特開 2024-84149 熱プレス用クッション材、熱プレス用クッション材の製造方法、および多層基板の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024084149

(43)【公開日】2024-06-24

(54)【発明の名称】熱プレス用クッション材、熱プレス用クッション材の製造方法、および多層基板の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 43/32 20060101AFI20240617BHJP

   H05K 3/46 20060101ALI20240617BHJP

【ＦＩ】

B29C43/32

H05K3/46 Y

【審査請求】未請求

【請求項の数】16

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023209622

(22)【出願日】2023-12-12

(31)【優先権主張番号】P 2022197982

(32)【優先日】2022-12-12

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000114710

【氏名又は名称】ヤマウチ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002044

【氏名又は名称】弁理士法人ブライタス

(72)【発明者】

【氏名】尾関 孝充

【テーマコード（参考）】

4F204

5E316

【Ｆターム（参考）】

4F204AC03

4F204AD08

4F204AD16

4F204AG03

4F204AH36

4F204AJ05

4F204FA01

4F204FB01

4F204FN11

4F204FN15

4F204FQ01

4F204FQ17

5E316AA12

5E316AA15

5E316AA32

5E316CC04

5E316CC08

5E316DD02

5E316DD12

5E316EE01

5E316GG28

5E316HH31

5E316HH33

(57)【要約】

【課題】ピンラミネーション方式の熱プレスに用いられるクッション材について、熱プレス時に付着する材料による汚染や破損を抑制することで、長期間繰り返しの熱プレスに利用できるようにする。
【解決手段】熱プレス用クッション材１は、平板形状であり、位置合わせ用ガイドピン５１をプレス対象物に設けられた貫通孔または切欠きに挿入して熱プレスを行う、ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される。熱プレス用クッション材１は、ガイドピン５１を挿入するための複数の貫通孔２ａまたは切欠き２ｆが、外縁２ｄ近傍の所定の位置に、厚さ方向に形成されたクッション材本体２と、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃならびに貫通孔２ａの側面２ｅまたは切欠き２ｆの側面２ｅで形成される貫通孔２ａの周囲を覆う保護材３と、を備えている。
【選択図】 図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

位置合わせ用ガイドピンをプレス対象物に設けられた貫通孔または切欠きに挿入して熱プレスを行う、ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される平板形状の熱プレス用クッション材であって、
前記ガイドピンを挿入するための複数の貫通孔または切欠きが、外縁近傍の所定の位置に、厚さ方向に形成されたクッション材本体と、
前記クッション材本体の表面および裏面ならびに前記貫通孔の側面または前記切欠きの側面で形成される前記貫通孔または前記切欠きの周囲を覆う保護材と、
を備えている、熱プレス用クッション材。

【請求項2】

前記保護材は、前記貫通孔または前記切欠きの前記側面の全域を保護している、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項3】

前記保護材は、前記クッション材本体の表面に貼り付けられた可撓性シート状の保護シールと、前記クッション材本体の裏面に貼り付けられた可撓性シート状の保護シールが、前記貫通孔内部または前記切欠き内部において互いに接触した構成を有している、請求項２に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項4】

前記保護材には、前記ガイドピンを挿入するための孔または切り込みが形成されている、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項5】

前記保護材は、前記貫通孔または前記切欠きの前記側面を覆う覆い部材と、前記クッション材本体の表面に貼り付けられて前記覆い部材の表面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シールと、前記クッション材本体の裏面に貼り付けられて前記覆い部材の裏面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シールと、を備えている、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項6】

前記覆い部材は、前記貫通孔または前記切欠きの前記側面に接着されており、前記熱プレス用クッション材の外部に露呈している部分における液滴の接触角は、前記クッション材本体における液滴の接触角よりも大きい、請求項５に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項7】

前記覆い部材は、フッ素樹脂で形成され可撓性を有する多孔質部材である、請求項５に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項8】

前記保護材における液滴の接触角は、前記クッション材本体における液滴の接触角よりも大きい、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項9】

前記保護材は、離型層と、前記離型層を前記クッション材本体に貼り付ける接着層と、を有している、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項10】

前記離型層は、フッ素樹脂、およびシリコーン樹脂からなる群から選ばれる、請求項９に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項11】

前記離型層がフッ素樹脂であり、前記接着層がフッ素ゴムである、請求項９に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項12】

前記離型層がフッ素樹脂であり、前記接着層がシリコーンゴムである、請求項９に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項13】

繊維材料によって前記離型層が補強されている、請求項９に記載の熱プレス用クッション材。

【請求項14】

クッション材本体の外縁近傍の所定の位置に、厚さ方向に貫通孔または切欠きを複数形成し、
前記各貫通孔または各前記切欠きに対してそれぞれ２枚の可撓性シート状の保護シールを準備し、
前記クッション材本体の表面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの一方の開口部の周囲を覆うように前記保護シールを貼り付け、前記クッション材本体の裏面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの他方の開口部の周囲を覆うように別の前記保護シールを貼り付け、前記各貫通孔または各前記切欠きにおいて向かい合う２枚の前記保護シールを接着することで、前記クッション材本体の表面および裏面ならびに前記貫通孔または前記切欠きの側面で形成される前記貫通孔または前記切欠きの周囲を覆う保護材を形成し、
前記保護材に、位置合わせ用ガイドピンを通すための孔または切り込みを形成する、
ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される平板形状の熱プレス用クッション材の製造方法。

【請求項15】

クッション材本体の外縁近傍の所定の位置に、厚さ方向に貫通孔または切欠きを複数形成し、
前記各貫通孔または各前記切欠きに対してそれぞれ２枚の可撓性シート状の保護シールおよび覆い部材を準備し、
前記各貫通孔または各前記切欠きの側面を前記覆い部材で覆い、前記クッション材本体の表面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの一方の開口部の周囲および前記覆い部材の外縁部を覆うように前記保護シールを貼り付け、前記クッション材本体の裏面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの他方の開口部の周囲および前記覆い部材の外縁部を覆うように別の前記保護シールを貼り付けることで、前記クッション材本体の表面および裏面ならびに前記貫通孔または前記切欠きの側面で形成される前記貫通孔または前記切欠きの周囲を覆う保護材を形成する、
ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される平板形状の熱プレス用クッション材の製造方法。

【請求項16】

基板層、接着層および導体層が積層された構成を有し、外縁近傍の所定の位置に、複数の貫通孔または複数の切欠きが厚さ方向に形成された製造中間体に、請求項１～請求項１３の何れか１項に記載の熱プレス用クッション材を重ね、
前記製造中間体に形成された前記貫通孔または前記切欠きおよび前記熱プレス用クッション材に形成された前記貫通孔または前記切欠きに位置合わせ用ガイドピンを通した状態で、プレス機の熱盤からの圧力および熱を、前記熱プレス用クッション材を介して前記製造中間体に付与する、多層基板の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、熱プレス用クッション材、熱プレス用クッション材の製造方法、および多層基板の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

多層基板、銅張積層板、プリント基板、フレキシブルプリント基板、リジッドフレックスプリント基板等の積層板や、ＩＣカード、液晶表示板、電池などの精密機器部品（以下、総称して「積層板」という）の製造において、素材に対するプレス成形や熱圧着が行われる。その際、熱と圧力をプレス対象物に均一に伝達するために、熱プレス用クッション材が用いられる。熱プレス用クッション材としては、１回のプレスで使い捨てされる紙製のクッション材のほか、耐熱性繊維、耐熱性ゴム、耐熱性樹脂などの複合材からなり、繰り返し使用することのできるクッション材が用いられている。

【0003】

熱プレスにて成形される積層板の中でも、特に高密度に回路が設計された多層基板は、高多層化および回路パターンの高精細化により、各層材料の位置合わせに高い精度が要求される。多層基板は、内層プリント基板と、プリプレグとを交互に多層に重ね合わせ、更に最上部および最下部に銅箔（導体）を重ねた状態で加熱および加圧処理を行うことによって製造される。プリプレグは、ガラスクロスに熱硬化性樹脂を含浸させて半硬化状態にした樹脂シートである。加熱および加圧処理の際、プリプレグは、半硬化状態の樹脂が溶融し、接着材の役割を果たす。多層基板の製造方式として、各層材料の位置を精密に合わせるため、多層基板の素材（製造中間体）に開けた孔にガイドピンを挿入し、位置合わせをするピンラミネーション方式が知られている（例えば、特許文献１参照）。積層板の素材（製造中間体）をピンラミネーション方式でプレス成形や熱圧着する際にも、温度と圧力を均一に伝達するために熱プレス用クッション材が用いられる。熱プレスの際に、熱盤と製造中間体の間にクッション材を敷き、製造中間体の各部に熱盤からの熱および圧力を均一にかつ適正速度に加えることで、高品質な積層板を製造することができる。

【0004】

ピンラミネーション方式では、クッション材にも同様な孔を開け、この孔にガイドピンを挿入した状態で、熱プレスが施されることがある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００８－２８２８５７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ピンラミネーション方式での熱プレスにおいては、熱によって溶けたプリプレグの樹脂が、ガイドピンをつたって、ガイドピンを通す孔の部分から流出してしまうという問題がある。流出した樹脂は、クッション材の表面、裏面および孔内面に付着し、固着してしまう。クッション材の表面、裏面および孔内面に樹脂が付着し、固着してしまうと、クッション性が低下し、製造中間体への不均一な加圧や汚染の原因になり、またクッション材が破損する原因にもなるので、そのようなクッション材は繰り返し使用できなくなってしまう。そのため、ピンラミネーション方式の熱プレスでは、熱プレス用クッション材は主に１回のプレスで使い捨てされる紙製のクッション材が使用されていた。繰り返し使用することのできる熱プレス用クッション材は、ピンラミネーション方式で使用することが困難であった。

【0007】

本発明の目的は、ピンラミネーション方式の熱プレスに用いられる熱プレス用クッション材について、熱プレス時に溶融した樹脂が付着および固着することを抑制することで、製造中間体への汚染を防止し、長期間繰り返し使用できる熱プレス用クッション材を提供することにある。また、本発明の目的は、そのような熱プレス用クッション材の製造方法、および熱プレス用クッション材を使用した多層基板の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は、下記の熱プレス用クッション材、熱プレス用クッション材の製造方法、および多層基板の製造方法を要旨とする。

【0009】

（１）位置合わせ用ガイドピンをプレス対象物に設けられた貫通孔または切欠きに挿入して熱プレスを行う、ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される平板形状の熱プレス用クッション材であって、
前記ガイドピンを挿入するための複数の貫通孔または切欠きが、外縁近傍の所定の位置に、厚さ方向に形成されたクッション材本体と、
前記クッション材本体の表面および裏面ならびに前記貫通孔の側面または前記切欠きの側面で形成される前記貫通孔または前記切欠きの周囲を覆う保護材と、
を備えている、熱プレス用クッション材。

【0010】

（２）前記保護材は、前記貫通孔または前記切欠きの前記側面の全域を保護している、前記（１）に記載の熱プレス用クッション材。

【0011】

（３）前記保護材は、前記クッション材本体の表面に貼り付けられた可撓性シート状の保護シールと、前記クッション材本体の裏面に貼り付けられた可撓性シート状の保護シールが、前記貫通孔内部または前記切欠き内部において互いに接触した構成を有している、前記（１）または前記（２）に記載の熱プレス用クッション材。

【0012】

（４）前記保護材には、前記ガイドピンを挿入するための孔または切り込みが形成されている、前記（１）～前記（３）の何れか１項に記載の熱プレス用クッション材。

【0013】

（５）前記保護材は、前記貫通孔または前記切欠きの前記側面を覆う覆い部材と、前記クッション材本体の表面に貼り付けられて前記覆い部材の表面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シールと、前記クッション材本体の裏面に貼り付けられて前記覆い部材の裏面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シールと、を備えている、前記（１）または前記（２）に記載の熱プレス用クッション材。

【0014】

（６）前記覆い部材は、前記貫通孔または前記切欠きの前記側面に接着されており、前記熱プレス用クッション材の外部に露呈している部分における液滴の接触角は、前記クッション材本体における液滴の接触角よりも大きい、前記（５）に記載の熱プレス用クッション材。

【0015】

（７）前記覆い部材は、フッ素樹脂で形成され可撓性を有する多孔質部材である、前記（５）に記載の熱プレス用クッション材。

【0016】

（８）前記保護材における液滴の接触角は、前記クッション材本体における液滴の接触角よりも大きい、前記（１）～前記（７）の何れか１項に記載の熱プレス用クッション材。

【0017】

（９）前記保護材は、離型層と、前記離型層を前記クッション材本体に貼り付ける接着層と、を有している、前記（１）～前記（８）の何れか１項に記載の熱プレス用クッション材。

【0018】

（１０）前記離型層は、フッ素樹脂、およびシリコーン樹脂からなる群から選ばれる、前記（９）に記載の熱プレス用クッション材。

【0019】

（１１）前記離型層がフッ素樹脂であり、前記接着層がフッ素ゴムである、前記（９）に記載の熱プレス用クッション材。

【0020】

（１２）前記離型層がフッ素樹脂であり、前記接着層がシリコーンゴムである、前記（９）に記載の熱プレス用クッション材。

【0021】

（１３）繊維材料によって前記離型層が補強されている、前記（９）に記載の熱プレス用クッション材。

【0022】

（１４）クッション材本体の外縁近傍の所定の位置に、厚さ方向に貫通孔または切欠きを複数形成し、
前記各貫通孔または各前記切欠きに対してそれぞれ２枚の可撓性シート状の保護シールを準備し、
前記クッション材本体の表面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの一方の開口部の周囲を覆うように前記保護シールを貼り付け、前記クッション材本体の裏面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの他方の開口部の周囲を覆うように別の前記保護シールを貼り付け、前記各貫通孔または各前記切欠きにおいて向かい合う２枚の前記保護シールを接着することで、前記クッション材本体の表面および裏面ならびに前記貫通孔または前記切欠きの側面で形成される前記貫通孔または前記切欠きの周囲を覆う保護材を形成し、
前記保護材に、位置合わせ用ガイドピンを通すための孔または切り込みを形成する、
ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される平板形状の熱プレス用クッション材の製造方法。

【0023】

（１５）クッション材本体の外縁近傍の所定の位置に、厚さ方向に貫通孔または切欠きを複数形成し、
前記各貫通孔または各前記切欠きに対してそれぞれ２枚の可撓性シート状の保護シールおよび覆い部材を準備し、
前記各貫通孔または各前記切欠きの側面を前記覆い部材で覆い、前記クッション材本体の表面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの一方の開口部の周囲および前記覆い部材の外縁部を覆うように前記保護シールを貼り付け、前記クッション材本体の裏面に、各前記貫通孔または各前記切欠きの他方の開口部の周囲および前記覆い部材の外縁部を覆うように別の前記保護シールを貼り付けることで、前記クッション材本体の表面および裏面ならびに前記貫通孔または前記切欠きの側面で形成される前記貫通孔または前記切欠きの周囲を覆う保護材を形成する、
ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される平板形状の熱プレス用クッション材の製造方法。

【0024】

（１６）基板層、接着層および導体層が積層された構成を有し、外縁近傍の所定の位置に、複数の貫通孔または複数の切欠きが厚さ方向に形成された製造中間体に、前記（１）～前記（１３）の何れか１項に記載の熱プレス用クッション材を重ね、
前記製造中間体に形成された前記貫通孔または複数の切欠きおよび前記熱プレス用クッション材に形成された前記貫通孔または複数の切欠きに位置合わせ用ガイドピンを通した状態で、プレス機の熱盤からの圧力および熱を、前記熱プレス用クッション材を介して前記製造中間体に付与する、多層基板の製造方法。

【発明の効果】

【0025】

本発明の熱プレス用クッション材によれば、ピンラミネーション方式での熱プレス時に溶融した樹脂が付着することを抑制することで、製造中間体への汚染が防止でき、熱プレス用クッション材を長期間繰り返し使用できる。また、そのような熱プレス用クッション材を用いることによって、高い精度の多層基板を効率よく製造できる。

【図面の簡単な説明】

【0026】

【図1】図１は、本発明の実施形態における熱プレス用クッション材の模式的な斜視図である。

【図2】図２は、本発明の実施形態における熱プレス用クッション材の１つの貫通孔の周辺の断面図である。

【図3】図３（Ａ）は、本発明の実施形態における熱プレス用クッション材の一部を拡大して示す平面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）に示す熱プレス用クッション材の変形例である変形例１の一部を拡大して示す平面図である。

【図4】図４（Ａ）～図４（Ｃ）は、クッション材の製造方法を説明するための図である。

【図5】図５（Ａ）は、ピンラミネーション方式による多層基板の製造方法を説明するための模式図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）の製造中間体を拡大した図である。

【図6】図６（Ａ）は、本発明の実施形態の変形例２における熱プレス用クッション材の１つの貫通孔の周辺の断面図である。図６（Ｂ）は、本発明の実施形態の変形例３における熱プレス用クッション材の１つの切欠きの周辺の平面図である。

【図7】図７（Ａ）および図７（Ｂ）は、本発明の実施形態の変形例４における熱プレス用クッション材の一部を拡大して示す斜視図である。

【図8】図８（Ａ）～図８（Ｃ）は、本発明の実施形態の変形例４における保護材をクッション材本体に形成する作業の一例を示す図である。

【図9】図９（Ａ）～図９（Ｃ）は、本発明の実施形態の変形例４における保護材をクッション材本体に形成する作業の一例を示す図である。

【図10】図１０は、本発明の実施形態の変形例４における熱プレス用クッション材の１つの貫通孔の周辺の断面図である。

【図11】図１１は、本発明の実施形態の変形例５における熱プレス用クッション材の一部を拡大して示す平面図である。

【図12】図１２は、本発明の実施形態の変形例６における熱プレス用クッション材の１つの貫通孔の周辺の断面図である。

【図13】図１３（Ａ）～図１３（Ｃ）は、本発明の実施形態の変形例６における保護材をクッション材本体に形成する作業の一例を示す図である。

【図14】図１４は、本発明の実施形態の変形例７における熱プレス用クッション材の一部を拡大して示す平面図である。

【図15】図１５（Ａ）は、本発明の実施形態の変形例８における熱プレス用クッション材の１つの貫通孔の周辺の断面図である。図１５（Ｂ）は、本発明の実施形態の変形例８における保護シールの一部を拡大した模式的な断面図である。図１５（Ｃ）は、覆い部材の組織を説明するための模式的な拡大図である。

【図16】図１６は、本発明の実施形態の変形例８における保護材をクッション材本体に形成する作業の一例を示す図である。

【図17】図１７（Ａ）～図１７（Ｃ）は、本発明の実施形態の変形例８の保護材の製造方法の変形例を示す図である。

【図18】図１８は、本発明の実施形態の変形例９における熱プレス用クッション材の一部を拡大して示す平面図である。

【図19】図１９（Ａ）は、実施例におけるクッション材本体の貫通孔の形成箇所を示す図であり、図１９（Ｂ）は、試験方法を説明するための模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0027】

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

【0028】

図１は、本発明の実施形態における熱プレス用クッション材１の模式的な斜視図である。図２は、本発明の実施形態における熱プレス用クッション材１の１つの貫通孔２ａの周辺の断面図である。熱プレス用クッション材１は、プレス機に設けられた位置合わせ用ガイドピン５１をプレス対象物に設けられた貫通孔に挿入して熱プレスを行う、ピンラミネーション方式の熱プレスに使用される平板形状の熱プレス用クッション材である。熱プレス用クッション材１（以下、単にクッション材ともいう）は、たとえば矩形の平板である。

【0029】

クッション材１は、複数の貫通孔２ａが形成されたクッション材本体２と、それぞれの貫通孔２ａの周囲を覆う保護材３と、を有している。

【0030】

＜クッション材本体＞
クッション材本体２は、平板形状の部材である。クッション材本体２は、本体層４と、本体層４の表面および裏面に設けられる表面層５と、を有している。

【0031】

本体層４は、たとえば、織布と、この織布に含浸したゴムとからなる繊維－ゴム複合材料の層である。本体層４の厚みは０．５ｍｍ～５ｍｍ程度である。なお、本体層４は、必ずしも織布－ゴム複合材料の層である必要はなく、従来、本体層として用いられている構造とすることができる。すなわち、本体層は、織布、不織布、ゴムおよび合成樹脂の何れかの単体または２種以上の複合体の、単層構造あるいは同種または異種の層の積層構造であってもよい。

【0032】

表面層５は、クッション材本体２において主として離型性を付与するために設けられる。表面層５は、たとえば、耐熱繊維材料の織布または不織布から形成されるコア層と、コア層の表面全体を覆う表面樹脂層と、コア層の裏面全体を覆い本体層４に接着される裏面ゴム層と、を有する。

【0033】

上述の表面樹脂層は、コア層の繊維の凹凸が表れる程度の薄膜であり、表面層５のうちクッション材１の外表面を形成している。表面樹脂層にコア層の繊維の凹凸が表れているため、クッション材は、後述する熱盤５２やステンレス板５５との密着を抑制されている。表面樹脂層、すなわち、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃの材質としては、離型性を有する樹脂であれば特に限定はされないが、フッ素樹脂またはポリイミド樹脂が好ましい。

【0034】

上記の構成を有するクッション材本体２において、複数の貫通孔２ａには、位置合わせ用ガイドピン５１が挿入される。ガイドピン５１の断面は円形または長円形などであり、その最大外径は、たとえば、３ｍｍ～１５ｍｍである。貫通孔２ａの内径は、たとえば、５ｍｍ～２０ｍｍである。貫通孔２ａの平面視形状は、円形または長円形などであり、具体的な形状は限定されない。複数の貫通孔２ａは、クッション材本体２の外縁２ｄの近傍の所定の位置に、厚さ方向に形成されている。この場合の「所定の位置」とは、たとえば、外縁２ｄから数ｍｍ～１０ｃｍの範囲である。貫通孔２ａが形成される所定の位置は、ピンラミネーション方式で熱プレスされる対象製品ごとに決められる位置であって、ガイドピン５１が設置される位置に対応している。

【0035】

＜保護材＞
保護材３は、ピンラミネーション方式の熱プレスにおいて、プレス対象物である製造中間体の樹脂が熱によって溶融し、ガイドピン５１とクッション材１の貫通孔２ａの側面２ｅとの間に流出した際、溶融した樹脂がクッション材本体２に直接付着することを防止するために設けられている。

【0036】

保護材３は、１つの貫通孔２ａ対して１つ設けられている。保護材３は、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃならびに貫通孔２ａの側面２ｅで形成される貫通孔２ａの周囲を覆っている。保護材３がクッション材本体２の表面２ｂと裏面２ｃにおける貫通孔２ａの周囲を覆う範囲は、熱プレス時の温度、圧力、製造中間体に用いられるプリプレグの材質などに応じて決められる。保護材３は、少なくとも、樹脂が流出する可能性がある範囲を覆うことで、溶融した樹脂がクッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃと貫通孔２ａの側面２ｅに直接接触しないようにされている。

【0037】

保護材３は、貫通孔２ａの側面２ｅの全域を保護している。これにより、熱プレス時において、ガイドピン５１も、溶融した樹脂も、貫通孔２ａの側面２ｅでクッション材本体２に直接接触するのを避けることができる。よって、クッション材１が熱プレスに複数回使用された場合でも、樹脂の染み込みに起因するクッション材本体２の破損を抑制できる。

【0038】

上記の構成により、クッション材本体２は、貫通孔２ａの周囲において、保護材３によって完全に覆われており、溶融した樹脂がクッション材本体２に到達しないようにされている。

【0039】

本実施形態では、保護材３は、シート状に形成されている。保護材３は、クッション材本体２の表面２ｂに貼り付けられた可撓性シート状の保護シール３１と、クッション材本体２の裏面２ｃに貼り付けられた可撓性シート状の保護シール３２が、貫通孔２ａにおいて互いに接触した構成を有している。このように、２枚の保護シール３１，３２をクッション材本体２に貼り合わせる簡易な構成で、熱プレス時に溶融した樹脂がクッション材本体２に直接付着することを抑制できる。

【0040】

各保護シール３１，３２は、同じ構成を有していることが、保護シールの汎用性を高くできる点で好ましい。各保護シール３１，３２の厚みは、０．０１ｍｍ～０．５０ｍｍ、好ましくは０．０３ｍｍ～０．２０ｍｍ程度である。保護シール３１，３２を素材に応じて適度な厚みとすることで、保護シール３１，３２を破れ難くできるとともに、適度な可撓性を確保できる。保護シール３１，３２は、貫通孔２ａにおいて、貫通孔２ａの全長（クッション材１の厚み）の少なくとも５０％～１００％の範囲で伸びることができると、２枚の保護シール３１，３２を貼り合わせる際に保護シール３１，３２が破れることなくスムーズに接着できる点で好ましい。このため、保護シール３１，３２は、破断伸度が１００％～５００％のものが特に好ましい。各保護シール３１，３２の引張強さは、たとえば、３０Ｎ／ｍｍ以上であることが、破損防止に好ましい。各保護シール３１，３２の剥離強度は、３．０Ｎ／ｍｍ以上あることが、保護シール３１，３２とクッション材本体２との接着力を十分に確保できる点で好ましい。

【0041】

保護材３は、溶融して付着した後に固まった樹脂に対する保護シール３１，３２の離型性が、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃ（表面層５）の離型性よりも高くなる材質のものを使用する。

【0042】

本実施形態では、各保護シール３１，３２は、外表面を構成する離型層３３と、離型層３３をクッション材本体２に貼り付ける接着層３４とで構成されている。保護シール３１，３２の厚さは、プレス時において熱盤５２，５２からの圧力を均等にプレス対象物に付与する機能を損なわない程度の薄さとするのが好ましい。

【0043】

離型層３３は、溶融した後に付着して固まった樹脂に対する離型性に優れた材質で形成されている。離型層３３における離型性が、保護シール３１，３２における離型性となる。離型性を特定する指標として、液滴の接触角を測定するぬれ性を用いることができる。

【0044】

本実施形態では、離型層３３（保護材３）における液滴の接触角は、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃ（表面層５）における液滴の接触角よりも大きい。液滴の接触角の測定は、水滴を用いて行う。接触角が大きいほど、疎水性が高いといえる。つまり、接触角が大きいほど、離型性が優れている。離型層３３における接触角は、クッション材本体２の接触角よりも大きく、疎水性が高い。これにより、溶融した後保護材３に付着して固まった樹脂は、クッション材本体２に付着する樹脂よりも容易に剥がすことができる。

【0045】

ぬれ性は、たとえば、ＪＩＳ（日本産業規格）Ｒ ３２５７（基板ガラス表面のぬれ性試験方法）に準じた試験方法によって評価できる。ぬれ性の評価対象として、
（１）クッション材１自体
（２）平滑面上に配置された、保護シール３１，３２のいずれかの単体、または、
（３）平滑面上に配置された、保護シール３１，３２のいずれかの離型層３３単体
を例示できる。上記（１）のクッション材１自体を評価対象とする場合、クッション材１が新品の状態でもよいし、クッション材１が一定回数熱プレスを施された使用後の状態でもよい。

【0046】

離型層３３は、フッ素樹脂、およびシリコーン樹脂からなる群から選ばれることが好ましい。フッ素樹脂として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、パーフルオロエチレンプロペンコポリマー（ＦＥＰ）などを例示できる。シリコーン樹脂として、メチルシリコーン、フェニルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、変性シリコンなどを例示できる。これらの材質を離型層３３に用いることで、溶融した後付着し、固まった樹脂に対する離型性を高くできる。なお、クッション材本体２の表面樹脂層には、前述のとおり、離型性を有する樹脂が用いられるが、保護シール３１，３２の離型層３３には、クッション材本体２の表面樹脂層よりも液滴の接触角が大きい材料を選択することで、溶融した後保護材３に付着して固まった樹脂は、クッション材本体２に付着する樹脂よりも容易に剥がすことができる。

【0047】

接着層３４は、離型層３３をクッション材本体２の表面層５に接合するために設けられており、表面層５への接着性に優れ、かつ、熱プレスの温度（たとえば、１９０℃～２３０℃程度）に耐えられる材質であることが好ましい。接着層３４は、接着剤または粘着剤によって構成されている。接着層３４に用いられる材料として、フッ素ゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、水素化ニトリルゴム、およびブチルゴムからなる群から選ばれた１種または２種以上の混合物を例示できる。

【0048】

離型層３３がフッ素樹脂であり、かつ接着層３４がフッ素ゴムであるか、または、離型層３３がフッ素樹脂であり、かつ接着層３４がシリコーンゴムである場合、溶融した後付着し、固まった樹脂に対する離型性が良く、耐熱性も高く、且つ、クッション材本体２に対する十分な接着力も得られるので好ましい。

【0049】

保護シール３１は、接着層３４が少なくともクッション材本体２の表面２ｂに接着されており、保護シール３２は、接着層３４が少なくともクッション材本体２の裏面２ｃに接着されている。保護シール３１，３２は、貫通孔２ａの側面２ｅと接着していてもよいし、側面２ｅから離隔していてもよい。保護シール３１，３２とクッション材本体２とは、たとえば、粘着または加硫接着などによって接合される。

【0050】

本実施形態では、保護シール３１，３２の互いの接着層３４，３４は、貫通孔２ａ内部において、加硫接着などによって互いに接着されることで、２枚の保護シール３１，３２が一体になっている。保護シール３１，３２の接着層３４，３４同士の接着方法は、加硫接着でもよいし、粘着であってもよい。保護シール３１，３２の互いの接着位置は、クッション材１の厚み方向における貫通孔２ａの中心付近であることが、２枚の保護シール３１，３２の伸びと負担の偏りを抑制できるので、保護材３としての耐久性をより高くできる。

【0051】

保護シール３１，３２は、たとえば、クッション材１の製造工場から出荷される前の時点で、クッション材１の貫通孔２ａに位置する部分が強固に接着されて一体化されていてもよいし、出荷時点では軽く付着した状態であってもよい。保護シール３１，３２が出荷時点で強固に接着されていない場合、保護シール３１，３２は、プレス対象物である製造中間体の熱プレス前に加硫接着などによって貫通孔２ａにおいて接着、一体化すればよい。また、クッション材本体２と保護シール３１，３２とが別々に出荷され、プレス対象物である製造中間体の熱プレス前に、保護シール３１，３２をクッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに接着し、さらに、貫通孔２ａにおいて保護シール３１，３２同士を接着してもよい。

【0052】

図３（Ａ）は、本発明の実施形態における熱プレス用クッション材１の一部を拡大して示す平面図である。図２および図３（Ａ）を参照して、保護材３には、クッション材１の貫通孔２ａにガイドピン５１を挿入するための孔３ａが形成されている。この孔３ａは、保護シール３１，３２を貫通する孔である。孔３ａは、貫通孔２ａと同心であることが好ましい。孔３ａの内側面は、保護材３のうちガイドピン５１と直接接触する部分である。保護材３に孔３ａが形成されていることで、貫通孔２ａにスムーズにガイドピン５１を挿入できる。なお、孔３ａの縁部に、切り込み３ｂが孔３ａの円周方向に１または複数形成されていると、ガイドピン５１と保護シール３１，３２との引っかかりを抑制し易い。

【0053】

図３（Ｂ）は、図３（Ａ）に示す熱プレス用クッション材１の変形例である変形例１の一部を拡大して示す平面図である。図３（Ｂ）では、図３（Ａ）に示す孔３ａに代えて、保護材３に、ガイドピン５１を挿入するための切り込み３ｃが形成されている。この切り込み３ｃは、貫通孔２ａに配置されており、保護材３にガイドピン５１を通過させることが可能な形状とされている。切り込み３ｃは、保護シール３１，３２を貫通しており、たとえば「＋」形状に形成されている。なお、切り込み３ｃは、ガイドピン５１を通過させることが可能な形状に形成されていればよく、「＋」形状以外の形状、たとえば。「－」（マイナス）形状であってもよいし、「＊」（アスタリスク）形状などであってもよい。保護材３に切り込み３ｃが形成されていることで、貫通孔２ａにスムーズにガイドピン５１を挿入できる。

【0054】

以上が、クッション材１の全体構成である。次に、クッション材１の製造方法を説明する。

【0055】

＜熱プレス用クッション材の製造方法＞
図４（Ａ）～図４（Ｃ）は、クッション材１の製造方法を説明するための図である。クッション材１を製造する際には、まず、クッション材本体２の外縁２ｄ近傍の所定位置に、厚さ方向の貫通孔２ａを、打ち抜き加工等によって複数形成する。また、貫通孔２ａを形成する数に対し、２倍の枚数の保護シール３１，３２を準備しておく。次に、図４（Ａ）に示すように、クッション材本体２の表面２ｂに、貫通孔２ａの一方の開口部の周囲を覆うように一方の保護シール３１を貼り付け、クッション材本体２の裏面２ｃに、貫通孔２ａの他方の開口部の周囲を覆うように他方の保護シール３２を貼り付ける。

【0056】

次に、図４（Ｂ）に示すように、貫通孔２ａにおいて２枚の保護シール３１，３２同士を接着する。具体的には、たとえば、クッション材本体２の表面２ｂ側から貫通孔２ａに、上側治具６１を挿入するとともに、クッション材本体２の裏面２ｃ側からも貫通孔２ａに、下側治具６２を挿入する。これにより、上側治具６１および下側治具６２によって、保護シール３１，３２が挟まれ、接着される。上側治具６１および下側治具６２が、加熱するヒータ機能を備えている場合、加熱によって接着層３４，３４どうしを加硫接着できるので、保護シール３１，３２を強固に一体化できる。これにより、クッション材本体２の表面２ｂ、裏面２ｃおよび貫通孔２ａの側面２ｅで形成される貫通孔２ａの周囲を覆う保護材３が形成される。

【0057】

次に、図４（Ｃ）に示すように、保護材３に対して、ガイドピン５１を通すための孔３ａまたは切り込み３ｃ（図３（Ｂ）参照）を形成する。孔３ａまたは切り込み３ｃは、たとえば、パンチ、錐やカッターなどの工具を用いて形成できる。これにより、クッション材１が完成する。

【0058】

以上が、クッション材１の製造方法の一例である。次に、クッション材１を用いた多層基板の製造方法の一例を説明する。

【0059】

図５（Ａ）は、ピンラミネーション方式による多層基板の製造方法を説明するための模式図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）の製造中間体４０を拡大した図である。図５（Ａ）および図５（Ｂ）を参照して、プレス対象物である多層基板の製造中間体４０を熱プレス機で熱プレスすることで、多層基板が製造される。

【0060】

熱プレス機は、上下一対の熱盤５２，５２を有している。製造中間体４０は、基板層４１、接着層４２、および導体層４３が積層された構成を有している。基板層４１は、内層となるプリント基板である。接着層４２は、たとえばガラスクロスに熱硬化性樹脂を含浸させて半硬化状態にしたプリプレグである。図５（Ａ）では、複数の製造中間体４０が、上下をステンレス板５５で挟まれながら多段に積み重ねられ、複数の製造中間体４０およびステンレス板５５全体の上下に一対のクッション材１が積層され、さらにそれらを上下から一対の治具５４，５４で挟み込み、全体が熱盤５２，５２の間に配置されている。各積層物の位置合わせのために、ガイドピン５１が用いられている。図５（Ａ）では、複数の製造中間体４０が一括して熱プレスされる例が示されているが、１回の熱プレスの対象物が１つの製造中間体４０であってもよい。

【0061】

クッション材１、ステンレス板５５、製造中間体４０のそれぞれの外縁２ｄ近傍の所定の位置には、位置合わせ用ガイドピン５１を通すための孔が、厚さ方向に複数箇所（たとえば四隅）に形成されている。上下の治具５４，５４の間で、ガイドピン５１は、クッション材１，ステンレス板５５および製造中間体４０の各部材に形成された位置合わせ用の孔を貫通している。ガイドピン５１の両端は、上側の治具５４および下側の治具５４に形成された孔に嵌合している。

【0062】

上下一対の熱盤５２，５２は、上下一対の治具５４，５４を挟むようにして加圧および加熱を行う。加圧は、図示しない油圧シリンダなどを用いて行われ、加熱は各熱盤５２に備えられたヒータによって行われる。これにより、熱盤５２，５２からの圧力および熱は、上下の治具５４，５４、および上下のクッション材１，１、およびステンレス板５５を介して各製造中間体４０に付与される。これにより、製造中間体４０の基板層４１、接着層４２、および導体層４３が、接着層４２を形成するプリプレグの溶融した樹脂によって一体化され、製造中間体４０が多層基板となる。このとき、接着層４２から溶融した樹脂の一部は、ガイドピン５１を伝ってクッション材１に到達し、保護材３に到達する。しかしながら、保護材３は離型性が良いため、保護材３に付着した樹脂は、手などで容易に除去することができる。クッション材１は、多層基板のプレス成形に再び用いられる。

【0063】

以上説明したように、本実施形態によると、保護材３は、クッション材本体２の貫通孔２ａの側面２ｅと、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃとで形成される貫通孔２ａの周囲を覆っている。これにより、プレス対象物である製造中間体４０をピンラミネーション方式で熱プレスしたときに製造中間体４０からガイドピン５１を伝って流れてくる樹脂がクッション材本体２に付着し、固着することを抑制できる。このため、熱プレス後においても製造中間体４０からの樹脂がクッション材本体２に染み込まずに済み、クッション材本体２の性能低下や破損を抑制できる。これにより、クッション材１を数十回～数百回、繰り返して製造中間体４０の熱プレス工程に使用できる。

【0064】

なお、上述の実施形態では、保護材３がクッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃの一部に配置された形態を例に説明したが、保護材３は、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃの少なくとも一方において、全面に配置するようにしてもよい。また、保護材３が２枚の保護シール３１，３２で構成されている形態を示したが、１枚の保護シールによって保護材３を構成してもよい。また、図６（Ａ）に示す本発明の実施形態の変形例２のように、離型層３３を構成する材料と同じ材料や離型性が優れている材料をクッション材本体２の貫通孔２ａの側面２ｅとクッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃにコーティング（塗布）することで、保護材３を形成してもよい。この場合、保護材３は、保護シール３１，３２で形成された場合と同じ範囲に形成するのが好ましいが、クッション材１のクッション性や熱伝達性に悪影響を与えない場合は、保護材３を、クッション材本体２の貫通孔２ａの側面２ｅとクッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃの全面に形成しても構わない。

【0065】

また、上記の実施形態では、クッション材本体２の貫通孔２ａの周囲を保護材３で覆う形態を例に説明したが、例えば、図６（Ｂ）に示す本発明の実施形態の変形例（変形例３）のように、貫通孔２ａに代えて切欠き２ｆを設け、この切欠き２ｆの周囲を保護材３で覆ってもよい。この場合、切欠き２ｆの形状は、例えば平面視で溝形形状であり、クッション材本体２の外縁２ｄに開放されている。切欠き２ｆには、ガイドピン５１が挿入される。保護材３は、保護シール３１，３２で形成されてもよいし、クッション材本体２へのコーティングによって形成されていてもよい。図６（Ｂ）では、保護材３が保護シール３１，３２で構成された例を示している。保護材３は、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃならびに切欠き２ｆの側面２ｅで形成される切欠きの周囲を覆う。保護シール３１，３２の接着層３４同士が切欠き２ｆ内において接触している。保護シール３１，３２のうち、切欠き２ｆ内で接着層３４同士が接触している箇所の縁部は、切欠き３ｄとされており、この切欠き３ｄをガイドピン５１が通過する。切欠き３ｄは、平面視において溝形形状であり、クッション材本体２の外縁２ｄ側に開放されている。なお、保護シール３１，３２の切欠き３ｄに代えて、切欠き２ｆ内において保護シール３１，３２に貫通孔を形成し、この貫通孔をガイドピン５１が通過するようにしてもよい。熱プレス時にプリプレグから溶融した樹脂がクッション材本体２の外縁２ｄまで到達する場合には、保護材３は、クッション材本体２の外縁２ｄを覆ってもよい。この場合、シール材３１，３２のうち外縁２ｄの付近の部分は、クッション材本体２の外側において互いに接着されてもよい。また、１つのクッション材本体２に貫通孔２ａと切欠き２ｆが混在していてもよい。

【0066】

なお、本発明の実施形態の保護材３では、貫通孔２ａ内において保護シール３１，３２同士が貼り合わされる形態を例に説明した。この構成では、特に厚みの大きいクッション材本体２が使用される場合、保護シール３１，３２同士の貼り合わせ作業に伴い貫通孔２ａ内において保護シール３１，３２に応力ひずみが生じ易い。以下では、このような応力ひずみを抑制できる構成を説明する。

【0067】

＜変形例４＞
本発明の実施形態では、保護材３が２枚の保護シール３１，３２で構成された例を説明したが、図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示す本発明の実施形態の変形例４のように、保護材３は、２枚の保護シール４３１，４３２を、貫通孔２ａの内周を保護するように貼り付けられて構成されてもよい。保護シール４３１，４３２は、それぞれ、本発明の実施形態の保護シール３１，３２と同じ素材で形成されており、外表面を構成する離型層３３と、離型層３３をクッション材本体２に貼り付ける接着層３４とで構成されている。なお、図７において変形例４の保護シール４３１，４３２については、保護シール４３１，４３２を識別し易くするために、図面において離型層３３と接着層３４とを区別せず、参照符号３３，３４を付さずに示している。

【0068】

＜変形例４の保護シール４３１，４３２をクッション材本体２に取り付ける作業＞
保護シール４３１，４３２をクッション材本体２に取り付ける作業の一例は、以下の通りである。まず、保護シール４３１が準備される。保護シール４３１は、クッション材本体２に装着される前は、図８（Ａ）に示すように、円筒状である。円筒状の保護シール４３１の外径は、貫通孔２ａの直径以下で且つ貫通孔２ａの直径と略同じとされている。円筒状の保護シール４３１の全長（長さ）は、クッション材本体２の厚みより長くされており、円筒状の保護シール４３１は、貫通孔２ａに挿入されたときに、クッション材本体２から表面２ｂおよび裏面２ｃ側にたとえば１０ｍｍずつ飛び出す。保護シール４３１は、真っ直ぐなテープの状態から曲げられることで円筒状に形成されてもよいし、保護シール４３１の成形時に円筒状に形成されてもよい。円筒状の保護シール４３１は、クッション材本体２の貫通孔２ａに挿入された後、貫通孔２ａの側面２ｅに押しつけられることでクッション材本体２に接着される。

【0069】

次いで、図８（Ｂ）に示すように、円筒状の保護シール４３１へ、縦向きの切り込み部４３１ａをカッターなどで入れる。切り込み部４３１ａを、円筒状の保護シール４３１の周方向に複数箇所（たとえば５箇所）に入れる。切り込み部４３１ａを、円筒状の保護シール４３１のうち、クッション材本体２から飛び出している箇所に入れる。すなわち、切り込み部４３１ａを、保護シール４３１のうち、表面２ｂから突出している部分と、裏面２ｃから突出している部分のそれぞれに入れる。切り込み部４３１ａを、円筒状の保護シール４３１を貫通孔２ａに挿入する前に入れていてもよい。

【0070】

次に、図８（Ｃ）に示すように、保護シール４３１のうち切り込み部４３１ａによって分かれた片部４３１ｂが、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに貼り付けられる。その結果、保護シール４３１は、貫通孔２ａの側面２ｅの全周に亘って貼り付けられるとともに、表面２ｂおよび裏面２ｃに放射状に貼られる。

【0071】

次に、保護シール４３２が準備される。保護シール４３２をクッション材本体２に貼り付ける作業は、保護シール４３１をクッション材本体２に貼り付ける作業と概ね同じである。具体的には、保護シール４３２は、クッション材本体２に装着される前は、図９（Ａ）に示すように、円筒状である。円筒状の保護シール４３２の外径は、円筒状の保護シール４３１の内径以下で且つ保護シール４３１の内径と略同じとされている。円筒状の保護シール４３２の全長（高さ）は、保護シール４３２の全長と同様であり、保護シール４３２は、貫通孔２ａに挿入されたときに、クッション材本体２から表面２ｂおよび裏面２ｃ側にたとえば１０ｍｍずつ飛び出す。保護シール４３２は、真っ直ぐなテープの状態から曲げられることで円筒状に形成されてもよいし、保護シール４３２の成形時に円筒状に形成されてもよい。

【0072】

円筒状の保護シール４３２は、クッション材本体２の貫通孔２ａに挿入された後、保護シール４３１のうち貫通孔２ａの側面２ｅに貼り付けられている箇所に押しつけられることで保護シール４３１に接着される。次いで、円筒状の保護シール４３２へ、縦向きの切り込み部４３２ａをカッターなどで入れる。切り込み部４３２ａは、円筒状の保護シール４３２の周方向に沿って、保護シール４３１の切り込み部４３１ａの数と同じ数入れられる。貫通孔２ａの周方向における切り込み部４３２ａの位置は、保護シール４３１の切り込み部４３１ａの位置とはずらされており、保護シール４３１の片部４３１ｂのうち貫通孔２ａの周方向の中央の位置とされることが好ましい。切り込み部４３２ａは、円筒状の保護シール４３２のうち、クッション材本体２から飛び出している箇所に入れられる。すなわち、切り込み部４３２ａは、保護シール４３２のうち、表面２ｂから突出している部分と、裏面２ｃから突出している部分のそれぞれに入れられる。切り込み部４３２ａは、円筒状の保護シール４３２を貫通孔２ａに挿入する前に入れられていてもよい。

【0073】

次に、図９（Ｂ）に示すように、保護シール４３２のうち切り込み部４３２ａによって分かれた片部４３２ｂが、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに貼り付けられる。その結果、保護シール４３２は、貫通孔２ａの側面２ｅの全周に亘って貼り付けられるとともに、表面２ｂおよび裏面２ｃに放射状に配置される。保護シール４３２の片部４３２ｂは、保護シール４３１の片部４３１ｂと貫通孔２ａの周方向に交互に配置されている。

【0074】

図１０は、本発明の実施形態の変形例４における熱プレス用クッション材１の１つの貫通孔２ａの周辺の断面図である。上述した工程を経て、保護シール４３１，４３２は、保護材３となる。変形例４の保護材３は、図７（Ａ）、図７（Ｂ）および図１０に示すように、クッション材本体２の表面２ｂ、裏面２ｃ、および貫通孔２ａの側面２ｅで形成される貫通孔２ａの周囲を覆っている。より具体的には、保護シール４３１，４３２の双方が、貫通孔２ａの側面２ｅを覆っている。また、保護シール４３１，４３２は、貫通孔２ａの近傍において、互いに重なるようにしてクッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに貼り付けられていることで、協働して、表面２ｂおよび裏面２ｃのそれぞれにおける貫通孔２ａの周囲を周方向全域に亘って覆っている。本発明の実施形態の変形例４の保護材３は、貫通孔２ａ内において保護シール４３１，４３２同士が接着している構成ではないので、貫通孔２ａ内における保護シール４３１，４３２の剥離は生じず、このような剥離に起因する溶融樹脂の側面２ｅへの付着が生じずに済む。

【0075】

＜変形例５＞
変形例４に関連して、図１１の平面図で示す変形例５のように、クッション材本体２に貫通孔２ａに代えて切欠き２ｆを設け、この切欠き２ｆの周囲を１枚の保護シール４３１および２枚の保護シール４３２，４３２で覆ってもよい。この場合、保護シール４３１は、切欠き２ｆの３つの辺部２ｆ１，２ｆ２，２ｆ３での側面２ｅに貼り付けられているとともに、片部４３１ｂが、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに貼り付けられている。２枚の保護シール４３２，４３２は、切欠き２ｆの２つのコーナー部２ｆ４，２ｆ５付近において保護シール４３１に重なるように貼り付けられているとともに、片部４３２ｂが、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに貼り付けられている。図１１では、クッション材本体２の表面２ｂ側を示しているが、クッション材本体２の裏面２ｃ側の構成も表面２ｂ側の構成と同様であるので、図示を省略している。なお、熱プレス時にプリプレグから溶融した樹脂がクッション材本体２の外縁２ｄまで到達する場合には、辺部２ｆ１，２ｆ３における保護シール４３１を外縁２ｄ側に延長し、表面２ｂ側の保護シール４３１と裏面２ｃ側の保護シール４３１とを接着することで、樹脂が外縁２ｄに付着することを防いでもよい。

【0076】

＜変形例６＞
図１２は、本発明の実施形態の変形例６における熱プレス用クッション材１の１つの貫通孔２ａの周辺の断面図である。変形例４，５では、保護材３が２種類の保護シール４３１，４３２で構成された例を説明したが、図１２に示す本発明の実施形態の変形例６のように、保護材３は、２枚の保護シール６３１，６３２および覆い部材６３３で構成されてもよい。すなわち、保護材３は、貫通孔２ａの側面２ｅを覆う覆い部材６３３と、クッション材本体２の表面２ｂに貼り付けられて覆い部材６３３の表面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シール６３１と、クッション材本体２の裏面２ｃに貼り付けられて覆い部材６３３の裏面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シール６３２と、を備えていてもよい。保護シール６３１，６３２は、それぞれ、実施形態の保護シール３１，３２と同じ素材で形成されており、外表面を構成する離型層３３と、離型層３３をクッション材本体２に貼り付ける接着層３４とで構成されている。

【0077】

保護シール６３１，６３２は、それぞれ、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに貼り付けられており、貫通孔２ａの周囲を覆っている。変形例６における貫通孔２ａの直径は、ガイドピン５１の直径より大きい。保護シール６３１，６３２には、それぞれ、貫通孔６３１ａ，６３２ａが形成されている。これらの貫通孔６３１ａ，６３２ａの側面は、覆い部材６３３の後述する保護シール６３４とクッション材本体２の厚み方向に向かい合っている。保護シール６３１，６３２は、覆い部材６３３の後述するアンカー６３５の全体をクッション材本体２の表面２ｂ側および裏面２ｃ側から覆っており、アンカー６３５はクッション材本体２の外部に露呈していない。

【0078】

覆い部材６３３は、円筒状に形成されており、貫通孔２ａに挿入されている。覆い部材６３３は、貫通孔２ａの中心側に配置された保護シール６３４と、保護シール６３４を貫通孔２ａの側面２ｅに結合するアンカー６３５と、を備えている。

【0079】

保護シール６３４は、保護シール６３１と同様の材料および厚みを有する円筒状部分であり、貫通孔２ａの中心に配置された離型層３３と、貫通孔２ａの側面２ｅ側に配置された接着層３４とを備えている。アンカー６３５は、加熱されることで膨張するとともに貫通孔２ａの側面２ｅに接着する材料で形成された筒状部分である。アンカー６３５の材質として、発泡材料を例示できる。発泡材料として、発泡フッ素ゴムを例示できる。アンカー６３５の内周部分は、保護シール６３４の接着層３４に接着されており、アンカー６３５の外周部分は貫通孔２ａの側面２ｅに接着されている。保護シール６３４は、貫通孔２ａの側面２ｅに加圧による接着および加硫接着によって接着されている。

【0080】

このような構成により、変形例６の保護材３は、クッション材本体２の表面２ｂ、裏面２ｃ、および貫通孔２ａの側面２ｅで形成される貫通孔２ａの周囲を覆っている。貫通孔２ａ内において保護シール６３１，６３２同士が接着している構成ではないので、貫通孔２ａ内における保護シール６３１，６３２の剥離は生じず、このような剥離に起因する溶融樹脂の側面２ｅへの付着が生じずに済む。

【0081】

また、覆い部材６３３が貫通孔２ａの側面２ｅに接着されていることにより、側面２ｅへの溶融した樹脂の付着をより確実に抑制できる。

【0082】

また、保護材３のうち熱プレス用クッション材１の外部に露呈している部分（保護シール６３１，６３２，６３４の各離型層３３）における液滴の接触角は、クッション材本体２の表面２ｂ，裏面２ｃ，側面２ｅにおける液滴の接触角よりも大きい。これにより、保護材３へ溶融した樹脂が付着した場合でも、この樹脂を容易に取り除くことができる。

【0083】

＜変形例６の保護シール６３１，６３２および覆い部材６３３をクッション材本体２に取り付ける作業＞
図１３（Ａ）に示すように、覆い部材６３３の保護シール６３４が、帯状の状態から円柱状のジグ６７０に巻かれる。ジグ６７０は、たとえば金属製である。保護シール６３４は、真っ直ぐなテープ状の状態からジグ６７０に巻かれることで円筒状に形成される。保護シール６３４がジグ６７０に巻かれるとき、接着層３４が外側を向くようにする。次に、図１３（Ｂ）に示すように、アンカー６３５を、帯状の状態から保護シール６３４に重なるようにしてジグ６７０に巻く。次に、保護シール６３４とアンカー６３５が巻かれたジグ６７０を、図１３（Ｃ）に示すように、クッション材本体２の貫通孔２ａに挿入し、この状態で、アンカー６３５を加熱処理する。

【0084】

たとえば、加熱炉を用いてアンカー６３５を１８０℃で約１時間加熱する。これにより、発泡材料であるアンカー６３５が、図１３（Ｄ）に示すように加熱によって膨張し、アンカー６３５が貫通孔２ａの側面２ｅにアンカー接着される。その結果、貫通孔２ａの側面２ｅが覆い部材６３３で覆われる。アンカー６３５の加熱処理後、ジグ６７０が抜き取られる。

【0085】

次に、図１２に示すように、クッション材本体２の表面２ｂに、貫通孔２ａの一方の開口部の周囲および覆い部材６３３のアンカー６３５を覆うように保護シール６３１を貼り付ける。さらに、クッション材本体２の裏面２ｃに、貫通孔２ａの他方の開口部の周囲および覆い部材６３３のアンカー６３５を覆うように保護シール６３２を貼り付ける。これにより、貫通孔２ａの周囲を覆う保護材３が完成する。

【0086】

＜変形例７＞
変形例６に関連して、図１４の平面図で示す変形例７のように、クッション材本体２に貫通孔２ａに代えて切欠き２ｆを設け、この切欠き２ｆの周囲を保護シール６３１，６３２および覆い部材６３３で覆ってもよい。この場合、覆い部材６３３の保護シール６３４およびアンカー６３５は、切欠き２ｆの側面２ｅの形状に沿った形状の部分を有する平面視Ｕ字状に形成されており、アンカー６３５が側面２ｅに接着されている。保護シール６３１，６３２は、覆い部材６３３の保護シール６３４の形状に対応した形状に切り欠きが形成されており、この切欠きの縁部が覆い部材６３３の少なくともアンカー６３５を覆っている。図１４では、クッション材本体２の表面２ｂ側を示しているが、クッション材本体２の裏面２ｃ側の構成も表面２ｂ側の構成と同様であるので、図示を省略している。なお、熱プレス時にプリプレグから溶融した樹脂がクッション材本体２の外縁２ｄまで到達する場合には、保護シール６３１，６３２を外縁２ｄ側に延長し、外縁２ｄの側方において、保護シール６３１，６３２同士を接着することで、樹脂が外縁２ｄに付着することを抑制できる。

【0087】

＜変形例８＞
図１５（Ａ）は、変形例８における熱プレス用クッション材１の１つの貫通孔２ａの周辺の断面図である。変形例６，７では、保護材３が２枚の保護シール６３１，６３２および覆い部材６３３で構成された例を説明したが、図１５（Ａ）に示す本発明の実施形態の変形例８のように、保護材３は、２枚の保護シール８３１，８３２および覆い部材８３３で構成されてもよい。すなわち、変形例８の保護材３は、貫通孔２ａの側面２ｅを覆う覆い部材８３３と、クッション材本体２の表面２ｂに貼り付けられて覆い部材８３３の表面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シール８３１と、クッション材本体２の裏面２ｃに貼り付けられて覆い部材８３３の裏面の少なくとも外縁部を覆う可撓性シート状の保護シール８３２と、を備えていてもよい。図１５（Ｂ）は、本発明の実施形態の変形例８における保護シール８３１の一部を拡大した模式的な断面図である。保護シール８３１，８３２は、それぞれ、実施形態の保護シール３１，３２の離型層３３を繊維材料で補強した構成に相当する構成を有している。具体的には、保護シール８３１，８３２は、保護シール８３１，８３２の外表面を構成する離型層８３６と、離型層８３６をクッション材本体２に貼り付ける接着層３４とで構成されている。

【0088】

離型層８３６は、繊維材料からなる基材８３７と、この基材８３７に含浸された離型材８３８との複合体であり、繊維材料によって離型層８３６が補強されている。基材８３７を構成する繊維材料として、ガラス、ロックウール、炭素、セラミックス、金属といった材料や、ポリエステル、ポリアミドといった合成樹脂材料などを例示できる。基材８３７は、適度な可撓性、耐熱性および強度を有している点で、ガラスクロスであることが好ましい。基材８３７の繊維は、縦向きと横向きに格子状に配列されていてもよいし、横向きにのみ配列されていてもよいし、規則性なく配列されていてもよい。離型材８３８は、実施形態の保護シール３１，３２の離型層３３と同様の材質で構成されている。離型材８３８は、基材８３７の繊維の凹凸が表れる程度の薄膜である。離型材８３８に基材８３７の繊維の凹凸が表れているため、保護シール８３１は、熱盤５２やステンレス板５５との密着を抑制されている。

【0089】

なお、変形例８において、保護シール８３１，８３２は、それぞれ、実施形態の保護シール３１，３２と同じ素材で形成されていてもよく、この場合、保護シール８３１，８３２は、それぞれ、実施形態で説明した離型層３３と、離型層３３をクッション材本体２に貼り付ける接着層３４とで構成される。

【0090】

保護シール８３１，８３２は、接着層３４がクッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに貼り付けられており、貫通孔２ａの周囲を覆っている。保護シール８３１，８３２には、それぞれ、貫通孔８３１ａ，８３２ａが形成されている。これらの貫通孔８３１ａ，８３２ａの側面は、覆い部材８３３とクッション材本体２の厚み方向に向かい合っている。貫通孔８３１ａ，８３２ａの直径は、貫通孔２ａの内径未満で且つガイドピン５１の直径より大きい。保護シール８３１，８３２に挟まれていることによって、覆い部材８３３は、貫通孔２ａ内に保持されており、貫通孔２ａの側面２ｅの全体を覆っている。覆い部材８３３は、貫通孔２ａの側面２ｅに接着されていない。

【0091】

覆い部材８３３は、円筒状に形成されて貫通孔２ａに挿入されており、ガイドピン５１用の貫通孔８３３ａが形成されている。覆い部材８３３の内径は、ガイドピン５１の外径以上で且つガイドピン５１の外径と略同じとされている。覆い部材８３３は、フッ素樹脂で形成され可撓性を有する多孔質部材である。

【0092】

図１５（Ｃ）は、覆い部材８３３の組織を説明するための模式的な拡大図である。図１５（Ｃ）に示すように、覆い部材８３３は、延伸ポリテトラフルオロエチレン（ｅＰＴＦＥ）で形成されており、ポリテトラフルオロエチレンを延伸加工する工程を経て作成されている。覆い部材８３３は、内部に互いに連続した空隙が存在していることで、柔軟性が確保されている。覆い部材８３３内の空隙は、互いに独立しているのではなく、つながっており、覆い部材８３３は連続多孔質構造である。これにより、覆い部材８３３は、弾性変形し易く、かつ、加工し易くされている。また、覆い部材８３３に圧力をかけることで容易に潰れ（弾性変形）が生じ、高いシール性を発揮できる。

【0093】

覆い部材８３３は、たとえば、日本ゴア合同会社のゴア（登録商標）ハイパーシート（登録商標）ガスケットを覆い部材８３３の形状に加工することで形成される。覆い部材８３３は、－６０℃～２３０℃まで使用することができ、また、３１５℃まで使用することもできる。覆い部材８３３の機械的性質の一例は、密度が０．６（ｇ／ｃｍ^３）であり、引張強度が２５ＭＰａであり、ＪＩＳ Ｒ ３４５３（２００１）に準じて測定された圧縮率が６３％であり、復元率が１０（％）であり、応力緩和率が３５％であり、硬度がデュロメータＡ硬度でＡ６７である。このような例示の構成であることで、覆い部材８３３は、厚み方向のへの荷重（せん断荷重）が作用したときの可撓性が高くされており、ガイドピン５１の移動に対する追従性が高い。これにより、ガイドピン５１が覆い部材８３３に通されたときに、覆い部材８３３の貫通孔８３３ａの側面（ガイドピン５１と接触する部分）が、覆い部材８３３の外周部に対してクッション材本体２の厚み方向にしなやかに移動することができる。その結果、覆い部材８３３に対するガイドピン５１の挿入動作および抜き取り動作に対して覆い部材８３３を破損しにくくできる。しかも、保護シール８３１，８３２も可撓性のシールであることから、覆い部材８３３のせん断変形に合わせて保護シール８３１，８３２もしなやかに変形できる。

【0094】

本変形例８においても、保護材３のうち熱プレス用クッション材１の外部に露呈している部分（保護シール８３１，８３２の離型層８３６、および覆い部材８３３）における液滴の接触角は、クッション材本体２の表面２ｂ，裏面２ｃ，側面２ｅにおける液滴の接触角よりも大きい。これにより、保護材３へ溶融した樹脂が付着した場合でも、この樹脂を容易に取り除くことができる。

【0095】

上述した構成により、変形例８の保護材３は、クッション材本体２の表面２ｂ、裏面２ｃ、および貫通孔２ａの側面２ｅで形成される貫通孔２ａの周囲を覆っている。貫通孔２ａ内において保護シール８３１，８３２同士が接着している構成ではないので、貫通孔２ａ内における保護シール８３１，８３２の剥離による、溶融樹脂の側面２ｅへの付着をより確実に抑制できる。また、覆い部材８３３が貫通孔２ａの側面２ｅを覆っていることにより、側面２ｅへの溶融した樹脂の付着をより確実に抑制できる。

【0096】

＜変形例８の保護シール８３１，８３２および覆い部材８３３をクッション材本体２に取り付ける作業＞
保護シール８３１，８３２および覆い部材８３３をクッション材本体２に取り付ける作業の一例は、以下の通りである。まず、保護シール８３１，８３２および覆い部材８３３が準備される。より具体的には、図１６に示すように、リング状に形成された覆い部材８３３が、貫通孔２ａに挿入されて貫通孔２ａの側面２ｅを覆う。保護シール８３１，８３２がクッション材本体２に貼り付けられる前の覆い部材８３３の厚みは、クッション材本体２の厚みよりも大きくされており、覆い部材８３３の一部がクッション材本体２から飛び出している。

【0097】

次に、図１５（Ａ）に示すように、クッション材本体２の表面２ｂに、貫通孔２ａの一方の開口部の周囲および覆い部材８３３の外縁部を覆うように保護シール８３１を貼り付ける。さらに、クッション材本体２の裏面２ｃに、貫通孔２ａの他方の開口部の周囲および覆い部材８３３の外縁部を覆うように保護シール８３２を貼り付ける。これにより、覆い部材８３３は、圧縮された状態で貫通孔２ａの側面２ｅに押しつけられるとともに、貫通孔２ａから飛び出さないように配置され、より高いシール性能を発揮できる。覆い部材８３３は、保護シール８３１，８３２によって、たとえば半分の厚みまで圧縮される。このようにして、貫通孔２ａの周囲を覆う保護材３が完成する。

【0098】

たとえば、覆い部材８３３が、延伸ポリテトラフルオロエチレンと比べて硬いことで可撓性の低いポリテトラフルオロエチレンなどで構成されている場合、保護シール８３１，８３２によって覆い部材８３３を挟み込んだ場合でも、覆い部材８３３を圧縮することができず、覆い部材８３３がクッション材本体２から飛び出したままの状態となり得る。一方で、覆い部材８３３を延伸ポリテトラフルオロエチレンで形成することで、覆い部材８３３を保護シール８３１，８３２で圧縮して、クッション材本体２から飛び出さないようにする作業を容易に行うことができる。その結果、クッション材１を用いたプレス成形時において、覆い部材８３３に熱盤５２からの余計な負荷が作用することを抑制できる。

【0099】

変形例８では、保護材３を製造する際、予めリング状に形成された覆い部材８３３を貫通孔２ａに挿入する形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。たとえば、本発明の実施形態の変形例８の保護材３の製造方法の変形例である図１７（Ａ）～図１７（Ｃ）に示すように、円盤状の覆い部材８３３を貫通孔２ａに挿入した後、クッション材本体２の表面２ｂおよび裏面２ｃに、貫通孔が形成されていない保護シール８３１，８３２（保護シール８３２は図１７では図示せず）を貼り付けて覆い部材８３３を貫通孔２ａ内に取り付ける。その後、パンチなどで保護シール８３１，８３２および覆い部材８３３に貫通孔８３１ａ，８３２ａ，８３３ａを形成することで、保護材３を形成してもよい。

【0100】

また、変形例８において、覆い部材８３３の貫通孔８３３ａの上端および下端のそれぞれの開口部に、環状の鍔部分を形成してもよい。この場合、覆い部材８３３における貫通孔の周囲を他の部分よりも厚肉にしておき、プレス加工によって当該厚肉部分を押し広げることで、環状の鍔部分を形成できる。

【0101】

＜変形例９＞
変形例８に関連して、図１８の平面図で示す本発明の実施形態の変形例９のように、クッション材本体２に貫通孔２ａに代えて切欠き２ｆを設け、この切欠き２ｆの周囲を保護シール８３１，８３２および覆い部材８３３で覆ってもよい。この場合、覆い部材８３３は、切欠き２ｆの側面２ｅの形状に沿った形状の部分を有する平面視Ｕ字状に形成されており、この側面２ｅを覆っている。保護シール８３１，８３２は、覆い部材８３３を挟んでおり、保護シール８３１，８３２によって、覆い部材８３３が切欠き２ｆ内に保持されている。保護シール８３１，８３２は、覆い部材８３３を切欠き２ｆ内に保持できる程度に覆い部材８３３と接着していればよく、平面視において、覆い部材８３３の少なくとも一部を覆っていればよい。図１８では、クッション材本体２の表面２ｂ側を示しているが、クッション材本体２の裏面２ｃ側の構成も表面２ｂ側の構成と同様であるので、図示を省略している。なお、熱プレス時にプリプレグから溶融した樹脂がクッション材本体２の外縁２ｄまで到達する場合には、保護シール８３１，８３２を外縁２ｄ側に延長し、外縁２ｄの側方において、保護シール８３１，８３２を互いに接着することで、樹脂が外縁２ｄに付着することを抑制してもよい。

【0102】

また、クッション材本体２にガイドピン５１を挿入するための貫通孔２ａが設けられている場合と、切欠き２ｆが設けられている場合の何れの場合でも、製造中間体４０やステンレス板５５は、ガイドピン５１を挿入するための貫通孔が形成されてもよいし、部材の外縁に開放された切欠きが形成されていてもよい。

【0103】

以上、プレス対象製品として多層基板を例に説明したが、プレス対象製品は、ピンラミネーション方式の熱プレスの対象となる製品であれば、フレキシブルプリント基板、リジッドフレックスプリント基板、ＩＣカード、液晶表示板、電池など、特に限定されない。

【実施例0104】

保護材を備えるクッション材を実施例１～実施例３として作製し、保護材を備えていないクッション材を比較例として作製した。実施例１～３および比較例の構成は、以下の通りである。

【0105】

＜実施例１＞
クッション材本体２：ヤマウチ株式会社製のクッション材（ＹＯＭ０２ＶＧＲ：３０ｃｍ角、厚み２ｍｍ）を準備し、このクッション材の外縁近傍に、ガイドピン挿入用の貫通孔２ａ（直径９ｍｍ）を開けた。貫通孔２ａは、図１９（Ａ）に示すように、クッション材１の四隅と、四辺の中央の合計８箇所に開けた。
保護材３：片面にシリコーン粘着剤を塗布したフッ素樹脂（ＰＴＦＥ）テープ（中興化成工業株式会社製、ＡＳＦ１２１ＦＲ、厚み０．０８ｍｍ）を保護シールとして２枚準備し、クッション材本体２の表面および裏面にそれぞれ貼った。次いで、一対の凸状の治具を用意し、２枚の保護シールのシリコーン粘着剤面がクッション材本体の貫通孔２ａの内部で貼り合うよう両表面より凸状の治具で加圧し、２枚の保護シールを接着した。次いで、クッション材本体２の貫通孔２ａの内部において、２枚の保護シールの貼り合わせ部分に直径５ｍｍの孔を開けた。

【0106】

＜実施例２＞
クッション材本体２：ヤマウチ株式会社製のクッション材（ＹＯＭ０２ＶＧＲ：３０ｃｍ角、厚み２ｍｍ）を準備し、このクッション材の外縁近傍に、ピン挿入用の貫通孔２ａ（直径９ｍｍ）を開けた。貫通孔２ａは、図１９（Ａ）に示すように、クッション材の四隅と、四辺の中央の合計８箇所に開けた。
保護材３：片面に未加硫フッ素ゴム接着剤（硬度６０°）を塗布したフッ素樹脂（ＦＥＰ）フィルム（ダイキン工業株式会社製ＮＦ００５０Ｂ１）を保護シールとして２枚準備し、クッション材本体２の表面および裏面に加熱加圧によって貼りつけた。このときの加熱温度は、１１０℃～１９０℃であり、加圧力は、保護シールが破損しない程度の圧力とし、加熱加圧時間は、５～１０秒とした。次いで、一対の凸状の治具を用意し、保護シールのフッ素ゴム接着剤面がクッション材本体２の貫通孔２ａの内部で貼り合うように両表面より凸状の治具で加熱加圧した。このときの加熱温度、加圧力、および加熱加圧時間は、上記と同じ範囲とした。次いで、クッション材本体２の貫通孔２ａの内部において、２枚の保護シールで貼り合わせ部分に直径５ｍｍの孔を開けた。

【0107】

＜実施例３＞
クッション材本体２：ヤマウチ株式会社製のクッション材（ＹＯＭ０２ＶＧＲ：３０ｃｍ角、厚み２ｍｍ）を準備し、このクッション材の外縁近傍に、ピン挿入用の貫通孔２ａ（直径９ｍｍ）を開けた。貫通孔２ａは、図１９（Ａ）に示すように、クッション材の四隅と、四辺の中央の合計８箇所に開けた。
保護材３：クッション材本体２の貫通孔２ａの側面２ｅ、および表面と裏面における貫通孔の周囲にフッ素樹脂コート剤をスプレーにより塗布することで形成した。フッ素樹脂コート剤は、ファインケミカルジャパン株式会社製のＦＣ－１０３耐熱フッ素樹脂（ＴＦＥ）コートであった。塗布後に、クッション材本体を２００℃で３０分間加熱した。保護材の厚みは、０．０４ｍｍであった。

【0108】

＜比較例＞
クッション材本体２：ヤマウチ株式会社製のクッション材（ＹＯＭ０２ＶＧＲ：３０ｃｍ角、厚み２ｍｍ）を準備し、このクッション材の外縁近傍に、ピン挿入用の貫通孔２ａ（直径９ｍｍ）を開けた。貫通孔２ａは、図１９（Ａ）に示すように、クッション材の四隅と、四辺の中央の合計８箇所に開けた。

【0109】

＜試験方法＞
図１９（Ｂ）は、試験方法を説明するための模式図である。図１９（Ｂ）に示すように、プレス対象物である製造中間体４０として、厚さ０．１ｍｍのプリプレグを４枚積層し、さらに、厚さ１８μｍの銅箔を２枚準備してこれら４枚のプリプレグの下面および上面にそれぞれ銅箔を重ねたものを準備した。製造中間体４０を厚さ１．２ｍｍのステンレス板５５で上下から挟み、さらに、上下一対のステンレス板５５，５５を、実施例１～３または比較例のクッション材（実施例１～３においては、クッション材１）の２枚で上下に挟んだ。一対のステンレス板５５，５５、および製造中間体４０には、実施例１～３または比較例のクッション材における貫通孔２ａに対応する箇所に合計８箇所の貫通孔が形成されており、平面視における貫通孔の位置を揃えるように各部材を配置した。そして、上下に並ぶ貫通孔のそれぞれに、直径９ｍｍのガイドピン５１を挿入し、上下一対のクッション材と、上下一対のステンレス板５５，５５と、製造中間体４０との積層体とした。次いで、板形状の下治具５４および上治具５４で、積層体を上下に挟んだ状態で、上下一対の熱盤を用いて熱プレスを実施した。なお、ガイドピン５１、およびステンレス板５５には、樹脂が付着しないように離型剤を塗布した。

【0110】

熱プレスの条件は、以下である。
温度：２１０℃
圧力：４ＭＰａ
プレス時間：熱プレス６０分（昇温２０分、高温維持４０分）、冷却１５分

【0111】

上記の熱プレス条件で、実施例１～３および比較例のクッション材を用いて、製造中間体４０の熱プレスを繰り返し、プリプレグから溶融した樹脂の、クッション材本体２および保護材３への付着状況、および付着した樹脂が手で容易に取り除けたかどうかを評価した。評価結果を表１に示す。

【0112】

【表1】

【0113】

評価結果の◎は、クッション材本体２には樹脂が付着しておらず、保護材３に付着した樹脂は容易に取り除けたことを示す。評価結果の○は、クッション材本体２には樹脂が付着しておらず、保護材３に樹脂は付着していたものの、クッション材本体２の破損はみられなかったことを示す。評価結果の×は、クッション材本体２に樹脂が固着し、特に貫通孔２ａの側面への樹脂の染み込みなどに起因して、クッション材本体２が破損したことを示す。

【0114】

実施例１，２は、保護シールで構成された保護材３を有している結果、樹脂の固着を防止でき、熱プレスを１５０回行っても◎の評価であり、多数回の熱プレスに耐えられることが実証された。実施例３は、少なくとも１０回の熱プレスに耐えられることが実証され、繰り返しの熱プレスに耐えられることが実証された。比較例は、熱プレスを１０回繰り返したとき、プリプレグから溶融した樹脂がクッション材本体２の表面に樹脂が固着し、特に貫通孔２ａの側面から樹脂が染み込んだ結果、ガイドピンをクッション材から抜いた際にクッション材が破損した。

【産業上の利用可能性】

【0115】

本発明は、熱プレス用クッション材、熱プレス用クッション材の製造方法、および多層基板の製造方法として適用できる。

【符号の説明】

【0116】

１ 熱プレス用クッション材
２ クッション材本体
２ａ 貫通孔
２ｂ クッション材本体の表面
２ｃ クッション材本体の裏面
２ｄ 外縁
２ｅ 貫通孔の側面
２ｆ 切欠き
３ 保護材
３ａ 保護材の孔
３ｃ 切り込み
３１，３２ 保護シール
３３ 離型層
３４ 接着層
４０ 製造中間体（プレス対象物）
５１ ガイドピン
４３１，４３２ 保護シール
６３１，６３２ 保護シール
６３３ 覆い部材
８３１，８３２ 保護シール
８３３ 覆い部材
８３７ 基材（繊維材料）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】