特開 2024-859 印刷装置、及び、フラッシング情報取得方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024000859

(43)【公開日】2024-01-09

(54)【発明の名称】印刷装置、及び、フラッシング情報取得方法

(51)【国際特許分類】

   B41J 2/165 20060101AFI20231226BHJP

   B41J 2/01 20060101ALI20231226BHJP

【ＦＩ】

B41J2/165 209

B41J2/01 401

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022099808

(22)【出願日】2022-06-21

(71)【出願人】

【識別番号】000116057

【氏名又は名称】ローランドディー．ジー．株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000005267

【氏名又は名称】ブラザー工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000176

【氏名又は名称】弁理士法人一色国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】塚本 紫門

(72)【発明者】

【氏名】萩森 普

(72)【発明者】

【氏名】小林 康彦

(72)【発明者】

【氏名】藤田 陽

【テーマコード（参考）】

2C056

【Ｆターム（参考）】

2C056EA14

2C056EA25

2C056EC24

2C056EC54

2C056EC69

2C056FA04

2C056FA10

2C056JB04

(57)【要約】

【課題】インクジェットプリンタでフラッシングを行う際に、無駄なインク消費を低減する。
【解決手段】所定の色のインクを吐出可能な複数のインクノズルが並んだノズル列を複数有する印刷装置であって、複数の前記ノズル列のうち少なくとも一つのノズル列を複数の範囲に分割した分割範囲毎に設定されたフラッシング情報を記憶する記憶部を備え、前記フラッシング情報は、複数の前記ノズル列がクリーニングされた後に前記分割範囲に含まれる全ての前記ノズルから前記インクを吐出したときに印字される色が、前記所定の色と一致するまでに吐出する必要のある前記インクの量に対応した情報であり、前記クリーニングが実行された後で、前記ノズル列は前記分割範囲ごとに設定された前記フラッシング情報に応じてフラッシングを実行する。
【選択図】図７

【特許請求の範囲】

【請求項1】

所定の色のインクを吐出可能な複数のインクノズルが並んだノズル列を複数有する印刷装置であって、
複数の前記ノズル列のうち少なくとも一つのノズル列を複数の範囲に分割した分割範囲毎に設定されたフラッシング情報を記憶する記憶部を備え、
前記フラッシング情報は、複数の前記ノズル列がクリーニングされた後に前記分割範囲に含まれる全ての前記ノズルから前記インクを吐出したときに印字される色が、前記所定の色と一致するまでに吐出する必要のある前記インクの量に対応した情報であり、
前記クリーニングが実行された後で、前記ノズル列は前記分割範囲ごとに設定された前記フラッシング情報に応じてフラッシングを実行する、ことを特徴とする印刷装置。

【請求項2】

所定の色のインクを吐出可能な複数のインクノズルが並んだノズル列を複数有する印刷装置であって、
複数の前記ノズル列のうち少なくとも一つのノズル列を複数の範囲に分割した分割範囲毎に設定されたフラッシング情報を記憶する記憶部を備え、
複数の前記ノズル列のクリーニングが実行されなかった場合は、前記ノズル列は、前記ノズル列に含まれる全てのノズルについて一律にフラッシングを実行し、
複数の前記ノズル列のクリーニングが実行された場合は、前記クリーニングが実行された後で、前記ノズル列は、前記分割範囲ごとに設定された前記フラッシング情報に応じてフラッシングを実行する、ことを特徴とする印刷装置。

【請求項3】

請求項１または２に記載の印刷装置であって、
前記記憶部は、複数の前記ノズル列の各々について、前記分割範囲ごとに設定されたフラッシング情報を記憶している、ことを特徴とする印刷装置。

【請求項4】

請求項３に記載の印刷装置であって、
複数の前記ノズル列には、或る色のインクを吐出する第１ノズル列と、前記或る色とは異なる色のインクを吐出する第２ノズル列が含まれており、
前記第１ノズル列を複数の範囲に分割する分割範囲と、前記第２ノズル列を複数の範囲に分割する分割範囲とが異なっている、ことを特徴とする印刷装置。

【請求項5】

請求項１または２に記載の印刷装置であって、
前記フラッシング情報は、前記ノズルから前記インクを吐出する回数に基づいて決定される、ことを特徴とする印刷装置。

【請求項6】

請求項１または２に記載の印刷装置であって、
前記分割範囲は、前記ノズル列に含まれる全ての前記ノズルを均等な数毎に分割した範囲である、ことを特徴とする印刷装置。

【請求項7】

請求項１または２に記載の印刷装置であって、
前記分割範囲は、前記ノズル列に含まれる全ての前記ノズルを個々のノズル毎に分割した範囲である、ことを特徴とする印刷装置。

【請求項8】

所定の色のインクを吐出可能な複数のインクノズルが並んだノズル列を複数有する印刷装置についてのフラッシング情報を取得する方法であって、
前記フラッシング情報は、フラッシングを行う際に複数の前記ノズル列のうち少なくとも一つのノズル列を複数の範囲に分割した分割範囲毎に吐出されるインクの量に対応した情報であり、
複数の前記ノズル列のクリーニングを行うクリーニング処理と、
前記クリーニング処理の終了後に、前記ノズル列に含まれるノズルからインクを吐出させるインク吐出処理と、
前記インク吐出処理の終了後に、前記ノズル列に含まれるノズルを用いてテストパターンを印刷するテストパターン印刷処理と、
を有し、
前記インク吐出処理において吐出されるインクの量を変更しながら、前記クリーニング処理及び前記インク吐出処理及び前記テストパターン印刷処理を繰り返して、前記分割範囲毎に前記フラッシング情報を決定する、ことを特徴とするフラッシング情報取得方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、印刷装置、及び、フラッシング情報取得方法に関する。

【背景技術】

【0002】

インクジェットプリンタを用いて印刷を行う際に、或る色のインクを吐出するノズルに他の色のインクが付着することに起因して生じた混色を解消するために、ノズルから所定量のインクを吐出させるフラッシングに関する技術が知られている。例えば、特許文献１には、複数色のインクを吐出するノズル列ごとにフラッシング回数を個別に設定することで、各色ノズル列から吐出されるインクの消費量を抑える技術が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平０７－１２５２６３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１の方法では、フラッシングを行う際に、ノズル列ごとにインクの吐出量が一律に決定されているため、ノズル列中で問題が無いノズル（混色が生じていないノズル）からも無駄にインクを吐出させることになる。特に、各色のノズル列において、混色の発生しやすい位置はインクの色やノズルの位置に応じて変化するため、特許文献１を含む従来のフラッシング方法では、無駄なインクの消費を低減することは難しい。

【0005】

本発明は、インクジェットプリンタでフラッシングを行う際に、無駄なインク消費を低減することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するための主たる発明は、所定の色のインクを吐出可能な複数のインクノズルが並んだノズル列を複数有する印刷装置であって、複数の前記ノズル列のうち少なくとも一つのノズル列を複数の範囲に分割した分割範囲毎に設定されたフラッシング情報を記憶する記憶部を備え、前記フラッシング情報は、複数の前記ノズル列がクリーニングされた後に前記分割範囲に含まれる全ての前記ノズルから前記インクを吐出したときに印字される色が、前記所定の色と一致するまでに吐出する必要のある前記インクの量に対応した情報であり、前記クリーニングが実行された後で、前記ノズル列は前記分割範囲ごとに設定された前記フラッシング情報に応じてフラッシングを実行する、ことを特徴とする印刷装置である。

【0007】

本発明の他の特徴については、本明細書の記載により明らかにする。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、インクジェットプリンタでフラッシングを行う際に、無駄なインク消費を低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】図１Ａ及び図１Ｂは、印刷装置１の基本構成の説明図である。

【図2】図２は、ヘッドユニット４０の構成の説明図である。

【図3】或るノズル列のフラッシングを行う際のインク吐出量に関するフラッシング情報を決定するためのフロー図である。

【図4】印刷されるテストパターンの一例を表す図である。

【図5】混色が発生した場合のテストパターンの一例を表す図である。

【図6】図６Ａ及び図６Ｂは、フラッシング時のインク吐出量（発数）の決定方法について具体的に説明する図である。

【図7】本実施形態において、フラッシング情報を決定するためのフロー図である。

【図8】本実施形態のフラッシング時のインク吐出量（発数）の決定方法について具体的に説明する図である。

【図9】ユーザーが印刷装置１を用いて印刷を行う際のフラッシング動作について説明するフロー図である。

【図10】図１０Ａ及び図１０Ｂは、ノズル列の分割範囲の変形例について説明する図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

＝＝＝実施形態＝＝＝
＜基本構成＞
図１Ａ及び図１Ｂは、印刷装置１の基本構成の説明図である。図１Ａは、印刷装置１の外観の概略説明図である。図１Ｂは、印刷装置１のブロック図である。

【0011】

以下の説明では、キャリッジ２１の移動方向を「走査方向」と呼ぶことがある。また、媒体Ｍの移動方向を「搬送方向」と呼び、媒体Ｍの供給側を「上流（上流側）」と呼び、媒体Ｍの排出側を「下流（下流側）」と呼ぶことがある。

【0012】

印刷装置１は、媒体Ｍ（印刷用紙、印刷フィルムなど）に画像を印刷する装置である。具体的には、印刷装置１は、インクジェットプリンタである。印刷装置１は、キャリッジユニット２０と、搬送ユニット３０と、ヘッドユニット４０と、クリーニングユニット５０と、コントローラー６０と、を有する。

【0013】

キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１を走査方向に移動させるユニットである。キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１と、キャリッジ用モーター２２とを有する。キャリッジ２１は、走査方向に往復移動する部材であり、ヘッド（後述するインクヘッド４１）を搭載する。キャリッジ用モーター２２は、キャリッジ２１を走査方向に移動させるためのモーター（駆動部）である。

【0014】

搬送ユニット３０は、媒体Ｍを搬送方向に搬送するユニットである。搬送対象となる媒体Ｍは、ロール紙のような長尺状の印刷媒体でも良いし、単票用紙でも良い。また、媒体Ｍは、紙に限られるものではなく、フィルムや布などでも良い。搬送ユニット３０は、例えば搬送ローラー３１と搬送用モーター３２とを有する。搬送ローラー３１は、回転することによって媒体Ｍを搬送方向に搬送する部材である。搬送用モーター３２は、搬送ローラー３１を回転させるためのモーター（駆動部）である。なお、搬送ユニット３０は、搬送ローラー３１を用いた構成に限られるものではない。例えば、搬送ユニット３０は、搬送台（フラットベッド）を有し、この搬送台を移動させることによって媒体Ｍを搬送方向に搬送するように構成されても良い。

【0015】

図２は、ヘッドユニット４０の構成の説明図である。ヘッドユニット４０は、媒体Ｍに液体（インク）を吐出するためのユニットである。ヘッドユニット４０は、インクヘッド４１を有する。

【0016】

インクヘッド４１は、インクを吐出する複数のノズル（インクノズル４５）を有するヘッドである。インクは、画像（インク画像；カラー画像）を構成するドット（インクドット）を媒体Ｍに形成するための液体である。インクは、カラーインクやプロセスインクなどと呼ばれることもある液体である。インクヘッド４１は、複数のインクノズル列４４を有する。複数のインクノズル列４４は、走査方向に並んで配置されている。本実施形態の印刷装置１において、インクヘッド４１は、例えば、シアンインクを吐出するシアンインクノズル列４４Ｃと、マゼンタインクを吐出するマゼンタインクノズル列４４Ｍと、イエローインクを吐出するイエローインクノズル列４４Ｙと、ブラックインクを吐出するブラックインクノズル列４４Ｋとを有している。これら４色のインクノズル列４４Ｃ，４４Ｍ，４４Ｙ，４４Ｋは、図２に示されるように走査方向に並んで配置されている。なお、インクヘッド４１から吐出されるインクの色は、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色に限られるものでは無い。また、複数のインクヘッド４１や複数のインクノズル列４４が搬送方向に並んで配置されていてもよい。

【0017】

インクノズル列４４は、それぞれ搬送方向に等間隔（２×Ｐ）で並ぶ複数のノズル（インクノズル４５）を有する。ここでは、各色のインクノズル列４４Ｃ～４４Ｋは、それぞれ千鳥配置された複数のノズル（インクノズル４５Ｃ～４５Ｋ）によって構成されている。つまり、各々のインクノズル列４４は、第１ノズル群と第２ノズル群とにより構成されており、第１ノズル群は、搬送方向に所定ピッチ（２×Ｐ）で並ぶ複数のノズル（インクノズル４５）を有しており、第２ノズル群は、第１ノズル群のノズル（インクノズル４５）に対して搬送方向に半ピッチＰだけずれた状態で搬送方向に所定ピッチ（２×Ｐ）で並ぶ複数のノズル（インクノズル４５）を有している。但し、それぞれのインクノズル列４４は、搬送方向に１列に並ぶ複数のインクノズル４５によって構成されても良い。

【0018】

図１Ｂに示すように、ヘッドユニット４０は、ヘッド駆動部４２を有する。ヘッド駆動部４２は、インクヘッド４１の各ノズルからの液体（インク）の吐出／非吐出を行わせる駆動部である。ヘッド駆動部４２は、例えばヘッドがピエゾ式であればピエゾ素子である。コントローラー６０は、ヘッド駆動部４２を制御することによって、それぞれのノズルからの液体の吐出／非吐出を制御することになる。

【0019】

クリーニングユニット５０は、インクヘッド４１のクリーニングを行うユニットである。クリーニングユニット５０は、ワイパー５１と、クリーニング駆動部５２とを有する。ワイパー５１は、インクヘッド４１に設けられたインクノズル列４４と対向する位置にて走査方向または搬送方向に往復移動することで、インクノズル列４４の表面に付着したインク等の汚れを清掃する刷毛状の部位である。クリーニング駆動部５２は、ワイパー５１を駆動するためのモーター（駆動部）である。また、クリーニングユニット５０は、ワイパー５１以外にも他のクリーニング機構を備えていても良い。例えば、インクヘッド４１やインクノズル４５を保護するキャップに滞留したインクを吸引するための吸引機構などが設けられていても良い。

【0020】

コントローラー６０は、印刷装置１の制御を司る制御部であり、少なくとも記憶部６１を有している。コントローラー６０は、外部のコンピューターからの印刷指令に基づいて、印刷装置１の駆動部（キャリッジ用モーター２２、搬送用モーター３２、ヘッド駆動部４２、及びクリーニング駆動部５２等）を制御する。また、後述するように、コントローラー６０は、画像印刷を行う際に、インクヘッド４１の各インクノズル列４４からそれぞれ所定量のインクを吐出させるフラッシング動作を制御する。フラッシングは、コントローラー６０に設けられる記憶部６１に記憶されたフラッシング情報に基づいて実行される。

【0021】

＜従来のフラッシングについて＞
従来、インクジェットプリンタで画像を印刷する際に行われているフラッシングについて説明する。インクジェットプリンタを用いて画像の印刷を行う際に、インクヘッドのうち或る色を吐出するノズル列に、異物が付着していた場合、当該ノズル列から吐出されたインクによって形成される画像の画質が悪化する場合がある。例えば、ノズル列を構成しているインクノズルに他の色のインクが付着していた場合、当該インクノズルが吐出するべきインクに他の色のインクが混ざって（混色）、正確な画像を形成できなくなるおそれがある。そこで、画像印刷を行う前に、各ノズル列から所定量のインクを吐出させる「フラッシング」を実施し、ノズル列に付着した異物を取り除き、各ノズル列が本来吐出するべき色のインクを正確に吐出可能な状態とする必要がある。

【0022】

フラッシングを行う際にノズル列から吐出されるインクの量は、フラッシング情報として、予めインクジェットプリンタの記憶部等に記憶されている。このフラッシング情報は以下のようにして決定することができる。図３は、或るノズル列のフラッシングを行う際のインク吐出量に関するフラッシング情報を決定するためのフロー図である。なお、図３では、フラッシング情報としてのインク吐出量を、インクの吐出回数（発数）として決定する場合のフローを表している。

【0023】

先ず、ヘッドユニットに設けられた各ノズル列をクリーニングするクリーニング処理が行われる（Ｓ１０１）。ノズル列のクリーニングとしては、上述したクリーニングユニット５０のワイパー５１と同等の機構を用いてワイピングが行われる。このとき、或る色のインクを吐出するノズル列から拭き取られた或る色のインクが、他の色を吐出するノズル列に付着する場合があり、これにより混色が発生しやすい状態となる。

【0024】

次いで、各ノズル列から実際にインクを吐出するインク吐出処理（フラッシング）が行われる（Ｓ１０２）。インク吐出処理は、各ノズルについて、予め決定されている所定の吐出量でｎ回（発数）のインクを吐出させることによって行われる。例えば、最初はｎ＝５００００発のインク吐出を行う。

【0025】

次いで、インク吐出処理が行われたノズル列を用いてテストパターンを印刷するテストパターン印刷処理が行われる（Ｓ１０３）。図４は、印刷されるテストパターンの一例を表す図である。テストパターンは、各ノズル列から吐出されるインクの色数に応じて複数列のパターンが印字され、Ｓ１０２のインク吐出処理（フラッシング）を行った結果、ノズル列の混色が解消されたか否かを調べるために利用される。図４では、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色のインクを用いて４列のテストパターンが形成されている。各色のパターンは、それぞれの色のインクを吐出するノズル列に設けられた個々のインクノズルによって形成される。例えば、本実施形態の印刷装置１を用いてテストパターンを印刷する場合、Ｋ列のテストパターンは、ブラック（Ｋ）インクを吐出するブラックインクノズル列４４Ｋに設けられた４５Ｋ１，４５Ｋ２，…，４５Ｋｘのｘ個のブラックインクノズル４５Ｋを用いて形成される。

【0026】

次いで、印刷されたテストパターンにおいて、混色が発生しているか否かが判定される（Ｓ１０４）。混色の有無の判定は、テストパターンを撮像したデータを画像解析することによって行うことができる。また、公知の測色器を用いて各色のパターン毎に色差を測定することによって行っても良い。例えば、印刷されたテストパターンのＹ（イエロー）列の或る点について測色器を用いて（Ｌ１＊，ａ１＊，ｂ１＊）値を測定する。同様に、テストパターンのＹ（イエロー）列の異なる点について測色器を用いて（Ｌ２＊，ａ２＊，ｂ２＊）値を測定する。そして、ＣＩＥ７６による色差値ΔＥ＝（（Ｌ１＊－Ｌ２＊）^２＋（ａ１＊－ａ２＊）^２＋（ｂ１＊－ｂ２＊）^２）^１/２を算出し、ΔＥの値が２．５以上（ΔＥ≧２．５）である場合は、混色が発生したものと判定する。（X-Riteホームページ「色知識、17.色差について」参照、インターネット＜URL：https://www.xrite.co.jp/colorknowledge-blog/436-17.html＞）

【0027】

図４の例では、各色のパターンに他の色が混ざっておらず、混色無しと判定される。そして、混色無しと判定された場合は（Ｓ１０４がＮｏ）、インクの発数をｎ＝（ｎ－ｍ）回として（Ｓ１０５）、Ｓ１０１の処理に戻ってヘッドクリーニング等の各処理を繰り返す。なお、インクの発数の減少量ｍは、プリンターの種類や構成に応じて適宜決定されるが、例えば、５００００発，２００００発，１００００発，５０００発，…のようにインクの発数を減少させる。

【0028】

そして、インク発数を変更しながらＳ１０１～Ｓ１０３の各処理を繰り返し、或るインク発数でインク吐出処理を行った際のテストパターンにおいて混色が発生した場合には、混色有りと判定される。図５は、混色が発生した場合のテストパターンの一例を表す図である。同図５では、イエロー（Ｙ）のインクによって形成されるはずのＹ列のパターンの一部にブラック（Ｋ）のインクによって形成されたパターンが混ざっている。すなわち、イエローインクのノズル列に混色が発生した状態を示している。

【0029】

混色有りと判定された場合（Ｓ１０４がＹｅｓ）、当該混色が発生したときのインクの発数に基づいて、フラッシング時に必要なインクの吐出量（発数）を決定する（Ｓ１０５）。例えば、インクの発数がｎ回のときに混色が発生せず、インクの発数がｎ－ｍ回のときに混色が発生した場合、各ノズル列のインク発数をｎ回とすれば、混色の発生を抑制することができる。

【0030】

フラッシングを行う際のインク吐出量（発数）は、以下のようにすることで、より精度よく決定することができる。図６Ａ及び図６Ｂは、フラッシング時のインク吐出量（発数）の決定方法について具体的に説明する図である。図６Ａは、上述したようにインク吐出量（発数）ｎ＝５００００発，２００００発，１００００発，５０００発としたときにそれぞれ印刷されるテストパターンを表している。なお、図６Ａでは、説明の簡略化のため、図５において混色が発生していたＫ列とＹ列についてのみ表示している。そして、図６Ａでは、インク吐出量（発数）ｎ＝５００００～１００００発では混色が発生せず、ｎ＝５０００発で混色が発生している。つまり、混色の発生を抑制するためのインク吐出量（発数）としては、ｎ＝１００００発とｎ＝５０００発との間の値を取ればよい。

【0031】

そこで、図３で説明したフローにしたがって、ｎ＝１００００発～５０００発の間で、より細かい範囲でインク吐出量を変更しながら、混色の発生を調べる。図６Ｂは、インク吐出量（発数）ｎ＝９０００発，８０００発，７０００発，６０００発としたときにそれぞれ印刷されるテストパターンを表している。図６Ｂでは、ｎ＝９０００～８０００発では混色が発生せず、ｎ＝７０００発のときに混色が発生している。したがって、少なくともｎ＝８０００発のインク吐出量（発数）でフラッシングを行えば、混色の発生を抑制できることがわかる。

【0032】

このようにして、フラッシングを行う際にノズル列から吐出する必要のあるインクの吐出量に関するフラッシング情報が決定される。当該フラッシング情報は、プリンターの製造段階で決定され、コントローラー（記憶部）等に保存される。プリンターを購入したユーザーが印刷を行う際には、保存されているフラッシング情報に基づいてフラッシングが実行される。なお、フラッシング情報は、各ノズルのインクの吐出回数（発数）に基づいて規定されるのではなく、インクを吐出させるためにインクヘッド（ヘッド駆動部）に印加される信号（吐出波形）の形状として規定されるのであっても良い。

【0033】

＜本実施形態のフラッシングについて＞
上述した従来のフラッシング方法によれば、ノズル列ごとに必要なインク吐出量がフラッシング情報として記憶されており、混色の発生を抑制して、正確な画像印刷を行うことができる。

【0034】

しかしながら、上述の方法では、インクの吐出量がノズル列ごとに一律に決定されるため、無駄なインク消費が生じる場合がある。例えば、図６Ｂに示されるテストパターンでは、インクの発数ｎ＝７０００発及び６０００発の条件のときにＹ列に混色が発生しているが、Ｙ列を形成するイエローインクノズル列に含まれる複数のインクノズルのうち、混色が発生しているのはその一部であり、大部分のインクノズルでは混色が発生していない。このような状態で、イエローインクノズル列に含まれる全てのインクノズルについて一律に８０００発のインク吐出（フラッシング）を行うと、混色が発生していない大部分のインクノズルでは無駄にインクを消費することとなる。

【0035】

これに対して、本実施形態の印刷装置１では、インクノズル列４４を複数の範囲に分割して、分割された範囲毎にフラッシング時のインク吐出量（フラッシング情報）を適切に決定することにより、インクノズル列４４全体として、無駄なインク消費を抑制している。

【0036】

図７は、本実施形態において、フラッシング情報を決定するためのフロー図である。図８は、本実施形態のフラッシング時のインク吐出量（発数）の決定方法について具体的に説明する図である。同図８では、図６の場合と同様に、Ｙ（イエロー）列においてＫ（ブラック）インクの混色が発生したものとして、Ｋ列及びＹ列のテストパターンのみを表示している。

【0037】

本実施形態でフラッシング情報を決定する際には、図３のＳ１０１～Ｓ１０３の処理と同様にして、印刷装置１を用いて、先ず、クリーニング処理（Ｓ２０１）、インク吐出処理（Ｓ２０２）、テストパターン印刷処理（Ｓ２０３）の各処理を順番に実施する。なお、図３の場合と同様に、最初は多めのインク吐出量（発数）でインク吐出処理を行い、テストパターンの印刷結果に応じてインク吐出量（発数）を少なくしていくが、以下では、フラッシング時のインク吐出量（発数）ｎ＝８０００発～０発の間で、混色が発生することが分かっているものとして説明を行う。

【0038】

次いで、印刷されたテストパターンについて、混色の有無の判定を行う。本実施形態では、インクノズル列４４を複数の範囲に分割して、分割された範囲毎に混色の有無を判定する。図８の例では、イエローインクノズル列４４Ｙによって形成されたＹ列のテストパターンがＧＹ１～ＧＹ４の４つの範囲に均等に分割されている。例えば、インクノズル列４４Ｙに９６個のインクノズル４５Ｙ１～４５Ｙ９６が含まれている場合、Ｙ列のテストパターンのうち、インクノズル４５Ｙ１～４５Ｙ２４によって形成された範囲を第１範囲ＧＹ１とする。同様に、インクノズル４５Ｙ２５～４５Ｙ４８によって形成された範囲を第２範囲ＧＹ２，インクノズル４５Ｙ４９～４５Ｙ７２によって形成された範囲を第３範囲ＧＹ３，インクノズル４５Ｙ７３～４５Ｙ９６によって形成された範囲を第４範囲ＧＹ４とする。

【0039】

そして、第１範囲ＧＹ１から順に、混色の有無の判定を行う（Ｓ２０４）。例えば、図８のインク吐出量（発数）ｎ＝８０００発のテストパターンでは、第１範囲ＧＹ１において混色が発生していないため混色なしと判定され（Ｓ２０４がＮｏ）、インクの吐出量（発数）を決定することなく、次の第２範囲ＧＹ２の判定に移行する（Ｓ２０６）。この動作が第１範囲ＧＹ１～第４範囲ＧＹ４まで繰り返される（Ｓ２０４～Ｓ２１０）。図８のインク吐出量（発数）ｎ＝８０００発では、第１範囲ＧＹ１～第４範囲ＧＹ４の何れの範囲でも混色が発生していないため、各範囲におけるインクの吐出量（発数）は決定されない。

【0040】

第４範囲ＧＹ４まで混色の判定が終了したら、第１範囲ＧＹ１～第４範囲ＧＹ４の全ての範囲についてインクの吐出量（発数）が決定されているか否かが判断される（Ｓ２１２）。全ての範囲についてインクの吐出量（発数）が決定されていない場合は（Ｓ２１２がＮｏ）、インクの発数をｎ＝（ｎ－ｍ）回に減少させ（Ｓ２１３）、Ｓ２０１の処理に戻ってヘッドクリーニングから一連の処理を繰り返す。

【0041】

ここでは、ｍ＝１０００として、インク吐出量（発数）を１０００回ずつ減少させてフラッシング動作を行う。すなわち、インク吐出量（発数）ｎ＝（８０００－１０００）＝７０００発として、Ｓ２０１～Ｓ２０３の処理を繰り返した後、再度第１範囲ＧＹ１について混色の有無の判定を行う（Ｓ２０４）。その結果、図８に示されるように、第１範囲ＧＹ１において混色が発生した場合（Ｓ２０４がＹｅｓ）、吐出量を減少させる前のｎ＝８０００発を第１範囲ＧＹ１のインク吐出量（発数）として決定する（Ｓ２０５）。すなわち、第１範囲ＧＹ１に含まれる全てのインクノズル４５からインクを吐出したときに印字されるインクの色（例えばイエロー）が、当該インクノズル４５から吐出される予定であった元々の色（イエロー）と一致する（混色が無い状態）までに吐出する必要のあるインク量が、インク吐出量（発数）として決定される。決定された吐出量は、コントローラー６０の記憶部６１に、フラッシング情報として記憶される。

【0042】

同様にして、第２範囲ＧＹ２～第４範囲ＧＹ４についても、順次混色の判定を行う（Ｓ２０６～Ｓ２１０）。図８のインク吐出量（発数）ｎ＝７０００発のテストパターンでは、第２範囲ＧＹ２～第４範囲ＧＹ４については混色が発生していないため、各範囲のインク吐出量（発数）は決定されず（Ｓ２１２がＮｏ）、インクの発数をｎ＝（７０００－１０００）＝６０００発に減少させて（Ｓ２１３）、再度Ｓ２０１からの処理を繰り返す。

【0043】

図８では、インク吐出量（発数）ｎ＝３０００発のときに第２範囲ＧＹ２で混色が発生していることから、第２範囲ＧＹ２のインク吐出量（発数）はｎ＝４０００発に決定され（Ｓ２０６）、第２範囲ＧＹ２についてのフラッシング情報として記憶部６１に記憶される。同様に、インク吐出量（発数）ｎ＝２０００発のときに第３範囲ＧＹ３で混色が発生していることから、第３範囲ＧＹ３のインク吐出量（発数）はｎ＝３０００発に決定され、インク吐出量（発数）ｎ＝１０００発のときに第４範囲ＧＹ４で混色が発生していることから、第４範囲ＧＹ４のインク吐出量（発数）はｎ＝２０００発に決定される。このようにして、インクノズル列４４を分割した全ての範囲ＧＹ１～ＧＹ４について、それぞれフラッシング時のインク吐出量（発数）が決定され、フラッシング情報として記憶されると（Ｓ２１２がＹｅｓ）、処理を終了する。

【0044】

なお、インクノズル列４４の分割範囲毎にインク吐出量（フラッシング情報）を決定する際に、上記のクリーニング処理、インク吐出処理、及びテストパターン印刷処理が、分割範囲ごとに繰り返して行われるようにしても良い。例えば、分割範囲ＧＹ１について、図７におけるＳ２０１～Ｓ２０５を繰り返して、先ず、ＧＹ１のインク吐出量を決定する。そして、同様の処理を分割範囲ＧＹ２，ＧＹ３，ＧＹ４について順次繰り返すことで、分割範囲ＧＹ１～ＧＹ４の各々について最適なインク吐出量（フラッシング情報）を決定するのであっても良い。

【0045】

印刷装置１は、このようにしてノズル列４４を分割した複数の範囲毎にフラッシング情報が設定された状態で出荷される。印刷装置１を購入したユーザーが、当該印刷装置１を用いて印刷を行う際には、状況に応じて、適切なフラッシングが行われる。図９は、ユーザーが印刷装置１を用いて印刷を行う際のフラッシング動作について説明するフロー図である。

【0046】

ユーザーが印刷装置１を用いて印刷を開始するに際して、コントローラー６０は、先ず、前回の印刷から所定の期間（例えば１日）が経過したか否かを判断する（Ｓ３０１）。そして所定の期間が経過していた場合は（Ｓ３０１がＹｅｓ）、クリーニングユニット５０を稼働させてインクヘッド４１のクリーニングを行う（Ｓ３０２）。クリーニングでは、上述したようにワイパー５１によってインクノズル列４４に付着した異物を拭き取る動作が行われるが、このとき、或る色を吐出するインクノズル列４４（例えばイエローインクノズル列４４Ｙ）に他の色のインク（例えばブラックインク）が付着することによって混色が発生しやすい状態となる。そこで、混色の発生を抑制するために、各インクノズル列４４についてフラッシングが行われる（Ｓ３０３）。

【0047】

Ｓ３０３の処理で実行されるフラッシングでは、インクノズル列４４を複数に分割した範囲毎に設定されたフラッシング情報に基づいて、各範囲から最適化されたインク吐出量でインクが吐出される。すなわち、図８で説明したように、インクノズル列４４の各範囲（図８ではＧＹ１～ＧＹ４）について、混色の発生を抑制するために必要な最小のインク吐出量でフラッシングが行われるため、各範囲から無駄にインクが吐出されることが抑制される。これにより、インクノズル列４４全体としてインクの消費量を低減しつつ、混色が生じ難い正確な画像を印刷することが可能となる。

【0048】

一方、Ｓ３０１において、前回の印刷から所定の期間が経過していないと判断された場合は（Ｓ３０１がＮｏ）、ヘッドクリーニングを実行することなく、インクノズル列４４のフラッシングを行う（Ｓ３０４）。前回の印刷からあまり時間が経過していない場合には、インクが空気に触れることやインクの溶質成分が沈殿することによるインクの増粘がインクノズル４５で生じていない、あるいは軽度のインクの増粘しか生じていない可能性が高いからである。

【0049】

Ｓ３０４で実行されるフラッシングでは、Ｓ３０３で説明したフラッシングとは異なり、インクノズル列４４に含まれる全てのインクノズル４５から一律のインク吐出量でインクが吐出される。ヘッドクリーニングが行われなければ、或る色を吐出するインクノズル列４４に他色のインク等が付着する可能性は低く、混色は生じ難いからである。そのため、各インクノズル列４４から最低限の吐出量でインクを一律に吐出するフラッシングを行うだけで、十分正確に画像を印刷することができる。ここで、Ｓ３０４で実行されるフラッシングにおいて各インクノズル列４４から吐出されるインク吐出量は、Ｓ３０３で実行されるフラッシングにおいて各インクノズル列４４から吐出されるインク吐出量よりも小さいことが望ましい。前回の印刷からあまり時間が経過していない場合は、軽度のインクの増粘しか生じていない可能性が高く、ヘッドクリーニングを行う必要がある場合（Ｓ３０１がＹｅｓ）ほどインクを多く吐出する必要がないからである。このように、ヘッドクリーニングが実行されたか否かによって、フラッシングの方法を適切に選択することで、インクの消費量を低減しつつ、混色が生じ難い正確な画像を印刷することが可能となる。

【0050】

また、印刷装置１のヘッドユニット４０には、それぞれ異なる色のインクを吐出する複数のインクノズル列４４が備えられており、記憶部６１には、それら複数のインクノズル列４４の各々について、分割範囲毎に設定されたフラッシング情報が記憶されている。したがって、多色刷りの印刷を行う場合でも、フラッシング時に各インクノズル列４４で無駄に消費されるインクを低減しつつ、混色の生じ難いきれいな画像をより正確に印刷することができる。

【0051】

なお、インクノズル列４４を分割する際の分割範囲は、インクノズル列４４毎にそれぞれ異なっていても良い。言い換えると、インクノズル列４４毎に個別に分割範囲を設定することが可能であり、例えば、複数のインクノズル列４４のうちの第１ノズル列の分割範囲と、第２ノズル列の分割範囲とが異なっていても良い。図１０Ａ及び図１０Ｂは、ノズル列の分割範囲の変形例について説明する図である。

【0052】

図１０Ａにおいて、Ｙ列のテストパターンでは、イエローインクノズル列４４Ｙに含まれる複数のインクノズル４５Ｙが、４つの範囲ＧＹ１～ＧＹ４に分割されている。したがって、図８で説明したように、４つの範囲毎にフラッシング時のインク吐出量（発数）を最適化することが可能となり、インクノズル列４４Ｙの全体として、無駄なインク消費を低減することができる。一方、Ｋ列のテストパターンでは、ブラックインクノズル列４４Ｋに含まれる複数のインクノズル４５Ｋが、２つの範囲ＧＫ１～ＧＫ２に分割されている。ブラックインクノズル列４４Ｋによって印刷されるＫ列のテストパターンでは、仮に混色が発生したとしても、Ｙ列のテストパターン等と比較して混色の影響が目立ち難い。そのため、ブラックインクノズル列４４Ｋの分割範囲を大きくしても、十分に混色を抑制することができる。また、インクノズル列４４毎に混色の発生しやすい位置が異なる場合があるため、異なる色のインクを吐出するインクノズル列４４毎に、分割範囲を適宜変更することで、フラッシング情報をより最適化しやすくすることができる。

【0053】

なお、インクノズル列４４を複数の範囲に分割する際には、当該インクノズル列４４に含まれる全てのインクノズル４５を、均等な数毎に分割することが好ましい。言い換えると、分割された複数の範囲に含まれるインクノズル４５の数がそれぞれ等しくなるようにすると良い。インクノズル４５を均等に分割することにより、インクノズル列４４中で混色が発生し難い位置や逆に混色が発生しやすい位置を特定しやすくすることができる。

【0054】

また、図１０Ｂでは、Ｙ列のテストパターンが、イエローインクノズル列４４Ｙに含まれる複数のインクノズル４５Ｙの個々について分割されている。例えば、イエローインクノズル列４４Ｙに９６個のインクノズル４５Ｙ１～４５Ｙ９６が含まれている場合、それら９６個のインクノズル４５Ｙの各々に応じて、イエローインクノズル列４４Ｙが９６の範囲に分割されている。このようにすれば、より細かい単位でフラッシング時のインク吐出量を制御することが可能となるため、無駄なインクの消費をより低減することができる。

【0055】

また、本実施形態におけるフラッシング情報は、インクノズル４５からインクを吐出する回数（発数）に基づいて決定される。インクの発数で管理することにより、フラッシングを行う際のインク吐出量を制御しやすくすることができる。但し、フラッシング情報はインクの発数以外に基づいて決定されるのであっても良く、例えば、上述したように、インクヘッド４１に印加される信号（吐出波形）の形状に基づいて決定されるのであっても良い。

【0056】

また、図７で説明したように、フラッシング情報を取得する際には、印刷装置１の製造段階において、クリーニング処理（Ｓ２０１）、インク吐出処理（Ｓ２０２）、テストパターン印刷処理（Ｓ２０３）が順次実行される。そして、インク吐出処理で吐出するインクの量を変更しながら、これらの処理を繰り返すことにより、分割範囲毎に必要なインク吐出量を決定する（Ｓ２０４～Ｓ２１１）。これにより、インクノズル列４４の分割範囲毎に適切なインク吐出量が決定され、フラッシング情報として記憶部６１に記憶された状態で印刷装置１が市場に出荷される。したがって、印刷装置１を購入したユーザーは、予め記憶されているフラッシング情報に基づいて、無駄なインク消費を抑制しつつ、最適なフラッシング動作を行うことができる。

【0057】

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定するものではない。上記の構成は、適宜組み合わせて実施することが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。上記実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

【符号の説明】

【0058】

１ 印刷装置、
２０ キャリッジユニット、２１ キャリッジ、２２ キャリッジ用モーター、
３０ 搬送ユニット、３１ 搬送ローラー、３２ 搬送用モーター、
４０ ヘッドユニット、４１ インクヘッド、４２ ヘッド駆動部、
４４ インクノズル列、
４４Ｃ シアンインクノズル列、４４Ｍ マゼンタインクノズル列、
４４Ｙ イエローインクノズル列、４４Ｋ ブラックインクノズル列、
４５ インクノズル、
４４Ｃ シアンインクノズル、４４Ｍ マゼンタインクノズル、
４４Ｙ イエローインクノズル、４４Ｋ ブラックインクノズル、
５０ クリーニングユニット、５１ ワイパー、５２ クリーニング駆動部、
６０ コントローラー、６１ 記憶部、
ＧＹ１ 第１範囲（イエロー）、ＧＹ２ 第２範囲（イエロー）、
ＧＹ３ 第３範囲（イエロー）、ＧＹ４ 第４範囲（イエロー）、
Ｍ 媒体

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】