(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024080530
(43)【公開日】2024-06-13
(54)【発明の名称】容器ホルダのホルダ本体の製造方法、及び成形型
(51)【国際特許分類】
B29C 33/44 20060101AFI20240606BHJP
B29C 61/02 20060101ALI20240606BHJP
【ＦＩ】
B29C33/44
B29C61/02
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022193809
(22)【出願日】2022-12-02
(71)【出願人】
【識別番号】000238005
【氏名又は名称】株式会社フジシールインターナショナル
(74)【代理人】
【識別番号】110000338
【氏名又は名称】弁理士法人 ＨＡＲＡＫＥＮＺＯ ＷＯＲＬＤ ＰＡＴＥＮＴ ＆ ＴＲＡＤＥＭＡＲＫ
(72)【発明者】
【氏名】西田 隼也
(72)【発明者】
【氏名】楫 大輝
【テーマコード（参考）】
4F202
4F210
【Ｆターム（参考）】
4F202AA24
4F202AH55
4F202CA17
4F202CB01
4F202CK42
4F202CK53
4F202CK82
4F202CM90
4F210AH55
4F210QG02
4F210RA01
(57)【要約】
【課題】筒状のホルダ本体を成形型から容易に離型すること。
【解決手段】ホルダ本体（２２）を成形した後に、複数の分割型（３４）のうちの少なくとも２つの分割型（３４）間の距離が小さくなるように、複数の分割型（３４）のうちの少なくとも１つの分割型（３４）を変位させて、ホルダ本体（２２）を成形型（３２）から離型する。
【選択図】図７
【解決手段】ホルダ本体（２２）を成形した後に、複数の分割型（３４）のうちの少なくとも２つの分割型（３４）間の距離が小さくなるように、複数の分割型（３４）のうちの少なくとも１つの分割型（３４）を変位させて、ホルダ本体（２２）を成形型（３２）から離型する。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を製造する方法であって、
前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有し、かつ少なくとも一部分が、放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成された成形型に、前記筒状体をセットするセット工程と、
前記セット工程の後に、前記筒状体を前記成形型の前記成形面に沿うように熱収縮させて前記ホルダ本体を成形する成形工程と、
前記成形工程の後に、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位させて、前記ホルダ本体を前記成形型から離型する離型工程と、を含む、容器ホルダのホルダ本体の製造方法。
前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有し、かつ少なくとも一部分が、放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成された成形型に、前記筒状体をセットするセット工程と、
前記セット工程の後に、前記筒状体を前記成形型の前記成形面に沿うように熱収縮させて前記ホルダ本体を成形する成形工程と、
前記成形工程の後に、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位させて、前記ホルダ本体を前記成形型から離型する離型工程と、を含む、容器ホルダのホルダ本体の製造方法。
【請求項2】
前記成形型は、その第１端部側に第１フランジ部を有しており、
前記セット工程では、前記筒状体の一方の端部が前記第１フランジ部に当接するように、前記筒状体を前記成形型にセットする、請求項１に記載の容器ホルダのホルダ本体の製造方法。
前記セット工程では、前記筒状体の一方の端部が前記第１フランジ部に当接するように、前記筒状体を前記成形型にセットする、請求項１に記載の容器ホルダのホルダ本体の製造方法。
【請求項3】
前記成形工程の前に、前記複数の分割型間に係合するように前記成形型に治具を装着すると共に、前記成形工程の後に、前記成形型から前記治具を離脱させる治具着脱工程を更に含む、請求項１又は２に記載の容器ホルダのホルダ本体の製造方法。
【請求項4】
前記複数の分割型は、それぞれ、当該分割型の第２端部側に第２フランジ部を有しており、
前記成形工程では、前記筒状体の他方の端部を前記第２フランジ部に沿うように熱収縮させる、請求項１又は２に記載の容器ホルダのホルダ本体の製造方法。
前記成形工程では、前記筒状体の他方の端部を前記第２フランジ部に沿うように熱収縮させる、請求項１又は２に記載の容器ホルダのホルダ本体の製造方法。
【請求項5】
熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を成形するための成形型であって、
前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有し、少なくとも一部分が、放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成され、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位できるように構成されている、成形型。
前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有し、少なくとも一部分が、放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成され、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位できるように構成されている、成形型。
【請求項6】
第１端部側に、前記筒状体の一方の端部を当接させるための第１フランジ部を有する、請求項５に記載の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を製造する方法、及び熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を成形するための成形型に関する。
【背景技術】
【0002】
パウチ等の軟包材容器の取扱性を高めるために、軟包材容器を保持する容器ホルダを用いることがある（特許文献１参照）。特許文献１に記載の容器ホルダは、射出成形によって成形された成形品である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１８－４７９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ところで、特許文献１に記載の容器ホルダは射出成形によって成形されているため、容器ホルダの製造に用いる合成樹脂（プラスチック）の使用量が多くなる。それゆえ、容器ホルダの製造に用いる合成樹脂の使用量を減らすために、熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を成形することが検討されている。一方、熱収縮性の筒状体を成形型の成形面に沿うように熱収縮させて筒状のホルダ本体を成形した後に、ホルダ本体を成形型から離型することが困難な場合がある。
【0005】
そこで、本開示の一態様は、筒状のホルダ本体を成形型から容易に離型することができる、容器ホルダのホルダ本体の製造方法及び成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
前述の課題を解決するため、本開示の一態様に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を製造する方法であって、前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有しかつ少なくとも一部分が、放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成された成形型に、前記筒状体をセットするセット工程と、前記セット工程の後に、前記筒状体を前記成形型の前記成形面に沿うように熱収縮させて前記ホルダ本体を成形する成形工程と、前記成形工程の後に、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位させて、前記ホルダ本体を前記成形型から離型する離型工程と、を含む。
【0007】
また、前述の課題を解決するため、本開示の一態様に係る成形型は、熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を成形するための成形型であって、前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有し、少なくとも一部分が放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成され、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位できるように構成されている。
【発明の効果】
【0008】
本発明の一態様によれば、筒状のホルダ本体を成形型から容易に離型することができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】実施形態１に係る容器ホルダがパウチを保持した状態を示す模式図である。
【図2】実施形態１に係る容器ホルダを示す模式図である。
【図3】実施形態１に係る容器ホルダの天板を説明する模式図である。
【図4】実施形態１に係る成形型を示す模式図である。
【図5】実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法におけるセット工程及び治具着脱工程の装着工程を説明する模式図である。
【図6】実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における成形工程を説明する模式図である。
【図7】実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における離型工程及び治具着脱工程の離脱工程を説明する模式図である。
【図8】実施形態２に係る容器ホルダがパウチを保持した状態を示す模式図である。
【図9】実施形態２に係る容器ホルダを示す模式図である。
【図10】実施形態２に係る成形型を示す模式図である。
【図11】実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法におけるセット工程及び治具着脱工程の装着工程を説明する模式図である。
【図12】実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における成形工程を説明する模式図である。
【図13】実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における離型工程及び治具着脱工程の離脱工程を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本開示の実施形態について図面を参照して説明する。なお、明細書において、「下限値ＸＸＸ～上限値ＹＹＹ」で表される数値範囲は、下限値ＸＸＸ以上、上限値ＹＹＹ以下を意味する。
【0011】
〔実施形態１〕
図１から図４を参照して、実施形態１に係る容器ホルダ１０及びパウチ１２について説明する。図１の１１０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な平面図である。図１の１２０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な縦断面図である。図２の２１０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の模式的な平面図である。図２の２２０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の模式的な縦断面図である。図３の３１０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の天板２６の模式的な斜視図である。図３の３２０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の天板２６の模式的な平面図である。図４の４１０は、実施形態１に係る成形型３２の模式的な平面図である。図４の４２０は、実施形態１に係る成形型３２の模式的な縦断面図である。
図１から図４を参照して、実施形態１に係る容器ホルダ１０及びパウチ１２について説明する。図１の１１０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な平面図である。図１の１２０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な縦断面図である。図２の２１０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の模式的な平面図である。図２の２２０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の模式的な縦断面図である。図３の３１０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の天板２６の模式的な斜視図である。図３の３２０は、実施形態１に係る容器ホルダ１０の天板２６の模式的な平面図である。図４の４１０は、実施形態１に係る成形型３２の模式的な平面図である。図４の４２０は、実施形態１に係る成形型３２の模式的な縦断面図である。
【0012】
（容器ホルダ１０、パウチ１２）
図１の１１０と１２０に示すように、実施形態１に係る容器ホルダ１０は、内容物を収容する軟包材容器の一例としてのパウチ１２を保持する。容器ホルダ１０は、パウチ１２に装着される容器カバーとしての機能を有する。容器ホルダ１０の構成について説明する前に、パウチ１２の構成について簡単に説明する。
図１の１１０と１２０に示すように、実施形態１に係る容器ホルダ１０は、内容物を収容する軟包材容器の一例としてのパウチ１２を保持する。容器ホルダ１０は、パウチ１２に装着される容器カバーとしての機能を有する。容器ホルダ１０の構成について説明する前に、パウチ１２の構成について簡単に説明する。
【0013】
パウチ１２は、内容物の収容（充填）によって自立可能になっている。パウチ１２に収容される内容物は、特に限定するものではないが、シャンプー、リンス、液体石鹸、液体洗剤、食用油、液体調味料、流動性食品等の液状物、粉粒体等の固形物、ゼリー状、ゲル状の半固形物が含まれる。
【0014】
（パウチ本体１４）
図１の１２０及び図２の２２０に示すように、パウチ１２は、容器本体としてのパウチ本体１４を備えており、パウチ本体１４は、前面シート１４ａと、前面シート１４ａに対向する後面シート１４ｂとを有している。前面シート１４ａの幅方向の一端部と後面シート１４ｂの幅方向の一端部は、ヒートシールによって接合されている。前面シート１４ａの幅方向の他端部と後面シート１４ｂの幅方向の他端部は、ヒートシールによって接合されている。また、パウチ本体１４は、前面シート１４ａの下端部と後面シート１４ｂの下端部との間に襠を形成するようにヒートシールによって接合された底面シート１４ｃを有している。パウチ本体１４は、前面シート１４ａの上端部と後面シート１４ｂの上端部との間に襠を形成するようにヒートシールによって接合された天面シート１４ｄを有している。
図１の１２０及び図２の２２０に示すように、パウチ１２は、容器本体としてのパウチ本体１４を備えており、パウチ本体１４は、前面シート１４ａと、前面シート１４ａに対向する後面シート１４ｂとを有している。前面シート１４ａの幅方向の一端部と後面シート１４ｂの幅方向の一端部は、ヒートシールによって接合されている。前面シート１４ａの幅方向の他端部と後面シート１４ｂの幅方向の他端部は、ヒートシールによって接合されている。また、パウチ本体１４は、前面シート１４ａの下端部と後面シート１４ｂの下端部との間に襠を形成するようにヒートシールによって接合された底面シート１４ｃを有している。パウチ本体１４は、前面シート１４ａの上端部と後面シート１４ｂの上端部との間に襠を形成するようにヒートシールによって接合された天面シート１４ｄを有している。
【0015】
図１の１２０及び図２の２２０に示すように、前面シート１４ａ、後面シート１４ｂ、底面シート１４ｃ、及び天面シート１４ｄは、それぞれ、樹脂フィルムから構成されている。前面シート１４ａ、後面シート１４ｂ、底面シート１４ｃ、及び天面シート１４ｄは、それぞれ、ベースフィルム層と、ヒートシール性を持ったシーラント層とを有する複層シートであってもよい。ベースフィルム層とシーラント層との間には、ガスバリア層、補強層、遮光層等を設けてもよい。なお、パウチ１２は、天面シート１４ｄを省略した所謂スタンディングパウチでもよく、天面シート１４ｄや底面シート１４ｃに襠が無く、側面に襠を設けた所謂サイドガゼットパウチでもよい。
【0016】
（注出部１６）
図１の１２０に示すように、パウチ本体１４の天面シート１４ｄの中央部には、内容物を注出するための注出部１６が設けられている。注出部１６は、パウチ本体１４の天面シート１４ｄの中央部に接合したスパウト１８を有しており、スパウト１８は、パウチ本体１４の内部に連通している。前記スタンディングパウチや前記サイドガゼットパウチの場合には、スパウト１８は、前面シート１４ａの上部と後面シート１４ｂの上部との間に接合される。スパウト１８は、ポリエチレンやポリプロピレン等の合成樹脂からなる。注出部１６は、スパウト１８に螺合して設けられたキャップ２０を有しており、キャップ２０は、スパウト１８の開口を塞ぐ。キャップ２０は、スパウト１８と同様に、合成樹脂からなる。キャップ２０は、ヒンジ型のキャップであってもよく、ポンプディスペンサを有していてもよい。
図１の１２０に示すように、パウチ本体１４の天面シート１４ｄの中央部には、内容物を注出するための注出部１６が設けられている。注出部１６は、パウチ本体１４の天面シート１４ｄの中央部に接合したスパウト１８を有しており、スパウト１８は、パウチ本体１４の内部に連通している。前記スタンディングパウチや前記サイドガゼットパウチの場合には、スパウト１８は、前面シート１４ａの上部と後面シート１４ｂの上部との間に接合される。スパウト１８は、ポリエチレンやポリプロピレン等の合成樹脂からなる。注出部１６は、スパウト１８に螺合して設けられたキャップ２０を有しており、キャップ２０は、スパウト１８の開口を塞ぐ。キャップ２０は、スパウト１８と同様に、合成樹脂からなる。キャップ２０は、ヒンジ型のキャップであってもよく、ポンプディスペンサを有していてもよい。
【0017】
続いて、実施形態１に係る容器ホルダ１０の構成について説明する。
【0018】
（ホルダ本体２２）
図１の１２０、及び図２の２１０と２２０に示すように、容器ホルダ１０は、パウチ１２を保持するものである。容器ホルダ１０は、上下方向（軸方向）に延びた筒状のホルダ本体２２を備えており、ホルダ本体２２は、熱収縮性の筒状体２４（図５参照）から成形される成形品である。筒状体２４は、内層としての筒状のシート部材２４Ａと、筒状のシート部材２４Ａの外側に配置された外層としての筒状のシュリンク部材２４Ｂとから構成されている（図５の５２０参照）。シュリンク部材２４Ｂは、熱収縮性を有している。シート部材２４Ａは、シュリンク部材２４Ｂの熱収縮力によって所望の形状に変形するものであってもよい。シート部材２４Ａは、例えば、合成樹脂、紙、合成紙又はそれらの積層体であり、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）である。ホルダ本体２２の上縁部は、ホルダ本体２２の第１端部であり、ホルダ本体２２の下縁部は、ホルダ本体２２の第２端部である。
図１の１２０、及び図２の２１０と２２０に示すように、容器ホルダ１０は、パウチ１２を保持するものである。容器ホルダ１０は、上下方向（軸方向）に延びた筒状のホルダ本体２２を備えており、ホルダ本体２２は、熱収縮性の筒状体２４（図５参照）から成形される成形品である。筒状体２４は、内層としての筒状のシート部材２４Ａと、筒状のシート部材２４Ａの外側に配置された外層としての筒状のシュリンク部材２４Ｂとから構成されている（図５の５２０参照）。シュリンク部材２４Ｂは、熱収縮性を有している。シート部材２４Ａは、シュリンク部材２４Ｂの熱収縮力によって所望の形状に変形するものであってもよい。シート部材２４Ａは、例えば、合成樹脂、紙、合成紙又はそれらの積層体であり、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）である。ホルダ本体２２の上縁部は、ホルダ本体２２の第１端部であり、ホルダ本体２２の下縁部は、ホルダ本体２２の第２端部である。
【0019】
ホルダ本体２２は、上下方向に延びた周壁部２２ｐと、周壁部２２ｐの下縁部側に形成されかつ載置面に載置する環状の底面部２２ｂとを有している。ホルダ本体２２は、その内側に、パウチ１２を収納するための収納空間２２ｓを有している。ホルダ本体２２の周壁部２２ｐは、くびれ形状になっており、上方向に向かって拡径する順テーパ部２２ｐｓと、下方向に向かって拡径する逆テーパ部２２ｐｒとを有している。ホルダ本体２２の周壁部２２ｐは、全体的にくびれ形状になっているが、部分的にくびれ形状になっていてもよい。ホルダ本体２２の平面視形状は、円形状であるが、四角形状等の多角形状又は長円形状であってもよい。
【0020】
（筒状体２４）
筒状体２４のシート部材２４Ａの厚みは、特に限定するものではないが、例えば、１００μｍ～５００μｍ、好ましくは、２００μｍ～４００μｍである。筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂの厚みは、特に限定するものではないが、例えば、１０μｍ～１２０μｍ、好ましくは、１２μｍ～６０μｍである。筒状体２４は、その周方向の一部に、軸方向に沿った接合部を有してもよい。
筒状体２４のシート部材２４Ａの厚みは、特に限定するものではないが、例えば、１００μｍ～５００μｍ、好ましくは、２００μｍ～４００μｍである。筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂの厚みは、特に限定するものではないが、例えば、１０μｍ～１２０μｍ、好ましくは、１２μｍ～６０μｍである。筒状体２４は、その周方向の一部に、軸方向に沿った接合部を有してもよい。
【0021】
筒状体２４の内表面又は内表面に、例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、又はスクリーン印刷等の印刷を施してもよい。筒状体２４の内表面又は外表面に印刷を施すことにより、パウチ１２の前面シート１４ａ又は後面シート１４ｂに直接印刷を施す場合と比較して、容器ホルダ１０に保持されたパウチ１２の加飾性（デザイン性）を向上させることができる。
【0022】
（筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂ）
図２の２２０に示すように、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂは、少なくとも第１方向に熱収縮するフィルム部材である。第１方向とは、筒状体２４の面内における１つの方向のことである。例えば、第１方向とは、筒状体２４の周方向のことである。熱収縮性のフィルム部材とは、室温下（例えば、２３℃）では収縮しないが、熱収縮温度（例えば、８０℃～１００℃）に加熱されると少なくとも第１方向において収縮する性質を有するフィルム部材のことをいう。温度９０℃の熱水に１０秒間浸漬して測定したフィルム部材の第１方向の熱収縮率は、例えば、１５％～９０％であり、好ましくは３０％～８５％である。また、同条件で測定したフィルム部材の第１方向に直交する方向（高さ方向）の熱収縮率は、例えば、－５％～２０％であり、好ましくは－１％～１０％である。
図２の２２０に示すように、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂは、少なくとも第１方向に熱収縮するフィルム部材である。第１方向とは、筒状体２４の面内における１つの方向のことである。例えば、第１方向とは、筒状体２４の周方向のことである。熱収縮性のフィルム部材とは、室温下（例えば、２３℃）では収縮しないが、熱収縮温度（例えば、８０℃～１００℃）に加熱されると少なくとも第１方向において収縮する性質を有するフィルム部材のことをいう。温度９０℃の熱水に１０秒間浸漬して測定したフィルム部材の第１方向の熱収縮率は、例えば、１５％～９０％であり、好ましくは３０％～８５％である。また、同条件で測定したフィルム部材の第１方向に直交する方向（高さ方向）の熱収縮率は、例えば、－５％～２０％であり、好ましくは－１％～１０％である。
【0023】
筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂは、前述の熱的性質を有することを条件として、様々なフィルムを用いることができる。シュリンク部材２４Ｂとして、例えば、一軸延伸又は二軸延伸された合成樹脂フィルム又は発泡合成樹脂製フィルムを使用することができる。特に、前述の熱収縮率を有する実質的に一軸延伸された合成樹脂フィルムが好ましい。また、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂは、単層の合成樹脂フィルム又は複層の合成樹脂フィルムであってよい。単層の合成樹脂フィルムとは、単一の合成樹脂層からなるフィルムのことであり、複層の合成樹脂フィルムとは、２つ以上の合成樹脂層が積層された積層フィルムのことである。また、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂとして、熱収縮性の合成樹脂製フィルムに不織布等の他のフィルムやシートを積層した積層フィルムを用いてもよい。積層フィルムは、全体として熱収縮性を有することを条件として、実質的に熱収縮性を有さないフィルムと熱収縮性を有するフィルムとの積層物であってもよいが、積層する場合は熱収縮性を有する複数のフィルムとの積層物であることが好ましい。
【0024】
合成樹脂フィルム又は合成樹脂層を構成する合成樹脂は、特に限定するものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート，ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン，ポリプロピレン，環状オレフィン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン，スチレン－ブタジエン共重合体等のポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂等から選ばれる１種の樹脂、又は２種以上の混合物等が挙げられる。特に、剛性を有し収縮率も得やすいポリエチレンテレフタレートを主成分としたものが好ましい。発泡樹脂フィルムとしては、前記合成樹脂に各種発泡剤を用いて化学発泡や炭酸ガス等を用いた物理発泡を行ったものが挙げられる。
【0025】
（天板２６）
図２の２１０と２２０及び図３の３１０と３２０に示すように、容器ホルダ１０は、ホルダ本体２２の第１端部側に設けられた略環状の天板２６を備えている。天板２６は、半割状に分割された２つの分割天板２８を有しており、各分割天板２８は、略半環状に形成されている。各分割天板２８は、射出成形によって成形される成形品であり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリスチレン等の合成樹脂により構成されている。２つの分割天板２８の基端部同士は、連結部材３０によって連結されている。連結部材３０は、例えば、板バネ等の弾性体により構成されており、２つの分割天板２８の先端部同士を離反するように付勢する。
図２の２１０と２２０及び図３の３１０と３２０に示すように、容器ホルダ１０は、ホルダ本体２２の第１端部側に設けられた略環状の天板２６を備えている。天板２６は、半割状に分割された２つの分割天板２８を有しており、各分割天板２８は、略半環状に形成されている。各分割天板２８は、射出成形によって成形される成形品であり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリスチレン等の合成樹脂により構成されている。２つの分割天板２８の基端部同士は、連結部材３０によって連結されている。連結部材３０は、例えば、板バネ等の弾性体により構成されており、２つの分割天板２８の先端部同士を離反するように付勢する。
【0026】
天板２６は、２つの分割天板２８の先端部同士を連結部材３０の付勢力に抗して接近させた状態で、ホルダ本体２２の第１端部側に装着される。各分割天板２８は、ホルダ本体２２の第１端部側の開口部内に挿入される挿入部２８ａを有している。また、２つの分割天板２８は、パウチ１２の注出部１６（図１の１２０参照）を挟持可能である。天板２６は、２つの分割天板２８の挟持によってパウチ１２の注出部１６に係止可能である。各分割天板２８は、ホルダ本体２２の第１端部側に超音波溶着等の溶着又は接着によって接合されてもよい。なお、天板２６の形状は、略環状に限るのでなく、例えば、Ｃ字状又はＵ字状等の適宜の形状に変更してもよい。
【0027】
図４及び図５を参照して、実施形態１に係る成形型３２等について説明する。図４の４１０は、実施形態１に係る成形型の模式的な平面図である。図４の４２０は、実施形態１に係る成形型の模式的な縦断面図である。図５の５１０は、図５の５２０を上から見た図である。図５の５２０は、熱収縮性の筒状体を成形型にセットしかつ治具を成形型の頂部に装着した状態を示す模式的な縦断面図である。
【0028】
（成形型３２、第１フランジ部３２ｆ）
図４の４１０と４２０に示すように、実施形態１に係る成形型３２は、熱収縮性の筒状体２４を用いて容器ホルダ１０のホルダ本体２２を成形するための成形型である。成形型３２は、ホルダ本体２２の内表面に対応した成形面３２ｍを有しており、例えば合成樹脂、金属、セラミックからなる。成形型３２の裾側は、成形型３２の第１端部側であり、成形型３２の肩側は、成形型３２の第２端部側である。
図４の４１０と４２０に示すように、実施形態１に係る成形型３２は、熱収縮性の筒状体２４を用いて容器ホルダ１０のホルダ本体２２を成形するための成形型である。成形型３２は、ホルダ本体２２の内表面に対応した成形面３２ｍを有しており、例えば合成樹脂、金属、セラミックからなる。成形型３２の裾側は、成形型３２の第１端部側であり、成形型３２の肩側は、成形型３２の第２端部側である。
【0029】
成形型３２は、その裾側である第１端部側に、筒状体２４の一方の端部を当接させるための環状の第１フランジ部３２ｆを有しており、第１フランジ部３２ｆは、径方向外側に突出している。第１フランジ部３２ｆは、連続した環状であるが、不連続な環状であってもよい。成形型３２の平面視形状（平面視したときの輪郭形状）は、ホルダ本体２２の平面視形状に対応して円形状である。ホルダ本体２２の平面形状を四角形状等の多角形状又は長円形状に変更した場合には、成形型３２の平面視形状をその変更に対応して多角形状又は長円形状にする。
【0030】
（分割型３４）
図４の４１０と４２０に示すように、成形型３２の一部分である、成形型３２のうち第１フランジ部３２ｆを除く部位は、複数の縦溝３２ｇによって放射状に分割された複数の分割型３４により構成されている。各分割型３４の外側面は、成形型３２の成形面３２ｍの一部を構成する。また、成形型３２は、複数の分割型３４のうちの少なくとも２つの分割型３４間の距離が小さくなるように、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位できるように構成されている。具体的には、成形型３２は、複数の分割型３４を弾性変形によって成形型３２の軸心に向かう方向（径方向内側）へ変位できるように構成されている。
図４の４１０と４２０に示すように、成形型３２の一部分である、成形型３２のうち第１フランジ部３２ｆを除く部位は、複数の縦溝３２ｇによって放射状に分割された複数の分割型３４により構成されている。各分割型３４の外側面は、成形型３２の成形面３２ｍの一部を構成する。また、成形型３２は、複数の分割型３４のうちの少なくとも２つの分割型３４間の距離が小さくなるように、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位できるように構成されている。具体的には、成形型３２は、複数の分割型３４を弾性変形によって成形型３２の軸心に向かう方向（径方向内側）へ変位できるように構成されている。
【0031】
実施形態１においては、複数の分割型３４の数は、４つであるが、２つ、３つ、５つ以上であってもよい。複数の分割型３４の数が２つの場合には、成形型３２のうち第１フランジ部３２ｆを除く部位は、半割状に分割された２つの分割型３４に構成されることになる。また、複数の縦溝３２ｇの軸方向の長さを短くして、成形型３２の上側部分（例えば上半分）のみが複数の分割型３４により構成されてもよい。また、複数の分割型３４が互いに対応関係にある成形面３２ｍの一部を有していれば、複数の分割型３４の形状は同一でなくてもよい。
【0032】
（治具３６）
図５の５１０と５２０に示すように、実施形態１に係る治具３６は、ホルダ本体２２を製造するために用いられるものである。治具３６は、成形型３２の頂部側において複数の分割型３４間に係合する複数の係合爪３８を有している。治具３６は、その上面の中央部に、摘み部４０を有している。なお、治具３６は、成形型３２と共に、成形ユニットの一部を構成する。
図５の５１０と５２０に示すように、実施形態１に係る治具３６は、ホルダ本体２２を製造するために用いられるものである。治具３６は、成形型３２の頂部側において複数の分割型３４間に係合する複数の係合爪３８を有している。治具３６は、その上面の中央部に、摘み部４０を有している。なお、治具３６は、成形型３２と共に、成形ユニットの一部を構成する。
【0033】
続いて、図５から図７を参照して、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法について説明する。図５は、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法におけるセット工程及び治具着脱工程の装着工程を説明する模式図である。図５の５１０は、図５の５２０を上から見た図である。図５の５２０は、熱収縮性の筒状体を成形型にセットし、かつ治具を成形型の頂部に装着した状態を示す模式的な縦断面図である。図６は、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における成形工程を説明する模式図である。図６の６１０は、図６の６２０を上から見た図である。図６の６２０は、筒状体を熱収縮させた状態を示す模式的な縦断面図である。図７は、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における離型工程及び治具着脱工程の離脱工程を説明する模式図である。図７の７１０は、図７の７２０を上から見た図である。図７の７２０は、ホルダ本体を成形型から離型する途中の状態を示す模式的な縦断面図である。
【0034】
（容器ホルダのホルダ本体の製造方法の概要）
図５から図７に示すように、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、容器ホルダ１０のホルダ本体２２を製造するための方法である。実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、セット工程と、成形工程と、治具着脱工程と、離型工程とを含む。治具着脱工程は、装着工程と、離脱工程とからなる。そして、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における各工程の具体的な内容は、次の通りである。
図５から図７に示すように、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、容器ホルダ１０のホルダ本体２２を製造するための方法である。実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、セット工程と、成形工程と、治具着脱工程と、離型工程とを含む。治具着脱工程は、装着工程と、離脱工程とからなる。そして、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における各工程の具体的な内容は、次の通りである。
【0035】
（セット工程）
図５の５１０と５２０に示すように、熱収縮性の筒状体２４が成形型３２の成形面３２ｍを囲むと共に、筒状体２４の一方の端部が成形型３２の第１フランジ部３２ｆに当接するように、筒状体２４を成形型３２にセットする。筒状体２４を成形型３２にセットしたときに、筒状体２４のシート部材２４Ａの他方の端部は、成形型３２の頂部と同じ高さに位置している。筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂの他方の端部は、成形型３２の頂部に対して上方向に突出している。
図５の５１０と５２０に示すように、熱収縮性の筒状体２４が成形型３２の成形面３２ｍを囲むと共に、筒状体２４の一方の端部が成形型３２の第１フランジ部３２ｆに当接するように、筒状体２４を成形型３２にセットする。筒状体２４を成形型３２にセットしたときに、筒状体２４のシート部材２４Ａの他方の端部は、成形型３２の頂部と同じ高さに位置している。筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂの他方の端部は、成形型３２の頂部に対して上方向に突出している。
【0036】
（治具着脱工程の装着工程）
図５の５１０と５２０に示すように、成形工程の前に、複数の係合爪３８がそれぞれ隣接する分割型３４同士間に係合するように、成形型３２の頂部に治具３６を装着する。これにより、成形工程中に、複数の分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位不能にすることができる。
図５の５１０と５２０に示すように、成形工程の前に、複数の係合爪３８がそれぞれ隣接する分割型３４同士間に係合するように、成形型３２の頂部に治具３６を装着する。これにより、成形工程中に、複数の分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位不能にすることができる。
【0037】
（成形工程）
図６の６１０と６２０に示すように、セット工程の後に、適宜の加熱手法によって筒状体２４を加熱する。すると、筒状体２４を成形型３２の成形面３２ｍに沿うように熱収縮させて、ホルダ本体２２を成形することができる。このとき、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂによってホルダ本体２２の底面部２２ｂが形成される。加熱手法としては、例えば、熱風、スチーム、過熱水蒸気、赤外線等の輻射熱、又は特定波長のＬＥＤ照射等を用いた手法が挙げられる。
図６の６１０と６２０に示すように、セット工程の後に、適宜の加熱手法によって筒状体２４を加熱する。すると、筒状体２４を成形型３２の成形面３２ｍに沿うように熱収縮させて、ホルダ本体２２を成形することができる。このとき、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂによってホルダ本体２２の底面部２２ｂが形成される。加熱手法としては、例えば、熱風、スチーム、過熱水蒸気、赤外線等の輻射熱、又は特定波長のＬＥＤ照射等を用いた手法が挙げられる。
【0038】
ここで、成形工程中に、シュリンク部材２４Ｂを含む筒状体２４は、周方向に収縮する。そのため、成形工程中に、筒状体２４の一部が周方向に隣接する分割型３４間の縦溝３２ｇに入り込むことがなく、ホルダ本体２２を安定的に成形することができる。
【0039】
（治具着脱工程の離脱工程）
図７の７１０と７２０に示すように、成形工程の後に、複数の係合爪３８の係合状態を解除して、治具３６を成形型３２の頂部から離脱させる。これにより、複数の分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位可能にすることができる。
図７の７１０と７２０に示すように、成形工程の後に、複数の係合爪３８の係合状態を解除して、治具３６を成形型３２の頂部から離脱させる。これにより、複数の分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位可能にすることができる。
【0040】
（離型工程）
図７の７１０と７２０に示すように、治具着脱工程の離脱工程の後に、複数の分割型３４のうちの少なくとも２つの分割型３４間の距離が小さくなるように、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を変位させる。具体的には、例えば、成形型３２の外側（径方向外側）からの外力によって複数の分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位させて、成形型３２の少なくとも一部を収縮させる。そして、成形型３２の一部を収縮させた状態で、ホルダ本体２２を成形型３２から離型する。
図７の７１０と７２０に示すように、治具着脱工程の離脱工程の後に、複数の分割型３４のうちの少なくとも２つの分割型３４間の距離が小さくなるように、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を変位させる。具体的には、例えば、成形型３２の外側（径方向外側）からの外力によって複数の分割型３４を成形型３２の軸心に向かう方向へ変位させて、成形型３２の少なくとも一部を収縮させる。そして、成形型３２の一部を収縮させた状態で、ホルダ本体２２を成形型３２から離型する。
【0041】
第１フランジ部３２ｆを含む成形型３２全体が放射状に分割された複数の分割型（不図示）により構成されてもよい。この場合には、成形型３２を構成する複数の分割型は、完全に分離されており、シリンダ又は電動モータ等のアクチュエータ（不図示）の駆動により拡縮する方向へ同期して移動する。
【0042】
実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における前述の複数の工程を経ることにより、ホルダ本体２２を成形して、成形型３２から取り出すことができる。なお、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法から治具着脱工程を省略してもよい。
【0043】
続いて、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法の作用効果、及び実施形態１に係る成形型３２の作用効果について説明する。
【0044】
（容器ホルダのホルダ本体の製造方法の作用効果）
実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においては、前述のように、ホルダ本体２２を成形型３２から離型する前に、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つを変位させて、少なくとも２つの分割型３４間の距離を小さくしている。そのため、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法によれば、例えば、成形型３２の少なくとも一部を細くして、ホルダ本体２２を成形型３２から容易に離型することができる。
実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においては、前述のように、ホルダ本体２２を成形型３２から離型する前に、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つを変位させて、少なくとも２つの分割型３４間の距離を小さくしている。そのため、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法によれば、例えば、成形型３２の少なくとも一部を細くして、ホルダ本体２２を成形型３２から容易に離型することができる。
【0045】
特に、成形型３２の成形面３２ｍ側からエアを噴出させなくても、ホルダ本体２２を成形型３２から容易に離型することができる。そのため、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法によれば、エアを供給するエア供給回路を成形型３２の構成から省くことができ、成形型３２の構成の複雑化を抑えつつ、ホルダ本体２２の製造コストを低減することができる。
【0046】
また、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においては、前述のように、筒状体２４の一方の端部が第１フランジ部３２ｆに当接するように、筒状体２４を成形型３２にセットする。そのため、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法によれば、筒状体２４を成形型３２に対して正確に位置決めして、成形後のホルダ本体２２の上縁部側である第１端部側の開口部の形状及び大きさのバラツキを抑えることができる。
【0047】
更に、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においては、前述のように、成形工程の前に、複数の係合爪３８がそれぞれ隣接する分割型３４同士間に係合するように、成形型３２の頂部に治具３６を装着する。そのため、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法によれば、ホルダ本体２２を成形中に、複数の分割型３４が筒状体２４の熱収縮に伴って成形型３２の軸心に向かう方向へ変位することがなく、容器ホルダの１２形状品質を安定させることができる。
【0048】
（成形型３２の作用効果）
成形型３２の少なくとも一部は、放射状又は半割状に分割された複数の分割型３４により構成されている。また、成形型３２は、複数の分割型３４のうちの少なくとも２つの分割型３４間の距離が小さくなるように、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を変位できるように構成されている。そのため、ホルダ本体２２を成形型３２から離型する前に、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を変位させて、少なくとも２つの分割型３４間の距離を小さくすることができる。これにより、実施形態１に係る成形型３２によれば、成形型３２の少なくとも一部を細くして、ホルダ本体２２を成形型３２から容易に離型することができる。
成形型３２の少なくとも一部は、放射状又は半割状に分割された複数の分割型３４により構成されている。また、成形型３２は、複数の分割型３４のうちの少なくとも２つの分割型３４間の距離が小さくなるように、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を変位できるように構成されている。そのため、ホルダ本体２２を成形型３２から離型する前に、複数の分割型３４のうちの少なくとも１つの分割型３４を変位させて、少なくとも２つの分割型３４間の距離を小さくすることができる。これにより、実施形態１に係る成形型３２によれば、成形型３２の少なくとも一部を細くして、ホルダ本体２２を成形型３２から容易に離型することができる。
【0049】
特に、成形型３２の成形面３２ｍ側からエアを噴出させなくても、ホルダ本体２２を成形型３２から容易に離型することができる。そのため、実施形態１に係る成形型３２によれば、エアを供給するエア供給回路を成形型３２の構成から省くことができ、成形型３２の構成の複雑化を抑えつつ、ホルダ本体２２の製造コストを低減することができる。
【0050】
また、実施形態１に係る成形型３２においては、前述のように、成形型３２はその第１端部側に第１フランジ部３２ｆを有している。そのため、筒状体２４の一方の端部が成形型３２の第１フランジ部３２ｆに当接するように、筒状体２４を成形型３２にセットすることができる。これにより、実施形態１に係る成形型３２によれば、筒状体２４を成形型３２に対して正確に位置決めして、成形後のホルダ本体２２の上縁部側である第１端部側の開口部の形状及び大きさのバラツキを抑えることができる。
【0051】
〔実施形態２〕
図８及び図９を参照して、実施形態２に係る容器ホルダ４２について説明する。図８の８１０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な平面図である。図８の８２０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な縦断面図である。図９の９１０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２の模式的な平面図である。図９の９２０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２の模式的な縦断面図である。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。
図８及び図９を参照して、実施形態２に係る容器ホルダ４２について説明する。図８の８１０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な平面図である。図８の８２０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２がパウチ１２を保持した状態を示す模式的な縦断面図である。図９の９１０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２の模式的な平面図である。図９の９２０は、実施形態２に係る容器ホルダ４２の模式的な縦断面図である。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。
【0052】
（容器ホルダ４２）
図８の８１０と８２０に示すように、実施形態２に係る容器ホルダ４２は、実施形態１に係る容器ホルダ１０（図１参照）と同様に、内容物を収容する軟包材容器の一例としてのパウチ１２を保持する。容器ホルダ４２は、パウチ１２に装着される容器カバーとしての機能を有する。容器ホルダ４２は、上下方向（軸方向）に延びた筒状のホルダ本体４４を備えており、ホルダ本体４４は、実施形態１に係る容器ホルダ１０のホルダ本体２２（図１参照）と同様に、熱収縮性の筒状体２４（図１１参照）から成形される成形品である。筒状体２４は、内層としての筒状のシート部材２４Ａと、筒状のシート部材２４Ａの外側に配置された外層としての筒状のシュリンク部材２４Ｂとから構成されている（図１１の１１２０参照）。ホルダ本体４４の上縁部は、ホルダ本体４４の第１端部であり、ホルダ本体４４の下縁部は、ホルダ本体４４の第２端部である。
図８の８１０と８２０に示すように、実施形態２に係る容器ホルダ４２は、実施形態１に係る容器ホルダ１０（図１参照）と同様に、内容物を収容する軟包材容器の一例としてのパウチ１２を保持する。容器ホルダ４２は、パウチ１２に装着される容器カバーとしての機能を有する。容器ホルダ４２は、上下方向（軸方向）に延びた筒状のホルダ本体４４を備えており、ホルダ本体４４は、実施形態１に係る容器ホルダ１０のホルダ本体２２（図１参照）と同様に、熱収縮性の筒状体２４（図１１参照）から成形される成形品である。筒状体２４は、内層としての筒状のシート部材２４Ａと、筒状のシート部材２４Ａの外側に配置された外層としての筒状のシュリンク部材２４Ｂとから構成されている（図１１の１１２０参照）。ホルダ本体４４の上縁部は、ホルダ本体４４の第１端部であり、ホルダ本体４４の下縁部は、ホルダ本体４４の第２端部である。
【0053】
図８の８２０、及び図９の９１０と９２０に示すように、ホルダ本体４４は、上下方向に延びた周壁部４４ｐと、周壁部４４ｐの下縁部側に形成されかつ径方向外側に張り出した断面横Ｕ字状の張出部４４ｆと、張出部４４ｆに形成された環状の底面部４４ｂとを有している。ホルダ本体４４は、その内側に、パウチ１２を収納するための収納空間４４ｓを有している。ホルダ本体４４の周壁部４４ｐは、軸方向に沿って略同径（略同じ太さ）になっている。ホルダ本体４４の平面視形状は、円形状であるが、四角形状等の多角形状又は長円形状であってもよい。
【0054】
また、容器ホルダ４２は、容器ホルダ１０と同様に、ホルダ本体４４の第１端部側に設けられた略環状の天板２６を備えている。天板２６の各分割天板２８は、ホルダ本体４４の第１端部側に超音波溶着等の溶着又は接着によって接合されてもよい。
【0055】
【0056】
（成形型４６）
図１０に示すように、実施形態２に係る成形型４６は、熱収縮性の筒状体２４を用いて容器ホルダ４２のホルダ本体４４を成形するための成形型である。成形型４６は、ホルダ本体４４の内表面に対応した成形面４６ｍを有しており、例えば合成樹脂、金属、セラミックからなる。成形型４６の裾側は、成形型４６の第１端部側であり、成形型４６の肩側は、成形型４６の第２端部側である。
図１０に示すように、実施形態２に係る成形型４６は、熱収縮性の筒状体２４を用いて容器ホルダ４２のホルダ本体４４を成形するための成形型である。成形型４６は、ホルダ本体４４の内表面に対応した成形面４６ｍを有しており、例えば合成樹脂、金属、セラミックからなる。成形型４６の裾側は、成形型４６の第１端部側であり、成形型４６の肩側は、成形型４６の第２端部側である。
【0057】
成形型４６は、その裾側である第１端部側に、筒状体２４の一方の端部を当接させるための環状の第１フランジ部４６ｆを有しており、第１フランジ部４６ｆは、径方向外側に突出している。第１フランジ部４６ｆは、連続した環状であるが、不連続な環状であってもよい。成形型４６の平面視形状は、ホルダ本体４４の平面視形状に対応して円形状である。ホルダ本体４４の平面形状を四角形状等の多角形状又は長円形状に変更した場合には、成形型４６の平面視形状をその変更に対応して多角形状又は長円形状にする。
【0058】
（分割型４８）
図１０の１０１０と１０２０に示すように、成形型４６の一部分である、成形型４６のうち第１フランジ部４６ｆを除く部位は、複数の縦溝４６ｇによって放射状に分割された複数の分割型４８により構成されている。各分割型４８の外側面は、成形型４６の成形面４６ｍの一部を構成する。複数の分割型４８は、それぞれ、当該分割型４８の第２端部側に円弧状の第２フランジ部４８ｆを有している。また、成形型４６は、複数の分割型４８のうちの少なくとも２つの分割型４８間の距離が小さくなるように、複数の分割型４８のうちの少なくとも１つの分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位できるように構成されている。具体的には、成形型４６は、複数の分割型４８を弾性変形によって成形型４６の軸心に向かう方向（径方向内側）へ変位できるように構成されている。
図１０の１０１０と１０２０に示すように、成形型４６の一部分である、成形型４６のうち第１フランジ部４６ｆを除く部位は、複数の縦溝４６ｇによって放射状に分割された複数の分割型４８により構成されている。各分割型４８の外側面は、成形型４６の成形面４６ｍの一部を構成する。複数の分割型４８は、それぞれ、当該分割型４８の第２端部側に円弧状の第２フランジ部４８ｆを有している。また、成形型４６は、複数の分割型４８のうちの少なくとも２つの分割型４８間の距離が小さくなるように、複数の分割型４８のうちの少なくとも１つの分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位できるように構成されている。具体的には、成形型４６は、複数の分割型４８を弾性変形によって成形型４６の軸心に向かう方向（径方向内側）へ変位できるように構成されている。
【0059】
実施形態２においては、複数の分割型４８の数は、４つであるが、２つ、３つ、５つ以上であってもよい。複数の分割型４８の数が２つの場合には、成形型４６のうち第１フランジ部４６ｆを除く部位は、半割状に分割された２つの分割型４８に構成されることになる。また、複数の縦溝４６ｇの軸方向の長さを短くして、成形型４６の上側部分（例えば上半分）のみが複数の分割型４８により構成されてもよい。また、複数の分割型４８が互いに対応関係にある成形面４６ｍの一部を有していれば、複数の分割型４８の形状は同一でなくてもよい。
【0060】
続いて、図１１から図１３を参照して、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法について説明する。図１１は、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法におけるセット工程及び治具着脱工程の装着工程を説明する模式図である。図１１の１１１０は、図１１の１１２０を上から見た図である。図１１の１１２０は、熱収縮性の筒状体を成形型にセットしかつ治具を成形型の頂部に装着した状態を示す模式的な縦断面図である。図１２は、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における成形工程を説明する模式図である。図１２の１２１０は、図１２の１２２０を上から見た図である。図１２の１２２０は、筒状体を熱収縮させた状態を示す模式的な縦断面図である。図１３は、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における離型工程及び治具着脱工程の離脱工程を説明する模式図である。図１３の１３１０は、図１３の１３２０を上から見た図である。図１３の１３２０は、ホルダ本体を成形型から離型する途中の状態を示す模式的な縦断面図である。
【0061】
（容器ホルダのホルダ本体の製造方法の概要）
図１１から図１３に示すように、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、容器ホルダ４２のホルダ本体４４を製造するための方法である。実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、セット工程と、成形工程と、治具着脱工程と、離型工程とを含む。治具着脱工程は、装着工程と、離脱工程とからなる。そして、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における各工程の具体的な内容は、次の通りである。
図１１から図１３に示すように、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、容器ホルダ４２のホルダ本体４４を製造するための方法である。実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、セット工程と、成形工程と、治具着脱工程と、離型工程とを含む。治具着脱工程は、装着工程と、離脱工程とからなる。そして、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における各工程の具体的な内容は、次の通りである。
【0062】
（セット工程）
図１１の１１１０と１１２０に示すように、熱収縮性の筒状体２４が成形型４６の成形面４６ｍを囲むと共に、筒状体２４の一方の端部が成形型４６の第１フランジ部４６ｆに当接するように、筒状体２４を成形型４６にセットする。筒状体２４を成形型４６にセットしたときに、筒状体２４のシート部材２４Ａの他方の端部は、成形型４６の頂部と同じ高さに位置している。筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂの他方の端部は、成形型４６の頂部に対して上方向に突出している。
図１１の１１１０と１１２０に示すように、熱収縮性の筒状体２４が成形型４６の成形面４６ｍを囲むと共に、筒状体２４の一方の端部が成形型４６の第１フランジ部４６ｆに当接するように、筒状体２４を成形型４６にセットする。筒状体２４を成形型４６にセットしたときに、筒状体２４のシート部材２４Ａの他方の端部は、成形型４６の頂部と同じ高さに位置している。筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂの他方の端部は、成形型４６の頂部に対して上方向に突出している。
【0063】
（治具着脱工程の装着工程）
図１１の１１１０と１１２０に示すように、成形工程の前に、複数の係合爪３８がそれぞれ隣接する分割型４８同士間に係合するように、成形型４６の頂部に治具３６を装着する。これにより、成形工程中に、複数の分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位不能にすることができる。
図１１の１１１０と１１２０に示すように、成形工程の前に、複数の係合爪３８がそれぞれ隣接する分割型４８同士間に係合するように、成形型４６の頂部に治具３６を装着する。これにより、成形工程中に、複数の分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位不能にすることができる。
【0064】
（成形工程）
図１２の１２１０と１２２０に示すように、セット工程の後に、適宜の加熱手法によって筒状体２４を加熱する。すると、筒状体２４の他方の端部を複数の分割型４８の第２フランジ部４８ｆに沿うように熱収縮させると共に、筒状体２４における他方の端部以外の部位を成形型４６の成形面４６ｍに沿うように熱収縮させる。これにより、張出部４４ｆを有したホルダ本体４４を成形することができる。このとき、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂによってホルダ本体４４の底面部４４ｂが形成される。
図１２の１２１０と１２２０に示すように、セット工程の後に、適宜の加熱手法によって筒状体２４を加熱する。すると、筒状体２４の他方の端部を複数の分割型４８の第２フランジ部４８ｆに沿うように熱収縮させると共に、筒状体２４における他方の端部以外の部位を成形型４６の成形面４６ｍに沿うように熱収縮させる。これにより、張出部４４ｆを有したホルダ本体４４を成形することができる。このとき、筒状体２４のシュリンク部材２４Ｂによってホルダ本体４４の底面部４４ｂが形成される。
【0065】
ここで、成形工程中に、シュリンク部材２４Ｂを含む筒状体２４は、周方向に収縮する。そのため、成形工程中に、筒状体２４の一部が周方向に隣接する分割型４８間の縦溝４６ｇに入り込むことがなく、ホルダ本体４４を安定的に成形することができる。
【0066】
（治具着脱工程の離脱工程）
図１３の１３１０と１３２０に示すように、成形工程の後に、複数の係合爪３８の係合状態を解除して、治具３６を成形型４６の頂部から離脱させる。これにより、複数の分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位可能にすることができる。
図１３の１３１０と１３２０に示すように、成形工程の後に、複数の係合爪３８の係合状態を解除して、治具３６を成形型４６の頂部から離脱させる。これにより、複数の分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位可能にすることができる。
【0067】
（離型工程）
図１３の１３１０と１３２０に示すように、治具着脱工程の離脱工程の後に、複数の分割型４８のうちの少なくとも２つの分割型４８間の距離が小さくなるように、複数の分割型４８のうちの少なくとも１つの分割型４８を変位させる。具体的には、例えば、成形型４６の外側（径方向外側）からの外力によって複数の分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位させて、成形型４６の少なくとも一部を収縮させる。そして、成形型４６の一部を収縮させた状態で、ホルダ本体４４を成形型４６から離型する。
図１３の１３１０と１３２０に示すように、治具着脱工程の離脱工程の後に、複数の分割型４８のうちの少なくとも２つの分割型４８間の距離が小さくなるように、複数の分割型４８のうちの少なくとも１つの分割型４８を変位させる。具体的には、例えば、成形型４６の外側（径方向外側）からの外力によって複数の分割型４８を成形型４６の軸心に向かう方向へ変位させて、成形型４６の少なくとも一部を収縮させる。そして、成形型４６の一部を収縮させた状態で、ホルダ本体４４を成形型４６から離型する。
【0068】
第１フランジ部４６ｆを含む成形型４６全体が放射状に分割された複数の分割型（不図示）により構成されてもよい。この場合には、成形型３２を構成する複数の分割型は、完全に分離されており、シリンダ又は電動モータ等のアクチュエータ（不図示）の駆動により拡縮する方向へ同期して移動する。
【0069】
実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法における前述の複数の工程を経ることにより、ホルダ本体４４を成形して、成形型４６から取り出すことができる。なお、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法から治具着脱工程を省略してもよい。
【0070】
続いて、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法の作用効果、及び実施形態２に係る成形型４６の作用効果について説明する。
【0071】
（容器ホルダのホルダ本体の製造方法の作用効果）
実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においては、前述の実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法と同様の構成を有している。そのため、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においても、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法と同様の作用効果を奏する。
実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においては、前述の実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法と同様の構成を有している。そのため、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においても、実施形態１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法と同様の作用効果を奏する。
【0072】
また、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法においては、前述のように、ホルダ本体４４を成形する際に、筒状体２４の他方の端部を複数の分割型４８の第２フランジ部４８ｆに沿うように熱収縮させている。そのため、ホルダ本体４４の他方の端部である底部に複数の分割型４８の第２フランジ部４８ｆに対応した張出部４４ｆを形成することができる。これにより、実施形態２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法によれば、ホルダ本体４４の自立性を高めることができ、容器ホルダ４２に保持されたパウチ１２の自立性を高めることができる。
【0073】
（実施形態２に係る成形型４６の作用効果）
実施形態２に係る成形型４６においては、前述の実施形態１に係る成形型３２と同様の構成を有している。そのため、実施形態２に係る成形型４６においても、実施形態１に係る成形型３２と同様の作用効果を奏する。
実施形態２に係る成形型４６においては、前述の実施形態１に係る成形型３２と同様の構成を有している。そのため、実施形態２に係る成形型４６においても、実施形態１に係る成形型３２と同様の作用効果を奏する。
【0074】
また、実施形態２に係る成形型４６においては、前述のように、複数の分割型４８は、それぞれ、当該分割型４８の第２端部側に円弧状の第２フランジ部４８ｆを有している。そのため、ホルダ本体４４を成形する際に、筒状体２４の他方の端部を複数の分割型４８の第２フランジ部４８ｆに沿うように熱収縮させて、ホルダ本体４４の他方の端部である底部に複数の分割型４８の第２フランジ部４８ｆに対応した張出部４４ｆを形成することができる。これにより、実施形態２に係る成形型４６によれば、ホルダ本体４４の自立性を高めることができ、容器ホルダ４２に保持されたパウチ１２の自立性を高めることができる。
【0075】
〔まとめ〕
本開示の態様１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を製造する方法であって、前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有しかつ少なくとも一部分が、放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成された成形型に、前記筒状体をセットするセット工程と、前記セット工程の後に、前記筒状体を前記成形型の前記成形面に沿うように熱収縮させて前記ホルダ本体を成形する成形工程と、前記成形工程の後に、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位させて、前記ホルダ本体を前記成形型から離型する離型工程と、を含む。
本開示の態様１に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を製造する方法であって、前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有しかつ少なくとも一部分が、放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成された成形型に、前記筒状体をセットするセット工程と、前記セット工程の後に、前記筒状体を前記成形型の前記成形面に沿うように熱収縮させて前記ホルダ本体を成形する成形工程と、前記成形工程の後に、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位させて、前記ホルダ本体を前記成形型から離型する離型工程と、を含む。
【0076】
前記の構成によれば、前記ホルダ本体を前記成形型から離型する前に、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位させて、少なくとも２つの分割型間の距離を小さくする。これにより、前記成形型の少なくとも一部を細くして、前記ホルダ本体を前記成形型から容易に離型することができる。
【0077】
本開示の態様２に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、前記態様１において、前記成形型は、その第１端部側に第１フランジ部を有しており、前記セット工程では、前記筒状体の一方の端部が前記第１フランジ部に当接するように、前記筒状体を前記成形型にセットしてもよい。
【0078】
前記の構成によれば、前記筒状体を前記成形型に対して正確に位置決めすることができ、前記ホルダ本体の一方の端部側の開口部の形状及び大きさのバラツキを抑えることができる。
【0079】
本開示の態様３に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、前記態様１又は２において、前記成形工程の前に、前記複数の分割型間に係合するように前記成形型に治具を装着すると共に、前記成形工程の後に、前記成形型から前記治具を離脱させる治具着脱工程を更に含んでもよい。
【0080】
前記の構成によれば、前記ホルダ本体を成形中に、前記複数の分割型が筒状体の熱収縮に伴って前記成形型の軸心に向かう方向へ変位することがなく、前記容器ホルダの形状品質を安定させることができる。
【0081】
本開示の態様４に係る容器ホルダのホルダ本体の製造方法は、前記態様１～３のいずれか１つにおいて、前記複数の分割型のそれぞれは、当該分割型の第２端部側に第２フランジ部を有しており、前記成形工程では、前記筒状体の他方の端部を前記第２フランジ部に沿うように熱収縮させてもよい。
【0082】
前記の構成によれば、前記ホルダ本体の他方の端部に、前記第２フランジ部に対応した前記張出部を形成することができる。これにより、前記ホルダ本体の自立性を高めることができ、前記容器ホルダに保持された軟包材容器の自立性を高めることができる。
【0083】
本開示の態様５に係る成形型は、熱収縮性の筒状体を用いて容器ホルダのホルダ本体を成形するための成形型であって、前記ホルダ本体の内表面に対応した成形面を有し、少なくとも一部分が放射状又は半割状に分割された複数の分割型により構成され、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位できるように構成されている。
【0084】
前記の構成によれば、前記成形型の少なくとも一部は、放射状又は半割状に分割された前記複数の分割型により構成されている。また、前記成形型は、前記複数の分割型のうちの少なくとも２つの分割型間の距離が小さくなるように前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位できるように構成されている。そのため、前記ホルダ本体を前記成形型から離型する前に、前記複数の分割型のうちの少なくとも１つの分割型を変位させて、少なくとも２つの分割型間の距離を小さくすることができる。これにより、前記成形型の少なくとも一部を細くして、前記ホルダ本体を前記成形型から容易に離型することができる。
【0085】
本開示の態様６に係る成形型は、前記態様５において、前記複数の分割型は、それぞれ、前記筒状体の一方の端部を当接させるための第１フランジ部を有してもよい。
【0086】
前記の構成によれば、前記筒状体の一方の端部が前記成形型の前記第１フランジ部に当接するように、前記筒状体を前記成形型にセットすることができる。これにより、前記筒状体を前記成形型に対して正確に位置決めすることができ、前記ホルダ本体の一方の端部側の開口部の形状及び大きさのバラツキを抑えることができる。
【0087】
〔付記事項〕
本開示は前述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本開示の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。
本開示は前述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本開示の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。
【符号の説明】
【0088】
１０ 容器ホルダ
１２ パウチ（軟包材容器）
１４ パウチ本体
１６ 注出部
２２ ホルダ本体
２２ｐ 周壁部
２２ｐｓ 順テーパ部
２２ｐｒ 逆テーパ部
２２ｂ 底面部
２４ 筒状体
２４Ａ シート部材
２４Ｂシュリンク部材
２６ 天板
３２ 成形型
３２ｍ 成形面
３２ｆ 第1フランジ部
３２ｇ 縦溝
３４ 分割型
３６ 治具
３８ 係合爪
４０ 摘み部
４２ 容器ホルダ
４４ ホルダ本体
４４ｐ 周壁部
４４ｂ 底面部
４４ｆ 張出部
４６ 成形型
４６ｆ 第１フランジ部
４６ｇ 縦溝
４８ 分割型
４８ｆ 第２フランジ部
１２ パウチ（軟包材容器）
１４ パウチ本体
１６ 注出部
２２ ホルダ本体
２２ｐ 周壁部
２２ｐｓ 順テーパ部
２２ｐｒ 逆テーパ部
２２ｂ 底面部
２４ 筒状体
２４Ａ シート部材
２４Ｂシュリンク部材
２６ 天板
３２ 成形型
３２ｍ 成形面
３２ｆ 第1フランジ部
３２ｇ 縦溝
３４ 分割型
３６ 治具
３８ 係合爪
４０ 摘み部
４２ 容器ホルダ
４４ ホルダ本体
４４ｐ 周壁部
４４ｂ 底面部
４４ｆ 張出部
４６ 成形型
４６ｆ 第１フランジ部
４６ｇ 縦溝
４８ 分割型
４８ｆ 第２フランジ部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】