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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024082090
(43)【公開日】2024-06-19
(54)【発明の名称】車両用合わせガラス、及び車両用合わせガラスの製造方法
(51)【国際特許分類】
C03C 27/12 20060101AFI20240612BHJP
B60J 1/00 20060101ALI20240612BHJP
【ＦＩ】
C03C27/12 N
B60J1/00 J
【審査請求】未請求
【請求項の数】20
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022195807
(22)【出願日】2022-12-07
(71)【出願人】
【識別番号】523220503
【氏名又は名称】セントラル硝子プロダクツ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002505
【氏名又は名称】弁理士法人航栄事務所
(72)【発明者】
【氏名】坂田 元気
【テーマコード（参考）】
4G061
【Ｆターム（参考）】
4G061AA18
4G061AA20
4G061BA02
4G061CA01
4G061CA05
4G061CB19
4G061CD03
4G061CD18
4G061DA23
4G061DA29
4G061DA30
4G061DA36
4G061DA38
4G061DA43
(57)【要約】 （修正有）
【課題】遮光層の情報取得装置用の開口部内の透過領域の歪みが少なく、量産性を考慮した車両用合わせガラス、及び前記車両用合わせガラスの製造方法を提供する。
【解決手段】車両の外側に面するＳ１面とＳ２面とを有する第一ガラス板と、車両の室内側に面するＳ４面とＳ３面とを有する第二ガラス板と、中間膜とを備える、車両用合わせガラスであって、前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層４を有し、前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層５を有し、前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部６を少なくとも１つ有し、前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、車両用合わせガラスとする。
【選択図】図１
【解決手段】車両の外側に面するＳ１面とＳ２面とを有する第一ガラス板と、車両の室内側に面するＳ４面とＳ３面とを有する第二ガラス板と、中間膜とを備える、車両用合わせガラスであって、前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層４を有し、前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層５を有し、前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部６を少なくとも１つ有し、前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、車両用合わせガラスとする。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
車両の外側に面するＳ１面と、前記Ｓ１面の反対側のＳ２面とを有する第一ガラス板と、
車両の室内側に面するＳ４面と、前記Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する第二ガラス板と、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板との間に配置され、前記Ｓ２面と、前記Ｓ３面とに面する中間膜と、
を備える、車両用合わせガラスであって、
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有し、
前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有し、
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、
車両用合わせガラス。
車両の室内側に面するＳ４面と、前記Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する第二ガラス板と、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板との間に配置され、前記Ｓ２面と、前記Ｓ３面とに面する中間膜と、
を備える、車両用合わせガラスであって、
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有し、
前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有し、
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、
車両用合わせガラス。
【請求項2】
前記合わせガラスの平面視において、前記着色セラミック層と前記着色樹脂層は一部が重なっている、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項3】
前記合わせガラスの平面視において、前記着色樹脂層は、前記合わせガラスの上辺の中点と下辺の中点を結ぶ中心線と重なっており、前記合わせガラスの長手方向の前記着色樹脂層の長さが前記合わせガラスの上辺の長さの７５％以下である、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項4】
前記合わせガラスの前記着色樹脂層がある領域の可視光透過率が３％以下である、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項5】
前記着色樹脂層は、前記開口部の周囲の６０％以上を囲っている、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項6】
前記着色樹脂層は、前記開口部の周囲の全てを囲っている、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項7】
前記着色樹脂層の面積が５０ｃｍ２以上である、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項8】
前記着色樹脂層の面積と前記開口部の面積との和に対する、前記開口部の面積の割合が、２５％以上７５％以下である、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項9】
前記着色樹脂層が、前記情報取得装置を取り付けるためのブラケットの接着領域より大きい、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項10】
前記Ｓ３面上に前記着色樹脂層を有する、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項11】
前記着色樹脂層が光硬化性樹脂を含む、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項12】
前記着色樹脂層が熱可塑性樹脂を含む、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項13】
前記着色樹脂層が熱硬化性樹脂を含む、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項14】
前記中間膜が紫外線吸収剤を含む、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項15】
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が３０ｍｍ以上である、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項16】
さらに、前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの下辺及び側辺に沿うように前記下辺及び側辺の一部または全部に設けられた帯状の着色セラミック層を有する、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項17】
前記第一ガラス板の厚さが、前記第二ガラス板の厚さより厚い、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項18】
さらに、前記着色樹脂層の周囲にドット状着色樹脂層を有する、請求項１に記載の車両用合わせガラス。
【請求項19】
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に前記着色セラミック層を形成し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に前記着色樹脂層を形成し、
前記第一ガラス板と前記中間膜と前記第二ガラス板を積層する、請求項１に記載の車両用合わせガラスの製造方法。
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に前記着色樹脂層を形成し、
前記第一ガラス板と前記中間膜と前記第二ガラス板を積層する、請求項１に記載の車両用合わせガラスの製造方法。
【請求項20】
前記着色樹脂層を形成する際に、前記着色樹脂層を形成するガラス板を５００℃以上には加熱しない、請求項１９に記載の車両用合わせガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、車両用合わせガラス、及び車両用合わせガラスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
自動車のフロントガラスなどには、衝突時のガラスの飛散を防止するために、二枚のガラス板の間に中間膜を有する合わせガラスが用いられている。
車両の内側に取り付けられる情報取得装置は、例えば車両の自動運転モード中の安全性能や快適性の改善のために、ますます普及してきている。情報取得装置としては、種々の電気的センサーやカメラを使用した、画像化システム、衝突防止システム、ブレーキアシストシステム、運転支援システム、自動運転システム、などを含む。
車両の内側に取り付けられる情報取得装置は、例えば車両の自動運転モード中の安全性能や快適性の改善のために、ますます普及してきている。情報取得装置としては、種々の電気的センサーやカメラを使用した、画像化システム、衝突防止システム、ブレーキアシストシステム、運転支援システム、自動運転システム、などを含む。
【0003】
情報取得装置（例えば車載カメラ）の周囲には、外光を遮断するための遮光層が設けられる。すなわち、情報取得装置は、遮光層に設けられた開口部内の透過領域を通じて車外から情報を取得する。遮光層は、ガラス板の上に着色セラミック層を設ける方法や、中間膜を着色する方法により形成される（特許文献１～７参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】米国特許第１０７１０３４０号明細書
【特許文献2】国際公開第２００３／０５９８３７号
【特許文献3】特表２０２０－５１４２１６号公報
【特許文献4】特許第７０２４６１８号公報
【特許文献5】特表２０２１－５１１２７５号公報
【特許文献6】特表２０２１－５１３４７３号公報
【特許文献7】国際公開第２０２２／０５７９５１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、遮光層を着色セラミック層で形成すると、着色セラミック層の境界付近で歪みが生じることがある。これは、通常は、合わせガラスを構成するガラス板を加熱して曲げるのと同時に、着色セラミック層の焼成を行っているが、着色セラミック層がある領域とない領域で加熱時の温度の上がり方が異なるため、着色セラミック層がある領域とない領域の境界付近で歪みが生じると考えられている。
【0006】
また、中間膜は、二枚のガラス板を接着させるために、通常は加熱により柔らかくなる樹脂で形成されており、中間膜の加工時の応力や、中間膜とガラス板との接着の際の熱などにより伸びたり縮んだりする。このため、中間膜を着色して遮光層を形成した場合は、中間膜が伸びたり縮んだりすることで、遮光層の寸法が安定しないことがある。特に、特許文献３のように、合わせガラスの周縁部に設ける遮光層を中間膜に形成すると、車両用合わせガラスの大きさは比較的大きいため、製造時に周縁部の遮光層の寸法が安定しないことがある。また、中間膜に遮光層を形成する場合、２枚のガラス板の間に中間膜を置く際に遮光層がガラス板上の意図した箇所に配置されるよう、中間膜の位置をガラス板上に高い精度で置く必要があった。以上のように、中間膜に遮光層を形成すると、合わせガラスの量産性が低下する恐れがある。
【0007】
本開示は、上記事情を鑑みてなされたものであり、遮光層の情報取得装置用の開口部内の透過領域の歪みが少なく、量産性を考慮した車両用合わせガラスを提供することを目的とする。また、上記車両用合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
以下の構成により上記課題を解決することができる。
【0009】
［１］
車両の外側に面するＳ１面と、前記Ｓ１面の反対側のＳ２面とを有する第一ガラス板と、
車両の室内側に面するＳ４面と、前記Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する第二ガラス板と、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板との間に配置され、前記Ｓ２面と、前記Ｓ３面とに面する中間膜と、
を備える、車両用合わせガラスであって、
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有し、
前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有し、
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、
車両用合わせガラス。
［２］
前記合わせガラスの平面視において、前記着色セラミック層と前記着色樹脂層は一部が重なっている、［１］に記載の車両用合わせガラス。
［３］
前記合わせガラスの平面視において、前記着色樹脂層は、前記合わせガラスの上辺の中点と下辺の中点を結ぶ中心線と重なっており、前記合わせガラスの長手方向の前記着色樹脂層の長さが前記合わせガラスの上辺の長さの７５％以下である、［１］又は［２］に記載の車両用合わせガラス。
［４］
前記合わせガラスの前記着色樹脂層がある領域の可視光透過率が３％以下である、［１］～［３］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［５］
前記着色樹脂層は、前記開口部の周囲の６０％以上を囲っている、［１］～［４］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［６］
前記着色樹脂層は、前記開口部の周囲の全てを囲っている、［１］～［５］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［７］
前記着色樹脂層の面積が５０ｃｍ２以上である、［１］～［６］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［８］
前記着色樹脂層の面積と前記開口部の面積との和に対する、前記開口部の面積の割合が、２５％以上７５％以下である、［１］～［７］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［９］
前記着色樹脂層が、前記情報取得装置を取り付けるためのブラケットの接着領域より大きい、［１］～［８］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１０］
前記Ｓ３面上に前記着色樹脂層を有する、［１］～［９］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１１］
前記着色樹脂層が光硬化性樹脂を含む、［１］～［１０］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１２］
前記着色樹脂層が熱可塑性樹脂を含む、［１］～［１０］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１３］
前記着色樹脂層が熱硬化性樹脂を含む、［１］～［１０］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１４］
前記中間膜が紫外線吸収剤を含む、［１］～［１３］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１５］
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が３０ｍｍ以上である、［１］～［１４］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１６］
さらに、前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの下辺及び側辺に沿うように前記下辺及び側辺の一部または全部に設けられた帯状の着色セラミック層を有する、［１］～［１５］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１７］
前記第一ガラス板の厚さが、前記第二ガラス板の厚さより厚い、［１］～［１６］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１８］
さらに、前記着色樹脂層の周囲にドット状着色樹脂層を有する、［１］～［１７］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１９］
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に前記着色セラミック層を形成し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に前記着色樹脂層を形成し、
前記第一ガラス板と前記中間膜と前記第二ガラス板を積層する、［１］～［１８］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラスの製造方法。
［２０］
前記着色樹脂層を形成する際に、前記着色樹脂層を形成するガラス板を５００℃以上には加熱しない、［１９］に記載の車両用合わせガラスの製造方法。
車両の外側に面するＳ１面と、前記Ｓ１面の反対側のＳ２面とを有する第一ガラス板と、
車両の室内側に面するＳ４面と、前記Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する第二ガラス板と、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板との間に配置され、前記Ｓ２面と、前記Ｓ３面とに面する中間膜と、
を備える、車両用合わせガラスであって、
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有し、
前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有し、
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、
車両用合わせガラス。
［２］
前記合わせガラスの平面視において、前記着色セラミック層と前記着色樹脂層は一部が重なっている、［１］に記載の車両用合わせガラス。
［３］
前記合わせガラスの平面視において、前記着色樹脂層は、前記合わせガラスの上辺の中点と下辺の中点を結ぶ中心線と重なっており、前記合わせガラスの長手方向の前記着色樹脂層の長さが前記合わせガラスの上辺の長さの７５％以下である、［１］又は［２］に記載の車両用合わせガラス。
［４］
前記合わせガラスの前記着色樹脂層がある領域の可視光透過率が３％以下である、［１］～［３］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［５］
前記着色樹脂層は、前記開口部の周囲の６０％以上を囲っている、［１］～［４］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［６］
前記着色樹脂層は、前記開口部の周囲の全てを囲っている、［１］～［５］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［７］
前記着色樹脂層の面積が５０ｃｍ２以上である、［１］～［６］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［８］
前記着色樹脂層の面積と前記開口部の面積との和に対する、前記開口部の面積の割合が、２５％以上７５％以下である、［１］～［７］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［９］
前記着色樹脂層が、前記情報取得装置を取り付けるためのブラケットの接着領域より大きい、［１］～［８］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１０］
前記Ｓ３面上に前記着色樹脂層を有する、［１］～［９］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１１］
前記着色樹脂層が光硬化性樹脂を含む、［１］～［１０］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１２］
前記着色樹脂層が熱可塑性樹脂を含む、［１］～［１０］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１３］
前記着色樹脂層が熱硬化性樹脂を含む、［１］～［１０］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１４］
前記中間膜が紫外線吸収剤を含む、［１］～［１３］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１５］
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が３０ｍｍ以上である、［１］～［１４］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１６］
さらに、前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの下辺及び側辺に沿うように前記下辺及び側辺の一部または全部に設けられた帯状の着色セラミック層を有する、［１］～［１５］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１７］
前記第一ガラス板の厚さが、前記第二ガラス板の厚さより厚い、［１］～［１６］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１８］
さらに、前記着色樹脂層の周囲にドット状着色樹脂層を有する、［１］～［１７］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラス。
［１９］
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に前記着色セラミック層を形成し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に前記着色樹脂層を形成し、
前記第一ガラス板と前記中間膜と前記第二ガラス板を積層する、［１］～［１８］のいずれか１つに記載の車両用合わせガラスの製造方法。
［２０］
前記着色樹脂層を形成する際に、前記着色樹脂層を形成するガラス板を５００℃以上には加熱しない、［１９］に記載の車両用合わせガラスの製造方法。
【発明の効果】
【0010】
本開示によれば、遮光層の情報取得装置用の開口部内の透過領域の歪みが少なく、量産性を考慮した車両用合わせガラスを提供することができる。また、上記車両用合わせガラスの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】車両用合わせガラスの一例の平面模式図である。
【図2】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【図3】車両用合わせガラスの製造方法の一例を説明するための模式図である。
【図4】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【図5】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【図6】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【図7】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【図8】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【図9】第二ガラス板の一例の平面模式図である。
【図10】第二ガラス板の一例の平面模式図である。
【図11】車両用合わせガラスの一例の平面模式図である。
【図12】車両用合わせガラスの一例の平面模式図である。
【図13】ガラス板の製造方法の一例を説明するための模式図である。
【図14】ガラス板の製造方法の一例を説明するための模式図である。
【図15】車両用合わせガラスの一例の平面模式図である。
【図16】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【図17】車両用合わせガラスの一例の断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下の実施形態における各構成及びそれらの組み合わせは例であり、本開示の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、置換及びその他の変更が可能である。また、本開示は実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。
【0013】
本明細書において、「～」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
【0014】
［車両用合わせガラス］
本開示の車両用合わせガラスは、
車両の外側に面するＳ１面と、前記Ｓ１面の反対側のＳ２面とを有する第一ガラス板と、
車両の室内側に面するＳ４面と、前記Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する第二ガラス板と、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板との間に配置され、前記Ｓ２面と、前記Ｓ３面とに面する中間膜と、
を備える、車両用合わせガラスであって、
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有し、
前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有し、
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、
車両用合わせガラスである。
本開示の車両用合わせガラスは、
車両の外側に面するＳ１面と、前記Ｓ１面の反対側のＳ２面とを有する第一ガラス板と、
車両の室内側に面するＳ４面と、前記Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する第二ガラス板と、
前記第一ガラス板と前記第二ガラス板との間に配置され、前記Ｓ２面と、前記Ｓ３面とに面する中間膜と、
を備える、車両用合わせガラスであって、
前記Ｓ２面及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、前記合わせガラスの上辺に沿うように前記上辺の一部または全部に設けられた幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有し、
前記Ｓ２面、前記Ｓ３面、及び前記Ｓ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有し、
前記着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有し、
前記開口部と前記着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ以上である、
車両用合わせガラスである。
【0015】
図１は、車両用合わせガラスの一例の平面模式図であり、図２は図１の車両用合わせガラス１０のＡ－Ａ断面の模式図である。
車両用合わせガラス１０は、第一ガラス板１と、中間膜３と、第二ガラス板２とを、この順に有する。第一ガラス板１は、車両の外側に面するＳ１面と、Ｓ１面の反対側のＳ２面とを有する。第二ガラス板２は、車両の室内側に面するＳ４面と、Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する。中間膜３は、第一ガラス板１と第二ガラス板２との間に配置され、Ｓ２面とＳ３面とに面している。車両用合わせガラス１０は、車両の外側に凸、すなわち車両の室内側に凹になるように湾曲していてもよい。
車両用合わせガラス１０は、第一ガラス板１と、中間膜３と、第二ガラス板２とを、この順に有する。第一ガラス板１は、車両の外側に面するＳ１面と、Ｓ１面の反対側のＳ２面とを有する。第二ガラス板２は、車両の室内側に面するＳ４面と、Ｓ４面の反対側のＳ３面とを有する。中間膜３は、第一ガラス板１と第二ガラス板２との間に配置され、Ｓ２面とＳ３面とに面している。車両用合わせガラス１０は、車両の外側に凸、すなわち車両の室内側に凹になるように湾曲していてもよい。
【0016】
（着色セラミック層）
本開示の車両用合わせガラスは、Ｓ２面及びＳ４面の少なくとも１つの面上に、合わせガラスの上辺に沿うように上辺の一部または全部に幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有する。図１及び図２の車両用合わせガラス１０は、Ｓ４面上に着色セラミック層４を有する。上辺とは車両用合わせガラスを車両に搭載した際に、最も上に位置する辺である。図１では辺Ｕが上辺である。車両用合わせガラス１０は、上辺Ｕに沿うように上辺Ｕの一部または全部に幅Ｗが１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である帯状の着色セラミック層４を有する。すなわち、車両用合わせガラス１０は、上辺Ｕから、上辺Ｕと対向する下辺に向かって１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の領域に帯状の着色セラミック層を有する。すなわち、上辺Ｕに設けられた帯状の着色セラミック層は、上辺Ｕから１００ｍｍ超離れた領域には形成されない。また、本開示の着色セラミック４には、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部が設けられない。
本開示の車両用合わせガラスは、Ｓ２面及びＳ４面の少なくとも１つの面上に、合わせガラスの上辺に沿うように上辺の一部または全部に幅１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の帯状の着色セラミック層を有する。図１及び図２の車両用合わせガラス１０は、Ｓ４面上に着色セラミック層４を有する。上辺とは車両用合わせガラスを車両に搭載した際に、最も上に位置する辺である。図１では辺Ｕが上辺である。車両用合わせガラス１０は、上辺Ｕに沿うように上辺Ｕの一部または全部に幅Ｗが１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である帯状の着色セラミック層４を有する。すなわち、車両用合わせガラス１０は、上辺Ｕから、上辺Ｕと対向する下辺に向かって１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の領域に帯状の着色セラミック層を有する。すなわち、上辺Ｕに設けられた帯状の着色セラミック層は、上辺Ｕから１００ｍｍ超離れた領域には形成されない。また、本開示の着色セラミック４には、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部が設けられない。
【0017】
図１０は、図２の車両用合わせガラス１０の第二ガラス板２の着色樹脂層５を形成する前の第二ガラス板２Ａの平面模式図である。
図９は、図８の車両用合わせガラス１５の第二ガラス板２の着色樹脂層５を形成する前の第二ガラス板２Ａの平面模式図である。
図１０では第二ガラス板２Ａの上辺Ｕの全体を含む周縁部の全体に帯状の着色セラミック層４が設けられているが、図９では上辺Ｕの中央部には着色セラミック層を有しておらずに上辺の両端部にのみ帯状の着色セラミック層４が設けられている。なお、図１及び図２の車両用合わせガラス１０は上辺のみならず、周縁部全体に帯状の着色セラミック層４を有する。
図９は、図８の車両用合わせガラス１５の第二ガラス板２の着色樹脂層５を形成する前の第二ガラス板２Ａの平面模式図である。
図１０では第二ガラス板２Ａの上辺Ｕの全体を含む周縁部の全体に帯状の着色セラミック層４が設けられているが、図９では上辺Ｕの中央部には着色セラミック層を有しておらずに上辺の両端部にのみ帯状の着色セラミック層４が設けられている。なお、図１及び図２の車両用合わせガラス１０は上辺のみならず、周縁部全体に帯状の着色セラミック層４を有する。
【0018】
本開示の車両用合わせガラスは、ガラス板の下辺や側辺などの周縁部に着色セラミック層４を形成できるため、合わせガラス製造時のオートクレーブ工程において加熱しても、着色セラミック層４の形状は安定して変化することはない。中間膜の周縁部に着色樹脂層を設ける場合に比べて、合わせガラス周縁部の遮光層の寸法安定性に優れる。
【0019】
着色セラミック層の幅は、１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以上７０ｍｍ以下がより好ましい。着色セラミック層の幅が、１０ｍｍ以上であると、合わせガラスを車両に取り付ける際に接着剤を塗布する面積を十分とることができる。また、着色セラミック層の幅が、１００ｍｍ以下であると、車両用合わせガラスの、着色セラミック層がなく乗員が車外を見るための透過領域を確保することができる。
本開示の車両用合わせガラスは、図２のようにＳ４面上のみに着色セラミック層を有していてもよいし、Ｓ２面上のみに着色セラミック層を有していてもよいし（図４参照）、Ｓ２面上及びＳ４面上に着色セラミック層を有していてもよい（図５参照）。
着色セラミック層の製造方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。
本開示の車両用合わせガラスは、図２のようにＳ４面上のみに着色セラミック層を有していてもよいし、Ｓ２面上のみに着色セラミック層を有していてもよいし（図４参照）、Ｓ２面上及びＳ４面上に着色セラミック層を有していてもよい（図５参照）。
着色セラミック層の製造方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。
【0020】
着色セラミック層は、無機成分である耐熱性顔料（金属酸化物）とガラス板の軟化点温度よりも低い軟化点温度を有するガラス材料とを有するセラミック組成物からなることが好ましい。セラミック組成物として、無機成分である耐熱性顔料（金属酸化物）の粉末、およびガラス材料であるガラスフリットの粉末が、ビヒクルと共に混練され形成されたセラミックペーストがスクリーン印刷法によってガラス板の表面に塗布され、その塗布物が焼成されて形成されたものを用いることができる。
【0021】
耐熱性顔料は、セラミック層に目的の色を付与するために配合される。その粒径は、セラミックペーストへの分散性や発色性を考慮して適宜決定され、メディアン径Ｄ５０において、０．１～１０μｍ、好ましくは０．２～５μｍ程度のものを使用することができる。
【0022】
耐熱性顔料としては、慣用の耐熱性顔料を使用できる。黒色を呈するための顔料の例としては、銅－クロム複合酸化物、鉄－マンガン複合酸化物、銅－クロム－マンガン複合酸化物、コバルト－鉄－クロム複合酸化物、マグネタイト等が挙げられる。また、茶色を呈するための顔料の例としては、亜鉛－鉄複合酸化物、亜鉛－鉄－クロム複合酸化物等が挙げられる。
さらに、青色系顔料の例として、コバルトブルー、緑色系顔料の例として、クロムグリーン、コバルト－亜鉛－ニッケル－チタン複合酸化物、コバルト－アルミニウム－クロム複合酸化物等が挙げられる。
さらに、青色系顔料の例として、コバルトブルー、緑色系顔料の例として、クロムグリーン、コバルト－亜鉛－ニッケル－チタン複合酸化物、コバルト－アルミニウム－クロム複合酸化物等が挙げられる。
【0023】
これら顔料の他にも、白色系顔料（チタン白、酸化亜鉛等）、赤色系顔料（ベンガラ等）、黄色系顔料（チタンイエロー、チタン－バリウム－ニッケル複合酸化物、チタン－アンチモン－ニッケル複合酸化物、チタン－アンチモン－クロム複合酸化物等）を使用することもできる。
【0024】
ガラスフリットは、ガラスの微粒子のことであり、セラミックをガラス板に結着させ、セラミック層を形成する機能を有する。ガラスフリットとしては、セラミックにおいて慣用的に使用されているガラスフリットを使用できる。そのようなガラスフリットの例として、ホウケイ酸系ガラス、ホウケイ酸亜鉛系ガラス、ビスマス系ガラスなどが挙げられる。これらのガラスフリットは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【0025】
ガラスフリットの軟化点温度は、ガラス板の曲げ成形温度（例えば、６００～７５０℃）より低いものが好ましく、好ましくは３８０～６００℃であり、より好ましくは４００～５８０℃であり、更に好ましくは４１０～５５０℃である。
ガラスフリットの粒径は、スクリーン印刷時のセラミックペーストの塗布性を考慮して適宜決定され、例えば、メディアン径Ｄ５０において、０．１～１０μｍ、好ましくは０．５～５μｍ、より好ましくは１～４μｍ程度のものを使用できる。
ガラスフリットの粒径は、スクリーン印刷時のセラミックペーストの塗布性を考慮して適宜決定され、例えば、メディアン径Ｄ５０において、０．１～１０μｍ、好ましくは０．５～５μｍ、より好ましくは１～４μｍ程度のものを使用できる。
【0026】
セラミック層において、ガラス材料（ガラスフリットが焼成されたもの）の含有量は、好ましくは５０～９５質量％、より好ましくは６０～８０質量％とすることができる。この含有量は、セラミック層のガラス板への結着性、セラミック層の色調を考慮して、適宜調整することができる。
【0027】
ビヒクルは、無機成分である耐熱性顔料（金属酸化物）の粉末、およびガラス材料であるガラスフリットの粉末を、ペースト化し、スクリーン印刷などの塗布工程に適用するために配合されるもので、分散媒とバインダーとを有するものである。ビヒクルは、印刷性（塗布性）を考慮して適宜配合され、例えば、セラミックペースト全体に対して、好ましくは１０～５０質量％、より好ましくは１５～４５質量％含有させることができる。
【0028】
分散媒は、常温での揮発性が低く、ガラスフリットが軟化する温度よりも低い温度で揮発する程度の沸点を有するものが好ましく、例えば、沸点が５０～２５０℃程度のものを使用できる。
【0029】
分散媒の例としては、脂肪族アルコール（例えば、２－エチルー１－ヘキサノール、オクタノール、デカノール等の飽和又は不飽和脂肪族アルコール等）、セロソルブ類（メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のアルキル基の炭素数１－４のアルキルセロソルブ類等）、セロソルブアセテート類（エチルセロソルブアセテート、ブチルセロソルブアセテート等のアルキル基の炭素数１－４のアルキルセロソルブアセテート類）、カルビトール類（メチルカルビトール、エチルカルビトール、プロピルカルビトール、ブチルカルビトール等のアルキル基の炭素数１－４のアルキルカルビトール類等）、カルビトールアセテート類（エチルカルビトールアセテート、ブチルカルビトールアセテート等のアルキル基の炭素数１－４のアルキルセロソルブアセテート類）、脂肪族多価アルコール類（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、トリエチレングリコール、グリセリン等）、脂環族アルコール類［例えば、シクロヘキサノール等のシクロアルカノール類、テルピネオール、ジヒドロテルピネオール等のテルペンアルコール類（例えば、モノテルペンアルコール等）等］、芳香族力ルボン酸エステル類（ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等のフタル酸ジアルキルエステル（アルキル基の炭素数１－１０）、ジブチルベンジルフタレート等のフタル酸ジアルキルアラルキルエステル（アルキル基の炭素数１－１０）等）、これら混合物等が挙げられる。
【0030】
バインダーとしては、セラミックペーストに適度な粘度を与え、２００～５５０℃、好ましくは２２０～４００℃程度で分解できるものであればよい。
その例としては、熱可塑性樹脂（オレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体など）、熱硬化性樹脂（熱硬化性アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等）、これらの混合物等などが挙げられる。これらの中ではアクリル系樹脂が好ましい。バインダーのビヒクル全体に対する割合は、好ましくは５～８０質量％、より好ましくは１０～５０質量％、更に好ましくは１５～４０質量％としてもよい。
その例としては、熱可塑性樹脂（オレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体など）、熱硬化性樹脂（熱硬化性アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等）、これらの混合物等などが挙げられる。これらの中ではアクリル系樹脂が好ましい。バインダーのビヒクル全体に対する割合は、好ましくは５～８０質量％、より好ましくは１０～５０質量％、更に好ましくは１５～４０質量％としてもよい。
【0031】
（着色樹脂層）
本開示の車両用合わせガラスは、Ｓ２面、Ｓ３面、及びＳ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有する。着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有する。なお、着色樹脂層の開口部においても、少なくとも第一ガラス板と中間膜と第二ガラス板とを有する。着色樹脂層は、情報取得装置にノイズの原因となり得る不要な光などが当たるのを防ぐ効果がある。また、車外から見た際に、情報取得装置を隠ぺいするという効果もある。図１及び図２の車両用合わせガラス１０は、Ｓ３面上に着色樹脂層５を有する。着色樹脂層５は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部６を有する。また、合わせガラスの平面視において、合わせガラスの周縁部に遮光層のない箇所が形成されないように、着色セラミック層と着色樹脂層は一部が重なっているとよい。
本開示の車両用合わせガラスは、Ｓ２面、Ｓ３面、及びＳ４面の少なくとも１つの面上に、着色樹脂層を有する。着色樹脂層は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部を少なくとも１つ有する。なお、着色樹脂層の開口部においても、少なくとも第一ガラス板と中間膜と第二ガラス板とを有する。着色樹脂層は、情報取得装置にノイズの原因となり得る不要な光などが当たるのを防ぐ効果がある。また、車外から見た際に、情報取得装置を隠ぺいするという効果もある。図１及び図２の車両用合わせガラス１０は、Ｓ３面上に着色樹脂層５を有する。着色樹脂層５は、車内に配置される情報取得装置が車外から情報を取得するための開口部６を有する。また、合わせガラスの平面視において、合わせガラスの周縁部に遮光層のない箇所が形成されないように、着色セラミック層と着色樹脂層は一部が重なっているとよい。
【0032】
本開示の車両用合わせガラスでは、着色樹脂層に設けられている開口部と着色セラミック層との最も近い距離は１０ｍｍ以上である。すなわち、開口部の任意の点と、着色セラミック層の任意の点との距離のうち最も短い距離が１０ｍｍ以上である。開口部と着色セラミック層との最も近い距離が１０ｍｍ未満であると、開口部と着色セラミック層とが近いため、開口部内に歪みが生じやすい。開口部と着色セラミック層との最も近い距離は３０ｍｍ以上であることが好ましく、５０ｍｍ以上であることがより好ましい。なお、開口部と着色セラミック層との最も近い距離は、一般的には１ｍ以下である。
【0033】
本開示の車両用合わせガラスは、着色樹脂層に開口部が設けられ、開口部と着色セラミック層とが１０ｍｍ以上離れているため、着色セラミック層のある領域とない領域の境界に生じる歪みの影響を受けにくく、開口部内の光学歪みを抑制することができる。
【0034】
本開示の車両用合わせガラスは、合わせガラスの平面視において、着色樹脂層は、Ｓ２面、Ｓ３面、及びＳ４面の少なくとも１つの面上の上辺の中点を覆っており、上辺に沿う方向の着色樹脂層の長さが上辺の長さの７５％以下であることが好ましい。着色樹脂層の長さは上辺の長さの５０％以下であってもよい。なお、上辺に沿う方向の着色樹脂層の長さは、一般的には５ｃｍ以上である。
【0035】
合わせガラスの着色樹脂層のある領域での可視光透過率は３％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましい。
可視光透過率は、ＪＩＳ Ｒ３２１２：２０２１（自動車用安全ガラスの試験方法）に規定される可視光線透過率を意味する。前記の規格では、可視光とは波長３８０ｎｍ～７８０ｎｍの光を意味する。
可視光透過率は、ＪＩＳ Ｒ３２１２：２０２１（自動車用安全ガラスの試験方法）に規定される可視光線透過率を意味する。前記の規格では、可視光とは波長３８０ｎｍ～７８０ｎｍの光を意味する。
【0036】
【0037】
着色樹脂層の面積は５０ｃｍ２以上であることが好ましく、１００ｃｍ２以上であることがより好ましく、２００ｃｍ２以上であることが特に好ましい。また、着色樹脂層の面積は４００ｃｍ２以下であることが好ましく、３００ｃｍ２以下であることがより好ましい。
【0038】
着色樹脂層の面積と開口部の面積との和に対する、開口部の面積の割合は、２５％以上７５％以下であることが好ましく、２５％以上５０％以下であることがより好ましい。
【0039】
着色樹脂層は、情報取得装置を取り付けるためのブラケットの接着領域より大きいことが好ましい。ブラケットとは、その内部に情報取得装置を収容するように、開口部周辺のガラス面に固定される部品であり、主には樹脂製である。
【0040】
本開示の車両用合わせガラスは、Ｓ３面上のみに着色樹脂層を有していてもよいし（図２、４、５、８参照）、Ｓ２面上のみに着色樹脂層を有していてもよいし（図６参照）、Ｓ４面上のみに着色樹脂層を有していてもよい（図７参照）。図７の車両用合わせガラス１４は、Ｓ４面上に着色セラミック層４と着色樹脂層５とを有する。
本開示の車両用合わせガラスは、Ｓ３面上に着色樹脂層を有することが好ましい。
本開示の車両用合わせガラスは、Ｓ３面上に着色樹脂層を有することが好ましい。
【0041】
また、図１のＡ－Ａ断面において、平面視で着色樹脂層と着色セラミック層とが重なっていてもよいし（図２参照）、重ならなくてもよい（図８参照）。図８の車両用合わせガラス１５の第二ガラス板２の着色樹脂層５を形成する前の第二ガラス板２Ａの平面模式図を図９に示す。図８の車両用合わせガラス１５は、図９のように上辺に着色セラミック層のない領域を持つ第２ガラス板を用いる。図９において、第二ガラス板２ＡのＳ４面上の上辺の中央部の、長さＬが１５ｃｍ以上６０ｃｍ以下の領域には着色セラミック層を有していない。第二ガラス板２ＡのＳ３面上に着色樹脂層５が形成される。そのため、平面視で着色樹脂層５が着色セラミック層４のない領域を覆うように形成され、着色樹脂層５と着色セラミック層４の間に隙間はないが、着色樹脂層５の大部分は着色セラミック層４と重ならない。このようにすることで、着色セラミック層４をより開口部６から離すことができ、開口部６には着色セラミック層４に由来する歪みが生じにくくなる。なお、図８のように、合わせガラスの上辺に着色セラミック層のない領域を持ったとしても、着色樹脂層はＳ３面以外にＳ２面やＳ４面に設けられてもよいし、着色セラミック層はＳ４面以外にＳ２面に設けられてもよい。
【0042】
着色樹脂層は光硬化性樹脂を含んでいてもよい。光硬化性樹脂がアクリル樹脂、ウレタン樹脂又はエポキシ樹脂であってもよく、紫外線硬化型でも可視光硬化型でもよい。さらに、光重合開始剤を含んでいてもよい。
着色樹脂層は熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。熱可塑性樹脂がポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、又はシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）であってもよい。
着色樹脂層は熱硬化性樹脂を含んでいてもよい。熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂又はフェノール樹脂であってもよい。
また、着色樹脂層は前述した樹脂を複数含んでいてもよい。
着色樹脂層は熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。熱可塑性樹脂がポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、又はシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）であってもよい。
着色樹脂層は熱硬化性樹脂を含んでいてもよい。熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂又はフェノール樹脂であってもよい。
また、着色樹脂層は前述した樹脂を複数含んでいてもよい。
【0043】
着色樹脂層の製造方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。
【0044】
着色樹脂層は、着色成分とそれを含有する樹脂からなることが好ましい。樹脂としては前述に列挙した樹脂を使用することができる。着色成分と樹脂を含む樹脂組成物がスクリーン印刷法によってガラス板の表面に塗布され、硬化等されて形成されたものを用いることができる。樹脂組成物の塗布方法としては、インクジェット法なども使用できる。
【0045】
着色成分としては、染料、顔料などの可視光線を吸収する材料を使用することができる。顔料の例としては、カーボンブラック、鉄顔料、コバルト顔料、カドミウム顔料、クロム顔料、チタン顔料、亜鉛顔料、鉛顔料、マグネシウム顔料、マンガン顔料、バナジウム顔料を含む顔料が挙げられる。染料の例としては、フタロシアニンブルー及びフタロシアニングリーン等のフタロシアニン染料； ジスアゾイエロー等のアゾ染料； アントラキノンまたはジブロモアントラキノン等の多環式キノン染料； ジオキサンバイオレット等のジオキサン染料； スチルベン染料、クマリン染料、ナフタルイミド染料、ピリジン染料、ローダミン染料、及びオキサジン染料などが選択される。
【0046】
樹脂組成物には、シランカップリング剤などその他の添加剤を含んでもよい。ガラスとの密着性を向上させるためのシランカップリング剤としては、官能基としてアクリロキシ基またはメタクリロキシ基を有するシランカップリング剤（３―トリメトキシシリルプロピルメタクリレート等）、官能基としてアミノ基を有するシランカップリング剤（３－（２－アミノエチルアミノ）－プロピルトリメトキシシラン等）、官能基としてビニル基を有するシランカップリング剤（７－オクテニルトリメトキシシラン等）、官能基としてエポキシ基を有するシランカップリング剤（８－グリシドキシオクチルトリメトキシシラン、又は信越化学工業株式会社製Ｘ－１２－９８４Ｓ等）、官能基としてメルカプト基を有するシランカップリング剤（信越化学工業株式会社製Ｘ－１２－１１５４等）、官能基として酸無水物基を有するシランカップリング剤（３－トリメトキシシリルプロピルコハク酸無水物等）等が挙げられる。
【0047】
本開示の車両用合わせガラスは、着色樹脂層の周囲に着色樹脂からなるドット状着色樹脂層を有していてもよい。図１２の車両用合わせガラス１７は、着色樹脂層５の周囲に複数のドット状の着色樹脂層７が配列している。ドット状着色樹脂層７の形状は、直径又は長径が０．５～２ｍｍ、好ましくは１～１．５ｍｍである円又は楕円形であることが好ましい。ドット状着色樹脂層７は配列する範囲は特に限定されないが、着色樹脂層５から１ｃｍ～１０ｃｍ程度の範囲に設けることができる。ドット状着色樹脂層７は、着色樹脂層５の形成と同時に作成することが好ましい。また、ドット状着色樹脂層７を、着色樹脂層５に近い部分でドットの大きさと密度を高くなるように配列し、着色樹脂層５に遠い部分でドットの大きさと密度を低くなるように配列してもよい。
【0048】
（中間膜）
中間膜は、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等から構成することができる。
中間膜は、１つの層から構成されていても、２つ以上の層から構成されていてもよいが、１つの層から構成される中間膜（単層構成の中間膜）であることが好ましい。
中間膜の厚さは特に限定されないが、０．３ｍｍ～３．０ｍｍであることが好ましく、０．３～１．０ｍｍであることがより好ましい。
中間膜の製造方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、中間膜用原料樹脂の膜化方法としては、常法の型押し出し法又はカレンダーロール法などが挙げられるが、これらに限定されない。
中間膜は、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等から構成することができる。
中間膜は、１つの層から構成されていても、２つ以上の層から構成されていてもよいが、１つの層から構成される中間膜（単層構成の中間膜）であることが好ましい。
中間膜の厚さは特に限定されないが、０．３ｍｍ～３．０ｍｍであることが好ましく、０．３～１．０ｍｍであることがより好ましい。
中間膜の製造方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、中間膜用原料樹脂の膜化方法としては、常法の型押し出し法又はカレンダーロール法などが挙げられるが、これらに限定されない。
【0049】
中間膜は紫外線吸収剤を含んでいてもよい。中間膜が紫外線吸収剤を含み、中間膜を持つ合わせガラスの紫外線透過率が１％以下であることが好ましい。紫外線透過率は、ＩＳＯ ９０５０：２００３によって規定される。
【0050】
（第一ガラス板）
第一ガラス板は、特に限定されず、車両用合わせガラスに用いられている公知のガラス（例えば、ソーダ石灰ガラス、アルミノケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等）を用いることができる。特に、ＩＳＯ １６２９３－１：２００８で規定されているソーダ石灰ケイ酸塩ガラスを用いることが好ましい。また、ガラス板の光学特性を調整するために、Ｆｅ２Ｏ３、ＣｅＯ２、ＴｉＯ２、ＣｏＯ、Ｃｒ２Ｏ３、ＮｉＯ、Ｓｅなどの着色成分を５質量％までであれば含有させても構わない。
第一ガラス板の厚さは、０．５～４ｍｍであることが好ましく、１～３ｍｍであることがより好ましい。
第一ガラス板の形状は特に限定されず、平板であってもよいし、湾曲していてもよい。
第一ガラス板は、特に限定されず、車両用合わせガラスに用いられている公知のガラス（例えば、ソーダ石灰ガラス、アルミノケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等）を用いることができる。特に、ＩＳＯ １６２９３－１：２００８で規定されているソーダ石灰ケイ酸塩ガラスを用いることが好ましい。また、ガラス板の光学特性を調整するために、Ｆｅ２Ｏ３、ＣｅＯ２、ＴｉＯ２、ＣｏＯ、Ｃｒ２Ｏ３、ＮｉＯ、Ｓｅなどの着色成分を５質量％までであれば含有させても構わない。
第一ガラス板の厚さは、０．５～４ｍｍであることが好ましく、１～３ｍｍであることがより好ましい。
第一ガラス板の形状は特に限定されず、平板であってもよいし、湾曲していてもよい。
【0051】
なお、ガラス板として、強化処理を施されていないガラス（すなわち、非強化ガラス）を用いることができる。ここで、強化処理とは、ガラス板の表面に圧縮応力を付与して強度を高める処理（物理強化及び化学強化の両方、またはいずれか一方）である。尚、本開示で言う非強化ガラスとは、表面に圧縮応力を備えないガラス板だけでなく、炉内での加熱によって曲げ加工されたガラス板が炉内での温度プロファイルに従って冷却されることで、ガラス板の表面に圧縮応力を備えることになったものも含む。非強化のガラス板の表面が備える圧縮応力は５０ＭＰａ以下であることが好ましく、強化処理を施されたガラス板の表面が備える圧縮応力は５０ＭＰａを超えることが好ましい。
【0052】
（第二ガラス板）
第二ガラス板は、特に限定されず、第一ガラス板と同様のガラス板を使用することができる。
第二ガラス板は、特に限定されず、第一ガラス板と同様のガラス板を使用することができる。
【0053】
第一ガラス板及び第二ガラス板の製造方法（成型方法）は特に限定されず、公知の製造方法（例えば、フロート法など）を用いることができる。
【0054】
第一ガラス板の厚さが、第二ガラス板の厚さより厚いことが好ましい。
【0055】
［車両用合わせガラスの製造方法］
本開示の車両用合わせガラスの製造方法は、
Ｓ２面及びＳ４面の少なくとも１つの面上に着色セラミック層を形成し、
Ｓ２面、Ｓ３面、及びＳ４面の少なくとも１つの面上に着色樹脂層を形成し、
第一ガラス板と中間膜と第二ガラス板を積層する、車両用合わせガラスの製造方法である。
例えば、図３に示すように、第二ガラス板２のＳ４面上に着色セラミック層４を形成し、Ｓ３面上に着色樹脂層５を形成し、第一ガラス板１と中間膜３と第二ガラス板２を積層して、車両用合わせガラスを製造してもよい。
本開示の車両用合わせガラスの製造方法は、
Ｓ２面及びＳ４面の少なくとも１つの面上に着色セラミック層を形成し、
Ｓ２面、Ｓ３面、及びＳ４面の少なくとも１つの面上に着色樹脂層を形成し、
第一ガラス板と中間膜と第二ガラス板を積層する、車両用合わせガラスの製造方法である。
例えば、図３に示すように、第二ガラス板２のＳ４面上に着色セラミック層４を形成し、Ｓ３面上に着色樹脂層５を形成し、第一ガラス板１と中間膜３と第二ガラス板２を積層して、車両用合わせガラスを製造してもよい。
【0056】
本開示の車両用合わせガラスの製造方法の各工程の具体例を説明する。まず、所定の形状に切り出された第一ガラス板のＳ２面及び第二ガラス板のＳ４面の少なくとも１つの面に着色セラミック層を形成する。具体的には、着色セラミック層の原料となるセラミックペーストを塗布し、セラミックペーストが乾燥したのち、焼成して着色セラミック層を形成する。第一ガラス板と第二ガラス板を湾曲させる際の加熱により、着色セラミック層を形成してもよい。また、着色セラミック層の原料となるセラミックペーストだけでなく、導電層の原料となる銀ペーストも塗布し、着色セラミック層と導電層の両方を同時に形成してもよい。
【0057】
ガラス板の曲げ方法には、自重曲げ法とプレス曲げ法がある。本開示ではいずれの方法も使用することができる。自重曲げ法では、離型剤を介して重ねた２枚の平板ガラスを、所定の形状を持つ金型の上に置いた状態で、加熱して柔らかくすることでガラス板を曲げる。プレス曲げ法では、加熱して柔らかくした状態の平板ガラスを、一枚ずつ所定の形状を持つ金型に押し付けてガラス板を曲げる。ガラス板の曲げ成形温度は、例えば、５５０～７５０℃である。また、ガラス板を曲げる前に、セラミックペーストと着色セラミック層を、ガラス板の曲げ成型温度より低い温度、例えば４００～６５０℃にて仮焼成をしてもよい。
【0058】
その後、第一ガラス板のＳ２面、第２ガラス板のＳ３面、及びＳ４面の少なくとも１つの面上に着色樹脂層を形成する。具体的には、着色樹脂層の原料となる樹脂組成物をガラス面上に塗布する。塗布方法は特に限定はされない。その後、樹脂組成物を硬化させるなどして着色樹脂層を形成する。
【0059】
着色樹脂層を形成する際に、着色樹脂層を形成するガラス板をガラスの軟化温度以上には加熱しないことが好ましく、５００℃以上には加熱しないことが好ましく、４００℃以上に加熱しないことが好ましく、３００℃以上に加熱しないことが好ましい。ガラスを高温に加熱すると、着色樹脂層を損傷する恐れがある上に、熱でガラスが変形し、開口部の歪みが増す場合があるからである。
【0060】
着色樹脂層が光硬化性樹脂を含む場合は、塗布時の樹脂組成物は液体であるが、乾燥後に光の照射により樹脂が硬化する。塗布、乾燥、光の照射時に、樹脂及びガラス板は３００℃以上に加熱されることはない。
【0061】
着色樹脂層が熱可塑性樹脂を含む場合は、樹脂組成物に熱可塑性樹脂が溶媒に溶けた状態で塗布され、乾燥後に着色樹脂層が形成される。塗布、乾燥時に３００℃以上には加熱されない。
【0062】
着色樹脂層が熱硬化性樹脂を含む場合は、樹脂組成物に熱硬化性樹脂が溶媒に溶けた状態で塗布され、乾燥後に１００～２５０℃への加熱により樹脂を硬化させ、着色樹脂層を形成する。
【0063】
第一ガラス板及び／又は第二ガラス板への着色樹脂層の形成が終わると、第一ガラス板と中間膜と第二ガラス板を積層する。具体的には、第一ガラス板と第二ガラス板の間に中間膜を挟み込む。その後、１００℃以上３００℃以下に加熱して中間膜を軟化させて、第一ガラス板と中間膜と第二ガラス板を一体化して、合わせガラスを製造する。中間膜を軟化させてガラス板を一体化する工程は、一般的にはオートクレーブ工程と呼ばれており、例えば、１１０～１６０℃、１～１．５ＭＰａの高温高圧環境で中間膜を軟化させてガラス板と密着させる。第一ガラス板と第二ガラス板の間に中間膜を挟み込んだ後、オートクレーブ工程を行う前、脱気工程を行い、ガラス板と中間膜の間にある空気を除くことが好ましい。また、脱気を容易にするために、中間膜にはエンボス加工により凹凸が形成されているとよい。
【0064】
本開示の製造方法では、加熱により軟化する中間膜ではなくガラス板上に着色樹脂層を形成するため、製造時のオートクレーブ工程における加熱により、着色樹脂層の形状が変化することがなく、製造時の不良品率を下げることができて量産性に優れる。特に中間膜にエンボス加工がある場合、凹凸のある表面に着色樹脂層を形成すると、オートクレーブ工程において凹凸が解消される際に着色樹脂層も変形して、着色樹脂層がない欠陥部分が形成される可能性があるが、本開示ではガラス板上に形成するため着色樹脂層の変形は抑制される。
【0065】
また、中間膜には着色樹脂層がないため、中間膜の精密な位置合わせを行わずに中間膜を第一ガラス板と第二ガラス板に挟み込むことができ、量産性に優れる。
【0066】
図１の車両用合わせガラス１０に用いる第二ガラス板２の製造工程の一例を図１３及び１４に示す。まず、図１３の第二ガラス板２Ａのように、Ｓ４面上に着色セラミック層４を形成する。図１０は、第二ガラス板２Ａの平面図である。その後、図１４のように、Ｓ３面上に着色樹脂層５を形成して、車両用合わせガラス１０に用いる第二ガラス板２を製造する。
【実施例0067】
以下、本開示の実施例について説明するが、本開示は以下の実施例に限定されない。
【0068】
以下の実施例１及び比較例１において、図１５に平面図を示す合わせガラス２０（実施例１は図１６の合わせガラス２０ａ、比較例１は図１７の合わせガラス２０ｂ）を作製した。合わせガラス２０は、ガラス板２１上に、透過領域と遮光層２２とを有する。遮光層２２は開口部２３を有する。透過領域は、ガラス板の遮光層２２がない部分である。
実施例１では、着色樹脂層５に相当するように、黒色樹脂インクにより遮光層２２を構成し、比較例１では黒色セラミックペーストにより遮光層２２を形成した。
実施例１では、着色樹脂層５に相当するように、黒色樹脂インクにより遮光層２２を構成し、比較例１では黒色セラミックペーストにより遮光層２２を形成した。
【0069】
（実施例１）
まず、横３００ｍｍ、縦３００ｍｍ、厚さ２ｍｍのフロートガラス板（ソーダライムガラス）を２枚準備した。２枚の内の１枚のガラス板（車内側ガラス板２５）に離型剤として芒硝水溶液（比重１．０８）をガラス表面に散布し、１５０℃で乾燥させた。その後、離型剤を塗布した面を挟むように、２枚のガラス板を積層した。その後、積層状態のまま焼成炉に車外側ガラスが下側になるようにセットし、５分間ガラス板が６３０℃になるまで加熱した（自重曲げ工程を想定した加熱）。冷却後、車内側ガラス２５の車外に近い方の面（Ｓ３面）に遮光層２２ａを図１５に示した所定のパターンにて形成した。遮光層２２ａは、黒色樹脂インクをスクリーン印刷により塗布し、紫外線照射で硬化して形成した。黒色樹脂インクには、帝国インキ製造製のＵＶ ＢＵＬ（アクリル系紫外線硬化性樹脂、カーボンブラック含有）を用いた。また、紫外線照射は、ピーク照度４００ｍＪ／ｃｍ２、積算光量８００ｍＷ／ｃｍ２の条件により硬化を行った。
次に、図１６の構成となるように車外側ガラス板２４と車内側ガラス板２５との間に中間膜２６（ポリビニルブチラール、ＰＶＢ、３０ｍｉｌ）を配置して積層体とした。該積層体を真空バッグに入れ、脱気処理を行った（脱気工程）後、約９０℃、０．２５ＭＰａで、約１０分間、加圧・加熱処理（予備接着工程）を施した。次に、該積層体をオートクレーブに入れ、約１３５℃、１．３ＭＰａで、約３０分間、加圧・加熱処理を施し、合わせガラス２０ａを得た。
まず、横３００ｍｍ、縦３００ｍｍ、厚さ２ｍｍのフロートガラス板（ソーダライムガラス）を２枚準備した。２枚の内の１枚のガラス板（車内側ガラス板２５）に離型剤として芒硝水溶液（比重１．０８）をガラス表面に散布し、１５０℃で乾燥させた。その後、離型剤を塗布した面を挟むように、２枚のガラス板を積層した。その後、積層状態のまま焼成炉に車外側ガラスが下側になるようにセットし、５分間ガラス板が６３０℃になるまで加熱した（自重曲げ工程を想定した加熱）。冷却後、車内側ガラス２５の車外に近い方の面（Ｓ３面）に遮光層２２ａを図１５に示した所定のパターンにて形成した。遮光層２２ａは、黒色樹脂インクをスクリーン印刷により塗布し、紫外線照射で硬化して形成した。黒色樹脂インクには、帝国インキ製造製のＵＶ ＢＵＬ（アクリル系紫外線硬化性樹脂、カーボンブラック含有）を用いた。また、紫外線照射は、ピーク照度４００ｍＪ／ｃｍ２、積算光量８００ｍＷ／ｃｍ２の条件により硬化を行った。
次に、図１６の構成となるように車外側ガラス板２４と車内側ガラス板２５との間に中間膜２６（ポリビニルブチラール、ＰＶＢ、３０ｍｉｌ）を配置して積層体とした。該積層体を真空バッグに入れ、脱気処理を行った（脱気工程）後、約９０℃、０．２５ＭＰａで、約１０分間、加圧・加熱処理（予備接着工程）を施した。次に、該積層体をオートクレーブに入れ、約１３５℃、１．３ＭＰａで、約３０分間、加圧・加熱処理を施し、合わせガラス２０ａを得た。
【0070】
（比較例１）
離型剤散布・乾燥までは実施例１と同様の工程で行った。その後、車内側ガラス板２５の車内面側（Ｓ４面）に、遮光層２２ｂを図１５に示した所定のパターンにて形成した。具体的には、顔料とガラスフリットを含む黒色セラミックスペーストを、実施例１の遮光層２２に相当する部分にスクリーン印刷により塗布し、１５０℃にて乾燥した。その後、セラミックスペーストを塗布したＳ４面が上になるように、車内側ガラス２５を上にして、離型剤を塗布した面を挟むように、２枚のガラス板を積層した状態で、焼成炉で５分間ガラス板が６３０℃になるまで加熱した（自重曲げ工程を想定した加熱。セラミックペーストの焼付も行われる）。冷却後、図１７の構成となるように積層し、実施例１と同様にして合わせガラス２０ｂを得た。
離型剤散布・乾燥までは実施例１と同様の工程で行った。その後、車内側ガラス板２５の車内面側（Ｓ４面）に、遮光層２２ｂを図１５に示した所定のパターンにて形成した。具体的には、顔料とガラスフリットを含む黒色セラミックスペーストを、実施例１の遮光層２２に相当する部分にスクリーン印刷により塗布し、１５０℃にて乾燥した。その後、セラミックスペーストを塗布したＳ４面が上になるように、車内側ガラス２５を上にして、離型剤を塗布した面を挟むように、２枚のガラス板を積層した状態で、焼成炉で５分間ガラス板が６３０℃になるまで加熱した（自重曲げ工程を想定した加熱。セラミックペーストの焼付も行われる）。冷却後、図１７の構成となるように積層し、実施例１と同様にして合わせガラス２０ｂを得た。
【0071】
（光学歪評価）
次に、実施例１及び比較例１の合わせガラスについて、光学歪を評価した。光学歪は、凸レンズ／凹レンズの焦点距離の逆数として定義でき、一般にミリダイオプタ―（ｍｄｐｔ）として表される。この光学歪の値は正または負の値を取り、光学歪が小さいほどゼロに近い値となる。光学歪はＩＳＲＡ ＶＩＳＩＯＮ社製ＬＡＢＳＣＡＮ－Ｓｃｒｅｅｎ２Ｄ（製品名）を用いて測定を行った。測定は以下の条件にて実施した。ガラス傾斜角は２６．３°（水平を０°とする）とした。なお、透視歪の評価には水平方向の光学歪（ｈｏｒｉｚｏｎｔａｌ ｄｉｓｔｏｒｔｉｏｎ）を評価対象として用いた。評価対象範囲は図１５に示した開口部２３の内部の透過領域とした。また、サンプル作製上生じるスポット歪の影響を除外するため、ピクセルごとに出力される光学歪から、外れ値を除いた最大絶対値を算出し得られた値を評価に使用した。ここで、外れ値とは箱ひげ図における外れ値である。つまり、以下で定義される最大閾値及び最小閾値の範囲を超える値である。
最大閾値＝第三四分位数＋１．５×四分位範囲
最小閾値＝第一四分位数―１．５×四分位範囲
その結果、比較例１の合わせガラスは、４１５ｍｄｐｔと光学歪の値が大きくなることが認められた。一方、実施例１の合わせガラスは、光学歪が１７５ｍｄｐｔと抑制されていることが確認された。このような違いは、セラミックスペーストの焼き付けに起因すると考えられる。実施例１の合わせガラスは遮光層の焼き付けを行う必要がないことから、曲げ加工時の温度ムラが解消されることで歪みの発生が抑制されたと考えられる。
次に、実施例１及び比較例１の合わせガラスについて、光学歪を評価した。光学歪は、凸レンズ／凹レンズの焦点距離の逆数として定義でき、一般にミリダイオプタ―（ｍｄｐｔ）として表される。この光学歪の値は正または負の値を取り、光学歪が小さいほどゼロに近い値となる。光学歪はＩＳＲＡ ＶＩＳＩＯＮ社製ＬＡＢＳＣＡＮ－Ｓｃｒｅｅｎ２Ｄ（製品名）を用いて測定を行った。測定は以下の条件にて実施した。ガラス傾斜角は２６．３°（水平を０°とする）とした。なお、透視歪の評価には水平方向の光学歪（ｈｏｒｉｚｏｎｔａｌ ｄｉｓｔｏｒｔｉｏｎ）を評価対象として用いた。評価対象範囲は図１５に示した開口部２３の内部の透過領域とした。また、サンプル作製上生じるスポット歪の影響を除外するため、ピクセルごとに出力される光学歪から、外れ値を除いた最大絶対値を算出し得られた値を評価に使用した。ここで、外れ値とは箱ひげ図における外れ値である。つまり、以下で定義される最大閾値及び最小閾値の範囲を超える値である。
最大閾値＝第三四分位数＋１．５×四分位範囲
最小閾値＝第一四分位数―１．５×四分位範囲
その結果、比較例１の合わせガラスは、４１５ｍｄｐｔと光学歪の値が大きくなることが認められた。一方、実施例１の合わせガラスは、光学歪が１７５ｍｄｐｔと抑制されていることが確認された。このような違いは、セラミックスペーストの焼き付けに起因すると考えられる。実施例１の合わせガラスは遮光層の焼き付けを行う必要がないことから、曲げ加工時の温度ムラが解消されることで歪みの発生が抑制されたと考えられる。
【0072】
以上のことから、情報取得装置用の開口部を持つ遮光層を、着色樹脂層５で作成すれば、開口部内の透過領域の光学歪が少なくなることが分かる。
【0073】
（参考例）
黒色セラミックスペーストにより、開口部を持たない帯状パターンの着色セラミック層を形成する以外は、比較例１と同じ条件で合わせガラスを製造した。着色セラミック層周辺の透視歪の分布を評価した結果、着色セラミック層の端部からの距離が遠くなるほど、急激に透視歪みが改善していることが分かった。特に、着色セラミック層の端部からの距離が１０ｍｍの箇所では、距離が１ｍｍの箇所の透視歪の３分の１程度にまで減少し、距離が３０ｍｍの箇所では着色セラミック層の影響は完全になくなっていた。
黒色セラミックスペーストにより、開口部を持たない帯状パターンの着色セラミック層を形成する以外は、比較例１と同じ条件で合わせガラスを製造した。着色セラミック層周辺の透視歪の分布を評価した結果、着色セラミック層の端部からの距離が遠くなるほど、急激に透視歪みが改善していることが分かった。特に、着色セラミック層の端部からの距離が１０ｍｍの箇所では、距離が１ｍｍの箇所の透視歪の３分の１程度にまで減少し、距離が３０ｍｍの箇所では着色セラミック層の影響は完全になくなっていた。
【0074】
そのため、着色樹脂層の開口部が、着色セラミック層から１０ｍｍ以上離れていると、開口部内に着色セラミックス層に由来する透視歪の影響を軽減でき、開口部内の透過領域の歪みを抑えることができる。
【符号の説明】
【0075】
１、２４ 第一ガラス板
２、２Ａ、２５ 第二ガラス板
３、２６ 中間膜
４、２２ｂ 着色セラミック層
５、２２ａ 着色樹脂層
６、２３ 開口部
７ ドット状着色樹脂層
Ｓ１ Ｓ１面
Ｓ２ Ｓ２面
Ｓ３ Ｓ３面
Ｓ４ Ｓ４面
Ｕ 上辺
Ｗ 着色セラミック層の幅
Ｌ 着色セラミック層がない領域の長さ
１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２０、２０ａ、２０ｂ 車両用合わせガラス
２１ ガラス板
２２ 遮光層
２、２Ａ、２５ 第二ガラス板
３、２６ 中間膜
４、２２ｂ 着色セラミック層
５、２２ａ 着色樹脂層
６、２３ 開口部
７ ドット状着色樹脂層
Ｓ１ Ｓ１面
Ｓ２ Ｓ２面
Ｓ３ Ｓ３面
Ｓ４ Ｓ４面
Ｕ 上辺
Ｗ 着色セラミック層の幅
Ｌ 着色セラミック層がない領域の長さ
１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２０、２０ａ、２０ｂ 車両用合わせガラス
２１ ガラス板
２２ 遮光層
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】