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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024082322
(43)【公開日】2024-06-20
(54)【発明の名称】ドリル
(51)【国際特許分類】
B23B 51/06 20060101AFI20240613BHJP
B23B 51/00 20060101ALI20240613BHJP
【ＦＩ】
B23B51/06 C
B23B51/00 S
B23B51/00 K
B23B51/00 L
B23B51/00 P
【審査請求】未請求
【請求項の数】9
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022196090
(22)【出願日】2022-12-08
(71)【出願人】
【識別番号】000006264
【氏名又は名称】三菱マテリアル株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100149548
【弁理士】
【氏名又は名称】松沼 泰史
(74)【代理人】
【識別番号】100175802
【弁理士】
【氏名又は名称】寺本 光生
(74)【代理人】
【識別番号】100142424
【弁理士】
【氏名又は名称】細川 文広
(74)【代理人】
【識別番号】100140774
【弁理士】
【氏名又は名称】大浪 一徳
(72)【発明者】
【氏名】佐藤 晃
【テーマコード（参考）】
3C037
【Ｆターム（参考）】
3C037BB00
3C037DD01
3C037DD03
3C037DD05
3C037DD07
(57)【要約】
【課題】特にステップ送りの穴あけ加工において、切刃を効率よく冷却及び潤滑でき、切屑詰まりを抑えながら効率よく切屑を排出でき、穴あけ効率を向上でき、穴あけ精度を高めることができ、ドリルの折損を防止できるドリルを提供する。
【解決手段】ボディ３と、シャンク２と、ボディ３の先端面に開口するクーラント孔５と、を備え、ボディ３は、切屑排出溝４と、切刃７と、軸方向において切屑排出溝４とシャンク２との間に配置され、その直径寸法が切刃７の刃径寸法Ｄよりも小さい首部６と、を有し、切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１は、刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きく、首部６の軸方向寸法Ｌ２は、刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きく、ボディ３には、軸方向においてボディ３の先端部から後端側へ向けた少なくとも刃径寸法Ｄの１０倍までの範囲にバックテーパが付与され、首部６の直径寸法は、軸方向に沿って一定とされ、または後端側へ向かうに従い小さくなる。
【選択図】図１
【解決手段】ボディ３と、シャンク２と、ボディ３の先端面に開口するクーラント孔５と、を備え、ボディ３は、切屑排出溝４と、切刃７と、軸方向において切屑排出溝４とシャンク２との間に配置され、その直径寸法が切刃７の刃径寸法Ｄよりも小さい首部６と、を有し、切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１は、刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きく、首部６の軸方向寸法Ｌ２は、刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きく、ボディ３には、軸方向においてボディ３の先端部から後端側へ向けた少なくとも刃径寸法Ｄの１０倍までの範囲にバックテーパが付与され、首部６の直径寸法は、軸方向に沿って一定とされ、または後端側へ向かうに従い小さくなる。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
中心軸に沿って軸方向に延びるボディと、
前記ボディの後端部に接続されるシャンクと、
前記シャンク及び前記ボディの内部を延び、前記ボディの先端面に開口するクーラント孔と、を備え、
前記ボディは、
前記ボディの先端面及び外周面に開口し、前記先端面から後端側に延びる切屑排出溝と、
前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記先端面とが接続される稜線部に配置される切刃と、
軸方向において前記切屑排出溝と前記シャンクとの間に配置され、その直径寸法が前記切刃の刃径寸法よりも小さい首部と、を有し、
前記切屑排出溝の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、
前記首部の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、
前記ボディには、軸方向において前記ボディの先端部から後端側へ向けた少なくとも前記刃径寸法の１０倍までの範囲に、バックテーパが付与されており、
前記首部の直径寸法は、軸方向に沿って一定とされ、または後端側へ向かうに従い小さくなる、
ドリル。
前記ボディの後端部に接続されるシャンクと、
前記シャンク及び前記ボディの内部を延び、前記ボディの先端面に開口するクーラント孔と、を備え、
前記ボディは、
前記ボディの先端面及び外周面に開口し、前記先端面から後端側に延びる切屑排出溝と、
前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記先端面とが接続される稜線部に配置される切刃と、
軸方向において前記切屑排出溝と前記シャンクとの間に配置され、その直径寸法が前記切刃の刃径寸法よりも小さい首部と、を有し、
前記切屑排出溝の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、
前記首部の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、
前記ボディには、軸方向において前記ボディの先端部から後端側へ向けた少なくとも前記刃径寸法の１０倍までの範囲に、バックテーパが付与されており、
前記首部の直径寸法は、軸方向に沿って一定とされ、または後端側へ向かうに従い小さくなる、
ドリル。
【請求項2】
前記ボディは、
前記ボディの外周面に配置され、前記切屑排出溝に沿って延びるマージンと、
前記ボディの外周面に配置され、前記マージンよりも径方向内側に窪み、前記切屑排出溝に沿って延びるクーラント流通溝と、を有し、
前記クーラント流通溝は、前記切屑排出溝よりも後端側へ延びている、
請求項１に記載のドリル。
前記ボディの外周面に配置され、前記切屑排出溝に沿って延びるマージンと、
前記ボディの外周面に配置され、前記マージンよりも径方向内側に窪み、前記切屑排出溝に沿って延びるクーラント流通溝と、を有し、
前記クーラント流通溝は、前記切屑排出溝よりも後端側へ延びている、
請求項１に記載のドリル。
【請求項3】
前記クーラント流通溝は、前記首部の軸方向の中央部よりも後端側へ延びている、
請求項２に記載のドリル。
請求項２に記載のドリル。
【請求項4】
前記クーラント流通溝は、前記首部の後端部まで延びている、
請求項２に記載のドリル。
請求項２に記載のドリル。
【請求項5】
前記クーラント流通溝のドリル回転方向とは反対側の端部は、前記クーラント流通溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合って配置される前記切屑排出溝と繋がる、
請求項２に記載のドリル。
請求項２に記載のドリル。
【請求項6】
前記マージンの後端部の軸方向位置が、前記切屑排出溝の後端部の軸方向位置と同じである、
請求項２に記載のドリル。
請求項２に記載のドリル。
【請求項7】
前記切屑排出溝の軸方向寸法が、前記刃径寸法の１５倍以上である、
請求項１から６のいずれか１項に記載のドリル。
請求項１から６のいずれか１項に記載のドリル。
【請求項8】
前記刃径寸法は、３ｍｍ未満である、
請求項１から６のいずれか１項に記載のドリル。
請求項１から６のいずれか１項に記載のドリル。
【請求項9】
前記ボディの軸方向寸法：前記刃径寸法の比の値が、２５を超え１０５以下である、
請求項１から６のいずれか１項に記載のドリル。
請求項１から６のいずれか１項に記載のドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ドリルに関する。
【背景技術】
【0002】
従来のドリルとして、例えば、特許文献１に記載の深穴加工用小径ドリルが知られている。この深穴加工用小径ドリルは、切刃及び溝（切屑排出溝）を有するドリル部と、シャンクと、ドリル部とシャンクの間に位置する首部と、を備える。
【0003】
この深穴加工用小径ドリルでは、被削材に対して前進と後退とを繰り返しながら段階的に加工穴を掘り進める、いわゆるステップ送りによる穴あけ加工（以下、ステップ加工と呼ぶ場合がある）が行われる。「ステップ送り（ステップ加工）」とは、ドリルで被削材に切り込む加工（送り）を、複数回に分けて行う穴あけ加工方法である。
【0004】
また、この深穴加工用小径ドリルでは、外部給油によって切刃にクーラントが供給される。具体的には、ドリルを加工穴から後退させて抜き出したときに、ドリルの外部から供給されるクーラントが切刃にかかり、冷却及び潤滑が行われる。また、このドリルでは、ドリル部（刃部）の後端に拡径部が設けられており、この拡径部によって切屑を先端側へ押し戻すようにしている。
すなわち、特許文献１では、ドリル全体を加工穴から抜き出すことで、切刃の冷却及び潤滑、ならびに切屑排出溝内の切屑除去が行われている。
すなわち、特許文献１では、ドリル全体を加工穴から抜き出すことで、切刃の冷却及び潤滑、ならびに切屑排出溝内の切屑除去が行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特許第４３５０１６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
この種のステップ送りに用いられるドリルでは、下記のような点において改善の余地がある。すなわち、切刃を効率よく冷却及び潤滑すること、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら効率よく切屑を排出すること、穴あけ効率（切削効率）を向上すること、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を高めること、ドリルの折損を防止すること、などである。
【0007】
本発明は、特にステップ送りの穴あけ加工において、切刃を効率よく冷却及び潤滑することができ、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら効率よく切屑を排出することができ、穴あけ効率を向上でき、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を高めることができ、ドリルの折損を防止することができるドリルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を提供する。
【0009】
〔本発明の態様１〕
中心軸に沿って軸方向に延びるボディと、前記ボディの後端部に接続されるシャンクと、前記シャンク及び前記ボディの内部を延び、前記ボディの先端面に開口するクーラント孔と、を備え、前記ボディは、前記ボディの先端面及び外周面に開口し、前記先端面から後端側に延びる切屑排出溝と、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記先端面とが接続される稜線部に配置される切刃と、軸方向において前記切屑排出溝と前記シャンクとの間に配置され、その直径寸法が前記切刃の刃径寸法よりも小さい首部と、を有し、前記切屑排出溝の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、前記首部の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、前記ボディには、軸方向において前記ボディの先端部から後端側へ向けた少なくとも前記刃径寸法の１０倍までの範囲に、バックテーパが付与されており、前記首部の直径寸法は、軸方向に沿って一定とされ、または後端側へ向かうに従い小さくなる、ドリル。
中心軸に沿って軸方向に延びるボディと、前記ボディの後端部に接続されるシャンクと、前記シャンク及び前記ボディの内部を延び、前記ボディの先端面に開口するクーラント孔と、を備え、前記ボディは、前記ボディの先端面及び外周面に開口し、前記先端面から後端側に延びる切屑排出溝と、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記先端面とが接続される稜線部に配置される切刃と、軸方向において前記切屑排出溝と前記シャンクとの間に配置され、その直径寸法が前記切刃の刃径寸法よりも小さい首部と、を有し、前記切屑排出溝の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、前記首部の軸方向寸法は、前記刃径寸法の１０倍よりも大きく、前記ボディには、軸方向において前記ボディの先端部から後端側へ向けた少なくとも前記刃径寸法の１０倍までの範囲に、バックテーパが付与されており、前記首部の直径寸法は、軸方向に沿って一定とされ、または後端側へ向かうに従い小さくなる、ドリル。
【0010】
本発明のドリルでは、クーラント孔がボディの先端面に開口している。このため、ステップ送りによる穴あけ加工中においても、クーラント孔からクーラントを噴射し切刃に安定して供給することができる。ドリルを加工穴から抜き出すことなく、切刃を効率よく冷却及び潤滑することができる。また、加工穴内がクーラントによって湿潤状態とされるため、加工穴とドリルとの間で切屑の噛み込みが生じにくく、加工穴の加工面精度が良好に維持される。
【0011】
また、切屑排出溝の軸方向寸法が、切刃の刃径寸法（切刃の回転軌跡の直径寸法）の１０倍よりも大きくされており、つまり切屑排出溝の溝長が大きく確保されている。これにより、切屑排出溝の内容積が大きくなるため、切屑排出溝に一時的に保持される切屑の保持量を増大させることができる。ステップ加工時の単位送り（送り一回）あたりの先端側への移動量（ストローク）を大きく設定することができて、穴あけ加工の効率（切削効率）が向上する。
【0012】
また、このように切屑排出溝の溝長が長くされていても、ボディの先端面から加工穴内にクーラントが供給されることで、切屑排出溝内の切屑は安定してドリル後端側へ向けて押し流される。例えば、切屑排出溝の溝長を超えるような深さの加工穴（深穴）をステップ加工する場合でも、クーラントによって切屑を切屑排出溝の後端側部分に寄せ集める作用が得られる。このため、切刃からの新たな切屑の生成が、切屑排出溝内の切屑によって阻害されるような不具合が抑えられる。したがって、ステップ回数（ドリルの軸方向への往復移動回数）を低減する効果が得られる。
【0013】
また、切屑排出溝内において後端側に押し流された切屑は、ステップ加工によりドリルが後退移動し、切屑排出溝の後端部（一部）が加工穴から外部に露出したときに、クーラント圧及び遠心力等によって、この後端部から加工穴の外部へと排出される。
したがって本発明では、ドリル全体を加工穴から抜き出すことなく、切屑排出溝内の切屑除去が行われる。このため、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら、効率よく切屑を排出することができる。切削を伴わない空転時間を減らすことができるため、穴あけ加工のサイクルタイムを短縮できる。
したがって本発明では、ドリル全体を加工穴から抜き出すことなく、切屑排出溝内の切屑除去が行われる。このため、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら、効率よく切屑を排出することができる。切削を伴わない空転時間を減らすことができるため、穴あけ加工のサイクルタイムを短縮できる。
【0014】
より詳しくは、本発明においては、前述したようにドリル前進時の移動量については増大させつつ、ドリル後退時の移動量については低減することができる。したがって、穴あけ加工の効率を格別顕著に高めることが可能となる。
【0015】
また、首部の軸方向寸法が、切刃の刃径寸法の１０倍よりも大きくされており、つまり首部の長さ（首長）が大きく確保されている。これにより、例えば刃径の小さな小径ドリルなどであっても、ドリルの剛性を確保することが可能となり、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を向上することができる。また、ドリルの剛性が高められることで、ドリルの折損を防止でき、工具寿命が延長される。
【0016】
また、ボディには、少なくとも、ボディの先端部から後端側へ向けた切刃の刃径寸法の１０倍までの範囲にバックテーパが形成されており、かつ、首部の直径寸法は刃径寸法よりも小さく、軸方向に沿って一定または後端側へ向かうに従い小さくされている。すなわち、ボディのうち切刃よりも後端側に位置する部分と、加工穴との間に、クーラントが流通可能な隙間が設けられている。このため、ドリル後端側へ向かうクーラントの流れが妨げられるようなことがなく、クーラントによる切屑排出作用が安定する。さらに、加工穴の内周面にボディが接触して加工面精度に影響するようなことも防止される。
【0017】
以上より本発明によれば、特にステップ送りの穴あけ加工において、切刃を効率よく冷却及び潤滑することができ、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら効率よく切屑を排出することができ、穴あけ効率を向上でき、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を高めることができ、ドリルの折損を防止することができる。
【0018】
〔本発明の態様２〕
前記ボディは、前記ボディの外周面に配置され、前記切屑排出溝に沿って延びるマージンと、前記ボディの外周面に配置され、前記マージンよりも径方向内側に窪み、前記切屑排出溝に沿って延びるクーラント流通溝と、を有し、前記クーラント流通溝は、前記切屑排出溝よりも後端側へ延びている、態様１に記載のドリル。
前記ボディは、前記ボディの外周面に配置され、前記切屑排出溝に沿って延びるマージンと、前記ボディの外周面に配置され、前記マージンよりも径方向内側に窪み、前記切屑排出溝に沿って延びるクーラント流通溝と、を有し、前記クーラント流通溝は、前記切屑排出溝よりも後端側へ延びている、態様１に記載のドリル。
【0019】
上記構成では、ボディの外周面にクーラント流通溝が設けられており、ボディの先端面から噴射されたクーラントの一部は、クーラント流通溝を通してドリル後端側へ流れる。クーラント流通溝内を流れるクーラントによって、切屑排出溝内における切屑の後端側への移動を促すことができる（アシストできる）。このため、ドリル後退時に、切屑排出溝の後端部（一部）が加工穴から外部に露出したときに、切屑排出溝内の切屑を加工穴の外部へと効率よく排出させることができる。また、細かな粒子状の切粉などは、クーラント流通溝を通して、加工穴の外部へと適宜流出させることができる。
【0020】
そして、クーラント流通溝が切屑排出溝よりも後端側へ延びていると、ステップ加工時（特にドリル前進時）に、切屑排出溝全体が加工穴内に進入した状態となっても、クーラント流通溝内でクーラントの流れが妨げられるようなことが抑制される。したがって、クーラント流通溝内を流れるクーラントによって、切屑排出溝内の切屑を後端側へ押し流す作用（アシスト作用）がより安定して得られる。
【0021】
〔本発明の態様３〕
前記クーラント流通溝は、前記首部の軸方向の中央部よりも後端側へ延びている、態様２に記載のドリル。
前記クーラント流通溝は、前記首部の軸方向の中央部よりも後端側へ延びている、態様２に記載のドリル。
【0022】
〔本発明の態様４〕
前記クーラント流通溝は、前記首部の後端部まで延びている、態様２に記載のドリル。
前記クーラント流通溝は、前記首部の後端部まで延びている、態様２に記載のドリル。
【0023】
この場合、ステップ加工によって切屑排出溝全体が加工穴内により深く進入しても、上述したクーラント流通溝による作用効果が安定して奏功される。
【0024】
〔本発明の態様５〕
前記クーラント流通溝のドリル回転方向とは反対側の端部は、前記クーラント流通溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合って配置される前記切屑排出溝と繋がる、態様２から４のいずれか１つに記載のドリル。
前記クーラント流通溝のドリル回転方向とは反対側の端部は、前記クーラント流通溝のドリル回転方向とは反対側に隣り合って配置される前記切屑排出溝と繋がる、態様２から４のいずれか１つに記載のドリル。
【0025】
この場合、クーラント流通溝のドリル回転方向とは反対側の端部が、切屑排出溝と連通する。このため、クーラント流通溝内を流れるクーラントによって、切屑排出溝内の切屑を後端側へ押し流すという上述の作用効果が、より顕著に得られる。
【0026】
〔本発明の態様６〕
前記マージンの後端部の軸方向位置が、前記切屑排出溝の後端部の軸方向位置と同じである、態様２から５のいずれか１つに記載のドリル。
前記マージンの後端部の軸方向位置が、前記切屑排出溝の後端部の軸方向位置と同じである、態様２から５のいずれか１つに記載のドリル。
【0027】
この場合、ステップ加工時において、切屑排出溝全体が加工穴内に進入した状態となっても、切屑排出溝の後端部にまで達するマージンによって、加工穴内でのドリルの切削姿勢が安定する。このため、加工穴の穴精度が良好に維持される。
【0028】
〔本発明の態様７〕
前記切屑排出溝の軸方向寸法が、前記刃径寸法の１５倍以上である、態様１から６のいずれか１つに記載のドリル。
前記切屑排出溝の軸方向寸法が、前記刃径寸法の１５倍以上である、態様１から６のいずれか１つに記載のドリル。
【0029】
この場合、切屑排出溝の溝長がより大きく確保されるため、上述した本発明の作用効果がより顕著となる。
【0030】
〔本発明の態様８〕
前記刃径寸法は、３ｍｍ未満である、態様１から７のいずれか１つに記載のドリル。
前記刃径寸法は、３ｍｍ未満である、態様１から７のいずれか１つに記載のドリル。
【0031】
本発明は、切刃の刃径寸法が３ｍｍ未満とされたいわゆる小径ドリルに適用した場合において、上述した作用効果がより格別なものとなる。
【0032】
〔本発明の態様９〕
前記ボディの軸方向寸法：前記刃径寸法の比の値が、２５を超え１０５以下である、態様１から８のいずれか１つに記載のドリル。
前記ボディの軸方向寸法：前記刃径寸法の比の値が、２５を超え１０５以下である、態様１から８のいずれか１つに記載のドリル。
【0033】
本発明は、上記比の値の数値範囲とされた、いわゆる深穴加工用ドリルに適用した場合において、上述した作用効果がより格別なものとなる。
具体的には、上記比の値が２５よりも大きいため、ボディ全長が十分に長く確保され、深穴加工に適したドリルとすることができる。また、上記比の値が１０５以下であると、ボディの剛性を確保しつつ、例えば、被削材の加工穴の深さが刃径寸法の１００倍程度に達するほど深くても、安定して穴あけ加工を行うことができる。
具体的には、上記比の値が２５よりも大きいため、ボディ全長が十分に長く確保され、深穴加工に適したドリルとすることができる。また、上記比の値が１０５以下であると、ボディの剛性を確保しつつ、例えば、被削材の加工穴の深さが刃径寸法の１００倍程度に達するほど深くても、安定して穴あけ加工を行うことができる。
【発明の効果】
【0034】
本発明の前記態様のドリルによれば、特にステップ送りの穴あけ加工において、切刃を効率よく冷却及び潤滑することができ、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら効率よく切屑を排出することができ、穴あけ効率を向上でき、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を高めることができ、ドリルの折損を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【0035】
【発明を実施するための形態】
【0036】
本発明の一実施形態のドリル１Ａについて、図１及び図２を参照して説明する。本実施形態のドリル１Ａは、金属製等の被削材をステップ送りによって穴あけ加工する（ステップ加工する）のに適している。特に、このドリル１Ａは、内径寸法の小さな深穴の加工穴をステップ加工するのに適している。
【0037】
図１に示すように、ドリル１Ａは、中心軸Ｃを中心とする柱状または軸状である。ドリル１Ａは、シャンク２と、ボディ３と、クーラント孔５と、を備える。なお、本実施形態及び後述する各変形例で説明に用いる各図においては、クーラント孔５の一部の図示を省略している場合がある。
シャンク２及びボディ３は、中心軸Ｃを共通軸として、互いに同軸に配置されている。また、シャンク２とボディ３とは、中心軸Ｃが延びる方向において、互いに異なる位置に配置されている。
シャンク２及びボディ３は、中心軸Ｃを共通軸として、互いに同軸に配置されている。また、シャンク２とボディ３とは、中心軸Ｃが延びる方向において、互いに異なる位置に配置されている。
【0038】
〔方向の定義〕
本実施形態では、ドリル１Ａの中心軸Ｃが延びる方向を軸方向と呼ぶ。軸方向のうち、シャンク２からボディ３へ向かう方向を軸方向の先端側または単に先端側と呼び、ボディ３からシャンク２へ向かう方向を軸方向の後端側または単に後端側と呼ぶ。
本実施形態では、ドリル１Ａの中心軸Ｃが延びる方向を軸方向と呼ぶ。軸方向のうち、シャンク２からボディ３へ向かう方向を軸方向の先端側または単に先端側と呼び、ボディ３からシャンク２へ向かう方向を軸方向の後端側または単に後端側と呼ぶ。
【0039】
中心軸Ｃと直交する方向を径方向と呼ぶ。径方向のうち、中心軸Ｃに近づく方向を径方向内側と呼び、中心軸Ｃから離れる方向を径方向外側と呼ぶ。
また、中心軸Ｃ回りに周回する方向を周方向と呼ぶ。周方向のうち、穴あけ加工時にドリル１Ａが回転させられる方向をドリル回転方向Ｔ（図２（ａ）を参照）と呼び、これとは反対の回転方向を、ドリル回転方向Ｔとは反対側、または反ドリル回転方向と呼ぶ。
また、中心軸Ｃ回りに周回する方向を周方向と呼ぶ。周方向のうち、穴あけ加工時にドリル１Ａが回転させられる方向をドリル回転方向Ｔ（図２（ａ）を参照）と呼び、これとは反対の回転方向を、ドリル回転方向Ｔとは反対側、または反ドリル回転方向と呼ぶ。
【0040】
〔シャンク〕
図１に示すように、シャンク２は、中心軸Ｃを中心として軸方向に延びる円柱状である。シャンク２は、ボディ３の後端部に接続される。シャンク２は、例えば、図示しない工作機械の主軸やボール盤のチャック等（以下、主軸等と省略する）に着脱可能に保持される。シャンク２が主軸等によってドリル回転方向Ｔに回転させられつつ、軸方向の先端側に送られることで、ドリル１Ａは、ボディ３の後述する切刃７により被削材に切り込んで、穴あけ加工を行う。
図１に示すように、シャンク２は、中心軸Ｃを中心として軸方向に延びる円柱状である。シャンク２は、ボディ３の後端部に接続される。シャンク２は、例えば、図示しない工作機械の主軸やボール盤のチャック等（以下、主軸等と省略する）に着脱可能に保持される。シャンク２が主軸等によってドリル回転方向Ｔに回転させられつつ、軸方向の先端側に送られることで、ドリル１Ａは、ボディ３の後述する切刃７により被削材に切り込んで、穴あけ加工を行う。
【0041】
〔ボディ〕
図１及び図２（ａ）、（ｂ）に示すように、ボディ３は、中心軸Ｃに沿って軸方向に延びる略円柱状である。ボディ３の直径寸法は、シャンク２の直径寸法よりも小さい。本実施形態ではボディ３の直径寸法（後述する刃径寸法Ｄに相当）が、例えば、３ｍｍ未満である。すなわち、ドリル１Ａは、いわゆる小径ドリルである。
図１及び図２（ａ）、（ｂ）に示すように、ボディ３は、中心軸Ｃに沿って軸方向に延びる略円柱状である。ボディ３の直径寸法は、シャンク２の直径寸法よりも小さい。本実施形態ではボディ３の直径寸法（後述する刃径寸法Ｄに相当）が、例えば、３ｍｍ未満である。すなわち、ドリル１Ａは、いわゆる小径ドリルである。
【0042】
ボディ３は、切屑排出溝４と、切刃７と、首部６と、マージン８と、クーラント孔５と、クーラント流通溝９と、を有する。
【0043】
切屑排出溝４は、ボディ３のうち先端側部分に配置される。切屑排出溝４は、ボディ３の軸方向の先端側を向く先端面３ａ、及び径方向外側を向く外周面に開口し、先端面３ａから後端側に延びる溝状である。詳しくは、切屑排出溝４は、先端面３ａから軸方向の後端側へ向かうに従い、反ドリル回転方向に向けて捩れて延びており、中心軸Ｃを中心とする螺旋状をなしている。切屑排出溝４は、周方向に互いに間隔をあけて複数設けられる。本実施形態では切屑排出溝４が、周方向に等ピッチで２つ設けられる。
【0044】
切刃７は、切屑排出溝４のドリル回転方向Ｔを向く壁面４ａと、先端面３ａとが接続される稜線部に配置される。より詳しくは、壁面４ａのうち少なくとも先端面３ａに隣接する部分は、すくい面とされる。先端面３ａのうち少なくとも壁面４ａに隣接する部分は、逃げ面とされる。切刃７は、すくい面と逃げ面との稜線部に配置される。切刃７は、周方向に互いに間隔をあけて複数設けられる。本実施形態では切刃７が、周方向に等ピッチで２つ設けられる。本実施形態のドリル１Ａは、２枚刃のツイストドリルである。
【0045】
ここで、本実施形態においては、切刃７の中心軸Ｃ回りの回転軌跡の直径寸法を、切刃７の刃径寸法Ｄ、または単に刃径寸法Ｄと呼ぶ。本実施形態では切刃７の刃径寸法Ｄが、例えば３ｍｍ未満である。刃径寸法Ｄは、ボディ３の外径寸法の最大値でもある。
【0046】
また、切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１は、刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きい。すなわち、Ｌ１＞１０Ｄである。本実施形態では切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１が、刃径寸法Ｄの１５倍以上であり、具体的には、例えば２０倍程度とされている。
【0047】
切刃７は、シンニング切刃７１と、主切刃７２と、を有する。
シンニング切刃７１は、切刃７のうち径方向内端部に配置される。図２（ａ）に示すドリル正面視において、シンニング切刃７１は、中心軸Ｃ付近から径方向外側へ向けて、略径方向に沿って延びる。本実施形態ではシンニング切刃７１が、略直線状に延びる。また図２（ｂ）に示すように、シンニング切刃７１は、径方向外側へ向かうに従い、軸方向の後端側に向けて延びる。
シンニング切刃７１は、切刃７のうち径方向内端部に配置される。図２（ａ）に示すドリル正面視において、シンニング切刃７１は、中心軸Ｃ付近から径方向外側へ向けて、略径方向に沿って延びる。本実施形態ではシンニング切刃７１が、略直線状に延びる。また図２（ｂ）に示すように、シンニング切刃７１は、径方向外側へ向かうに従い、軸方向の後端側に向けて延びる。
【0048】
主切刃７２は、切刃７のうち径方向内端部以外の部分に配置される。主切刃７２は、シンニング切刃７１よりも径方向外側に配置される。図２（ａ）に示すように、主切刃７２は、径方向外側へ向かうに従い、反ドリル回転方向に向けて延びる。本実施形態では主切刃７２が、略直線状に延びる。ただしこれに限らず、例えば、主切刃７２は、反ドリル回転方向に向けて窪む凹曲線状をなしていてもよい。また図２（ｂ）に示すように、主切刃７２は、径方向外側へ向かうに従い、軸方向の後端側に向けて延びる。
【0049】
また、特に図示しないが、切刃７は、主切刃７２の径方向外端部に接続するコーナ刃を有していてもよい。コーナ刃は、壁面４ａ（すくい面）を正面に見て、凸曲線状または面取り形状等に形成される。
【0050】
図１に示すように、首部６は、ボディ３のうち後端側部分に配置される。首部６は、軸方向において切屑排出溝４とシャンク２との間に配置される。首部６は、中心軸Ｃを中心として軸方向に延びる円柱状である。首部６の直径寸法は、切刃７の刃径寸法Ｄよりも小さい。首部６の直径寸法は、軸方向に沿って一定とされ、または、軸方向の後端側へ向かうに従い小さくされている。また、首部６の軸方向寸法Ｌ２は、切刃７の刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きい。
【0051】
本実施形態では、切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１が、首部６の軸方向寸法Ｌ２よりも大きくされている。また、ボディ３の軸方向寸法（Ｌ１＋Ｌ２）：切刃７の刃径寸法Ｄの比の値、すなわち（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｄは、例えば、２５を超え１０５以下である。なお、ボディ３の軸方向寸法（Ｌ１＋Ｌ２）は、切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１と首部６の軸方向寸法Ｌ２との和であり、首下長寸法（Ｌ１＋Ｌ２）等と言い換えてもよい。
【0052】
図１及び図２（ａ）、（ｂ）に示すように、マージン８は、ボディ３の外周面に配置され、切屑排出溝４に沿って延びる。本実施形態ではマージン８が、切屑排出溝４に沿って螺旋状に延びている。マージン８は、中心軸Ｃと垂直な断面において、中心軸Ｃを中心とする円弧状をなす。
【0053】
マージン８は、ボディ３の外周面に、周方向に互いに間隔をあけて複数設けられる。複数のマージン８は、第１マージン８１と、第１マージン８１からドリル回転方向Ｔとは反対側に離れて配置される第２マージン８２と、を含む。すなわち、本実施形態のドリル１Ａは、ダブルマージンタイプのドリルである。
【0054】
第１マージン８１は、ボディ３の外周面のうち、切屑排出溝４のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接する部分に配置される。第１マージン８１は、切屑排出溝４のドリル回転方向Ｔを向く壁面４ａと、ボディ３の外周面とが接続される稜線部（リーディングエッジ）に隣接して配置される。本実施形態ではドリル１Ａがツイストドリルであり、第１マージン８１は、各切屑排出溝４の反ドリル回転方向に隣接配置されて、一対設けられる。
【0055】
第２マージン８２は、ボディ３の外周面のうち、切屑排出溝４のドリル回転方向Ｔに隣接する部分に配置される。第２マージン８２は、切屑排出溝４のドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面と、ボディ３の外周面とが接続される稜線部（ヒール）に隣接して配置される。本実施形態ではドリル１Ａがツイストドリルであり、第２マージン８２は、各切屑排出溝４のドリル回転方向Ｔに隣接配置されて、一対設けられる。
【0056】
クーラント流通溝９は、ボディ３の外周面に配置される。クーラント流通溝９は、マージン８よりも径方向内側に窪み、切屑排出溝４に沿って延びる。本実施形態ではクーラント流通溝９が、切屑排出溝４に沿って螺旋状に延びている。クーラント流通溝９は、ボディ３の外周面のうち、周方向において第１マージン８１と第２マージン８２との間に位置する部分に配置される。詳しくは、クーラント流通溝９は、第１マージン８１よりも反ドリル回転方向に位置し、かつ、第２マージン８２よりもドリル回転方向Ｔに位置する。
【0057】
本実施形態では、クーラント流通溝９の溝底が、中心軸Ｃと垂直な断面において、中心軸Ｃを中心とする円弧状をなしている（図２（ａ）を参照）。また、クーラント流通溝９の先端部は、先端面３ａの径方向外端部と繋がっている。本実施形態ではドリル１Ａがツイストドリルであり、クーラント流通溝９は、周方向に互いに間隔をあけて一対設けられる。図１に示すように、本実施形態ではクーラント流通溝９の後端部が、切屑排出溝４の後端部よりも先端側に位置している。
【0058】
また、ボディ３には、軸方向においてボディ３の先端部から後端側へ向けた少なくとも刃径寸法Ｄの１０倍までの範囲に、バックテーパが付与されている。すなわち、ボディ３の直径寸法（外径寸法）は、その先端部から後端側へ向けた少なくとも１０Ｄの範囲において、後端側へ向かうに従い小さくなる。
【0059】
図１及び図２（ａ）、（ｂ）に示すように、クーラント孔５は、シャンク２及びボディ３の内部を延び、ボディ３の先端面３ａに開口する。また、クーラント孔５の後端部は、シャンク２の後端面に開口する。本実施形態では、ドリル１Ａにクーラント孔５が一対設けられている。設計上における理想としては、一対のクーラント孔５は、切屑排出溝４と等しいリードで捩れるように螺旋状に延びており、かつ、中心軸Ｃに関して互いに回転対称となる位置に配置されている。ただしこれに限らず、一対のクーラント孔５は、切屑排出溝４とは異なるリードで捩れるように螺旋状に延びていてもよい。また一対のクーラント孔５は、中心軸Ｃに関して互いに非回転対称となる位置に配置されていてもよい。各クーラント孔５は、周方向に隣り合う一対の切屑排出溝４間に位置する。
【0060】
本実施形態ではクーラント孔５が、円孔状である。すなわち、クーラント孔５の孔断面の形状は、円形状である。特に図示しないが、クーラント孔５には、工作機械の主軸等から切削油剤や圧縮空気等のクーラントが供給される。クーラント孔５は、ボディ３の先端面３ａから被削材の加工穴内に向けてクーラントを噴射する。
【0061】
〔本実施形態による作用効果〕
以上説明した本実施形態のドリル１Ａでは、クーラント孔５がボディ３の先端面３ａに開口している。このため、ステップ送りによる穴あけ加工中においても、クーラント孔５からクーラントを噴射し切刃７に安定して供給することができる。ドリル１Ａを加工穴から抜き出すことなく、切刃７を効率よく冷却及び潤滑することができる。また、加工穴内がクーラントによって湿潤状態とされるため、加工穴とドリル１Ａとの間で切屑の噛み込みが生じにくく、加工穴の加工面精度が良好に維持される。
以上説明した本実施形態のドリル１Ａでは、クーラント孔５がボディ３の先端面３ａに開口している。このため、ステップ送りによる穴あけ加工中においても、クーラント孔５からクーラントを噴射し切刃７に安定して供給することができる。ドリル１Ａを加工穴から抜き出すことなく、切刃７を効率よく冷却及び潤滑することができる。また、加工穴内がクーラントによって湿潤状態とされるため、加工穴とドリル１Ａとの間で切屑の噛み込みが生じにくく、加工穴の加工面精度が良好に維持される。
【0062】
また、切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１が、切刃７の刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きくされており、つまり切屑排出溝４の溝長が大きく確保されている。これにより、切屑排出溝４の内容積が大きくなるため、切屑排出溝４に一時的に保持される切屑の保持量を増大させることができる。ステップ加工時の単位送り（送り一回）あたりの先端側への移動量（ストローク）を大きく設定することができて、穴あけ加工の効率（切削効率）が向上する。
【0063】
また、このように切屑排出溝４の溝長が長くされていても、ボディ３の先端面３ａから加工穴内にクーラントが供給されることで、切屑排出溝４内の切屑は安定してドリル後端側へ向けて押し流される。例えば、切屑排出溝４の溝長を超えるような深さの加工穴（深穴）をステップ加工する場合でも、クーラントによって切屑を切屑排出溝４の後端側部分に寄せ集める作用が得られる。このため、切刃７からの新たな切屑の生成が、切屑排出溝４内の切屑によって阻害されるような不具合が抑えられる。したがって、ステップ回数（ドリル１Ａの軸方向への往復移動回数）を低減する効果が得られる。
【0064】
また、切屑排出溝４内において後端側に押し流された切屑は、ステップ加工によりドリル１Ａが後退移動し、切屑排出溝４の後端部（一部）が加工穴から外部に露出したときに、クーラント圧及び遠心力等によって、この後端部から加工穴の外部へと排出される。
したがって本実施形態では、ドリル１Ａ全体を加工穴から抜き出すことなく、切屑排出溝４内の切屑除去が行われる。このため、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら、効率よく切屑を排出することができる。切削を伴わない空転時間を減らすことができるため、穴あけ加工のサイクルタイムを短縮できる。
したがって本実施形態では、ドリル１Ａ全体を加工穴から抜き出すことなく、切屑排出溝４内の切屑除去が行われる。このため、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら、効率よく切屑を排出することができる。切削を伴わない空転時間を減らすことができるため、穴あけ加工のサイクルタイムを短縮できる。
【0065】
より詳しくは、本実施形態においては、前述したようにドリル前進時の移動量については増大させつつ、ドリル後退時の移動量については低減することができる。したがって、穴あけ加工の効率を格別顕著に高めることが可能となる。
【0066】
また、首部６の軸方向寸法Ｌ２が、切刃７の刃径寸法Ｄの１０倍よりも大きくされており、つまり首部６の長さ（首長）が大きく確保されている。これにより、本実施形態のように刃径の小さな小径ドリルなどであっても、ドリル１Ａの剛性を確保することが可能となり、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を向上することができる。また、ドリル１Ａの剛性が高められることで、ドリル１Ａの折損を防止でき、工具寿命が延長される。
【0067】
また、ボディ３には、少なくとも、ボディ３の先端部から後端側へ向けた切刃７の刃径寸法Ｄの１０倍までの範囲にバックテーパが形成されており、かつ、首部６の直径寸法は刃径寸法Ｄよりも小さく、軸方向に沿って一定または後端側へ向かうに従い小さくされている。すなわち、ボディ３のうち切刃７よりも後端側に位置する部分と、加工穴との間に、クーラントが流通可能な隙間が設けられている。このため、ドリル後端側へ向かうクーラントの流れが妨げられるようなことがなく、クーラントによる切屑排出作用が安定する。さらに、加工穴の内周面にボディ３が接触して加工面精度に影響するようなことも防止される。
【0068】
以上より本実施形態によれば、特にステップ送りの穴あけ加工において、切刃７を効率よく冷却及び潤滑することができ、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら効率よく切屑を排出することができ、穴あけ効率を向上でき、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を高めることができ、ドリル１Ａの折損を防止することができる。
【0069】
また本実施形態では、ボディ３の外周面にクーラント流通溝９が設けられており、ボディ３の先端面３ａから噴射されたクーラントの一部は、クーラント流通溝９を通してドリル後端側へ流れる。クーラント流通溝９内を流れるクーラントによって、切屑排出溝４内における切屑の後端側への移動を促すことができる（アシストできる）。このため、ドリル後退時に、切屑排出溝４の後端部（一部）が加工穴から外部に露出したときに、切屑排出溝４内の切屑を加工穴の外部へと効率よく排出させることができる。また、細かな粒子状の切粉などは、クーラント流通溝９を通して、加工穴の外部へと適宜流出させることができる。
【0070】
また本実施形態では、切屑排出溝４の軸方向寸法Ｌ１が、切刃７の刃径寸法Ｄの１５倍以上である。
この場合、切屑排出溝４の溝長がより大きく確保されるため、上述した本実施形態の作用効果がより顕著となる。
この場合、切屑排出溝４の溝長がより大きく確保されるため、上述した本実施形態の作用効果がより顕著となる。
【0071】
また本実施形態では、切刃７の刃径寸法Ｄが、３ｍｍ未満である。
本実施形態は、切刃７の刃径寸法Ｄが３ｍｍ未満とされたいわゆる小径ドリル１Ａに適用した場合において、上述した作用効果がより格別なものとなる。
本実施形態は、切刃７の刃径寸法Ｄが３ｍｍ未満とされたいわゆる小径ドリル１Ａに適用した場合において、上述した作用効果がより格別なものとなる。
【0072】
また本実施形態では、ボディ３の軸方向寸法（Ｌ１＋Ｌ２）：切刃７の刃径寸法Ｄの比の値、すなわち（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｄが、２５を超え１０５以下である。
本実施形態は、上記比の値の数値範囲とされた、いわゆる深穴加工用ドリル１Ａに適用した場合において、上述した作用効果がより格別なものとなる。
具体的には、上記比の値が２５よりも大きいため、ボディ３全長が十分に長く確保され、深穴加工に適したドリル１Ａとすることができる。また、上記比の値が１０５以下であると、ボディ３の剛性を確保しつつ、例えば、被削材の加工穴の深さが刃径寸法Ｄの１００倍程度に達するほど深くても、安定して穴あけ加工を行うことができる。
本実施形態は、上記比の値の数値範囲とされた、いわゆる深穴加工用ドリル１Ａに適用した場合において、上述した作用効果がより格別なものとなる。
具体的には、上記比の値が２５よりも大きいため、ボディ３全長が十分に長く確保され、深穴加工に適したドリル１Ａとすることができる。また、上記比の値が１０５以下であると、ボディ３の剛性を確保しつつ、例えば、被削材の加工穴の深さが刃径寸法Ｄの１００倍程度に達するほど深くても、安定して穴あけ加工を行うことができる。
【0073】
〔本発明に含まれるその他の構成〕
なお、本発明は前述の実施形態に限定されず、例えば下記に説明するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において構成の変更等が可能である。なお、各変形例の図示においては、前述の実施形態と同じ構成には同一の符号を付し、下記では主に異なる点について説明する。
なお、本発明は前述の実施形態に限定されず、例えば下記に説明するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において構成の変更等が可能である。なお、各変形例の図示においては、前述の実施形態と同じ構成には同一の符号を付し、下記では主に異なる点について説明する。
【0074】
図３は、前述の実施形態の第１変形例のドリル１Ｂを示す側面図である。この第１変形例のドリル１Ｂでは、クーラント流通溝９の後端部の軸方向位置が、切屑排出溝４の後端部の軸方向位置と同じである。すなわち、クーラント流通溝９は、ボディ３の先端部から切屑排出溝４の後端部まで延びている。
この場合、ステップ加工によってドリル１Ｂが切屑排出溝４の後端部付近まで加工穴内に進入しても、上述したクーラント流通溝９による作用効果が安定して得られる。
この場合、ステップ加工によってドリル１Ｂが切屑排出溝４の後端部付近まで加工穴内に進入しても、上述したクーラント流通溝９による作用効果が安定して得られる。
【0075】
また、この第１変形例では、マージン８の後端部の軸方向位置が、切屑排出溝４の後端部の軸方向位置と同じである。
この場合、ステップ加工時において、切屑排出溝４全体が加工穴内に進入した状態となっても、切屑排出溝４の後端部にまで達するマージン８によって、加工穴内でのドリル１Ｂの切削姿勢が安定する。このため、加工穴の穴精度が良好に維持される。
この場合、ステップ加工時において、切屑排出溝４全体が加工穴内に進入した状態となっても、切屑排出溝４の後端部にまで達するマージン８によって、加工穴内でのドリル１Ｂの切削姿勢が安定する。このため、加工穴の穴精度が良好に維持される。
【0076】
図４は、前述の実施形態の第２変形例のドリル１Ｃを示す側面図である。この第２変形例のドリル１Ｃでは、クーラント流通溝９が、切屑排出溝４よりも後端側へ延びている。
このように、クーラント流通溝９が切屑排出溝４よりも後端側へ延びていると、ステップ加工時（特にドリル前進時）に、切屑排出溝４全体が加工穴内に進入した状態となっても、クーラント流通溝９内でクーラントの流れが妨げられるようなことが抑制される。したがって、クーラント流通溝９内を流れるクーラントによって、切屑排出溝４内の切屑を後端側へ押し流す作用（アシスト作用）がより安定して得られる。
このように、クーラント流通溝９が切屑排出溝４よりも後端側へ延びていると、ステップ加工時（特にドリル前進時）に、切屑排出溝４全体が加工穴内に進入した状態となっても、クーラント流通溝９内でクーラントの流れが妨げられるようなことが抑制される。したがって、クーラント流通溝９内を流れるクーラントによって、切屑排出溝４内の切屑を後端側へ押し流す作用（アシスト作用）がより安定して得られる。
【0077】
具体的に、この第２変形例では、クーラント流通溝９が、首部６の軸方向の中央部よりも後端側へ延びている。より詳しくは、クーラント流通溝９は、首部６の後端部まで延びている。
この場合、ステップ加工によって切屑排出溝４全体が加工穴内により深く進入しても、上述したクーラント流通溝９による作用効果が安定して奏功される。
この場合、ステップ加工によって切屑排出溝４全体が加工穴内により深く進入しても、上述したクーラント流通溝９による作用効果が安定して奏功される。
【0078】
図５は、前述の実施形態の第３変形例のドリル１Ｄを示す側面図である。図６（ａ）は、第３変形例のドリル１Ｄを示す正面図であり、図６（ｂ）は、第３変形例のドリル１Ｄの一部（先端部）を示す側面図である。この第３変形例のドリル１Ｄでは、ボディ３の外周面に第２マージン８２が設けられていない。すなわち、このドリル１Ｄは、シングルマージンタイプのドリルである。
【0079】
そして、クーラント流通溝９のドリル回転方向Ｔとは反対側の端部は、クーラント流通溝９のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合って配置される切屑排出溝４と繋がっている。すなわち、この第３変形例では第２マージン８２が設けられないことで、クーラント流通溝９と、このクーラント流通溝９の反ドリル回転方向に隣接する切屑排出溝４とが、稜線部（ヒール）を介して互いに接続されており、加工穴内において互いに連通する。
この場合、クーラント流通溝９内を流れるクーラントによって、切屑排出溝４内の切屑を後端側へ押し流すという上述の作用効果が、より顕著に得られる。
この場合、クーラント流通溝９内を流れるクーラントによって、切屑排出溝４内の切屑を後端側へ押し流すという上述の作用効果が、より顕著に得られる。
【0080】
図７（ａ）は、前述の実施形態の第４変形例のドリル１Ｅを示す正面図であり、図７（ｂ）は、第４変形例のドリル１Ｅの一部（先端部）を示す側面図である。この第４変形例のドリル１Ｅでは、クーラント孔５の孔断面の形状が、非円形状とされている。具体的に、図示の例では、クーラント孔５が延びる方向と垂直な断面において、クーラント孔５の形状（断面形状）が略三角形状をなしている。また、クーラント孔５の周方向寸法は、径方向外側へ向かうに従い大きくなる。
この場合、クーラント孔５を形成することによるドリル１Ｅの剛性の低下を抑えつつ、クーラント孔５の断面積を大きく確保して、クーラント孔５を通して切刃７に供給されるクーラント量を増大させることができる。上述したクーラント孔５による作用効果が、より顕著なものとなる。
この場合、クーラント孔５を形成することによるドリル１Ｅの剛性の低下を抑えつつ、クーラント孔５の断面積を大きく確保して、クーラント孔５を通して切刃７に供給されるクーラント量を増大させることができる。上述したクーラント孔５による作用効果が、より顕著なものとなる。
【0081】
図８は、前述の実施形態の第５変形例のドリル１Ｆを示す側面図である。この第５変形例では、クーラント孔５が、第１流路部５１と、第１流路部５１よりも先端側に配置され、第１流路部５１と接続される第２流路部５２と、を有する。
【0082】
第１流路部５１は、中心軸Ｃを中心とする円孔状であり、軸方向に沿って延びる。第１流路部５１の後端部は、シャンク２の後端面に開口する。
第２流路部５２は、一対設けられる。設計上における理想としては、一対の第２流路部５２は、切屑排出溝４と等しいリードで捩れるように螺旋状に延びており、かつ、中心軸Ｃに関して互いに回転対称となる位置に配置されている。ただしこれに限らず、一対の第２流路部５２は、切屑排出溝４とは異なるリードで捩れるように螺旋状に延びていてもよい。また一対の第２流路部５２は、中心軸Ｃに関して互いに非回転対称となる位置に配置されていてもよい。各第２流路部５２は、ボディ３の先端面３ａに開口し、周方向に隣り合う一対の切屑排出溝４間に位置する。
また図示の例では、第１流路部５１と、一対の第２流路部５２との接続部分が、シャンク２の先端部に位置している。
第２流路部５２は、一対設けられる。設計上における理想としては、一対の第２流路部５２は、切屑排出溝４と等しいリードで捩れるように螺旋状に延びており、かつ、中心軸Ｃに関して互いに回転対称となる位置に配置されている。ただしこれに限らず、一対の第２流路部５２は、切屑排出溝４とは異なるリードで捩れるように螺旋状に延びていてもよい。また一対の第２流路部５２は、中心軸Ｃに関して互いに非回転対称となる位置に配置されていてもよい。各第２流路部５２は、ボディ３の先端面３ａに開口し、周方向に隣り合う一対の切屑排出溝４間に位置する。
また図示の例では、第１流路部５１と、一対の第２流路部５２との接続部分が、シャンク２の先端部に位置している。
【0083】
この場合、工作機械の主軸等から第１流路部５１に流入するクーラントの圧力損失が低減される。クーラントをクーラント孔５に安定して流入させることができ、かつ、切刃７へ向けてクーラントをスムーズに流すことができる。
【0084】
また、前述の実施形態及び各変形例では、ドリル１Ａ～１Ｆが、それぞれ、２枚刃のツイストドリルである例を挙げたが、これに限らない。ドリル１Ａ～１Ｆは、１枚刃または３枚刃以上のドリルであってもよい。また、切刃７の刃数に対応して、切屑排出溝４、クーラント孔５、マージン８及びクーラント流通溝９等の数を適宜調整してよい。
【0085】
本発明は、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態及び変形例等で説明した各構成を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態等によって限定されず、特許請求の範囲によってのみ限定される。
【産業上の利用可能性】
【0086】
本発明のドリルによれば、特にステップ送りの穴あけ加工において、切刃を効率よく冷却及び潤滑することができ、加工穴内での切屑詰まりを抑えながら効率よく切屑を排出することができ、穴あけ効率を向上でき、加工穴の曲がりを抑えて穴あけ精度を高めることができ、ドリルの折損を防止することができる。したがって、産業上の利用可能性を有する。
【符号の説明】
【0087】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ…ドリル
２…シャンク
３…ボディ
３ａ…先端面
４…切屑排出溝
４ａ…切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面
５…クーラント孔
６…首部
７…切刃
８…マージン
９…クーラント流通溝
Ｃ…中心軸
Ｄ…切刃の刃径寸法
Ｌ１…切屑排出溝の軸方向寸法
Ｌ２…首部の軸方向寸法
（Ｌ１＋Ｌ２）…ボディの軸方向寸法
Ｔ…ドリル回転方向
２…シャンク
３…ボディ
３ａ…先端面
４…切屑排出溝
４ａ…切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面
５…クーラント孔
６…首部
７…切刃
８…マージン
９…クーラント流通溝
Ｃ…中心軸
Ｄ…切刃の刃径寸法
Ｌ１…切屑排出溝の軸方向寸法
Ｌ２…首部の軸方向寸法
（Ｌ１＋Ｌ２）…ボディの軸方向寸法
Ｔ…ドリル回転方向
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】