ホーム > 特許ランキング > 三ツ星ベルト株式会社
知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
特開2024-80661曲がり管、曲がり管の製造方法及びカバーファクタの値の算出制御方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024080661
(43)【公開日】2024-06-13
(54)【発明の名称】曲がり管、曲がり管の製造方法及びカバーファクタの値の算出制御方法
(51)【国際特許分類】
B29C 70/32 20060101AFI20240606BHJP
B29C 70/10 20060101ALI20240606BHJP
【ＦＩ】
B29C70/32
B29C70/10
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023201945
(22)【出願日】2023-11-29
(31)【優先権主張番号】P 2022193142
(32)【優先日】2022-12-01
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000006068
【氏名又は名称】三ツ星ベルト株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001841
【氏名又は名称】弁理士法人ＡＴＥＮ
(72)【発明者】
【氏名】辻 裕貴
【テーマコード（参考）】
4F205
【Ｆターム（参考）】
4F205AA36
4F205AD16
4F205AG12
4F205AR09
4F205AR12
4F205HA02
4F205HA33
4F205HA37
4F205HA46
4F205HB01
4F205HC07
4F205HF05
4F205HL02
4F205HT22
(57)【要約】
【課題】曲がり形状の内側と外側とで編組構造の強度面で偏りが生じにくい条件を満たす曲がり管等の提供をする。
【解決手段】組糸７１及び軸糸７２を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１であって、曲がり管１の屈曲部分１１の内周に相当する、編組構造の表面積に対する組糸７１及び軸糸７２が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、曲がり管１の屈曲部分１１の外周に相当する、編組構造の表面積に対する組糸７１及び軸糸７２が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たす。
【選択図】図３
【解決手段】組糸７１及び軸糸７２を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１であって、曲がり管１の屈曲部分１１の内周に相当する、編組構造の表面積に対する組糸７１及び軸糸７２が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、曲がり管１の屈曲部分１１の外周に相当する、編組構造の表面積に対する組糸７１及び軸糸７２が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たす。
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管であって、
前記編組構造は、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸が組み込まれており、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式２）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことを特徴とする、編組構造をした曲がり管。
・・・（式１）
・・・（式２）
前記編組構造は、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸が組み込まれており、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式２）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことを特徴とする、編組構造をした曲がり管。
【数1】
【数2】
【請求項2】
前記組糸は、断面が矩形のテープ形状をしていることを特徴とする、請求項１に記載の編組構造をした曲がり管。
【請求項3】
前記組糸及び軸糸は、断面が矩形のテープ形状をしていることを特徴とする、請求項１に記載の編組構造をした曲がり管。
【請求項4】
組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管の製造方法であって、
当該曲がり管は、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式４）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすように、マンドレルの外周上で、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸を配置し、前記組糸及び前記軸糸を組み合わせて形成されることを特徴とする、編組構造をした曲がり管の製造方法。
・・・（式３）
・・・（式４）
当該曲がり管は、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式４）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすように、マンドレルの外周上で、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸を配置し、前記組糸及び前記軸糸を組み合わせて形成されることを特徴とする、編組構造をした曲がり管の製造方法。
【数3】
【数4】
【請求項5】
組糸及び曲がり管の中心軸方向に沿って配置される軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした当該曲がり管における、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示すカバーファクタｃｆ3の値の算出制御方法であって、
（１Ａ）前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］及び前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］、前記軸糸の数ｎm［本］を記憶装置に記憶させるステップ、
（１Ｂ）下記（式５）に、前記（１Ａ）のステップで記憶した、前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］及び前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］、前記軸糸の数ｎm［本］を代入し、前記カバーファクタｃｆ3の値を算出するステップ、
（１Ｃ）前記（１Ｂ）のステップで算出した、前記カバーファクタｃｆ3の値をアウトプットするステップ、
を制御装置により実行する。
・・・（式５）
（１Ａ）前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］及び前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］、前記軸糸の数ｎm［本］を記憶装置に記憶させるステップ、
（１Ｂ）下記（式５）に、前記（１Ａ）のステップで記憶した、前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］及び前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］、前記軸糸の数ｎm［本］を代入し、前記カバーファクタｃｆ3の値を算出するステップ、
（１Ｃ）前記（１Ｂ）のステップで算出した、前記カバーファクタｃｆ3の値をアウトプットするステップ、
を制御装置により実行する。
【数5】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、編組構造をした曲がり管、その製造方法及びカバーファクタの値の算出制御方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、耐食性、軽量性、耐内圧性、耐衝撃性に優れた性能が要求される水道管などの曲がり管については、繊維材料（組糸）による編組技術及び樹脂成形によって構成される繊維強化樹脂（繊維強化プラスチック： ｆｉｂｅｒ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓｔｉｃ：ＦＲＰ）製のものが使用されている（例えば、特許文献１～４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２００８－２５４３６１号公報
【特許文献2】特開昭５０－６２２７１号公報
【特許文献3】特開平６－３４４４５０号公報
【特許文献4】特開平７－２２３２７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
編組技術を利用して曲がり管を形成する場合、組糸を曲がり形状で編組する必要がある。
しかしながら、組糸を直線状に編組する場合に比べ、曲がり形状の内周側では組糸に縮む作用が働き、一方で、曲がり形状の外周側では組糸が伸びる作用が働き、曲がり管の編組構造に偏り（強度の差）が生じて均一になりにくく、種々の因子が影響するため最適条件化することが困難であった。
しかしながら、組糸を直線状に編組する場合に比べ、曲がり形状の内周側では組糸に縮む作用が働き、一方で、曲がり形状の外周側では組糸が伸びる作用が働き、曲がり管の編組構造に偏り（強度の差）が生じて均一になりにくく、種々の因子が影響するため最適条件化することが困難であった。
【0005】
そこで、本発明の課題は、曲がり形状の内側と外側とで編組構造の強度面で偏りが生じにくい条件を満たす曲がり管等の提供をすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明は、組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管であって、
前記編組構造は、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸が組み込まれており、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式２）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことを特徴としている。
・・・（式１）
・・・（式２）
前記編組構造は、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸が組み込まれており、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式１）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式２）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことを特徴としている。
【数1】
【数2】
【0007】
上記構成のように、組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管において、曲がり管の屈曲部分の内周の内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管の屈曲部分の外周の外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が上記条件を満たし、さらに、軸糸比率ＲmがＲm≧０．５０の条件を満たす場合であれば、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい構成にすることができる。
【0008】
また、本発明は、組糸を組み合わせて形成された編組構造をした、上記曲がり管において、前記組糸は、断面が矩形のテープ形状をしていることを特徴としてもよい。また、組糸及び軸糸を組み合わせて形成された編組構造をした、上記曲がり管において、前記組糸及び前記軸糸は、断面が矩形のテープ形状をしていることを特徴としてもよい。
【0009】
上記構成によれば、曲がり管の屈曲部分の内周の内側カバーファクタの値、及び、曲がり管の屈曲部分の外周の外側カバーファクタの値を高めることができ、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）がより生じにくい構成にすることができる。
【0010】
また、本発明は、組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管の製造方法であって、
当該曲がり管は、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式４）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすように、マンドレルの外周上で、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸を配置し、前記組糸及び前記軸糸を組み合わせて形成されることを特徴としている。
・・・（式３）
・・・（式４）
当該曲がり管は、
前記組糸の幅をｂf［ｍｍ］
前記組糸の数をｎ［本］
前記編組構造の内径をＤ［ｍｍ］
前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度をθ［°］
当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅をｆ［ｍｍ］
前記軸糸の幅をｂm［ｍｍ］
前記軸糸の数をｎm［本］
前記組糸の繊度をｆb［ｄｔｅｘ］
前記軸糸の繊度をｆm［ｄｔｅｘ］
前記組糸の引張弾性率をＥb［ＧＰａ］
前記軸糸の引張弾性率をＥm［ＧＰａ］
とした場合の下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の内周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、下記（式３）によって求められる、前記曲がり管の屈曲部分の外周に相当する、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示す外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、
更に、下記（式４）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすように、マンドレルの外周上で、当該曲がり管の中心軸方向に沿って前記軸糸を配置し、前記組糸及び前記軸糸を組み合わせて形成されることを特徴としている。
【数3】
【数4】
【0011】
組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管において、曲がり管の屈曲部分の内周の内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管の屈曲部分の外周の外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が上記条件を満たし、さらに、軸糸比率ＲmがＲm≧０．５０の条件を満たす場合であれば、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい編組構造をした曲がり管を製造することができる。
【0012】
また、本発明は、組糸及び曲がり管の中心軸方向に沿って配置される軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした当該曲がり管における、前記編組構造の表面積に対する前記組糸及び前記軸糸が占めている割合を示すカバーファクタｃｆ3の値の算出制御方法であって、
（１Ａ）前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］及び前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］ 、前記軸糸の数をｎm［本］を記憶装置に記憶させるステップ、
（１Ｂ）下記（式５）に、前記（１Ａ）のステップで記憶した、前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］、前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］、及び、前記軸糸の数ｎm［本］を代入し、前記カバーファクタｃｆ3の値を算出するステップ、
（１Ｃ）前記（１Ｂ）のステップで算出した、前記カバーファクタｃｆ3の値をアウトプットするステップ、を制御装置により実行する。
・・・（式５）
（１Ａ）前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］及び前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］ 、前記軸糸の数をｎm［本］を記憶装置に記憶させるステップ、
（１Ｂ）下記（式５）に、前記（１Ａ）のステップで記憶した、前記組糸の幅ｂf［ｍｍ］、前記組糸の数ｎ［本］、前記編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、前記組糸の、当該曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］、前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］、及び、前記軸糸の数ｎm［本］を代入し、前記カバーファクタｃｆ3の値を算出するステップ、
（１Ｃ）前記（１Ｂ）のステップで算出した、前記カバーファクタｃｆ3の値をアウトプットするステップ、を制御装置により実行する。
【数5】
【0013】
上記方法によれば、組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした３次元の曲がり管において、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい構成にする指標となる、曲がり管の屈曲部分の内周の内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管の屈曲部分の外周の外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値を、組糸の幅ｂf［ｍｍ］、組糸の数ｎ［本］、編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、組糸の、曲がり管の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、当該曲がり管の前記編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］、前記軸糸の幅ｂm［ｍｍ］、及び、軸糸の数ｎm［本］などの２次元データに基づき、３次元データに基づき算出した計算値に近似した値として算出することができる。
【発明の効果】
【0014】
曲がり形状の内側と外側とで編組構造の強度面で偏りが生じにくい条件を満たす曲がり管等の提供をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【0015】
【図1】本実施形態に係る曲がり管の説明図である。
【図2】本実施形態に係る曲がり管の製造方法の説明図である。
【図3】本実施形態に係る曲がり管の編組構造（１セル）の説明図である。
【図4】本実施形態に係る曲がり管の配向角度の説明図である。
【図5】マンドレルの説明図である。
【図6】曲がり管の屈曲部分の説明図である。
【図7】組糸及び軸糸の形状の概要図である。
【図8】曲がり管の編組構造の２次元面積と３次元トーラス形状面積との比較に関する説明図である。
【図9】曲がり管の編組構造の２次元面積と３次元トーラス形状面積との比較に関する説明図である。
【図10】実施例Ａに係る配向角度とカバーファクタの値との関係を示すグラフである。
【図11】実施例Ｂに係る配向角度とカバーファクタの値との関係を示すグラフである。
【図12】実施例Ｃに係る配向角度とカバーファクタの値との関係を示すグラフである。
【図13】実施例１の曲がり管の製造に使用するマンドレルの説明図である。
【図14】（Ａ）実施例・比較例に係る曲がり管（直線部）の製造方法の説明図である。（Ｂ）実施例・比較例に係る曲がり管（屈曲部分）の製造方法の説明図である。
【図15】実施例・比較例に係る曲がり管の屈曲部分の中央部分の内側・外側の説明図である。
【図16】実施例・比較例に係る曲がり管の破壊試験の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【0016】
（実施形態）
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【0017】
（曲がり管１）
曲がり管１は、組糸（炭素繊維材料など）による編組構造及び樹脂成形によって構成される繊維強化樹脂（繊維強化プラスチック： ｆｉｂｅｒ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓｔｉｃ：ＦＲＰ）製の管である。本実施形態の曲がり管１は、図１に示すように、断面が円形状をしており、一定の曲げ角度（本実施形態では６０°）で曲がった形状をしている。
曲がり管１は、組糸（炭素繊維材料など）による編組構造及び樹脂成形によって構成される繊維強化樹脂（繊維強化プラスチック： ｆｉｂｅｒ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓｔｉｃ：ＦＲＰ）製の管である。本実施形態の曲がり管１は、図１に示すように、断面が円形状をしており、一定の曲げ角度（本実施形態では６０°）で曲がった形状をしている。
【0018】
曲がり管１の編組構造は、図３に示すように、複数の組糸７１と軸糸７２を互いに組み合わせることで形成されている。組糸７１は、図３に示すように、曲がり管１の中心軸方向に対して所定の配向角度θ［°］を有して交差している。また、軸糸７２は、曲がり管１の中心軸方向の強度を向上させる等の観点から、曲がり管１の中心軸方向に平行になるように複数の組糸７１に組み込まれている。
【0019】
組糸７１及び軸糸７２は、曲がり管１の補強部材としての役割を果たすため、高強度な材料が使用される。具体的には、炭素繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、バサルト繊維、ボロン繊維、炭化ケイ素（ＳｉＣ）繊維などが挙げられ、公知の強度の大きい繊維であれば特に限定されない。また、編組した曲がり管１の形状を保持する観点から、繊維の一部にナイロンやポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸などを使用してもよい。
【0020】
曲がり管１の編組構造に対する樹脂成形に使用する樹脂の材料としては、公知の熱硬化性樹脂であればよく、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂などが挙げられる。
【0021】
（曲がり管１の屈曲部分の編組構造）
編組構造の曲がり管１を形成する場合、図１に示すように、屈曲部分１１の組糸７１及び軸糸７２を曲がり形状で編組する必要があるが、組糸７１及び軸糸７２を直線状に編組する場合に比べ、屈曲部分１１の内周側１１Ａでは組糸７１及び軸糸７２に縮む作用が働き、一方で、屈曲部分１１の外周側１１Ｂでは組糸７１及び軸糸７２が伸びる作用が働き、曲がり管１の編組構造に偏り（強度の差）が生じる場合がある。このような曲がり管１の編組構造に偏りが生じた場合、曲がり管１の耐内圧性能や耐衝撃性能が低下してしまう。
編組構造の曲がり管１を形成する場合、図１に示すように、屈曲部分１１の組糸７１及び軸糸７２を曲がり形状で編組する必要があるが、組糸７１及び軸糸７２を直線状に編組する場合に比べ、屈曲部分１１の内周側１１Ａでは組糸７１及び軸糸７２に縮む作用が働き、一方で、屈曲部分１１の外周側１１Ｂでは組糸７１及び軸糸７２が伸びる作用が働き、曲がり管１の編組構造に偏り（強度の差）が生じる場合がある。このような曲がり管１の編組構造に偏りが生じた場合、曲がり管１の耐内圧性能や耐衝撃性能が低下してしまう。
【0022】
そこで、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１の強度面の指標となる、曲がり管１の編組構造の表面積に対する組糸７１（及び軸糸７２）が占めている割合を示すカバーファクタｃｆ（式６、式７、式９）という指標（値）を用いて曲がり管１の屈曲部分の編組構造を形成する。
ここで、図１及び図３に示すように、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとでは、その編組構造の１セル（組糸７１に囲まれた１つの区画：図３（Ｂ）参照）あたりの幅ｆ［ｍｍ］は同じであるが、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］は異なることから、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）を算出する必要がある。
また、カバーファクタｃｆの算出には、曲がり管１の編組構造のセルが、組糸７１のみから構成されている場合（ｃｆ1）と、曲がり管１の編組構造のセルが組糸７１及び軸糸７２を含む場合（ｃｆ2）とを別個考慮する必要がある。
ここで、図１及び図３に示すように、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとでは、その編組構造の１セル（組糸７１に囲まれた１つの区画：図３（Ｂ）参照）あたりの幅ｆ［ｍｍ］は同じであるが、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］は異なることから、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）を算出する必要がある。
また、カバーファクタｃｆの算出には、曲がり管１の編組構造のセルが、組糸７１のみから構成されている場合（ｃｆ1）と、曲がり管１の編組構造のセルが組糸７１及び軸糸７２を含む場合（ｃｆ2）とを別個考慮する必要がある。
【0023】
具体的には、図３（Ａ）に示すように、曲がり管１の編組構造のセルが、組糸７１のみから構成されている場合は、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１（編組構造）の内径Ｄ［ｍｍ］、及び、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］などの２次元データに基づく値から、下記（式６）によって、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値、及び、下記（式６）によって算出される、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値が算出される。
【0024】
【数6】
【0025】
一方、図３（Ｂ）に示すように、曲がり管１の編組構造のセルが、組糸７１及び軸糸７２を含む場合は、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１（編組構造）の内径Ｄ［ｍｍ］、及び、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］に加えて、更に、曲がり管１の編組構造の１セル（組糸７１に囲まれた１つの区画：図３（Ｂ）参照）あたりの幅ｆ［ｍｍ］、軸糸７２の幅ｂm［ｍｍ］、及び、軸糸７２の数ｎm［本］などの２次元データに基づく値から、下記（式７）によって、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ2（ｉｎ）の値、及び、下記（式７）によって、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ2（ｏｕｔ）の値が算出される。
【0026】
【数7】
なお、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、（式７）において、Ａは曲がり管１の編組構造の１セルの面積であり、ＡSは曲がり管１の編組構造の１セルにおける組糸７１部分を除いた空隙部の面積であり、Ａaは曲がり管１の編組構造の１セルにおける軸糸７２（組糸７１と重複する部分を除く）部分の面積である。
【0027】
ここで、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）がより生じにくい構成にすることができるのは、曲がり管１の編組構造のセルが組糸７１だけでなく軸糸７２を含む場合と考えられる。
曲がり管１の編組構造のセルが組糸７１だけでなく軸糸７２を含む場合、組糸７１の数ｎ［本］、軸糸７２の数ｎm［本］、組糸７１の繊度ｆb［ｄｔｅｘ］、軸糸７２の繊度ｆm［ｄｔｅｘ］、組糸７１の引張弾性率Ｅb［ＧＰａ］、軸糸７２の引張弾性率Ｅm［ＧＰａ］などの２次元データに基づく値から、下記（式８）によって定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことが好適である。
曲がり管１の編組構造のセルが組糸７１だけでなく軸糸７２を含む場合、組糸７１の数ｎ［本］、軸糸７２の数ｎm［本］、組糸７１の繊度ｆb［ｄｔｅｘ］、軸糸７２の繊度ｆm［ｄｔｅｘ］、組糸７１の引張弾性率Ｅb［ＧＰａ］、軸糸７２の引張弾性率Ｅm［ＧＰａ］などの２次元データに基づく値から、下記（式８）によって定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことが好適である。
【0028】
【数8】
【0029】
以上を踏まえて、曲がり管１の編組構造が組糸７１及び軸糸７２を含む場合（図３の曲がり管１の編組構造参照）のカバーファクタｃｆ3の値の算出には、図３（Ａ）に示す、曲がり管１の編組構造が組糸７１のみから構成されているセルにおけるカバーファクタｃｆ1と、図３（Ｂ）に示す、曲がり管１の編組構造が組糸７１及び軸糸７２から構成されているセルにおけるカバーファクタｃｆ2とを考慮した、下記（式９）によって算出される、内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の範囲内、且つ、下記（式９）によって算出される、外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の範囲内の条件を満たし、更に、上記（式８）で定義される軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことにより、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じない、曲がり管１の屈曲部分１１の編組構造を形成する（後述する実施例に係る［実施例１～５及び比較例１～５に基づく検証］参照）。
【0030】
【数9】
【0031】
なお、上記のように、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値は１００％以下８０％以上の範囲内、且つ、外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値は１００％以下８０％以上の範囲内の条件を満たすようにしている。
これは、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％を超えると、組糸７１（組糸７１及び軸糸７２）による編組構造により形成された曲がり管１の表面積以上となることから組糸７１（組糸７１及び軸糸７２）の一部が曲がり管１の表面から浮いてしまい、その浮いた部分或いは周辺に負荷等がかかり曲がり管１の耐内圧性能や耐衝撃性能が低下するおそれがあるからである。また、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が８０％未満又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が８０未満であると、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じてしまい、曲がり管１の耐内圧性能や耐衝撃性能が低下するおそれがあるからである。
これは、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％を超えると、組糸７１（組糸７１及び軸糸７２）による編組構造により形成された曲がり管１の表面積以上となることから組糸７１（組糸７１及び軸糸７２）の一部が曲がり管１の表面から浮いてしまい、その浮いた部分或いは周辺に負荷等がかかり曲がり管１の耐内圧性能や耐衝撃性能が低下するおそれがあるからである。また、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が８０％未満又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が８０未満であると、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じてしまい、曲がり管１の耐内圧性能や耐衝撃性能が低下するおそれがあるからである。
【0032】
（組糸７１及び軸糸７２の形状）
また、組糸７１及び軸糸７２に、炭素繊維材料等（６ｋ，１２ｋ）を使用した場合、繊維は細い糸の束であることから、曲がり管１の編組構造を形成する際に断面が完全な真円（図７参照）になるとは考えにくい。そこで、組糸７１及び軸糸７２の繊維の形状としては、断面を矩形のテープ形状（図７参照）にすることが好ましい。これにより、曲がり管１の屈曲部分１１の内周の内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周の外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を高めることができ、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）がより生じにくい構成にすることができる。
また、組糸７１及び軸糸７２に、炭素繊維材料等（６ｋ，１２ｋ）を使用した場合、繊維は細い糸の束であることから、曲がり管１の編組構造を形成する際に断面が完全な真円（図７参照）になるとは考えにくい。そこで、組糸７１及び軸糸７２の繊維の形状としては、断面を矩形のテープ形状（図７参照）にすることが好ましい。これにより、曲がり管１の屈曲部分１１の内周の内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周の外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を高めることができ、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）がより生じにくい構成にすることができる。
【0033】
（組糸のみからなる曲がり管のカバーファクタ算出制御方法）
曲がり管１の編組構造の作製に先立ち、曲がり管１の編組構造が組糸７１のみから構成される場合（曲がり管１の編組構造が軸糸７２を含まない場合）における、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値の算出処理（算出制御方法）について説明する。
曲がり管１の編組構造の作製に先立ち、曲がり管１の編組構造が組糸７１のみから構成される場合（曲がり管１の編組構造が軸糸７２を含まない場合）における、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値の算出処理（算出制御方法）について説明する。
【0034】
まず、ユーザーは、情報処理装置（パーソナルコンピュータなどの制御装置）の入力部により、ユーザーが想定する、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１の内径Ｄ［ｍｍ］、及び、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］（曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの配向角度θ［°］、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの配向角度θ［°］）の各種パラメータの値を入力し、情報処理装置が備える記憶部に記憶させる（（１Ａ）ステップ）。
【0035】
次に、ユーザーは、情報処理装置の記憶装置にプログラムとして記憶されている上記（式６）に、上記（１Ａ）ステップで記憶部に記憶した、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１の内径Ｄ［ｍｍ］、及び、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］（曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの配向角度θ［°］、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの配向角度θ［°］）の各種パラメータの値を代入し、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値を算出する（（１Ｂ）ステップ）。
【0036】
そして、上記（１Ｂ）のステップで算出した、内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値、及び、外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値を情報処理装置に接続されたディスプレイに表示する（（１Ｃ）ステップ）。
【0037】
このように、ディスプレイに表示された、内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たす場合には、上記ユーザーが想定した各種パラメータは、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）とならないと値であると推定し、曲がり管１の編組構造の設計値（仕様）とする。
一方、内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない、又は、外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない場合には、上記ユーザーが想定した各種パラメータは、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じる値であると推定し、各種パラメータの値の変更を行い、再度、上記（１Ａ）ステップ～（１Ｃ）ステップの処理を実行する。
一方、内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない、又は、外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない場合には、上記ユーザーが想定した各種パラメータは、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じる値であると推定し、各種パラメータの値の変更を行い、再度、上記（１Ａ）ステップ～（１Ｃ）ステップの処理を実行する。
【0038】
上記方法によれば、組糸７１を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１において、曲がり管１の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい構成にする指標となる、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値を、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、及び、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］などの２次元データに基づき、３次元データに基づき算出した計算値に近似した値として算出することができる。
【0039】
（組糸及び軸糸を含む曲がり管のカバーファクタ算出制御方法）
次に、曲がり管１の編組構造が組糸７１及び軸糸７２を含む場合（図３の曲がり管１の編組構造参照）における、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値の算出処理（算出制御方法）について説明する。
次に、曲がり管１の編組構造が組糸７１及び軸糸７２を含む場合（図３の曲がり管１の編組構造参照）における、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値の算出処理（算出制御方法）について説明する。
【0040】
まず、ユーザーは、情報処理装置（パーソナルコンピュータなどの制御装置）の入力部により、ユーザーが想定する、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１の内径Ｄ［ｍｍ］、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］（曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの配向角度θ［°］、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの配向角度θ［°］）、曲がり管１の編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］、軸糸７２の幅ｂm［ｍｍ］、及び、軸糸７２の数ｎm［本］の各種パラメータの値を入力し、情報処理装置が備える記憶部に記憶させる（（２Ａ）ステップ）。
【0041】
次に、ユーザーは、情報処理装置の記憶装置にプログラムとして記憶されている上記（式９）に、上記（２Ａ）ステップで記憶部に記憶した、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１の内径Ｄ［ｍｍ］、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］（曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの配向角度θ［°］、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの配向角度θ［°］）、曲がり管１の編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］、軸糸７２の幅ｂm［ｍｍ］、及び、軸糸７２の数ｎm［本］の各種パラメータの値を代入し、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値を算出する（（２Ｂ）ステップ）。
【0042】
そして、上記（２Ｂ）のステップで算出した、内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値を情報処理装置に接続されたディスプレイに表示する（（２Ｃ）ステップ）。
【0043】
このように、ディスプレイに表示された、内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たす場合には、上記ユーザーが想定した各種パラメータは、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）とならないと値であると推定し、曲がり管１の編組構造の設計値（仕様）とする。
一方、内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない、又は、外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない場合には、上記ユーザーが想定した各種パラメータは、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じる値であると推定し、各種パラメータの値の変更を行い、再度、上記（２Ａ）ステップ～（２Ｃ）ステップの処理を実行する。
一方、内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない、又は、外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たさない場合には、上記ユーザーが想定した各種パラメータは、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じる値であると推定し、各種パラメータの値の変更を行い、再度、上記（２Ａ）ステップ～（２Ｃ）ステップの処理を実行する。
【0044】
上記方法によれば、組糸７１及び軸糸７２を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした３次元の曲がり管１において、曲がり管１の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい構成にする指標となる、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値を、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、編組構造の内径Ｄ［ｍｍ］、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］、曲がり管１の編組構造の１セルあたりの幅ｆ［ｍｍ］、軸糸７２の幅ｂm［ｍｍ］、及び、軸糸７２の数ｎm［本］などの２次元データに基づき、３次元データに基づき算出した計算値に近似した値として算出することができる。
【0045】
（曲がり管１の製造方法：編組工程）
次に、曲がり管１の製造方法について説明する。
図２（Ａ）に示すように、曲がり管１の編組構造は、円形ブレイダ２０（組機）を用いて作製される。軸糸７２は固定された筒２２を通って円形ブレイダ２０の下部から供給され、組糸７１はスピンドル２１に巻き付けられている。
また、円形ブレイダ２０の中心には、図５に示すように、製造される曲がり管１の屈曲部分１１を形成する屈曲形状部分３１と屈曲形状部分３１の両端の直線形状部分３２・３３とを有する円筒形のマンドレル３０が設置されており、マンドレル３０の上部の外周上で組糸７１及び軸糸７２を組み合わせて曲がり管１の編組構造を形成する。
具体的には、図２（Ｂ）に示すように、マンドレル３０の表面に編組する曲がり管１の内周面と円形ブレイダ２０とが平行に維持されるように、マンドレル３０をロボットアーム（不図示）により引き抜くように動作制御された状態で、スピンドル２１が軌道２３に沿って動くことにより、組糸７１及び軸糸７２が組み合わされていき、マンドレル３０の表面に曲がり管１の編組構造が形成される。
なお、円筒形のマンドレル３０の直径は、編組される曲がり管１の内径Ｄと同じである。
次に、曲がり管１の製造方法について説明する。
図２（Ａ）に示すように、曲がり管１の編組構造は、円形ブレイダ２０（組機）を用いて作製される。軸糸７２は固定された筒２２を通って円形ブレイダ２０の下部から供給され、組糸７１はスピンドル２１に巻き付けられている。
また、円形ブレイダ２０の中心には、図５に示すように、製造される曲がり管１の屈曲部分１１を形成する屈曲形状部分３１と屈曲形状部分３１の両端の直線形状部分３２・３３とを有する円筒形のマンドレル３０が設置されており、マンドレル３０の上部の外周上で組糸７１及び軸糸７２を組み合わせて曲がり管１の編組構造を形成する。
具体的には、図２（Ｂ）に示すように、マンドレル３０の表面に編組する曲がり管１の内周面と円形ブレイダ２０とが平行に維持されるように、マンドレル３０をロボットアーム（不図示）により引き抜くように動作制御された状態で、スピンドル２１が軌道２３に沿って動くことにより、組糸７１及び軸糸７２が組み合わされていき、マンドレル３０の表面に曲がり管１の編組構造が形成される。
なお、円筒形のマンドレル３０の直径は、編組される曲がり管１の内径Ｄと同じである。
【0046】
ここで、曲がり管１の編組構造が組糸７１のみから構成される場合（曲がり管１の編組構造が軸糸７２を含まない場合）、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１（編組構造）の内径Ｄ［ｍｍ］、及び、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］の各種パラメータの値は、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）とならない、上記（式６）によって算出される、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の範囲内（１００％以下８０％以上）、且つ、上記（式６）によって算出される、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の範囲内（１００％以下８０％以上）の条件を満たす必要がある。
即ち、上記各種パラメータは、上記「組糸を含む曲がり管のカバーファクタ算出制御方法」で算出される、内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たす必要がある。
即ち、上記各種パラメータは、上記「組糸を含む曲がり管のカバーファクタ算出制御方法」で算出される、内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たす必要がある。
【0047】
このように、組糸７１を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１において、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ1（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ1（ｏｕｔ）の値が上記条件を満たす場合であれば、曲がり管１の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい編組構造をした曲がり管１を製造することができる。
【0048】
また、曲がり管１の編組構造が組糸７１及び軸糸７２を含む場合（図３の曲がり管１の編組構造参照）は、組糸７１の幅ｂf［ｍｍ］、組糸７１の数ｎ［本］、曲がり管１（編組構造）の内径Ｄ［ｍｍ］、及び、組糸７１の、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］に加えて、更に、曲がり管１の編組構造の１セル（組糸７１に囲まれた１つの区画：図３（Ｂ）参照）あたりの幅ｆ［ｍｍ］、軸糸７２の幅ｂm［ｍｍ］、及び、軸糸７２の数ｎm［本］は、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａと外周側１１Ｂとで編組構造の強度面での偏り（強度の差）とならない、上記（式９）によって算出される、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の範囲内（１００％以下８０％以上）、且つ、上記（式９）によって算出される、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の範囲内（１００％以下８０％以上）の条件を満たす必要がある。
即ち、上記各種パラメータは、上記「組糸及び軸糸を含む曲がり管のカバーファクタ算出制御方法」で算出される、内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たす必要がある。
即ち、上記各種パラメータは、上記「組糸及び軸糸を含む曲がり管のカバーファクタ算出制御方法」で算出される、内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たす必要がある。
【0049】
このように、組糸７１及び軸糸７２を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１において、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が上記条件を満たす場合であれば、曲がり管１の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい編組構造をした曲がり管１を製造することができる。
【0050】
なお、配向角度θ［°］は、図４に示すように、スピンドル２１の公転角速度ω［ｒａｄ／ｓ］、マンドレル３０の直径Ｄ［ｍｍ］、マンドレル３０の引取速度ｖ［ｍｍ／ｓ］とした場合、下記（式１０）により２次元データとして算出される。
【0051】
【数10】
【0052】
また、図６に示すように、曲がり管１の半径Ｒ、曲がり管１の屈曲部分１１の内周の半径Ｒ1、曲がり管１の屈曲部分１１の外周の半径Ｒ2、曲がり管１の屈曲部分１１の内側の円弧の長さＬ1、曲がり管１の屈曲部分１１の外側の円弧の長さＬ2、曲がり管１の外径２ａとした場合、半径と円周との関係により、下記（式１１）の関係が成り立つ。
【0053】
【数11】
また、マンドレル３０の引取速度ｖ［ｍｍ／ｓ］と曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ［°］とは、下記（式１２）の関係が成り立つ。
【0054】
【数12】
そして、曲がり管１の屈曲部分１１の内側の円弧の長さＬ1及び曲がり管１の屈曲部分１１の外側の円弧の長さＬ2は、マンドレル３０の引取速度ｖ［ｍｍ／ｓ］とは比例関係であることから、曲がり管１の屈曲部分１１の内側の円弧上でのマンドレル３０の引取速度をｖ1［ｍｍ／ｓ］、曲がり管１の屈曲部分１１の外側の円弧上でのマンドレル３０の引取速度をｖ2［ｍｍ／ｓ］、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの配向角度をθ1［°］、及び、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの配向角度をθ2［°］とした場合、下記（式１３）の関係が成り立つ。
【0055】
【数13】
上記（式１０）～（式１３）によれば、曲がり管１の半径Ｒ、曲がり管１の屈曲部分１１の内周の半径Ｒ1、曲がり管１の屈曲部分１１の外周の半径Ｒ2、曲がり管１の屈曲部分１１の内側の円弧の長さＬ1、曲がり管１の屈曲部分１１の外側の円弧の長さＬ2、曲がり管１の外径２ａといった２次元データから、曲がり管１の屈曲部分１１の内周側１１Ａの配向角度をθ1［°］と、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの配向角度をθ2［°］との関係を導出することが可能である。
【0056】
（曲がり管１の製造方法：樹脂成形処理）
また、マンドレル３０の表面上で曲がり管１の編組構造を形成した後、編組構造の隙間を埋めつつ、耐内圧性能や耐衝撃性能を高めるために、樹脂成形処理が施される。このような曲がり管１の編組構造の樹脂成形処理としては、曲がり管１の編組構造に、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂などの樹脂成分を加熱処理により含浸させて硬化させる方法や、予めフェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂などの樹脂成分を含浸させた繊維（プリプレグ）で作製した組糸７１（及び軸糸７２）により、曲がり管１の編組構造を形成した後、加熱処理により硬化させる方法などが挙げられる。
また、樹脂成形処理としては特に限定されず、公知の方法を採用できる。例えば、ＲＴＭ（レジン・トランスファー・モールディング：樹脂注入）成形、ＶａＲＴＭ（バキューム・アシスト・レジン・トランスファー・モールディング：真空補助樹脂注入）成形、オートクレーブ成形、プレス成形、内圧成形、シュリンクテープ（熱収縮フィルム）成形などが挙げられる。
上記工程を経て、編組構造及び樹脂成形によって構成される繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製の曲がり管１が製造される。
また、マンドレル３０の表面上で曲がり管１の編組構造を形成した後、編組構造の隙間を埋めつつ、耐内圧性能や耐衝撃性能を高めるために、樹脂成形処理が施される。このような曲がり管１の編組構造の樹脂成形処理としては、曲がり管１の編組構造に、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂などの樹脂成分を加熱処理により含浸させて硬化させる方法や、予めフェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂などの樹脂成分を含浸させた繊維（プリプレグ）で作製した組糸７１（及び軸糸７２）により、曲がり管１の編組構造を形成した後、加熱処理により硬化させる方法などが挙げられる。
また、樹脂成形処理としては特に限定されず、公知の方法を採用できる。例えば、ＲＴＭ（レジン・トランスファー・モールディング：樹脂注入）成形、ＶａＲＴＭ（バキューム・アシスト・レジン・トランスファー・モールディング：真空補助樹脂注入）成形、オートクレーブ成形、プレス成形、内圧成形、シュリンクテープ（熱収縮フィルム）成形などが挙げられる。
上記工程を経て、編組構造及び樹脂成形によって構成される繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製の曲がり管１が製造される。
【0057】
（カバーファクタの値の妥当性について）
本発明では、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１の強度面の指標となる、カバーファクタｃｆ（（式６）（式７）（式９）参照）という値を用いて曲がり管１の屈曲部分１１の編組構造を形成している。
上記実施形態では、曲がり管１の屈曲部分１１の編組構造において、２次元でのセルの面積・カバーファクタｃｆに基づいて曲がり管１の屈曲部分１１の編組構造を形成してきたが、実際には曲がり管１は、３次元のトーラス形状に編組するため、３次元でセルの面積・カバーファクタｃｆを考える必要がある。
そこで、上記（式６）（式７）（式９）により算出したカバーファクタｃｆの値が妥当であることを示すために、図８に示すセルの各頂点が内接する四角形（図８のｅ×ｆの領域）を拡張セルと定義し、組糸の本数をｎとしたときの２次元の拡張セル面積Ｓ´と３次元トーラス表面上の拡張面積Ｓとを比較し、どの程度誤差が生じるか調べた。
本発明では、断面が円形状の編組構造をした曲がり管１の強度面の指標となる、カバーファクタｃｆ（（式６）（式７）（式９）参照）という値を用いて曲がり管１の屈曲部分１１の編組構造を形成している。
上記実施形態では、曲がり管１の屈曲部分１１の編組構造において、２次元でのセルの面積・カバーファクタｃｆに基づいて曲がり管１の屈曲部分１１の編組構造を形成してきたが、実際には曲がり管１は、３次元のトーラス形状に編組するため、３次元でセルの面積・カバーファクタｃｆを考える必要がある。
そこで、上記（式６）（式７）（式９）により算出したカバーファクタｃｆの値が妥当であることを示すために、図８に示すセルの各頂点が内接する四角形（図８のｅ×ｆの領域）を拡張セルと定義し、組糸の本数をｎとしたときの２次元の拡張セル面積Ｓ´と３次元トーラス表面上の拡張面積Ｓとを比較し、どの程度誤差が生じるか調べた。
【0058】
図８に示すように、曲がり管１の屈曲部分１１の外周側１１Ｂの編組構造の１セル（組糸７１に囲まれた１つの区画）の横幅をｆ、縦幅をｅ、組糸の本数をｎとすると、横幅ｆは下記（式１４）、縦幅ｅは下記（式１５）により算出されることから、２次元の拡張面積Ｓ´は下記（式１６）により算出される。
・・・（式１４）
・・・（式１５）
・・・（式１６）
【数14】
【数15】
【数16】
【0059】
一方、曲がり管１の３次元トーラス表面上の拡張面積Ｓ（微小面積）は、図９に示す、トーラス方向の周の長さ（ｚ軸まわりの回転方向）とトーラス断面の円周（φ方向）の長さから求められる。
即ち、微小面積ｄＳ（微小区間）は、
ｚ軸まわりの回転方向：２π（Ｒ＋ａ ｃｏｓφ）ｄｚ
トーラス断面の円周（φ方向）の長さ：ａｄφ（図９参照）
より、下記（式１７）により算出される。
・・・（式１７）
即ち、微小面積ｄＳ（微小区間）は、
ｚ軸まわりの回転方向：２π（Ｒ＋ａ ｃｏｓφ）ｄｚ
トーラス断面の円周（φ方向）の長さ：ａｄφ（図９参照）
より、下記（式１７）により算出される。
【数17】
【0060】
そして、積分区間（図９参照）は、以下とする。
ｚ軸まわりの回転方向：（－β／２）→（β／２）
φ方向：（－２π／ｎ）→（２π／ｎ）
ただし、（式１８）に示すβは、拡張セルの縦幅がトーラス全周に占める割合を示す。
これにより、３次元トーラス表面上の拡張面積Ｓは、下記（式１９）により算出される。
・・・（式１８）
・・・（式１９）
ｚ軸まわりの回転方向：（－β／２）→（β／２）
φ方向：（－２π／ｎ）→（２π／ｎ）
ただし、（式１８）に示すβは、拡張セルの縦幅がトーラス全周に占める割合を示す。
これにより、３次元トーラス表面上の拡張面積Ｓは、下記（式１９）により算出される。
【数18】
【数19】
【0061】
上記（式１６）から求められる２次元の拡張セル面積Ｓ´と、上記（式１９）から求められる３次元トーラス表面上の拡張面積Ｓとの関係（比率）は、曲がり管１の条件を、例えば、曲がり管１の中心軸方向に対する配向角度θ2＝５１．４°、曲がり管１の半径Ｒ＝１００ｍｍ、曲がり管１の半径ａ＝１６ｍｍ、組糸の本数ｎ＝２４本とした場合、Ｓ´／Ｓ＝１．００２となり、誤差は１％以内となる。
従って、３次元トーラス形状のカバーファクタは、編組の瞬間は直線状の編組と同じと考え、２次元に近似しても問題ない。
従って、３次元トーラス形状のカバーファクタは、編組の瞬間は直線状の編組と同じと考え、２次元に近似しても問題ない。
【0062】
（その他の実施形態）
上記実施形態で実行されるカバーファクタを算出する処理は、ソフトウェア（プログラム、データ）として、スマートフォン等の携帯情報機器、ポータブルコンピュータやラップトップコンピュータ、ノートパソコン、タブレット型パソコン、ハンドヘルド型パソコン、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄａｔａ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）などに例示される情報処理装置にインストールされて実行されてもよい。この場合、ソフトウェアは、サーバ等から通信手段によりダウンロードされて携帯情報機器内の記憶装置（フラッシュメモリ等）に格納されてもよい。なお、通信手段は、インターネットやケーブルテレビ等の双方向に通信可能な伝送路であってもよいし、一方向にだけ情報を送信する放送であってもよい。
上記実施形態で実行されるカバーファクタを算出する処理は、ソフトウェア（プログラム、データ）として、スマートフォン等の携帯情報機器、ポータブルコンピュータやラップトップコンピュータ、ノートパソコン、タブレット型パソコン、ハンドヘルド型パソコン、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄａｔａ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）などに例示される情報処理装置にインストールされて実行されてもよい。この場合、ソフトウェアは、サーバ等から通信手段によりダウンロードされて携帯情報機器内の記憶装置（フラッシュメモリ等）に格納されてもよい。なお、通信手段は、インターネットやケーブルテレビ等の双方向に通信可能な伝送路であってもよいし、一方向にだけ情報を送信する放送であってもよい。
【0063】
また、カバーファクタを算出する処理を実行するソフトウェアは、ＣＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、ＭＯ（光磁気ディスク）、ハードディスク、フラッシュメモリ等の記憶媒体に格納され、必要に応じて記憶媒体から読み出されて、情報処理装置の記憶部にインストールされてもよい。
【0064】
また、上記実施形態での説明内容は、インターネット（通信回線）を介してスマートフォンやＰＣ等の情報端末（各種パラメータの入力）と情報処理装置（カバーファクタの算出）との間で実行されるサービスとして実施されてもよい。
【0065】
また、上記実施形態で実行される処理は、スマートフォンやＰＣにインストールされるプログラムであってもよい。また、上記プログラムは記憶媒体（ＭＥＤＩＵＭ）に記憶されていてもよい。
【0066】
また、上記実施形態で実行される処理は、情報処理装置を使用した、カバーファクタを算出する算出制御装置として実現されてもよい。
【0067】
以上、本発明の実施形態を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本発明を限定するものではなく、各手段等の具体的構成は、適宜設計変更可能である。また、本発明の実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施形態に記載されたものに限定されるものではない。
【実施例0068】
［曲がり管のカバーファクタの算出例］
曲がり管のカバーファクタの算出例を実施例Ａ～Ｃとして例示する。
曲がり管のカバーファクタの算出例を実施例Ａ～Ｃとして例示する。
【0069】
（実施例Ａ）
実施例Ａでは、図１０のグラフに示すように、組糸の幅ｂf［ｍｍ］を２ｍｍ、曲がり管の内径（マンドレルの外径）Ｄ［ｍｍ］を２６ｍｍ、組糸の数ｎ［本］を３２本、軸糸は０本として、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変え、曲がり管の屈曲部分の内周側の配向角度θ1［°］を横軸、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を縦軸としてプロットした。
なお、曲がり管の屈曲部分の外周側の配向角度θ2［°］は、上記（式１１）～（式１３）により算出可能であることから、図１０では記載を省略している。
実施例Ａでは、図１０のグラフに示すように、組糸の幅ｂf［ｍｍ］を２ｍｍ、曲がり管の内径（マンドレルの外径）Ｄ［ｍｍ］を２６ｍｍ、組糸の数ｎ［本］を３２本、軸糸は０本として、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変え、曲がり管の屈曲部分の内周側の配向角度θ1［°］を横軸、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を縦軸としてプロットした。
なお、曲がり管の屈曲部分の外周側の配向角度θ2［°］は、上記（式１１）～（式１３）により算出可能であることから、図１０では記載を省略している。
【0070】
実施例Ａでは組糸の数ｎを３２本としており、後述する実施例Ｂ（４８本）及び実施例Ｃ（６４本）に比べて少ないことから、配向角度θ1及び配向角度θ2を比較的大きくしたとしても、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たすことができることがわかる。
【0071】
また、実施例Ａでは、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変えた場合、曲がり管の半径Ｒを大きくするほど、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値と外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値との差は小さくなることから、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たすことができる、配向角度θ1の範囲及び配向角度θ2の範囲を広く設定（設計）することができることがわかる。
【0072】
（実施例Ｂ）
実施例Ｂでは、図１１のグラフに示すように、組糸の幅ｂf［ｍｍ］を２ｍｍ、曲がり管の内径（マンドレルの外径）Ｄ［ｍｍ］を２６ｍｍ、組糸の数ｎ［本］を４８本、軸糸は０本として、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変え、曲がり管の屈曲部分の内周側の配向角度θ1［°］を横軸、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を縦軸としてプロットした。
なお、曲がり管の屈曲部分の外周側の配向角度θ2［°］は、上記（式１１）～（式１３）により算出可能であることから、図１１では記載を省略している。
実施例Ｂでは、図１１のグラフに示すように、組糸の幅ｂf［ｍｍ］を２ｍｍ、曲がり管の内径（マンドレルの外径）Ｄ［ｍｍ］を２６ｍｍ、組糸の数ｎ［本］を４８本、軸糸は０本として、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変え、曲がり管の屈曲部分の内周側の配向角度θ1［°］を横軸、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を縦軸としてプロットした。
なお、曲がり管の屈曲部分の外周側の配向角度θ2［°］は、上記（式１１）～（式１３）により算出可能であることから、図１１では記載を省略している。
【0073】
実施例Ｂでは組糸の数ｎを４８本としており、後述する実施例Ｃ（６４本）に比べて少ないことから、配向角度θ1及び配向角度θ2を実施例Ｃよりも大きくしたとしても、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たすことができることがわかる。
【0074】
また、実施例Ｂでも、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変えた場合、曲がり管の半径Ｒを大きくするほど、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値と外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値との差は小さくなることから、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たすことができる、配向角度θ1の範囲及び配向角度θ2の範囲を広く設定（設計）することができることがわかる。
【0075】
（実施例Ｃ）
実施例Ｃでは、図１２のグラフに示すように、組糸の幅ｂf［ｍｍ］を２ｍｍ、曲がり管の内径（マンドレルの外径）Ｄ［ｍｍ］を２６ｍｍ、組糸の数ｎ［本］を６４本、軸糸は０本として、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変え、曲がり管の屈曲部分の内周側の配向角度θ1［°］を横軸、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を縦軸としてプロットした。
なお、曲がり管の屈曲部分の外周側の配向角度θ2［°］は、上記（式１１）～（式１３）により算出可能であることから、図１２では記載を省略している。
実施例Ｃでは、図１２のグラフに示すように、組糸の幅ｂf［ｍｍ］を２ｍｍ、曲がり管の内径（マンドレルの外径）Ｄ［ｍｍ］を２６ｍｍ、組糸の数ｎ［本］を６４本、軸糸は０本として、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変え、曲がり管の屈曲部分の内周側の配向角度θ1［°］を横軸、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値又は外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値を縦軸としてプロットした。
なお、曲がり管の屈曲部分の外周側の配向角度θ2［°］は、上記（式１１）～（式１３）により算出可能であることから、図１２では記載を省略している。
【0076】
実施例Ｃでは組糸の数ｎを６４本としており、前述した実施例Ａ（３２本）及び実施例Ｂ（４８本）に比べて多いことから、配向角度θ1及び配向角度θ2を実施例Ａ又は実施例Ｂよりも小さくしなければ、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たすことができないことがわかる。
【0077】
また、実施例Ｃでも、曲がり管の半径Ｒを６０ｍｍ、９０ｍｍ又は１２０ｍｍと変えた場合、曲がり管の半径Ｒを大きくするほど、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値と外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値との差は小さくなることから、内側カバーファクタｃｆ（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たし、且つ、外側カバーファクタｃｆ（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上の条件を満たすことができる、配向角度θ1の範囲及び配向角度θ2の範囲を広く設定（設計）することができることがわかる。
【0078】
［実施例１～５及び比較例１～５に基づく検証］
本発明では、組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管において、曲がり管の屈曲部分の内周の内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、曲がり管の屈曲部分の外周の外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことにより、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい構成にしている。
本発明では、組糸及び軸糸を組み合わせて形成され、断面が円形状の編組構造をした曲がり管において、曲がり管の屈曲部分の内周の内側カバーファクタｃｆ3（ｉｎ）の値が１００％以下８０％以上で、且つ、曲がり管の屈曲部分の外周の外側カバーファクタｃｆ3（ｏｕｔ）の値が１００％以下８０％以上であって、軸糸比率Ｒmが、Ｒm≧０．５０の条件を満たすことにより、曲がり管の内側と外側とで編組構造の強度面での偏り（強度の差）が生じにくい構成にしている。
【0079】
そこで、本実施例では、実施例１～５および比較例１～５に係る曲がり管を作製し、〈曲がり管のＶf（繊維体積含有率）の測定〉、〈曲がり管の引張弾性率の測定〉、〈曲がり管の破壊試験〉を行い、比較検証を行った。
なお、以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
なお、以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【0080】
（繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製の曲がり管の構成）
〈曲がり管の編組構造に用いる組糸及び軸糸〉
表１に、曲がり管の編組構造に用いる組糸及び軸糸を構成する炭素繊維１～３を記載した。
〈曲がり管に用いる樹脂組成物〉
・熱硬化性樹脂：ビニルエステル樹脂（銘柄ＣＢＺ５００ＬＭ－ＡＳ、粘度２００～３５０ｍＰａ・ｓ、日本ユピカ製）
・促進剤：銘柄ＰＲ－ＣＢＺ０１（日本ユピカ製）
・硬化剤：３２８Ｅ（化薬ヌーリオン製）
〈曲がり管の編組構造に用いる組糸及び軸糸〉
表１に、曲がり管の編組構造に用いる組糸及び軸糸を構成する炭素繊維１～３を記載した。
【表1】
・熱硬化性樹脂：ビニルエステル樹脂（銘柄ＣＢＺ５００ＬＭ－ＡＳ、粘度２００～３５０ｍＰａ・ｓ、日本ユピカ製）
・促進剤：銘柄ＰＲ－ＣＢＺ０１（日本ユピカ製）
・硬化剤：３２８Ｅ（化薬ヌーリオン製）
【0081】
（曲がり管の製造方法）
実施例１～５および比較例１～５に係る曲がり管の製造方法としては、表２に示す、軸糸比率（Ｒｍ）及びカバーファクター（ｃｆ3）となるように、実施例１～５・比較例１～５に記載の編組構造を形成し、さらにそれらに樹脂成形することによって、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製の曲がり管をそれぞれ作製した。
実施例１～５および比較例１～５に係る曲がり管の製造方法としては、表２に示す、軸糸比率（Ｒｍ）及びカバーファクター（ｃｆ3）となるように、実施例１～５・比較例１～５に記載の編組構造を形成し、さらにそれらに樹脂成形することによって、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製の曲がり管をそれぞれ作製した。
【0082】
【表2】
【0083】
下記に曲がり管の製造方法について説明する。
１）３Ｄプリンター（Ｃｒｅａｔｅｒ３，ＦＬＡＳＨＦＯＲＧＥ製）と３Ｄプリンター用ポリ乳酸フィラメント（ＰＬＡ－Ｆ３５，ＦＬＡＳＨＦＯＲＧＥ製）でマンドレルを作製した。
表２の実施例１～５・比較例１～５に記載した、直径Ｄ、曲率半径Ｒを設定し、曲げ角度を６０°にし、両端の直線部（チャック部）の長さをそれぞれ１００ｍｍに固定してそれぞれマンドレルを作製した。実施例１のマンドレルを図１３に示す。
１）３Ｄプリンター（Ｃｒｅａｔｅｒ３，ＦＬＡＳＨＦＯＲＧＥ製）と３Ｄプリンター用ポリ乳酸フィラメント（ＰＬＡ－Ｆ３５，ＦＬＡＳＨＦＯＲＧＥ製）でマンドレルを作製した。
表２の実施例１～５・比較例１～５に記載した、直径Ｄ、曲率半径Ｒを設定し、曲げ角度を６０°にし、両端の直線部（チャック部）の長さをそれぞれ１００ｍｍに固定してそれぞれマンドレルを作製した。実施例１のマンドレルを図１３に示す。
【0084】
２）ボビンを組糸用と軸糸用として必要な本数分それぞれ用意した。
組糸及び軸糸として使用する炭素繊維を、１錘半自動ボビンワインダー（ＫＵＷ－１００，コクブンリミテッド製）で製紐機用ボビンに巻返した。
組糸及び軸糸として使用する炭素繊維を、１錘半自動ボビンワインダー（ＫＵＷ－１００，コクブンリミテッド製）で製紐機用ボビンに巻返した。
【0085】
３）上記ボビンを製紐機（４０Ｚ０３２Ｃ，コクブンリミテッド製）の組糸用キャリアー（スピンドル）と軸糸用キャリアー（スピンドル）に取り付けた。
【0086】
４）マンドレルをＮＡＣＨＩロボットアーム（ＭＺ１０ＬＦ，不治越）に取付けた。
【0087】
５）キャリアーに取り付けたボビンから組糸と軸糸を引張り出して、マンドレルの積層開始地点に固定した。
【0088】
６）マンドレルの直線部は、下記（式２０）で算出した引取速度γ１でマンドレルを引き取って製紐した。このとき、製紐機とマンドレル（直線部）の引抜方向の軸が垂直になるように保持しながら製紐した（図１４（Ａ））。
【0089】
【数20】
θ：配向角度（°）
f：キャリアーの回転周波数（Ｈｚ）
r：マンドレルの半径（ｍｍ）
γ１：マンドレルの引取速度
ωc：キャリアーの角速度（ｒａｄ／ｓ）
【0090】
７）マンドレルの屈曲部分は、上記（式２０）で算出した引取速度γ１でマンドレルを引き取って製紐した。このとき、製紐機とマンドレル（屈曲部分）の引抜方向の軸が垂直になるように、ロボットアームで角度を調整しながら曲がり管の編組構造を形成した（図１４（Ｂ））。ロボットアームの角度制御は、下記（式２１）で算出した角速度wrを用いた。
【0091】
【数21】
θin：曲がり管の屈曲部分の内側の配向角度（°）
R：マンドレルの曲率半径（ｍｍ）
r：マンドレルの半径（ｍｍ）
ωc：キャリアーの角速度（ｒａｄ／ｓ）
ωr：ロボットアームの角速度（ｒａｄ／ｓ）
【0092】
８）真空（－０．１ＭＰａ）に調整した金型内に、表面上に編組構造を形成したマンドレルを配置して、ＲＴＭ法により樹脂成分（ビニルエステル樹脂組成物）を加圧注入後、常温で３時間、８０℃雰囲気下で２時間放置して硬化させＦＲＰ製の曲がり管を形成した。
金型から離型した後、ＦＲＰ製の曲がり管を２００℃に加熱し、マンドレルを溶かして除去し内部が中空の曲がり管を得た。一例として表２の実施例１で得られた曲がり管の図を図１５に示す。
金型から離型した後、ＦＲＰ製の曲がり管を２００℃に加熱し、マンドレルを溶かして除去し内部が中空の曲がり管を得た。一例として表２の実施例１で得られた曲がり管の図を図１５に示す。
【0093】
（試験方法）
〈曲がり管のＶf（繊維体積含有率）の測定〉
ＪＩＳ Ｋ７０７５（１９９１）に準拠した方法で、試験片の質量を燃焼法で測定し、試験片の密度を測定した後、得られた値を下記（式２２）にあてはめて繊維体積含有率Ｖfを算出した。
・・・（式２２）
Ｗf：繊維質量含有率（％）
Ｗ：試験片の質量（ｇ）
Ｗ1：ニクロム線を含む試験片の質量（ｇ）
Ｗ2：燃焼後のニクロム線を含む試験片の質量（ｇ）
Ｖf：繊維体積含有率（％）
ρc：試験片の密度（ｇ／ｃｍ3）
ρf：試験片に用いられている炭素繊維の密度（ｇ／ｃｍ3）
〈曲がり管のＶf（繊維体積含有率）の測定〉
ＪＩＳ Ｋ７０７５（１９９１）に準拠した方法で、試験片の質量を燃焼法で測定し、試験片の密度を測定した後、得られた値を下記（式２２）にあてはめて繊維体積含有率Ｖfを算出した。
【数22】
Ｗf：繊維質量含有率（％）
Ｗ：試験片の質量（ｇ）
Ｗ1：ニクロム線を含む試験片の質量（ｇ）
Ｗ2：燃焼後のニクロム線を含む試験片の質量（ｇ）
Ｖf：繊維体積含有率（％）
ρc：試験片の密度（ｇ／ｃｍ3）
ρf：試験片に用いられている炭素繊維の密度（ｇ／ｃｍ3）
【0094】
〈曲がり管の引張弾性率の測定〉
上記の方法で作製した曲がり管の屈曲部分の中央部分から、Ｌ５０ｍｍ×Ｗ５ｍｍ×１．５ｔｍｍの寸法の試験片を、内側、外側から１カ所ずつウォータージェット法にて採取した（図１５参照）。
そして、曲がり管の屈曲部分の中央部分の内側、外側から採取した試験片について、ＪＩＳ Ｋ７１６４（２００５）に準拠した方法で、温度２３±２℃、湿度５０±１０％の環境下で、速度１ｍｍ／ｍｉｎにて引張試験を行い、得られた応力－ひずみ曲線から、引張弾性率Ｅを下記（式２３）によって算出した。
上記の方法で作製した曲がり管の屈曲部分の中央部分から、Ｌ５０ｍｍ×Ｗ５ｍｍ×１．５ｔｍｍの寸法の試験片を、内側、外側から１カ所ずつウォータージェット法にて採取した（図１５参照）。
そして、曲がり管の屈曲部分の中央部分の内側、外側から採取した試験片について、ＪＩＳ Ｋ７１６４（２００５）に準拠した方法で、温度２３±２℃、湿度５０±１０％の環境下で、速度１ｍｍ／ｍｉｎにて引張試験を行い、得られた応力－ひずみ曲線から、引張弾性率Ｅを下記（式２３）によって算出した。
【0095】
【数23】
【0096】
この試験では、傾きが直線となる領域をひずみの読み取り範囲として、
σ1：ひずみε1＝０．００２５において測定された引張応力（ＭＰａ）
σ2：ひずみε2＝０．００５０において測定された引張応力（ＭＰａ）
とした引張弾性率Ｅを上記（式２３）によって算出している。
そして、曲がり管の屈曲部分の中央部分の内側から採取した試験片での引張弾性率をＥ（ｉｎ）（図１５参照）、曲がり管の屈曲部分の中央部分の外側から採取した試験片での引張弾性率をＥ（ｏｕｔ） （図１５参照）とした。
σ1：ひずみε1＝０．００２５において測定された引張応力（ＭＰａ）
σ2：ひずみε2＝０．００５０において測定された引張応力（ＭＰａ）
とした引張弾性率Ｅを上記（式２３）によって算出している。
そして、曲がり管の屈曲部分の中央部分の内側から採取した試験片での引張弾性率をＥ（ｉｎ）（図１５参照）、曲がり管の屈曲部分の中央部分の外側から採取した試験片での引張弾性率をＥ（ｏｕｔ） （図１５参照）とした。
【0097】
〈曲がり管の破壊試験〉
上記の方法で作製した曲がり管について、上記の「曲がり管の引張弾性率の測定」で行った引張試験方法に準じた方法で、図１６に示すチャック部分をチャックで掴み、試験速度を６ｍｍ／ｍｉｎとして、試験片が破壊するまでの引張応力（試験力：Ｆ）を測定し、下記（式２４）によって破壊強度を算出した（試験回数は各３回）。
〈曲がり管の破壊試験方法〉
・機器類
オートグラフ：アムスラー
ひずみゲージ：ＫＦＧＳ－２－１２０－Ｃ１－１１ＬＩＭ３Ｒ 共和電業
ひずみゲージ用接着剤：ＣＣ－３３Ａ 共和電業
・状態調節
温度２３±２℃、湿度５０±１０％、１６時間以上
・試験条件
試験環境：温度２３±２℃、湿度５０±１０％
ロードセル容量：１００ｋＮ
試験速度：６ｍｍ／ｍｉｎ
試験回数：３回
チャック部：チャックによる潰れ防止のため芯金挿入
上記の方法で作製した曲がり管について、上記の「曲がり管の引張弾性率の測定」で行った引張試験方法に準じた方法で、図１６に示すチャック部分をチャックで掴み、試験速度を６ｍｍ／ｍｉｎとして、試験片が破壊するまでの引張応力（試験力：Ｆ）を測定し、下記（式２４）によって破壊強度を算出した（試験回数は各３回）。
〈曲がり管の破壊試験方法〉
・機器類
オートグラフ：アムスラー
ひずみゲージ：ＫＦＧＳ－２－１２０－Ｃ１－１１ＬＩＭ３Ｒ 共和電業
ひずみゲージ用接着剤：ＣＣ－３３Ａ 共和電業
・状態調節
温度２３±２℃、湿度５０±１０％、１６時間以上
・試験条件
試験環境：温度２３±２℃、湿度５０±１０％
ロードセル容量：１００ｋＮ
試験速度：６ｍｍ／ｍｉｎ
試験回数：３回
チャック部：チャックによる潰れ防止のため芯金挿入
【0098】
【数24】
σ：破壊強度（ＭＰａ）
Ｆ：試験力（Ｎ）
Ａ：断面積（ｍｍ2）
【0099】
（試験結果について）
〈曲がり管の合否判定基準の決定〉
ＦＲＰ製の曲がり管は、金属部品（例えば、アルミニウム合金）の代替品として採用されることが多いため、アルミニウム合金の代替えの観点から、アルミニウム合金相当の強度特性（弾性率）を保持すれば合格とした。強度特性としては、上記の引張試験で算出される、曲がり管の屈曲部分の中央部分の引張弾性率を指標値とした。
〈曲がり管の合否判定基準の決定〉
ＦＲＰ製の曲がり管は、金属部品（例えば、アルミニウム合金）の代替品として採用されることが多いため、アルミニウム合金の代替えの観点から、アルミニウム合金相当の強度特性（弾性率）を保持すれば合格とした。強度特性としては、上記の引張試験で算出される、曲がり管の屈曲部分の中央部分の引張弾性率を指標値とした。
【0100】
また、曲がり管においては各部位での強度特性が均等であることが好ましい。
しかし、曲がり管の屈曲部分では繊維部材の状態の都合で内側と外側とで強度特性に差異が生じやすい。そのため、湾曲部曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性と差異ができる限り小さくなるように編組構造を形成するのが好ましい。
曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性の差異が大きいと、曲がり管に負荷がかかって曲がり管の屈曲部分に応力が集中した際に弾性率の大きい側が破壊してしまう場合がある。そのため、曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性が均等であるほど、曲がり管の屈曲部分に応力が集中しても破壊には至らない。
以上の観点から、曲がり管の強度特性の合否判定については、曲がり管の屈曲部分の中央部分の内側から採取した試験片での引張弾性率Ｅ（ｉｎ）、曲がり管の屈曲部分の中央部分の外側から採取した試験片での引張弾性率Ｅ（ｏｕｔ）を測定し、それらの比Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１に近い（すなわち、曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性が均等）かどうかを判定基準とした。Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１に近い態様を好ましい態様とし、曲がり管の破壊試験の結果からＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の許容される範囲を設定した。
具体的には、表２に記載の実施例１～５、比較例１～５のうち、Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の測定結果が異なる実施例２［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝１．０５］、実施例３［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝０．９０］、実施例５［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝１．００］、比較例１［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝０．８２］、比較例５［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝１．７３］の曲がり管について破壊試験を行い、その結果を表３に示した。
Ｅ（ｉｎ）に比べＥ（ｏｕｔ）が大きい比較例１では、応力集中により３４１ＭＰａにて曲がり管の屈曲部分の外側が破壊した。
Ｅ（ｏｕｔ）に比べＥ（ｉｎ）が大きい比較例５では、応力集中により７２０ＭＰａにて曲がり管の屈曲部分の内側が破壊した。
それらに対し、Ｅ（ｉｎ）とＥ（ｏｕｔ）が同等な実施例２、３、５では、１，０００ＭＰａを超えても曲がり管の屈曲部分は破壊せず、最終的には曲がり管の屈曲部分ではないチャック部付近で破壊した。
以上の結果から、破壊強度が１，０００ＭＰａ以上となる曲がり管をアルミニウム合金相当の強度特性（弾性率）を保持した合格レベルと判定し、その破壊強度が得られた実施例２、３、５のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の比から、Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の許容される範囲を０．８５～１．０５と設定した。
この判定基準により、表２に示す実施例１～５、比較例１～５について、Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８５～１．０５の範囲に入る曲がり管をＡランク（合格）、入らない曲がり管をＢランク（不合格）と判定した。
しかし、曲がり管の屈曲部分では繊維部材の状態の都合で内側と外側とで強度特性に差異が生じやすい。そのため、湾曲部曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性と差異ができる限り小さくなるように編組構造を形成するのが好ましい。
曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性の差異が大きいと、曲がり管に負荷がかかって曲がり管の屈曲部分に応力が集中した際に弾性率の大きい側が破壊してしまう場合がある。そのため、曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性が均等であるほど、曲がり管の屈曲部分に応力が集中しても破壊には至らない。
以上の観点から、曲がり管の強度特性の合否判定については、曲がり管の屈曲部分の中央部分の内側から採取した試験片での引張弾性率Ｅ（ｉｎ）、曲がり管の屈曲部分の中央部分の外側から採取した試験片での引張弾性率Ｅ（ｏｕｔ）を測定し、それらの比Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１に近い（すなわち、曲がり管の屈曲部分の内側と外側との強度物性が均等）かどうかを判定基準とした。Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１に近い態様を好ましい態様とし、曲がり管の破壊試験の結果からＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の許容される範囲を設定した。
具体的には、表２に記載の実施例１～５、比較例１～５のうち、Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の測定結果が異なる実施例２［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝１．０５］、実施例３［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝０．９０］、実施例５［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝１．００］、比較例１［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝０．８２］、比較例５［Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）＝１．７３］の曲がり管について破壊試験を行い、その結果を表３に示した。
Ｅ（ｉｎ）に比べＥ（ｏｕｔ）が大きい比較例１では、応力集中により３４１ＭＰａにて曲がり管の屈曲部分の外側が破壊した。
Ｅ（ｏｕｔ）に比べＥ（ｉｎ）が大きい比較例５では、応力集中により７２０ＭＰａにて曲がり管の屈曲部分の内側が破壊した。
それらに対し、Ｅ（ｉｎ）とＥ（ｏｕｔ）が同等な実施例２、３、５では、１，０００ＭＰａを超えても曲がり管の屈曲部分は破壊せず、最終的には曲がり管の屈曲部分ではないチャック部付近で破壊した。
以上の結果から、破壊強度が１，０００ＭＰａ以上となる曲がり管をアルミニウム合金相当の強度特性（弾性率）を保持した合格レベルと判定し、その破壊強度が得られた実施例２、３、５のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の比から、Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）の許容される範囲を０．８５～１．０５と設定した。
この判定基準により、表２に示す実施例１～５、比較例１～５について、Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８５～１．０５の範囲に入る曲がり管をＡランク（合格）、入らない曲がり管をＢランク（不合格）と判定した。
【0101】
【表3】
【0102】
〈曲がり管の試験結果〉
［比較例１：ｃｆ3（ｉｎ）＝８０～１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）＝８０～１００％、Ｒm≧０．５０のいずれも満たさない例］
比較例１は、ｃｆ3（ｉｎ）が７８．７％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が７７．９％、軸糸比率Ｒmが０（軸糸を用いない）の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８２となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
［比較例１：ｃｆ3（ｉｎ）＝８０～１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）＝８０～１００％、Ｒm≧０．５０のいずれも満たさない例］
比較例１は、ｃｆ3（ｉｎ）が７８．７％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が７７．９％、軸糸比率Ｒmが０（軸糸を用いない）の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８２となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
【0103】
［比較例２：Ｒm≧０．５０は満たすが、ｃｆ3（ｉｎ）＝８０～１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）＝８０～１００％は満たさない例］
比較例２は、ｃｆ3（ｉｎ）が７３．４％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が６２．０％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８３となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
比較例２は、ｃｆ3（ｉｎ）が７３．４％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が６２．０％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８３となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
【0104】
［比較例３：ｃｆ3（ｉｎ）＝８０～１００％、は満たすが、ｃｆ3（ｏｕｔ）＝８０～１００％、Ｒm≧０．５０は満たさない例］
比較例３は、ｃｆ3（ｉｎ）が９９．８％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が７７．５％、軸糸比率Ｒmが０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．２４となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
比較例３は、ｃｆ3（ｉｎ）が９９．８％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が７７．５％、軸糸比率Ｒmが０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．２４となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
【0105】
［比較例４：ｃｆ3（ｉｎ）＝８０～１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）＝８０～１００％は満たすが、Ｒm≧０．５０は満たさない例］
比較例４は、ｃｆ3（ｉｎ）が９５．８％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が８７．９％、軸糸比率Ｒmが０．４０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８０となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
比較例４は、ｃｆ3（ｉｎ）が９５．８％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が８７．９％、軸糸比率Ｒmが０．４０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８０となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
【0106】
［比較例５：ｃｆ3（ｉｎ）＝８０～１００％、Ｒm≧０．５０は満たすが、ｃｆ3（ｏｕｔ）＝８０～１００％は満たさない例］
比較例５は、ｃｆ3（ｉｎ）が９９．５％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が４８．０％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１．７３となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
比較例５は、ｃｆ3（ｉｎ）が９９．５％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が４８．０％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１．７３となり、曲がり管の内側と外側とで強度が均等でなく、Ｂランク（不合格）であった。
【0107】
［実施例１］
実施例１は、ｃｆ3（ｉｎ）が８２．２％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が８１．５％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．９９となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
実施例１は、ｃｆ3（ｉｎ）が８２．２％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が８１．５％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．９９となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
【0108】
［実施例２］
実施例２は、ｃｆ3（ｉｎ）が９０．１％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が８９．４％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１．０４となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
実施例２は、ｃｆ3（ｉｎ）が９０．１％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が８９．４％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１．０４となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
【0109】
［実施例３］
実施例３は、ｃｆ3（ｉｎ）が９９．９％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が９９．６％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８６となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
実施例３は、ｃｆ3（ｉｎ）が９９．９％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が９９．６％、軸糸比率Ｒmが０．５０の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８６となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
【0110】
［実施例４］
実施例４は、ｃｆ3（ｉｎ）が１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が９５．０％、軸糸比率Ｒmが０．６７の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．９１となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
実施例４は、ｃｆ3（ｉｎ）が１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が９５．０％、軸糸比率Ｒmが０．６７の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．９１となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
【0111】
［実施例５］
実施例５は、ｃｆ3（ｉｎ）が１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が９９．１％、軸糸比率Ｒmが０．６７の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１．００となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
実施例５は、ｃｆ3（ｉｎ）が１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）が９９．１％、軸糸比率Ｒmが０．６７の編組構造を用いた例であるが、曲がり管のＥ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が１．００となり、曲がり管の内側と外側での強度が均等なＡランク（合格）であった。
【0112】
なお、ｃｆ3の上限側については、ｃｆ3（ｉｎ）が１００％を超える態様、ｃｆ3（ｏｕｔ）が１００％を超える態様、およびｃｆ3（ｉｎ）とｃｆ3（ｏｕｔ）の両者が１００％の態様は、現実的に製造が不可能であるので、検証を行っていない。
【0113】
以上の結果から、ｃｆ3（ｉｎ） ＝８０～１００％、ｃｆ3（ｏｕｔ）＝８０～１００％、Ｒm≧０．５０を全て満たす編組構造を用いた曲がり管では、屈曲部分の内側と外側との強度物性が均等（Ｅ（ｉｎ）／Ｅ（ｏｕｔ）が０．８５～１．０５の範囲）となり、アルミニウム合金相当の強度特性（弾性率）を保持できることが確認できた。
【符号の説明】
【0114】
１ 曲がり管
１１ 屈曲部分
１１Ａ 屈曲部分の内周側
１１Ｂ 屈曲部分の外周側
２０ 円形ブレイダ
２１ スピンドル
２２ 筒
３０ マンドレル
７１ 組糸
７２ 軸糸
１１ 屈曲部分
１１Ａ 屈曲部分の内周側
１１Ｂ 屈曲部分の外周側
２０ 円形ブレイダ
２１ スピンドル
２２ 筒
３０ マンドレル
７１ 組糸
７２ 軸糸
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】