特開 2024-81425 重ね隅肉溶接継手の製造方法、重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法および重ね隅肉溶接継手

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024081425

(43)【公開日】2024-06-18

(54)【発明の名称】重ね隅肉溶接継手の製造方法、重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法および重ね隅肉溶接継手

(51)【国際特許分類】

   B23K 31/00 20060101AFI20240611BHJP

   B23K 9/02 20060101ALI20240611BHJP

【ＦＩ】

B23K31/00 F

B23K9/02 S

B23K9/02 D

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022195047

(22)【出願日】2022-12-06

(71)【出願人】

【識別番号】503378420

【氏名又は名称】日鉄ステンレス株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002044

【氏名又は名称】弁理士法人ブライタス

(72)【発明者】

【氏名】浅倉 誠仁

(72)【発明者】

【氏名】石丸 詠一朗

【テーマコード（参考）】

4E081

【Ｆターム（参考）】

4E081AA05

4E081BA03

4E081BA27

4E081BA40

4E081BB07

(57)【要約】

【課題】重ね隅肉溶接継手の割れの発生および変形を抑制する技術を提供する。
【解決手段】重ね隅肉溶接継手の溶接方法は、第１鋼材の縁部に沿って溶接部が形成されるように第１鋼材の縁部と第２鋼材の表面とを隅肉溶接する溶接工程を備える。第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）をＷ_１とし、第１鋼材の厚み（ｍｍ）をＴとし、第２鋼材の厚み（ｍｍ）をｔとし、溶接速度をＶ（ｍｍ／ｓ）とし、第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）をｓとして、前記溶接工程では、「Ｗ_１≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５」が満たされるように、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを溶接する。
【選択図】 図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

所定の厚みを有する第１鋼材の一部を、所定の厚みを有する第２鋼材上に重ねた状態で、前記第１鋼材の縁部に沿って溶接部が形成されるように、前記縁部と前記第２鋼材の表面とを隅肉溶接する溶接工程を備え、
前記溶接工程では、下記の（ｉ）式、（ii）式および（iii）式が満たされるように、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを溶接する、重ね隅肉溶接継手の製造方法。
Ｗ_１≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（ｉ）
０．５≦Ｔ≦３．０ ・・・（ii）
０．５≦ｔ≦３．０ ・・・（iii）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【請求項2】

前記第１鋼材と前記第２鋼材との隙間は０．２ｍｍ以上である、請求項１に記載の重ね隅肉溶接継手の製造方法。

【請求項3】

前記溶接工程では、下記の（iv）式が満たされるように、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを溶接する、請求項１または２に記載の重ね隅肉溶接継手の製造方法。
（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５≦Ｗ_１≦５．０＋（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（iv）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【請求項4】

所定の厚みを有する第１鋼材の一部を、所定の厚みを有する第２鋼材上に重ねた状態で、前記第１鋼材の縁部に沿って溶接部が形成されるように前記縁部と前記第２鋼材の表面とを隅肉溶接して重ね隅肉溶接継手を製造する際の、前記第１鋼材と前記第２鋼材との重ね幅の設定方法であって、
下記の（ｉ）式、（ii）式および（iii）式が満たされるように、前記重ね幅を設定する、重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法。
Ｗ_１≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（ｉ）
０．５≦Ｔ≦３．０ ・・・（ii）
０．５≦ｔ≦３．０ ・・・（iii）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【請求項5】

前記第１鋼材と前記第２鋼材との隙間は０．２ｍｍ以上である、請求項４に記載の重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法。

【請求項6】

下記の（iv）式が満たされるように、前記重ね幅を設定する、請求項４または５に記載の重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法。
（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５≦Ｗ_１≦５．０＋（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（iv）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【請求項7】

所定の厚みを有する第１鋼材の一部が所定の厚みを有する第２鋼材上に隙間が形成されるように重ねられ、前記第１鋼材の縁部に沿って形成された溶接部によって前記縁部と前記第２鋼材の表面とが隅肉溶接された重ね隅肉溶接継手であって、
下記の（ｖ）式を満たす、重ね隅肉溶接継手。
（Ｄ２－Ｄ１）／Ｌ≦０．０１ ・・・（ｖ）
上記式において、Ｄ１は、第２鋼材の裏面において溶接部に対応する部分の溶接前の厚み方向における変位量（ｍｍ）を表し、Ｄ２は、第２鋼材の裏面において溶接部に対応する部分の溶接後の厚み方向における変位量（ｍｍ）を表し、Ｌは、溶接部の溶接線方向の長さ（ｍｍ）を表す。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、重ね隅肉溶接継手の製造方法、重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法および重ね隅肉溶接継手に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車の排気系部品などの製造において、２つの部材の一部同士を上下に重ね合わせて、上側の部材の端部を下側の部材の上面に溶接する重ね隅肉溶接が利用されている。この重ね隅肉溶接によって得られる重ね継手では、下側の部材において割れが発生する場合がある。

【0003】

そこで、従来、重ね隅肉溶接継手において割れが生じることを防止するための技術が提案されている。例えば、特許文献１には、２枚の鋼板を重ね合わせ、上板端部と下板を溶融し、該上板端部に沿って溶接する重ねすみ肉溶接方法が開示されている。

【0004】

特許文献１に開示された重ねすみ肉溶接方法では、溶融部と下板の端部との距離を、溶接速度および下板の板厚を変数とする式によって規定している。これにより、下板において割れが発生することを防止している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００９－２８５７２２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、本発明者による検討の結果、特許文献１に記載された要件を満たすように溶接継手を製造した場合でも、下側の部材に割れが発生する場合があることが分かった。また、重ね隅肉溶接継手の部品としての信頼性を向上させるためには、上記のような割れの発生の防止だけでなく、溶接によって生じる変形を抑制することも求められる。

【0007】

そこで、本発明は、重ね隅肉溶接継手の割れの発生および変形を適切に抑制する技術を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は、下記の重ね隅肉溶接継手の製造方法、重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法および重ね隅肉溶接継手を要旨とする。

【0009】

（１）所定の厚みを有する第１鋼材の一部を、所定の厚みを有する第２鋼材上に重ねた状態で、前記第１鋼材の縁部に沿って溶接部が形成されるように、前記縁部と前記第２鋼材の表面とを隅肉溶接する溶接工程を備え、
前記溶接工程では、下記の（ｉ）式、（ii）式および（iii）式が満たされるように、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを溶接する、重ね隅肉溶接継手の製造方法。
Ｗ_１≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（ｉ）
０．５≦Ｔ≦３．０ ・・・（ii）
０．５≦ｔ≦３．０ ・・・（iii）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0010】

（２）前記第１鋼材と前記第２鋼材との隙間は０．２ｍｍ以上である、上記（１）に記載の重ね隅肉溶接継手の製造方法。

【0011】

（３）前記溶接工程では、下記の（iv）式が満たされるように、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを溶接する、上記（１）または（２）に記載の重ね隅肉溶接継手の製造方法。
（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５≦Ｗ_１≦５．０＋（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（iv）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0012】

（４）所定の厚みを有する第１鋼材の一部を、所定の厚みを有する第２鋼材上に重ねた状態で、前記第１鋼材の縁部に沿って溶接部が形成されるように前記縁部と前記第２鋼材の表面とを隅肉溶接して重ね隅肉溶接継手を製造する際の、前記第１鋼材と前記第２鋼材との重ね幅の設定方法であって、
下記の（ｉ）式、（ii）式および（iii）式が満たされるように、前記重ね幅を設定する、重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法。
Ｗ_１≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（ｉ）
０．５≦Ｔ≦３．０ ・・・（ii）
０．５≦ｔ≦３．０ ・・・（iii）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0013】

（５）前記第１鋼材と前記第２鋼材との隙間は０．２ｍｍ以上である、上記（４）に記載の重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法。

【0014】

（６）下記の（iv）式が満たされるように、前記重ね幅を設定する、上記（４）または（５）に記載の重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法。
（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５≦Ｗ_１≦５．０＋（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（iv）
上記式において、Ｗ_１は第１鋼材および第２鋼材の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは第１鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは第２鋼材の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部の溶接線方向に直交する断面における第１鋼材と第２鋼材との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0015】

（７）所定の厚みを有する第１鋼材の一部が所定の厚みを有する第２鋼材上に隙間が形成されるように重ねられ、前記第１鋼材の縁部に沿って形成された溶接部によって前記縁部と前記第２鋼材の表面とが隅肉溶接された重ね隅肉溶接継手であって、
下記の（ｖ）式を満たす、重ね隅肉溶接継手。
（Ｄ２－Ｄ１）／Ｌ≦０．０１ ・・・（ｖ）
上記式において、Ｄ１は、第２鋼材の裏面において溶接部に対応する部分の溶接前の厚み方向における変位量（ｍｍ）を表し、Ｄ２は、第２鋼材の裏面において溶接部に対応する部分の溶接後の厚み方向における変位量（ｍｍ）を表し、Ｌは、溶接部の溶接線方向の長さ（ｍｍ）を表す。

【発明の効果】

【0016】

本発明によれば、重ね隅肉溶接継手の割れの発生および変形を適切に抑制することができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】図１は、重ね隅肉溶接継手の一例を示す図である。

【図2】図２は、図１の重ね隅肉溶接継手の溶接部の近傍を示す拡大断面図である。

【図3】図３は、解析結果を示す図である。

【図4】図４は、溶接継手の溶接部近傍の変形態様を説明するための図である。

【図5】図５は、溶接継手の溶接部近傍の変形態様を説明するための図である。

【図6】図６は、解析結果を示す図である。

【図7】図７は、伝熱解析の結果を示す図である。

【図8】図８は、下側鋼材の変形態様の一例を示す図である。

【図9】図９は、重ね隅肉溶接継手の製造方法を説明するための図である。

【図10】図１０は、下側鋼材の裏面の変位量の測定方法を説明するための図である。

【図11】図１１は、重ね隅肉溶接継手の変形例を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

（本発明者による検討）
本発明者は、重ね隅肉溶接継手の割れおよび変形を防止する技術について詳細な検討を行った。具体的には、図１に示すような、２枚の鋼材１０，１２を備えた隅肉重ね溶接継手１００（以下、溶接継手１００と略記する。）において、鋼材１２に生じる割れおよび変形について詳細な検討を行った。その結果、以下に説明する知見を得た。なお、図１において（ａ）は、溶接継手１００を示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）の溶接継手１００のｂ－ｂ部分を示す概略断面図である。

【0019】

図１に示す溶接継手１００は、従来の一般的な隅肉重ね溶接継手と同様に、鋼材１０の一部を鋼材１２に重ねた状態で、鋼材１０の縁部１０ａに沿って溶接部（溶接金属）１４が形成されるように、縁部１０ａを鋼材１２の表面１２ａに隅肉溶接することによって製造されたものである。

【0020】

なお、図１には、鋼材１０，１２の積層方向Ｘ、溶接部１４の溶接線方向Ｙ、および積層方向Ｘと溶接線方向Ｙとに直交する方向Ｚ（以下、溶接部１４の幅方向Ｚとする。）が示されている。積層方向Ｘは、鋼材１０および鋼材１２の厚み方向に平行な方向である。本明細書では、積層方向Ｘにおいて鋼材１０側を溶接継手１００の表側とし、鋼材１２側を溶接継手１００の裏側とする。

【0021】

本発明者は、有限要素法を用いた熱応力解析を行うことにより、溶接継手１００の変形態様（冷却後の変形態様）について調査した。具体的には、溶接継手１００を模擬した３次元解析モデルを作成し、重ね幅Ｗ_１と冷却後の溶接継手１００の溶接部１４近傍に発生する幅方向Ｚのひずみとの関係について調査した。なお、溶接継手１００を製造する際には、図２に示すように、種々の要因により、積層方向Ｘにおいて鋼材１０と鋼材１２との間に隙間ｓを設ける場合がある。本解析においても、鋼材１０と鋼材１２との間に、０．５ｍｍの隙間を設けた。図３に、解析結果を示す。

【0022】

なお、図３においては、溶接部１４の近傍の解析結果を示している。図３（ａ）は、重ね幅Ｗ_１を３ｍｍに設定した解析モデルの解析結果を示し、図３（ｂ）は、重ね幅Ｗ_１を８ｍｍに設定した解析モデルの解析結果を示す。本解析では、鋼材１０，１２としてそれぞれ、フェライト系ステンレス鋼（１７Ｃｒ－１．２Ｍｏ－０．２Ｔｉ－０．０９Ｓｉ－０．０２Ｃ，Ｎ）を想定した物性値を設定し、溶接部１４として、オーステナイト系ステンレス鋼（日本ウェルディング・ロッド株式会社製のＷＥＬ ＭＩＧ ３０８）を想定した物性値を設定した。鋼材１０の厚みは１．０ｍｍとし、鋼材１０の幅方向Ｚの長さは６０ｍｍとした。鋼材１２の厚みは１．０ｍｍとし、鋼材１２の幅方向Ｚの長さは６０ｍｍとした。また、本解析では、溶接時（加熱および冷却時）に、溶接継手１００の溶接部近傍及び重なり部近傍以外（鋼材１０は、鋼材１２の重なり部１２ｃ（図４参照）の端部から５ｍｍより外側、鋼材１２は、重なり部１２ｃの端部から３０ｍｍより外側）の積層方向Ｘの変形が拘束されているものとした。溶接速度は、１３．３ｍｍ／ｓに設定した。

【0023】

図３（ａ）に示すように、重ね幅Ｗ_１が小さい場合には、鋼材１２の裏面１２ｂ側の部分のうち、鋼材１２の厚み方向において溶接部１４に対向する部分に引張ひずみが発生している。この場合、引張ひずみが発生した部分において、亀裂が発生しやすくなると考えられる。一方、図３（ｂ）に示すように、重ね幅Ｗ_１が大きい場合には、鋼材１２において溶接部１４の近傍の部分に圧縮ひずみが発生している。この圧縮ひずみにより、鋼材１２の裏面１２ｂ側において亀裂が発生することを防止できると考えられる。以下、図３（ａ），（ｂ）に示したように、重ね幅Ｗ_１によって、ひずみの発生態様が異なる理由を説明する。

【0024】

図４および図５は、溶接継手１００の溶接部１４近傍の変形態様を説明するための図であり、（ａ）は、加熱中の溶接継手１００を示す図であり、（ｂ）は、冷却中の溶接継手１００を示す図である。なお、図４は、鋼材１０と鋼材１２との重ね幅を小さく設定した場合の変形態様を示す図であり、図５は、鋼材１０と鋼材１２との重ね幅を大きく設定した場合の変形態様を示す図である。

【0025】

図４（ａ）に示すように、鋼材１０と鋼材１２との重ね幅が小さい場合には、溶接中に鋼材１２が加熱されると、鋼材１２の表面１２ａ側が、溶接部１４を中心として幅方向Ｚに熱膨張する。この熱膨張に伴って、鋼材１２の裏面１２ｂ側も幅方向Ｚに伸長し、幅方向Ｚにおいて引張ひずみが生じる。なお、鋼材１２のうち、幅方向Ｚにおいて溶接部１４よりも鋼材１０側の部分（以下、重なり部１２ｃと記載する。）は、加熱時に高温になりやすい。このため、鋼材１２において溶接部１４の近傍の部分のうち、重なり部１２ｃ側には大きな拘束力は作用せず、熱膨張しやすい。一方、鋼材１２のうち、溶接部１４から見て重なり部１２ｃとは反対側の部分（以下、非重なり部１２ｄと記載する。）は、熱拡散によって冷却されやすい。このため、溶接部１４の近傍の部分のうち非重なり部１２ｄ側は、非重なり部１２ｄによって拘束されることによって変形が多少抑制される。このため、鋼材１２の溶接部１４近傍の部分では、重なり部１２ｃ側への熱膨張量が、非重なり部１２ｄ側への熱膨張量よりも大きくなりやすい。また、その後の冷却時には、図４（ｂ）に示すように、溶接部１４が熱収縮することによって、鋼材１２には、溶接部１４の溶接線方向Ｙから見て溶接部１４を底部としてＶ字状に変形させようとする力が作用する。これにより、重なり部１２ｃが鋼材１０側に向かって湾曲し、鋼材１２の裏面１２ｂに、幅方向Ｚにおいて引張ひずみが生じる。これらの引張ひずみにより、鋼材１２の裏面１２ｂ側において割れが生じると推定される。

【0026】

図５（ａ）に示すように、鋼材１０と鋼材１２との重ね幅が大きい場合も同様に、溶接中に鋼材１２が加熱されると、鋼材１２の表面１２ａ側が、溶接部１４を中心として幅方向Ｚに熱膨張する。ただし、鋼材１０と鋼材１２との重ね幅が大きい場合には、熱拡散によって重なり部１２ｃが冷却されやすく、重なり部１２ｃの変形が抑制される。このため、鋼材１０と鋼材１２との重ね幅が大きい場合には、鋼材１２において溶接部１４の近傍の部分が、重なり部１２ｃ側および非重なり部１２ｄ側から拘束される。その結果、溶接部１４の近傍において、鋼材１２の裏面１２ｂ側の部分に圧縮ひずみが発生する。その後の冷却時には、図５（ｂ）に示すように、溶接部１４が熱収縮するが、鋼材１２において溶接部１４近傍の部分は重なり部１２ｃ側および非重なり部１２ｄ側から拘束されているので、図４（ｂ）に示したような変形は生じない。これにより、鋼材１２の裏面１２ｂ側に生じている圧縮ひずみが維持される。これらの圧縮ひずみにより、鋼材１２の裏面１２ｂ側において割れが生じることを防止できると推定される。

【0027】

また、本発明者は、溶接速度と溶接部近傍に発生するひずみとの関係についても調査した。具体的には、溶接継手１００の３次元解析モデルを用いた熱応力解析によって、溶接速度と冷却後の溶接継手１００の溶接部１４近傍に発生する幅方向Ｚのひずみとの関係について調査した。なお、上述の解析と同様に、本解析においても、鋼材１０と鋼材１２との間に、０．５ｍｍの隙間を設けた。また、鋼材１０，１２の材質、寸法および拘束条件、ならびに溶接部１４の材質は上述の解析と同様に設定した。重ね幅Ｗ_１は、鋼材１２の裏面１２ｂ側に引張ひずみが発生しやすい条件となるように、３ｍｍに設定した。溶接速度は、１３．０ｍｍ／ｓおよび７．０ｍｍ／ｓに設定した。図６に、解析結果を示す。

【0028】

図６（ａ）に示すように、溶接速度が大きい場合には、鋼材１２の裏面１２ｂ側の部分のうち、鋼材１２の厚み方向において溶接部１４に対向する部分に引張ひずみが発生している。この場合、引張ひずみが発生した部分において、亀裂が発生しやすくなると考えられる。一方、図６（ｂ）に示すように、溶接速度が小さい場合には、鋼材１２の裏面１２ｂ側に引張ひずみが発生しなかった。

【0029】

上記のように、本解析によって、溶接速度を小さくすることによって、鋼材１２の裏面１２ｂ側に引張ひずみが発生することを抑制できることが分かった。この原因を解明するために、本発明者は、溶接継手１００を模擬した解析モデルを作成し、伝熱解析を行うことによって、溶接速度と溶接時に鋼材１２に生じる温度分布との関係を調査した。本伝熱解析においても、鋼材１０，１２としてそれぞれ、フェライト系ステンレス鋼を想定した物性値を設定し、溶接部１４（溶加材）として、オーステナイト系ステンレス鋼を想定した物性値を設定した。鋼材１０，１２の厚みはそれぞれ１．５ｍｍとし、鋼材１０と鋼材１２との間に、１．０ｍｍの隙間を設けた。また、鋼材１０と鋼材１２との重ね幅Ｗ_１を３ｍｍに設定した。

【0030】

図７は、伝熱解析の結果を示す図である。具体的には、図７（ａ）は、溶接速度を１３．３ｍｍ／ｓに設定して鋼材１０，１２を溶接している際に鋼材１２の裏面１２ｂに生じる温度分布を示し、図７（ｂ）は、溶接速度を５．０ｍｍ／ｓに設定して鋼材１０，１２を溶接している際に鋼材１２の裏面１２ｂに生じる温度分布を示している。図７に示す結果から、溶接速度を低下させることによって、高温領域の溶接線方向Ｙ（図７の紙面上下方向）における長さを小さくできることが分かる。

【0031】

上記の結果から、本発明者は、溶接速度を低下させて鋼材１２に生じる高温領域の溶接線方向Ｙにおける長さを小さくすることによって、鋼材１２の変形が抑制されると考えた。すなわち、高温領域の溶接線方向Ｙにおける長さが小さくなることによって、溶接線方向Ｙにおいて溶接中の部分（以下、加熱部と記載する。）の前後の部分（以下、低温部と記載する。）が冷却されやすくなる。この場合、加熱部が、加熱部の前後の低温部によって拘束されるので、加熱部の変形が抑制される。このため、図６（ｂ）に示したように、溶接速度を小さくすることによって、鋼材１２の裏面１２ｂ側に引張ひずみが発生することが抑制されると考えられる。

【0032】

以上のことから、鋼材１２の割れは、溶接速度を考慮して、鋼材１０および鋼材１２の重ね幅Ｗ_１（鋼材１０および鋼材１２が互いに重なっている部分の幅方向Ｚにおける長さ）を調整し、鋼材１０によって鋼材１２の変形を適切に拘束することで防止することができると考えられる。

【0033】

なお、本発明者の検討の結果、鋼材１２の厚みも鋼材１２の変形や割れに影響することが分かった。具体的には、鋼材１２の厚みが大きくなるほど、鋼材１２の変形や割れが抑制されることが分かった。特に、鋼材１０に比べて鋼材１２の厚みが大きいと、割れが抑制される。また、本発明者の検討の結果、鋼材１０と鋼材１２との隙間ｓ（図２参照）も、鋼材１２の割れ発生に大きく影響することが分かった。具体的には、隙間ｓが大きくなるほど、鋼材１０による鋼材１２の拘束が弱くなり、鋼材１２が変形しやすくなる。その結果、鋼材１２に割れが生じやすくなる。

【0034】

溶接継手１００の部品としての信頼性を向上させるためには、溶接時に生じる変形を抑制することが好ましい。この点について、上述したように、溶接線方向Ｙから見た鋼材１２の変形（Ｖ字状の変形：図４参照）は、鋼材１０および鋼材１２の重ね幅、鋼材１２の厚み、鋼材１０と鋼材１２との隙間の大きさを適切に調整することによって抑制することができる。一方で、溶接継手１００の信頼性をさらに向上させるためには、溶接部１４の幅方向Ｚから見た鋼材１２の変形も抑制することが好ましい。

【0035】

上述したように、鋼材１２には、溶接部１４の幅方向Ｚにおける熱収縮によって、溶接部１４の溶接線方向Ｙから見て溶接部１４を底部としてＶ字状に変形させようとする力が作用する。さらに、鋼材１０と鋼材１２とを溶接する際には、溶接部１４の溶接線方向Ｙにおける熱収縮による力も鋼材１２に作用する。このように溶接部１４の幅方向Ｚおよび溶接線方向Ｙにおける熱収縮が作用することによって、図８に矢印Ａで示すように、鋼材１２には、幅方向Ｚから見て、表側（鋼材１０側）に向かって凸となるように座屈させようとする力が作用する。このため、幅方向Ｚから見た鋼材１２の変形を抑制するためには、溶接部１４の溶接線方向Ｙにおける熱収縮を抑制する必要がある。

【0036】

この点について、図７で説明したように、溶接速度が小さい場合には、溶接線方向Ｙにおいて溶接中の部分（加熱部）の前後の部分（低温部）が冷却されやすくなる。この場合、加熱部が、加熱部の前後の低温部によって拘束されるので、溶接部１４の溶接線方向Ｙにおける熱収縮が抑制される。その結果、溶接部１４の幅方向Ｚから見て、鋼材１２が表側（鋼材１０側）に向かって凸となるように変形することが抑制されると考えられる。したがって、幅方向Ｚから見た鋼材１２の変形を抑制する観点からも、溶接速度を考慮して、鋼材１０および鋼材１２の重ね幅Ｗ_１を決定することが好ましい。

【0037】

上記の知見に基づいて、本発明者が鋼材１０と鋼材１２との適切な重ね幅についてさらに検討を進めた結果、下記の（ｉ）式、（ii）式および（iii）式が満たされるように、鋼材１０と鋼材１２とを溶接することによって、鋼材１２の割れ発生および変形を抑制できることが分かった。
Ｗ_１≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（ｉ）
０．５≦Ｔ≦３．０ ・・・（ii）
０．５≦ｔ≦３．０ ・・・（iii）
上記式において、Ｗ_１は鋼材１０および鋼材１２の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは鋼材１０の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは鋼材１２の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部１４の溶接線方向Ｙに直交する断面における鋼材１０と鋼材１２との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0038】

（本発明の実施形態）
以下、本発明の実施の形態に係る重ね隅肉溶接継手の製造方法について図面を用いて説明する。図９は、本発明の一実施形態に係る重ね隅肉溶接継手の製造方法を説明するための図である。以下においては、図１に示す溶接継手１００を製造する場合について説明する。なお、本実施形態に係る重ね隅肉溶接継手の製造方法には、重ね隅肉溶接継手の重ね幅の設定方法が含まれる。本実施形態では、鋼材１０が第１鋼材に対応し、鋼材１２が第２鋼材に対応する。

【0039】

図９（ａ）に示すように、溶接継手１００を製造する際には、まず、鋼材１０の一部を鋼材１２上に重ねる。なお、本明細書において、鋼材１０の一部を鋼材１２上に重ねるとは、鋼材１２の厚み方向から見て鋼材１０の一部が鋼材１２に重なるように鋼材１０および鋼材１２を配置することを意味する。したがって、鋼材１０の一部を鋼材１２上に重ねるとは、鋼材１２に接触するように鋼材１２上に鋼材１０の一部を置く場合に限定されず、鋼材１０と鋼材１２との間に隙間が形成されるように鋼材１２上に鋼材１０の一部を配置する場合が含まれる。以下の説明では、上側に配置される鋼材を上側鋼材と記載し、下側に配置される鋼材を下側鋼材と記載する。

【0040】

上側鋼材１０および下側鋼材１２の材料としては、例えば、炭素鋼またはステンレス鋼等の種々の鋼を用いることができる。なお、溶接によって生じる溶接継手１００の変形を抑制する観点から、上側鋼材１０および下側鋼材１２としては、熱による変形が小さい材料を用いることが好ましい。具体的には、上側鋼材１０および下側鋼材１２としては、熱伝導率が高い材料、もしくは熱膨張係数が低い材料を用いることが好ましい。上側鋼材１０および下側鋼材１２の熱伝導率は、例えば８００℃で２５．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。上側鋼材１０および下側鋼材１２の熱膨張係数は、例えば８００℃で１３．０×１０^－６／℃以下であることが好ましい。上側鋼材１０および下側鋼材１２としてステンレス鋼を用いる場合には、フェライト系ステンレス鋼を用いることが好ましい。本実施形態では、上側鋼材１０および下側鋼材１２のうち互いに重なる部分は、平坦な板形状を有している。本実施形態では、上側鋼材１０および下側鋼材１２はそれぞれ鋼板である。

【0041】

次に、図１および図９（ｂ）に示すように、溶接機２０（図９参照）および溶加材（図示せず）を用いて、上側鋼材１０の縁部１０ａに沿って溶接部（溶接金属）１４が形成されるように、上側鋼材１０の縁部１０ａを下側鋼材１２の表面１２ａに隅肉溶接する（溶接工程）。これにより、溶接継手１００が製造される。溶接部１４の下側鋼材１２への溶け込み深さは、例えば、下側鋼材１２の厚みの１／４以上３／４以下に設定される。なお、図９（ｂ）においては、溶接機２０のトーチが示されている。溶加材としては、例えば、母材と同種の合金またはオーステナイト系ステンレス鋼を用いることができる。

【0042】

本実施形態では、溶接工程における入熱量は、例えば１００～７１０Ｊ／ｍｍに設定され、溶接速度は、２．０～１３．３ｍｍ／ｓに設定される。シールドガスとしては、例えば、アルゴンと酸素の混合ガスが用いられる。

【0043】

溶接工程では、図示しない保持部材によって上側鋼材１０および下側鋼材１２を保持した状態で、上側鋼材１０と下側鋼材１２とが溶接される。図１、図２および図９を参照して、本実施形態では、下記の（ｉ）式、（ii）式および（iii）式が満たされるように、上側鋼材１０と下側鋼材１２とを溶接する。
Ｗ_１≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（ｉ）
０．５≦Ｔ≦３．０ ・・・（ii）
０．５≦ｔ≦３．０ ・・・（iii）
上記式において、Ｗ_１は上側鋼材１０および下側鋼材１２の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは上側鋼材１０の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは下側鋼材１２の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部１４の溶接線方向Ｙに直交する断面における上側鋼材１０と下側鋼材１２との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0044】

なお、上側鋼材１０と下側鋼材１２とを適切に溶接するために、上側鋼材１０と下側鋼材１２との重ね幅Ｗ_１は、２．０ｍｍ以上であることが好ましい。

【0045】

本実施形態では、上側鋼材１０と下側鋼材１２との間の隙間ｓは、０ｍｍ以上に設定される。隙間ｓは設けなくてもよい。また、隙間ｓが存在するときは、隙間ｓの上限値は、１．０ｍｍ、上側鋼材１０の厚みＴ（ｍｍ）および下側鋼材１２の厚みｔ（ｍｍ）のうち最も小さい値以下に設定される。例えば、厚みＴが０．４ｍｍで、厚みｔが０．６ｍｍの場合、隙間ｓは、０．４ｍｍ以下に設定される。また、例えば、厚みＴが１．２ｍｍで、厚みｔが１．１ｍｍの場合、隙間ｓは、１．０ｍｍ以下に設定される。

【0046】

なお、上述したように、上側鋼材１０と下側鋼材１２との隙間ｓは、下側鋼材１２の割れ発生に大きく影響する。隙間ｓが存在する場合、隙間ｓが大きくなるほど、下側鋼材１２に割れが生じやすくなるものと考えられる。この点、本発明によれば、隙間ｓが存在していても割れを抑制できる。かかる観点から、本発明は、隙間ｓが存在する場合、すなわち、隙間ｓが０ｍｍよりも大きい場合に好適に用いられ、０．１ｍｍ以上の場合により好適に用いられ、０．２ｍｍ以上の場合にさらに好適に用いられる。

【0047】

また、隙間ｓが溶接線方向Ｙに連続的に存在している場合に、下側鋼材１２に割れが生じやすくなるものと考えられるが、本願発明によれば、隙間ｓが溶接線方向Ｙに連続的に存在していても割れを抑制できる。かかる観点から、本発明は、隙間ｓが０ｍｍよりも大きい部分が、溶接線方向Ｙに沿って５０ｍｍ以上連続して存在する溶接継手１００において好適に用いられる。

【0048】

なお、実際に製造された溶接継手１００においては、溶接線方向Ｙにおいて、隙間ｓが均一でない場合があり得る。この場合には、図４（ｂ）および図５（ｂ）に示すように、下側鋼材１２の表面１２ａにおいて溶接部１４に近接する部分（例えば、溶接部１４から幅方向Ｚに１．０ｍｍの部分）と上側鋼材１０との距離の最大値を、隙間ｓの値とする。

【0049】

上側鋼材１０と下側鋼材１２との重ね幅が大きくなり過ぎると、溶接継手１００の重量が増加する。したがって、溶接継手１００の軽量化を実現しつつ、下側鋼材１２の割れ発生を防止するためには、下記の（iv）式が満たされるように、上側鋼材１０および下側鋼材１２を溶接することが好ましい。
（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５≦Ｗ_１≦５．０＋（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（iv）
上記式において、Ｗ_１は上側鋼材１０および下側鋼材１２の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは上側鋼材１０の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは下側鋼材１２の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部１４の溶接線方向Ｙに直交する断面における上側鋼材１０と下側鋼材１２との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0050】

なお、溶接部１４は上側鋼材１０の縁部１０ａに溶け込むので、溶接継手１００においては、上側鋼材１０と下側鋼材１２との重ね幅Ｗ_２（図２参照）は、溶接前の上側鋼材１０と下側鋼材１２との重ね幅Ｗ_１に比べて、０．８～１．２ｍｍ程度小さくなる。したがって、本実施形態に係る溶接継手１００は、溶接部１４の溶接線方向Ｙに直交する断面において、下記の（vi）式を満たすことが好ましく、下記の（vii）式を満たすことがより好ましい。
Ｗ_２≧（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５－１．２ ・・・（vi）
（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５－１．２≦Ｗ_２≦４．２＋（０．２ｓ－（０．４５ｔ－１．３Ｔ））×Ｖ／２．５ ・・・（vii）
上記式において、Ｗ_２は上側鋼材１０および下側鋼材１２の重ね幅（ｍｍ）を表し、Ｔは上側鋼材１０の厚み（ｍｍ）を表し、ｔは下側鋼材１２の厚み（ｍｍ）を表し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／ｓ）を表し、ｓは溶接部１４の溶接線方向Ｙに直交する断面における上側鋼材１０と下側鋼材１２との隙間（ｍｍ）を表し、０以上である。

【0051】

なお、本実施形態に係る溶接継手１００では、図２に示すように、溶接部１４のうち上側鋼材１０側に最も溶け込んだ位置１４ａを上側鋼材１０の端部として、上側鋼材１０および下側鋼材１２の重ね幅Ｗ_２が求められる。

【0052】

（本実施形態の効果）

【0053】

本実施形態に係る重ね隅肉溶接継手の製造方法によれば、製造された溶接継手１００において、下側鋼材１２の裏面１２ｂ側に割れが発生することを抑制することができる。また、溶接部１４の幅方向Ｚから見た鋼材１２の変形も抑制することができる。具体的には、下記の（ｖ）式を満たす、重ね隅肉溶接継手が得られる。
（Ｄ２－Ｄ１）／Ｌ≦０．０１ ・・・（ｖ）
詳細は後述の図１０で説明するが、上記式において、Ｄ１は、下側鋼材１２の裏面１２ｂにおいて溶接部１４に対応する部分の溶接前の厚み方向（積層方向Ｘ）における変位量（ｍｍ）を表し、Ｄ２は、下側鋼材１２の裏面１２ｂにおいて溶接部１４に対応する部分の溶接後の厚み方向における変位量（ｍｍ）を表し、Ｌは、溶接部１４の溶接線方向Ｙの長さ（ｍｍ）を表す。

【0054】

図１０は、上記式（ｖ）における変位量を説明するための図である。具体的には、図１０（ａ）は、溶接部１４の中心を通りかつ幅方向Ｚに直交する、下側鋼材１２および溶接部１４の概略断面図であり、図１０（ｂ）は、下側鋼材１２の裏面１２ｂの形状を示す概念図である。

【0055】

図１０を参照して、上記式（ｖ）における下側鋼材１２の裏面１２ｂにおいて溶接部１４に対応する部分とは、裏面１２ｂのうち、溶接部１４の中心を通りかつ幅方向Ｚに直交する断面において溶接部１４の下方に位置する領域１３（以下、測定領域１３と記載する。）をいう。

【0056】

また、測定領域１３の溶接後の厚み方向における変位量Ｄ２は、測定領域１３の厚み方向（積層方向Ｘ）における位置を溶接部１４の溶接線方向Ｙに沿って測定し、厚み方向において最も高い位置と最も低い位置との差として算出される。なお、図１０（ｂ）に示すように、下側鋼材１２が表側に向かって凸となるように変形している場合には、測定開始点１３ａ（溶接線方向Ｙにおける測定領域１３の一端部）および測定終了点１３ｂ（溶接線方向Ｙにおける測定領域１３の他端部）の高さの平均値を、最も低い位置の高さとして、変位量Ｄ２を算出する。また、図示は省略するが、下側鋼材１２が下側に向かって凸となるように変形している場合には、測定開始点１３ａおよび測定終了点１３ｂの高さの平均値を、最も高い位置の高さとして、変位量Ｄ２を算出する。

【0057】

測定領域１３の溶接前の厚み方向における変位量Ｄ１は、例えば、溶接継手１００の設計図に基づいて特定される。具体的には、設計図において、下側鋼材１２における溶接部１４の形成予定位置を特定する。そして、下側鋼材１２の裏面１２ｂのうち、溶接部１４の形成予定位置に対応する部分の厚み方向（積層方向Ｘ）における変位量を、設計図から求める。平板状の部材同士を溶接する場合、通常、設計図は曲がりのない理想形状であるため、Ｄ１＝０である。

【0058】

（変形例）
上述の実施形態では、第１鋼材および第２鋼材として、鋼板（板状部材）を用いる場合について説明したが、第１鋼材および第２鋼材の形状は上述の例に限定されず、種々の形状の鋼材を第１鋼材および第２鋼材として用いることができる。例えば、第１鋼材および／または第２鋼材として、筒状の鋼材（鋼管）を用いてもよい。また、第１鋼材および／または第２鋼材として、種々の形状の成形品を用いてもよい。具体的には、例えば、図１１に示すような溶接継手１００に本発明を適用してもよい。

【0059】

図１１に示す溶接継手１００では、上側鋼材１０（外側の鋼材）および下側鋼材１２（内側の鋼材）がともに筒形状を有している。本実施形態においても、上述した要件を満たすように溶接継手１００を製造することによって、下側鋼材１２の割れ発生および変形を抑制することができる。なお、図１１に示した溶接継手１００では、上側鋼材１０および下側鋼材１２が円筒形状を有しているが、上側鋼材１０および下側鋼材１２が角筒形状を有していてもよい。また、上側鋼材１０および下側鋼材１２として、他の種々の形状の成形品を用いてもよい。

【0060】

以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

【実施例0061】

図１および図２に示した溶接継手１００と同様の構成を有する溶接継手を、上側鋼材１０の厚みＴ、下側鋼材１２の厚みｔ、上側鋼材１０と下側鋼材１２との隙間ｓ、上側鋼材１０と下側鋼材１２との重ね幅Ｗ_１、および溶接速度を変えて作製した。そして、下側鋼材１２の裏面１２ｂ側に発生する割れの有無を調査した。また、下側鋼材１２の裏面１２ｂにおいて溶接部１４に対応する部分の溶接前後の変位量（ｍｍ）についても調査した。

【0062】

具体的には、試験板として、６０ｍｍ×１５０ｍｍの長方形の鋼板２枚を用意し、一方の鋼板（上側鋼材１０）の裏面と他方の鋼板（下側鋼材１２）の表面とが長辺側において重さなるように配置し、上側の鋼板の板厚方向に延びる一つの端面と、これにほぼ直交する下側の鋼板の表面とが接合するようにアーク溶接を行い、溶接継手を得た。溶接部１４の下側鋼材１２への溶け込み深さは、下側鋼材１２の厚みの１／２とした。また、溶接部１４の長さは１００ｍｍとした。

【0063】

上側鋼材１０および下側鋼材１２としては、フェライト系ステンレス鋼（１７Ｃｒ－１．２Ｍｏ－０．２Ｔｉ－０．０９Ｓｉ－０．０２Ｃ，Ｎ）を用いた。溶加材としては、オーステナイト系ステンレス鋼（日本ウェルディング・ロッド株式会社製のＷＥＬ ＭＩＧ ３０８）を用い、シールドガスは、Ａｒ＋２％Ｏ_２とした。

【0064】

割れの発生の有無は、目視で確認した。具体的には、溶接線方向Ｙに沿って長さ２ｍｍ以上の亀裂が発生している場合に、割れが発生したと判定した。また、下側鋼材１２の裏面１２ｂの溶接前後の変位量は、図１０を用いて説明した方法によって測定した。溶接条件および調査結果を下記の表１に示す。なお、表１において、重ね幅Ｗ_１は、図２および図９に示したように、溶接時における上側鋼材１０および下側鋼材１２の重ね幅を表し、重ね幅Ｗ_１の下限値Ｗ_０は、上述の（ｉ）式の右辺によって求めた値である。また、表１において、下側鋼材１２の裏面の変形量は、下側鋼材１２の裏面１２ｂの溶接前後の変位量の差（Ｄ２－Ｄ１）を示す。なお、本実施例においては、Ｄ１＝０とした。また、上述のように、溶接部１４の長さは１００ｍｍであるので、下側鋼材１２の裏面の変形量が１ｍｍ以下であれば、上述の（ｖ）式の要件を満たす。

【0065】

【表1】

【0066】

表１に示すように、溶接時の鋼材１０および鋼材１２の重ね幅Ｗ_１が下限値Ｗ_０以上であったＮｏ．２、３、５、６、９、１１、１２、１４、１５、１８の本発明例の溶接継手では、鋼材１２の裏面１２ｂにおける割れが発生しなかっただけでなく、裏面１２ｂの変形量も１ｍｍ以下と小さかった。

【0067】

一方、溶接時の上側鋼材１０および下側鋼材１２の重ね幅Ｗ_１が下限値Ｗ_０よりも小さかったＮｏ．１、４、７、１０、１３、１６、１７の比較例の溶接継手では、鋼材１２の裏面１２ｂにおいて割れが発生した。そのうち、Ｎｏ．１、７の比較例の溶接継手では、下側鋼材１２の裏面１２ｂの変形量も大きくなった。また、Ｎｏ．８の比較例の溶接継手では、下側鋼材１２の裏面１２ｂにおける割れの発生は防止できたが、裏面１２ｂの変形量が大きくなった。

【0068】

以上の結果から、本発明の要件を満たした重ね隅肉溶接継手の製造方法によれば、溶接継手の割れの発生および変形を適切に抑制することができることが分かる。

【0069】

なお、上述したように、上側鋼材１０に比べて下側鋼材１２の厚みを大きくすることによって、下側鋼材１２の割れの発生を抑制しやすくなる。言い換えると、上側鋼材１０に比べて下側鋼材１２の厚みを十分に大きくできない場合には、下側鋼材１２の割れの発生を抑制しにくくなる。このような場合でも、Ｎｏ．９の本発明例の結果から分かるように、本発明によれば、溶接継手の割れの発生および変形を適切に抑制することができる。

【産業上の利用可能性】

【0070】

本発明によれば、重ね隅肉溶接継手の割れの発生および変形を抑制することができる。

【符号の説明】

【0071】

１０，１２ 鋼材
１０ａ 縁部
１２ａ 表面
１２ｂ 裏面
１４ 溶接部
１００ 溶接継手

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】