ、ＨＶ、ＦＣＶ等）用の電池パックには、アルミ製の冷却パネル、ヒートシンク等のアルミ製の薄型冷却器が使用され、車体の軽量化が図られている。このようなアルミ製の薄型冷却器の構造の一つに、プレスなどで流路形状を形成した板と、この板に対となる板とを重ね合わせて接合して冷媒流路の水密性を確保した薄型ヒートシンクがある。上記構造の接合はロウ付けが主流であるが、特許文献１，２のような高速な溶接が可能なレーザ溶接が適用できれば、生産性の向上、ＣＯ_２排出量の低減も可能となる。また、特許文献３のような摩擦攪拌接合（ＦＳＷ：Friction Stir Welding）を用いる場合には、高品質かつ高強度に接合可能となる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平１０－１７７８６１号公報

【特許文献2】特開２００１－２７４２９７号公報

【特許文献3】特開２０１６－５５３１７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかし、上記した特許文献のように、重ね合わせたシート材（プレス成形体）をレーザ溶接又はＦＳＷで接合して薄型ヒートシンクを製造する場合には、薄いシート材を広範囲にわたって線接合することになる。その場合、接合体が熱変形によって撓み、その後のフレームとの組み付けが困難となる問題がある。

【0005】

そこで本発明は、軽量化した薄型ヒートシンクを構成するシート材同士を、線接合時に発生する熱変形を抑制できるようにした薄型ヒートシンク及びその製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は下記構成からなる。
（１） 冷媒流路を有する冷却板部がフレームに接合された薄型ヒートシンクであって、
前記冷却板部は、少なくとも一方に前記冷媒流路となる凸部を有した一対のシート材が互いに重なり合って線接合され、
前記シート材の外周縁部に、該外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起が設けられた、
薄型ヒートシンク。
（２） 冷媒流路を有する冷却板部がフレームに接合された薄型ヒートシンクの製造方法であって、
前記冷却板部は、少なくとも一方に前記冷媒流路となる凸部を有した一対のシート材を有し、
前記シート材の外周縁部に、該外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起を設け、
前記一対のシート材を互いに重ね合わせて線接合し、
前記一対のシート材が接合された前記冷却板部を前記フレームに接合する、
薄型ヒートシンクの製造方法。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、軽量化した薄型ヒートシンクを構成するシート材同士を、線接合時に発生する熱変形を抑制できるようにし、フレームへの組み付けを容易に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】図１は、薄型ヒートシンクの模式的な外観斜視図である。

【図2】図２は、図１に示す薄型ヒートシンクの分解斜視図である。

【図3】図３は、図１に示す薄型ヒートシンクのIII－III線に沿った概略断面図である。

【図4】図４は、シート材同士の接合位置を示す冷却板部の斜視図である。

【図5】図５は、冷却板部とフレームとが接合された薄型ヒートシンクの一部拡大断面図である。

【図6】図６は、冷却板部とフレームとの他の接合形態を示す薄型ヒートシンクの一部拡大断面図である。

【図7】図７は、シート材が線状突起を備えない場合の溶接時における熱変形の様子を示す参考図である。

【図8】図８は、線状突起の突出方向の変形例を示す概略斜視図である。

【図9】図９は、線状突起の他の突出方向の変形例を示す一部断面図である。

【図10】図１０は、線状突起の形状の変形例を示す一部断面図である。

【図11】図１１は、線状突起の形状の変形例を示す一部断面図である。

【図12】図１２は、供試材の上板及び下板を示す説明図である。

【図13】図１３は、試験例１，２の溶接後の供試材の各反り量を比較した結果を示すグラフである。

【図14】図１４は、試験例１の溶接後の供試材を撮影した写真である。

【図15】図１５は、試験例２の溶接後の供試材を撮影した写真である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本発明に係る実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。本実施形態の薄型ヒートシンクは、電気自動車（ＥＶ、ＨＶ、ＦＣＶ等）用の電池パックに使用されるアルミ製薄型冷却器を例に説明するが、使用用途はこれに限らない。

【0010】

＜薄型ヒートシンクの構造＞
図１は、薄型ヒートシンク１００の模式的な外観斜視図である。図２は、図１に示す薄型ヒートシンク１００の分解斜視図である。図３は、図１に示す薄型ヒートシンクのIII－III線に沿った概略断面図である。

【0011】

図１及び図２に示すように、薄型ヒートシンク１００は、冷媒流路１１を有する冷却板部１３と、全体が矩形状の枠体であるフレーム１５とを有する。冷却板部１３は、好ましくは板厚が２．０ｍｍ～２．５ｍｍのアルミニウム又はアルミニウム合金製の一対のシート材１７，１９を有する。少なくとも一方のシート材１７には、特定のパターンの凸部２１が形成されている。シート材１７，１９に接合されるフレーム１５は、例えば、アルミニウム展伸材からなる複数の押出材からなり、各押出材を溶接等により長方形の枠状に形成している。

【0012】

図３に示すように、一対のシート材１７，１９は、互いに重ね合わせて凸部２１の両脇に接合部２３を設けることで、シート材１７の凸部２１とシート材１９との間に閉空間となる冷媒流路１１を形成する。接合部２３は、レーザ光ＬＤの照射によりシート材１７，１９を加熱溶融させるレーザ溶接により形成してもよく、その他にも、摩擦攪拌接合により形成してもよい。冷媒流路１１には、不図示の冷媒流入口と冷媒流出口が設けられる。冷媒流路１１の冷媒流入口から供給された冷媒は、冷媒流路１１を流動して冷媒流出口から排出されることで熱交換される。

【0013】

図４は、シート材１７，１９同士の接合位置を示す冷却板部１３の斜視図である。本構成の冷媒流路１１は、シート材１７，１９の長辺に沿って延びる直線部１１ａと、直線部１１ａの端部で逆向きに折り返す折り返し部１１ｂとの組を複数有して、一本の連続した流路を形成する。この冷媒流路１１の両脇に、前述した接合部２３が形成されている（図３も参照）。接合部２３は、冷媒流路１１の直線部１１ａに沿って複数本が並設される。接合部２３は、前述したレーザ溶接又は摩擦攪拌接合により形成されることで、冷媒流路１１を隙間無く形成している。

【0014】

そして、図２に示すように、シート材１７の４辺の外周縁部には、外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起であるフランジ１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄがそれぞれ設けられている。各フランジ１７ａ～１７ｄは、折り曲げ加工によりシート面から直角又は直角に近い角度で屈曲して、外周縁部に沿って連続するように延びて形成されている。

【0015】

また、シート材１９の４辺の外周縁部には、外周縁部に沿ってシート面から突起した線状突起であるフランジ１９ａ，１９ｂ，１９ｃ，１９ｄがそれぞれ設けられている。各フランジ１９ａ～１９ｄは、フランジ１７ａ～１７ｄと同様に、折り曲げ加工によりシート面から直角又は直角に近い角度で屈曲して、外周縁部に沿って連続するように延びて形成されている。

【0016】

図３に示すように、各フランジ１７ａ～１７ｄ、及び各フランジ１９ａ～１９ｄは、シート材１７，１９が互いに重ね合わされた際、板厚方向に関して同じ側に屈曲して形成されている。

【0017】

図５は、冷却板部１３とフレーム１５とが接合された薄型ヒートシンク１００の一部拡大断面図である。シート材１７，１９の各外周縁部に形成されたフランジ１７ｂ，１９ｂの内側には、フレーム１５が配置され、フレーム１５の冷却板部１３と接する端面１５ａに、シート材１７，１９と接合する接合部２７が形成されている。つまり、接合部２７は、シート材１７，１９とフレーム１５の端面１５ａとを貫通して形成されている。一対のシート材１７，１９とフレーム１５とをレーザ溶接又は摩擦攪拌接合により接合（線接合）する場合には、冷却板部１３とフレーム１５とを、連続した接合部２７により高い接合強度で接合できる。接合部２７は、フレーム１５の枠に沿って連続してもよいが、複数箇所に分散させて形成してもよい。

【0018】

図６は、冷却板部１３とフレーム１５との他の接合形態を示す薄型ヒートシンク１００の一部拡大断面図である。図６に示すように、上記の接合部２７に加え、接合部２９をフランジ１７ｂ，１９ｂとフレーム１５の外側の側面１５ｂを貫通して形成してもよい。この接合部２９は、レーザ溶接又は摩擦攪拌接合により、フレーム１５の枠に沿って連続して形成してもよく、複数箇所に分散させて形成してもよい。接合部２７，２９が互いに異なる方向に形成されることで、冷却板部１３とフレーム１５との接合強度を更に向上できる。

【0019】

＜線状突起による接合時の熱変形防止効果＞
上記構成の薄型ヒートシンク１００は、シート材１７，１９の外周縁部にフランジ２５ａ～１７ｄ，１９ａ～１９ｄからなる線状突起を設けることで、シート材１７，１９同士を接合（線接合）する際、レーザ溶接又は摩擦攪拌接合により発生するシート材１７，１９の熱変形を抑制し、後工程のフレーム１５への組み付けを容易にしている。

【0020】

図７は、シート材１７，１９が線状突起を備えない場合の溶接時における熱変形の様子を示す参考図である。図７では、線状突起を備えないシート材３１の平面図と、シート材３１の４辺を側面視した場合の側面図をそれぞれ示している。前述したように、レーザ溶接又は摩擦攪拌接合によってシート材３１に破線で示すような接合部２３を設けた場合、シート材３１は、加熱後の熱収縮によって板面の中央を凸にして湾曲する。シート材３１の互いに対向する辺の縁部を基準にすると、板面の中央はΔｔ１の反り量で凸状に撓み、板面の中央を基準にすると、互いに対向する辺の各縁部の反り量はΔｔ２，Δｔ３となる。

【0021】

このようなシート材３１の熱変形は、フレーム１５との接合を困難にし、仮に接合できた場合でも、接合後に薄型ヒートシンク１００に歪みを生じさせる要因となる。しかし、本実施形態のシート材１７，１９では、シート材の外周縁部にフランジ２５ａ～１７ｄ，１９ａ～１９ｄからなる線状突起を設けることで、シート材１７，１９の断面係数（断面二次モーメント）を増大させ、曲げ強さを向上させている。そのため、シート材１７，１９同士を接合する際の熱変形が抑制され、図７に示す撓みの発生を抑制できる。その結果、シート材１７，１９とフレーム１５との接合時に、シート材１９の外周縁部の接合面は平坦状になり、フレーム１５の端面１５ａと均一に面接触した状態で接合できる。これにより、接合部２７の形成後の応力の発生を抑制でき、薄型ヒートシンク１００の歪みを防止できる。

【0022】

また、互いに対向する辺に設けたフランジ１７ａとフランジ１７ｂとの内側に、フランジ１９ａとフランジ１９ｂが挟み込まれるため、シート材１７，１９を重ね合わせた際の曲げ剛性を向上できる。また、フランジ部１７ｃとフランジ部１７ｄとの内側にフランジ１９ｃとフランジ１９ｄが挟み込まれることで、同様にシート材１７，１９を重ね合わせた際の曲げ剛性を向上でき、２対の辺同士がそれぞれフランジ部によって挟み込まれることで、相乗的に曲げ剛性を向上できる。

【0023】

＜変形例＞
上記した薄型ヒートシンク１００の構成は一例であって、種々の変形が可能である。例えば、シート材１７，１９の双方に線状突起となるフランジ１７ａ～１７ｄ，１９ａ～１９ｄを設ける以外にも、いずれか一方のシート材にのみ線状突起を設けてもよい。また、線状突起をシート材の外周縁部となる４辺全てに設ける以外にも、いずれかの辺にのみ選択的に設けてもよい。その場合、接合部２３に最も近い辺に線状突起を設けることが好ましい。

【0024】

線状突起を設ける幅Ｗａは、図４に示すように、少なくとも接合部２３が外周縁部に沿って配置される全長Ｗｂと同じか、全長Ｗｂ以上の長さすることが好ましい。

【0025】

図８は、線状突起の突出方向の変形例を示す概略斜視図で、図９は、線状突起の他の突出方向の変形例を示す一部断面図である。図８に示すように、シート材１７及びシート材１９のフランジ１７ａ，１９ａと、フランジ１７ｃ，１９ｃとを、それぞれの折り曲げ方向が板厚方向の一方の側と他方の側とに反転させた構成にしてもよい。また、図９に示すようにフランジ１７ａとフランジ１９ａとをそれぞれ板厚方向に関して逆向きに折り曲げた構成にしてもよい。一方のフランジを他方のフランジの折り曲げ方向の逆向きにすることで、シート材１７，１９の曲げ剛性を高めつつ、フレーム１５をシート材１９側に接合する形態と、シート材１７側に接合する形態とのいずれの構成にもでき、設計自由度を向上できる。

【0026】

図１０、図１１は、線状突起の形状の変形例を示す一部断面図である。図１０に示すように、線状突起をシート材の板面から直角に折り曲げたフランジにする以外にも、プレス成形により形成した断面凸形状の凸条３３であってもよく、図１１に示すように、断面形状が所定の曲率半径を有する湾曲形状の凸条３５であってもよい。プレス成形により凸条３３，３５を形成する場合には、線状突起を効率よく形成でき、製造時のタクトタイムを短縮できる。

【0027】

このように、線状突起の断面形状は、シート材１７，１９の断面係数（断面二次モーメント）を増大させる形状であればよく、その形状は限定されない。例えば、ヘム加工等の端部処理した凸条であってもよい。また、冷却板部１３を構成するシート材１７，１９は、２枚に限らず、３枚以上積層することでもよい。

【実施例0028】

次に、薄型ヒートシンクの冷却板部を模擬した長方形状の供試材に、接合部を形成した場合と形成しない場合とで、溶接により発生した反り量を比較した。
供試材は、上板として板厚１．２ｍｍの６０００系アルミニウム合金板を用い、下板として板厚２．０ｍｍの６０００系アルミニウム合金板を用いた。上板及び下板は、図１２に示すように長方形状で、短手方向の幅Ｗ_Ｓは４００ｍｍ、長手方向の幅Ｗ_Ｌは７００ｍｍである。

【0029】

供試材は、外周縁部をプレス成形により１０ｍｍ程度曲げ加工したフランジを有するシート材（上板及び下板）を用いる試験例１、及び平板状のシート材（上板及び下板）をそのまま用いる比較用の試験例２の２種類とした。

【0030】

試験例１，２共に、上板と下板とを、レーザ溶接により長軸方向の長さＷａを５００ｍｍ、短手方向のピッチＰｔを４０ｍｍとした合計９本の接合部２３を形成した。そして、溶接による接合後の供試材を、その短手方向及び長手方向の溶接後の反り量を計測した。短手方向の反り量は、図７に示すΔｔ２とΔｔ３との平均値とした。レーザ溶接の条件は、いずれも出力３．２ｋＷ、溶接速度４ｍ／ｍｉｎとした、非貫通溶接である。

【0031】

試験例１，２の溶接後の供試材の各反り量を比較した結果を図１３に示す。また、図１４は、試験例１の溶接後の供試材を撮影した写真であり、図１５は、試験例２の溶接後の供試材を撮影した写真である。図１３に示すように、試験例１の短手方向の反り量の平均値は、試験例２の場合の約１／４に低減でき、試験例１の長手方向の反り量は、試験例２の場合の約１／２に低減できた。また、図１４に示す試験例１の供試材は、図１５に示す試験例２の供試材よりも溶接後の反りが抑えられていることがわかる。

【0032】

このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせること、及び明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。

【0033】

以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１） 冷媒流路を有する冷却板部がフレームに接合された薄型ヒートシンクであって、
前記冷却板部は、少なくとも一方に前記冷媒流路となる凸部を有した一対のシート材が互いに重なり合って線接合され、
前記シート材の外周縁部に、該外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起が設けられた、
薄型ヒートシンク。
この薄型ヒートシンクによれば、シート材の外周縁部に設けた線状突起により、一対のシート材が線接合された際、シート材に熱変形が生じ難くなる。これにより、冷却板部をフレームに接合しやすくなり、接合後の歪みの発生を防止できる。

【0034】

（２） 前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部を折り曲げたフランジからなる、（１）に記載の薄型ヒートシンク。
この薄型ヒートシンクによれば、折り曲げて形成されたフランジによってシート材の熱変形を容易に抑制できる。

【0035】

（３） 前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部に形成された断面凸形状の凸条である、（１）に記載の薄型ヒートシンク。
この薄型ヒートシンクによれば、凸条によってシート材の熱変形を容易に抑制できる。

【0036】

（４） 前記シート材同士は、レーザ溶接部又は摩擦攪拌接合部によって線接合されている、（１）から（３）のいずれか１つに記載の薄型ヒートシンク。
この薄型ヒートシンクによれば、接合部がレーザ溶接又は摩擦攪拌接合により連続して形成され、冷媒流路を確実に隙間無く形成できる。

【0037】

（５） 前記一対のシート材と前記フレームとが、レーザ溶接部又は摩擦攪拌接合部によって接合されている、（１）から（４）のいずれか１つに記載の薄型ヒートシンク。
この薄型ヒートシンクによれば、冷却板部とフレームとがレーザ溶接又は摩擦攪拌接合によりフレームに沿って連続して接合できるため、双方の接合強度を高められる。

【0038】

（６） 前記シート材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる、（１）から（５）のいずれか１つに記載の薄型ヒートシンク。
この薄型ヒートシンクによれば、軽金属の使用により薄型ヒートシンクの軽量化が図れる。

【0039】

（７） 冷媒流路を有する冷却板部がフレームに接合された薄型ヒートシンクの製造方法であって、
前記冷却板部は、少なくとも一方に前記冷媒流路となる凸部を有した一対のシート材を有し、
前記シート材の外周縁部に、該外周縁部に沿ってシート面から突起する線状突起を設け、
前記一対のシート材を互いに重ね合わせて線接合し、
前記一対のシート材が接合された前記冷却板部を前記フレームに接合する、
薄型ヒートシンクの製造方法。
この薄型ヒートシンクの製造方法によれば、シート材の外周縁部に設けた線状突起により、一対のシート材を線接合した際、シート材に熱変形が生じ難くなる。これにより、冷却板部をフレームに接合しやすくなり、接合後の歪みの発生を防止できる。

【0040】

（８） 前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部を折り曲げて形成したフランジである、（７）に記載の薄型ヒートシンクの製造方法。
この薄型ヒートシンクの製造方法によれば、簡単な折り曲げ加工により線状突起を形成できる。

【0041】

（９） 前記線状突起は、前記シート材の前記外周縁部をプレス成形した凸条である、（７）に記載の薄型ヒートシンクの製造方法。
この薄型ヒートシンクの製造方法によれば、プレス成形により線状突起を効率よく形成できるため、製造時のタクトタイムを短縮できる。

【0042】

（１０） 前記シート材同士を、レーザ溶接又は摩擦攪拌接合により接合する、（７）から（９）のいずれか１つに記載の薄型ヒートシンクの製造方法。
この薄型ヒートシンクの製造方法によれば、シート材同士がレーザ溶接又は摩擦攪拌接合により連続して形成され、冷媒流路を確実に隙間無く形成できる。

【0043】

（１１） 前記一対のシート材と前記フレームとを、レーザ溶接部又は摩擦攪拌接合部により接合する、（７）から（１０）のいずれか１つに記載の薄型ヒートシンクの製造方法。
この薄型ヒートシンクの製造方法によれば、冷却板部とフレームとがレーザ溶接又は摩擦攪拌接合によりフレームに沿って連続して接合できるため、双方の接合強度を高められる。

【符号の説明】

【0044】

１１ 冷媒流路
１３ 冷却板部
１５ フレーム
１５ａ 端面
１５ｂ 側面
１７ シート材
１７ａ～１７ｄ フランジ（線状突起）
１９ シート材
１９ａ～１９ｄ フランジ（線状突起）
２１ 凸部
２３ 接合部
２７ 接合部
２９ 接合部
３３ 凸条（線状突起）
３５ 凸条（線状突起）
１００ 薄型ヒートシンク

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】