特開 2024-88308 繊維強化樹脂製筒体及び繊維強化樹脂製筒体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024088308

(43)【公開日】2024-07-02

(54)【発明の名称】繊維強化樹脂製筒体及び繊維強化樹脂製筒体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16J 12/00 20060101AFI20240625BHJP

   B29C 65/48 20060101ALI20240625BHJP

【ＦＩ】

F16J12/00 A

B29C65/48

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022203416

(22)【出願日】2022-12-20

(71)【出願人】

【識別番号】509186579

【氏名又は名称】日立Ａｓｔｅｍｏ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001807

【氏名又は名称】弁理士法人磯野国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】▲高▼橋 史也

(72)【発明者】

【氏名】中山 貴博

【テーマコード（参考）】

3J046

4F211

【Ｆターム（参考）】

3J046AA14

3J046BA03

3J046CA04

3J046EA02

3J046EA10

4F211AA36

4F211AD03

4F211AD16

4F211AG08

4F211AH17

4F211TA03

(57)【要約】

【課題】 簡易な構造でシール性を向上することが可能な繊維強化樹脂製筒体及び繊維強化樹脂製筒体の製造方法を提供する。
【解決手段】動力伝達軸２Ａとしての繊維強化樹脂製筒体は、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０と、第一の金属部材４０及び第二の金属部材の外周面上に、当該外周面の一部を覆うように第一の金属部材４０及び第二の金属部材と一体となって配置される繊維強化樹脂製筒体本体部３０と、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０と繊維強化樹脂製筒体本体部３０との間に、繊維強化樹脂製筒体本体部３０が配置される前に配置される第一のシール部６１及び第二のシール部６２と、を備える。
【選択図】 図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

金属部材と、
前記金属部材の外周面上に、当該外周面の一部を覆うように前記金属部材と一体となって配置される繊維強化樹脂層と、
前記金属部材と前記繊維強化樹脂層との間に、前記繊維強化樹脂層が配置される前に配置されるシール部と、
を備える繊維強化樹脂製筒体。

【請求項2】

前記シール部は、配置時には液状、ゲル状又はクリーム状であり、前記繊維強化樹脂層の配置中又は配置後に硬化するシール剤である、
請求項１に記載の繊維強化樹脂製筒体。

【請求項3】

前記繊維強化樹脂層は、前記金属部材の前記外周面上に繊維を配置し、当該繊維に樹脂を含浸させて硬化させることによって形成されている、
請求項１又は請求項２に記載の繊維強化樹脂製筒体。

【請求項4】

前記シール部の端面は、前記繊維強化樹脂層の端面から露出している、
請求項１又は請求項２に記載の繊維強化樹脂製筒体。

【請求項5】

前記シール部の端面は、前記繊維強化樹脂層によって被覆されている、
請求項１又は請求項２に記載の繊維強化樹脂製筒体。

【請求項6】

前記金属部材は、軸方向一部に形成されるセレーション部と、軸方向他部の非セレーション部と、を前記外周面に有しており、
前記繊維強化樹脂層は、前記セレーション部と前記非セレーション部の一部とを覆うように配置されており、
前記シール部は、前記非セレーション部上に配置されている、
請求項１又は請求項２に記載の繊維強化樹脂製筒体。

【請求項7】

前記シール部は、前記セレーション部上及び前記非セレーション部上に連続して配置されている、
請求項６に記載の繊維強化樹脂製筒体。

【請求項8】

金属部材の外周面上に、シール部を配置するシール部配置工程と、
前記金属部材の前記外周面上に、前記シール部上にも位置するように繊維を配置する繊維配置工程と、
前記繊維に樹脂を含浸させて硬化させることによって、繊維強化樹脂層を形成する繊維強化樹脂層形成工程と、
を含む繊維強化樹脂製筒体の製造方法。

【請求項9】

前記繊維配置工程と前記繊維強化樹脂層形成工程との間に実行される、前記繊維の端部上に固定部材を配置することによって、前記繊維を固定する固定工程と、
前記繊維強化樹脂層形成工程の後に実行される、前記繊維強化樹脂層のうち前記固定部材が配置された部位を除去する除去工程と、
を含む請求項８に記載の繊維強化樹脂製筒体の製造方法。

【請求項10】

前記除去工程において、前記繊維強化樹脂層は、前記シール部の端面が前記繊維強化樹脂層の端面から露出するように除去される、
請求項９に記載の繊維強化樹脂製筒体の製造方法。

【請求項11】

前記除去工程において、前記繊維強化樹脂層は、前記シール部の端面が前記繊維強化樹脂層によって被覆されるように除去される、
請求項９に記載の繊維強化樹脂製筒体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、例えば車両における動力伝達軸等として用いられる繊維強化樹脂製筒体及び繊維強化樹脂製筒体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、円筒管とヨークとの嵌合部の端部を覆うようにキャップを設ける構造が記載されている。また、特許文献２には、繊維強化合成樹脂製筒体と金属ヨークとの嵌合部の端部の外周面を覆うようにシール材を設け、当該シール材をキャップ材及びバンドで固定する構造が記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】実開平３－８４４１１号公報

【特許文献2】特開昭６２－２５８２１３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１，２に記載の構造では、筒体とヨークとの嵌合部のシール性を確保するために筒状の部材を外嵌させるので、組付作業が困難であるとともに、シール性を向上するためには、特許文献２に記載の構造のように部品点数が増えてしまうという問題があった。

【0005】

本発明は、このような事情に鑑みて創作されたものであり、簡易な構造でシール性を向上することが可能な繊維強化樹脂製筒体及び繊維強化樹脂製筒体の製造方法を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示によれば、金属部材と、前記金属部材の外周面上に、当該外周面の一部を覆うように前記金属部材と一体となって配置される繊維強化樹脂層と、前記金属部材と前記繊維強化樹脂層との間に、前記繊維強化樹脂層が配置される前に配置されるシール部と、を備える繊維強化樹脂製筒体が提供される。

【発明の効果】

【0007】

本発明によると、簡易な構造でシール性が向上された繊維強化樹脂製筒体を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の第一の実施形態に係るマンドレルを模式的に示す断面図である。

【図2】本発明の第一の実施形態に係るマンドレルを用いて製造された動力伝達軸を模式的に示す図である。

【図3】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸を模式的に示す断面図である。

【図4】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第一の炭素繊維層を模式的に示す図である。

【図5】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第二の炭素繊維層を模式的に示す図である。

【図6】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第三の炭素繊維層を模式的に示す図である。

【図7】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するためのフローチャートである。

【図8】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、成形装置を模式的に示す断面図である。

【図9】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第一のシール剤及び第二のシール剤を模式的に示す図である。

【図10】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、第一の固定部材及び第二の固定部材を模式的に示す図である。

【図11】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、成形装置から取り出された中間体を模式的に示す断面図である。

【図12】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、マンドレルが除去された中間体を模式的に示す断面図である。

【図13】本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、中間体の第一の金属部材側端部を模式的に示す断面図である。

【図14】本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、中間体の第一の金属部材側端部を模式的に示す断面図である。

【図15】本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、中間体の第一の金属部材側端部を模式的に示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

本発明の実施形態について、炭素繊維強化プラスチックによって、繊維強化樹脂製筒体の一例である車両の動力伝達軸（プロペラシャフト）を製造する場合を例にとり、図面を参照して詳細に説明する。以下の説明において、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。また、参照する図面は、分かりやすさのためにデフォルメされている。

【0010】

＜第一の実施形態＞
図１に示すように、第一の実施形態に係るマンドレル１は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０（図２参照）を製造するために用いられるものであって、マンドレル本体１０と、内嵌部材２０と、を備える。

【0011】

≪マンドレル本体≫
マンドレル本体１０は、筒形状を呈する樹脂製部材である。本実施形態において、マンドレル本体１０は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の内部から除去される。マンドレル本体１０には、繊維強化樹脂製筒体本体部３０における樹脂硬化の際の加熱に耐えられる材料を用いることができる。そのような材料の例としては、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＳＭＰ（形状記憶ポリマー）等が挙げられる。マンドレル本体１０は、軸方向中間部の大径部１１と、軸方向における第一の端部に形成される段部１２及び小径部１３と、軸方向における第二の端部に形成されるテーパ部１４及び小径部１５と、を一体に備える。本実施形態において、小径部１５の先端部（大径部１１とは反対側の端部）には、小径部１５よりも小径な突出部１６が形成されている。突出部１６は、第二の金属部材５０が外嵌される部位である。なお、マンドレル本体１０は、金属製部材であってもよい。

【0012】

≪内嵌部材≫
内嵌部材２０は、マンドレル本体１０の第一の端部である小径部１３に内嵌される筒状の金属製部材である。内嵌部材２０は、小径部１３の径方向内側への変形を防止するものであって、マンドレル本体１０内に加圧用流体（例えば、加圧された空気）を充填させるための流路２０ａが形成されている。本実施形態において、加圧用流体は、成形装置１００内においてマンドレル本体１０内を加圧して膨張させるためのものである。また、加圧用流体は、後記する成形装置１００内においてマンドレル本体１０の外周面に配置された熱硬化性樹脂（後記する樹脂３４）を硬化させるために加熱するための加熱用流体でもある。なお、マンドレル本体１０が金属製部材である場合には、内嵌部材２０は、マンドレル本体１０と一体化されることによって省略可能である。

【0013】

＜動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）＞
図２及び図３に示すように、マンドレル１（図１参照）を用いて製造される動力伝達軸２Ａは、車両において前後方向に延設され、動力源で発生した動力を軸線周りの回転として伝達する軸である。動力伝達軸２Ａは、繊維強化樹脂製筒体本体部３０と、第一の金属部材４０と、第二の金属部材５０と、第一のシール剤６１と、第二のシール剤６２と、自在継手３，４と、を備える。繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、当該繊維強化樹脂製筒体本体部３０の軸周りに回転することによって推進力を伝達する推進軸用炭素繊維強化樹脂製筒体である。なお、以下の説明において、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の軸方向における端部に関して、繊維強化樹脂製筒体本体部３０に嵌合される側を第一の端部とし、その反対側を第二の端部とする。第一のシール部６１及び第二のシール部６２の軸方向における端部に関しても、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の軸方向中間側に対応する端部を第一の端部とし、その反対側を第二の端部とする。

【0014】

＜繊維強化樹脂製筒体本体部＞
繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、マンドレル本体１０の外周面に沿うように筒状に形成された繊維強化樹脂層（樹脂含有繊維層）である。繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、マンドレル本体１０の大径部１１、テーパ部１４及び小径部１５、第一の金属部材４０の第一の端部、並びに、第二の金属部材５０の第一の端部の外周面上に沿うように形成される。図４～図６に示すように、繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、炭素繊維層として、径方向内側（マンドレル本体１０側）から順に、第一の炭素繊維層３１と、第二の炭素繊維層３２と、第三の炭素繊維層３３と、を備える。第二の炭素繊維層３２及び第三の炭素繊維層３３を構成する炭素繊維（第二炭素繊維）は、第一の炭素繊維層３１を構成する炭素繊維（第一炭素繊維）よりも強度が大きく、弾性率が小さい。なお、図４～図６において、炭素繊維層３１，３２，３３は、一部のみが図示されている。また、第一の金属部材４０の第二の端部（各図において左側となる端部、すなわち、マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面、及び、第二の金属部材５０の第二の端部（各図において右側となる端部、すなわち、マンドレル本体１０とは反対側に位置する端部）の外周面は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０によって被覆されておらず、当該繊維強化樹脂製筒体本体部３０から突出している。

【0015】

≪第一の炭素繊維層≫
図４に示すように、第一の炭素繊維層３１は、マンドレル本体１０等の外周面に対して、当該マンドレル本体１０を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第一の炭素繊維層３１が形成されている。第一の炭素繊維層３１における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して平行に延設されている。すなわち、第一の炭素繊維層３１に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、０°である。

【0016】

≪第二の炭素繊維層≫
図５に示すように、第二の炭素繊維層３２は、第一の炭素繊維層３１の径方向外側に設けられており、第一の炭素繊維層３１を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第二の炭素繊維層３２が形成されている。第二の炭素繊維層３２における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第二の炭素繊維層３２に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、４５°である。

【0017】

≪第三の炭素繊維層≫
図６に示すように、第三の炭素繊維層３３は、第二の炭素繊維層３２の径方向外側に設けられており、第二の炭素繊維層３２を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。より詳細には、複数の炭素繊維を帯状又は束状に纏めることによって、炭素繊維集合体が形成されているとともに、複数の炭素繊維集合体が位相を変えて設けられることによって、第三の炭素繊維層３３が形成されている。第三の炭素繊維層３３における炭素繊維は、マンドレル本体１０の軸線方向に対して－４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル本体１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第三の炭素繊維層３３に関して、マンドレル本体１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、－４５°である。

【0018】

図２及び図３に示すように、繊維強化樹脂製筒体本体部３０は、軸方向における第二の端部（各図において右側となる端部）側に、軸方向中央側の大径部３０ａから軸方向における第二の端部の小径部３０ｃに向かうにつれて縮径するテーパ部３０ｂが形成されている。大径部３０ａは、マンドレル本体１０の大径部１１の外周面に倣う形状を呈する本体部である。テーパ部３０ｂは、マンドレル本体１０のテーパ部１４の外周面に倣う形状を呈する。小径部３０ｃは、マンドレル本体１０の小径部１５及び第二の金属部材５０の一部の外周面に倣う形状を呈する端部である。

【0019】

＜第一の金属部材＞
第一の金属部材４０は、略円筒形状を呈する部材である。図５等に示すように、製造途中段階において、第一の金属部材４０は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。

【0020】

第一の金属部材４０は、動力伝達軸２における自在継手（ヨーク組立体）３の一部材である。自在継手３は、かかる第一の金属部材４０に対して、スパイダー、ニードルベアリング及びヨーク本体を組み付けることによって形成される。

【0021】

第一の金属部材４０は、外周面に、非セレーション部４１と、セレーション部４２と、を備える。非セレーション部（非スプライン部）４１は、第一の金属部材４０の第二の端部側を構成しており、円筒形状を呈する。セレーション部（スプライン部）４２は、第一の金属部材４０の第一の端部側を構成しており、周方向に山部及び谷部が交互に現れる外歯車形状を呈する。セレーション部４２において、山部の外径は非セレーション部４１の外径と等しく、谷部の外径は非セレーション部の外径よりも小さい。かかるセレーション部４２は、谷部に樹脂３４が浸入して硬化することによって、繊維強化樹脂製筒体本体部３０との間で動力を好適に伝達する。

【0022】

＜第二の金属部材＞
第二の金属部材５０は、略円柱形状を呈する部材（シャフト）である。図５等に示すように、製造途中段階において、第二の金属部材５０は、マンドレル本体１０に嵌合（外嵌）されている。

【0023】

図１に示すように、第二の金属部材５０の第一の端部には、マンドレル本体１０の突出部１６が挿入可能な有底の孔部５０ａが形成されている。

【0024】

第二の金属部材５０は、動力伝達軸２Ａにおける自在継手４（プランジジョイント組立体）の一部材である。自在継手４は、かかる第二の金属部材５０に対して、ブーツ及びプランジジョイント本体を組み付けることによって形成される。

【0025】

第二の金属部材５０は、外周面に、非セレーション部５１と、セレーション部５２と、を備える。非セレーション部（非スプライン部）５１は、第二の金属部材５０の第二の端部側を構成しており、円筒形状を呈する。セレーション部（スプライン部）５２は、第二の金属部材５０の第一の端部側を構成しており、周方向に山部及び谷部が交互に現れる外歯車形状を呈する。セレーション部５２において、山部の外径は非セレーション部５１の外径と等しく、谷部の外径は非セレーション部５１の外径よりも小さい。かかるセレーション部５２は、谷部に樹脂３４が浸入して硬化することによって、繊維強化樹脂製筒体本体部３０との間で動力を好適に伝達する。

【0026】

＜第一のシール剤＞
図３（及び図１３）に示すように、第一のシール剤６１は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の内周面と第一の金属部材４０の外周面との間に周方向全体にわたって筒状（環状）に設けられている。第一のシール剤６１の軸方向端部は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の軸方向一端部（端面）から露出している。第一のシール剤６１は、水分等が外部から繊維強化樹脂製筒体本体部３０と第一の金属部材４０との間に浸入することを防止することによって、第一の金属部材４０の腐食（発錆）を防止することができる。

【0027】

＜第二のシール剤＞
第二のシール剤６２は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の軸方向他端部と第二の金属部材５０との間に周方向全体にわたって筒状（環状）に設けられている。第二のシール剤６２の軸方向端部は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の軸方向他端部（端面）から露出している。第二のシール剤６２は、水分等が外部から繊維強化樹脂製筒体本体部３０と第二の金属部材５０との間に浸入することを防止することによって、第二の金属部材５０の腐食（発錆）を防止することができる。

【0028】

第一のシール部６１及び第二のシール部６２は、それぞれ、初期状態で液状、ゲル状、クリーム状等であり第一のシール剤及び第二のシール剤であり、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の形成前に、第一の金属部材４０又は第二の金属部材５０の外表面に未硬化の状態で配置されて、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の形成時に受ける熱で硬化し、繊維強化樹脂製筒体保体部３０と第一の金属部材４０又は第二の金属部材５０の間でシール性を発揮するものであればよい。

【0029】

なお、第一のシール部６１及び第二のシール部６２は、それぞれ、弾性材料によって形成されている第一のシール材及び第二のシール材であり、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の形成前に、第一の金属部材４０又は第二の金属部材５０の外表面に配置されるものであってもよい。

【0030】

＜製造方法＞
続いて、本発明の第一の実施形態に係るマンドレル１を用いた動力伝達軸２Ａの製造方法について、図７のフローチャートを用いて説明する。動力伝達軸２Ａの製造方法は、マンドレル本体形成工程（ステップＳ１）と、マンドレル本体形成工程の後に実行される内嵌部材設置工程（ステップＳ２）と、を含む。また、動力伝達軸２Ａの製造方法は、内嵌部材設置工程の後に実行される第一連結工程（ステップＳ３）と、第一連結工程の後に実行される第二連結工程（ステップＳ４）と、第二連結工程の後に実行されるシール剤配置工程（ステップＳ５）と、を含む。また、動力伝達軸２Ａの製造方法は、シール剤配置工程の後に実行される繊維設置工程（ステップＳ６Ａ～Ｓ６Ｃ）と、繊維設置工程の後に実行される端部固定工程（ステップＳ７）と、を含む。また、動力伝達軸２Ａの製造方法は、端部固定工程の後に実行される金型内設置工程（ステップＳ８）と、金型内設置工程の後に実行される膨張工程（ステップＳ９）と、を含む。また、動力伝達軸２Ａの製造方法は、膨張工程の後に実行される成型工程（ステップＳ１０）と、成型工程の後に実行される取出工程（ステップＳ１１）と、取出工程の後に実行されるマンドレル除去工程（ステップＳ１２）と、を含む。また、動力伝達軸２Ａの製造方法は、マンドレル除去工程の後に実行される固定部材除去工程（ステップＳ１３）と、固定部材除去工程の後に実行されるジョイント組付工程（ステップＳ１４）と、を含む。

【0031】

ステップＳ１は、図１に示される樹脂製のマンドレル本体１０を図示しない成形装置を用いて形成する工程である。

【0032】

ステップＳ１に続いて、ステップＳ２で、内嵌部材２０をマンドレル本体１０の小径部１３に圧入して内嵌させる。圧入の際には、内嵌部材２０の外周面と小径部１３の外周面との間に潤滑剤を塗布してもよい。なお、ステップＳ２は、ステップＳ８の前までに実行されればよい。

【0033】

ステップＳ２に続いて、ステップＳ３で、マンドレル本体１０の第一の端部に第一の金属部材４０を設ける。ステップＳ３では、第一の金属部材４０は、マンドレル本体１０の段部１２に嵌合（外嵌）される。

【0034】

ステップＳ３に続いて、ステップＳ４で、マンドレル本体１０の第二の端部に第二の金属部材５０を設ける。ステップＳ４において、第二の金属部材５０は、マンドレル本体１０の突出部１６に嵌合（外嵌）される。ここで、ステップＳ３，Ｓ４の順番は、適宜変更可能であり、ステップＳ４が先でもよく、同時であってもよい。

【0035】

ステップＳ４に続いて、ステップＳ５で、図８に示すように、第一の金属部材４０（非セレーション部４１）の外周面上に第一のシール部（第一のシール剤）６１を筒状に配置するとともに、第二の金属部材５０（非セレーション部５１）の外周面上に第二のシール部（第二のシール剤）６２を筒状に配置する。

【0036】

シール剤としての第一のシール部６１及び第二のシール部６２は、初期状態で液状、ゲル状、クリーム状等であり、それぞれ、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の非セレーション部４１，５１の外周面上に全周にわたって帯状に配置（塗布）される。かかる第一のシール部６１及び第二のシール部６２は、繊維強化樹脂製筒体本体部３０の配置中又は配置後に硬化する（本実施形態では、後記するステップＳ９でマンドレル本体１０が加熱される際に受ける熱によって硬化する）ことで、繊維強化樹脂製筒体本体部３０と内嵌部材２０との間のシール性を高めることができる。
なお、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の非セレーション部４１，５１に環状の溝が形成されており、シール部６１，６２が当該溝に配置されてもよい。さらには、弾性材料によって形成されているシール材であるシール部６１，６２が当該溝に配置されてもよい。

【0037】

ステップＳ５に続いて、ステップＳ６Ａで、図４に示すように、第一の炭素繊維層３１がマンドレル本体１０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の外周面上に形成される。ステップＳ６Ａに続いて、ステップＳ６Ｂで、図５に示すように、第二の炭素繊維層３２がマンドレル本体１０、第一の金属部材４０Ａ及び第二の金属部材５０における第一の炭素繊維層３１の外周面上に形成される。ステップＳ６Ｂに続いて、ステップＳ７Ｃで、図６に示すように、第三の炭素繊維層３３がマンドレル本体１０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０における第二の炭素繊維層３２の外周面上に形成される。ステップＳ６Ａ～Ｓ６Ｃにおいて、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０のそれぞれの軸方向におけるマンドレル本体１０とは反対側に位置する端部には、それぞれの繊維が配置されないように炭素繊維層３１～３３が形成される。

【0038】

ステップＳ６Ａ～Ｓ６Ｃにおいて、炭素繊維層３１～３３は、樹脂が含浸された繊維ではなく、いわゆる生糸である。また、炭素繊維層３１～３３は、多給糸フィラメントワインディング法によってマンドレル本体１０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０の第一の端部の外周面上に同時進行的に配置される。多給糸フィラメントワインディング（ＭＦＷ）法によって給糸された炭素繊維層３１～３３は、互いに織り込まれることなく層として独立した、いわゆるノンクリンプ構造を呈する。

【0039】

ステップＳ６Ａ～Ｓ６Ｃにおいて、炭素繊維層３１～３３は、図示しない装置によってマンドレル本体１０等の外周面上に、第一のシール剤６１及び第二のシール剤６２を被覆するように配置される。かかる装置は、炭素繊維層３１～３３の配向角度を適宜設定変更可能である。なお、炭素繊維層３１～３３は、前記装置によって一体的な筒状を構成するように配置されてから、マンドレル本体１０等の外周面上に配置される構成であってもよい。

【0040】

（単給糸）フィラメントワインディング法では、放射状に延びる複数のピンを有する治具をマンドレルの両端部に配置し、1本の炭素繊維をピンに係止した状態でマンドレルの外周面上に巻回することを繰り返すことによって、繊維層を形成する。そのため、（単給糸）フィラメントワインディング法では、マンドレル本体１０等に巻回されずに１周未満で配置する必要がある炭素繊維層３１を、マンドレル本体１０等の外周面上に好適に保持することができないおそれがある。

【0041】

これに対し、多給糸フィラメントワインディング法では、炭素繊維層３１～３３のそれぞれに関して、複数の炭素繊維によって筒状の層を構成するように配置した状態で、当該筒状の層にマンドレル本体１０等を挿通させる（又は、マンドレル本体１０等に当該筒状の層を外嵌させる）。また、多給糸フィラメントワインディング法では、炭素繊維層３１～３３を同時進行的に形成することができる。したがって、多給糸フィラメントワインディング法では、マンドレル本体１０等に巻回されずに１周未満で配置する必要がある炭素繊維層３１を径方向外側の炭素繊維層３２，３３によってマンドレル本体１０等の外周面上に好適に保持することができる。

【0042】

ステップＳ６Ｃに続いて、ステップＳ７で、図９に示すように、炭素繊維層３１～３３の第一の端部を第一の固定部材７１によって第一の金属部材４０の外周面に固定するとともに、炭素繊維層３１～３３の第二の端部を第二の固定部材７２によって第二の金属部材５０の外周面に固定する。ここで、第一の固定部材７１及び第二の固定部材７２は、炭素繊維層３１～３３の外周面に巻回される樹脂製のテープ等によって構成される。第一の固定部材７１は、第一のシール部６１よりも軸方向外方に配置されている。第二の固定部材７２は、第二のシール部６２よりも軸方向外方に配置されている。

【0043】

ステップＳ７に続いて、ステップＳ８で、図１０に示すように、マンドレル１、第一の金属部材４０、第二の金属部材５０、各炭素繊維層３１～３３、第一の固定部材７１及び第二固定部材７２の組立体を、成形装置（金型）１００内に設置する。

【0044】

ステップＳ８に続いて、ステップＳ９で、マンドレル本体１０を膨張させる。図１０に示すように、第一実施形態での成形装置１００においては、流路２０ａを介してマンドレル本体１０の内側に連通するように、連通路１０４が設けられている。ステップＳ９では、不図示の供給装置に連結された連通路１０４を介して、マンドレル本体１０の中空部に加圧用流体（例えば、加圧された１４０℃以上の空気）を充填させる。高温の加圧用流体によって加熱されたマンドレル本体１０は、樹脂３４が硬化する温度よりも低い温度（変態温度である８０℃）になると軟化し、加圧用流体によって内部から加圧され、成形装置１００の内周面に倣うように膨張変形する。かかる加圧により、充填された樹脂３４によってマンドレル本体１０が縮径方向に変形することを防止することができる。また、かかる加圧により、樹脂３４の充填量を抑制し、完成品である繊維強化樹脂製筒体本体部３０の重量増加を防止することができる。

【0045】

ステップＳ９に続いて、ステップＳ１０で、当該成形装置１００内に樹脂３４が供給される。これにより、マンドレル本体１０の外周面に配置された炭素繊維層３１～３３に樹脂３４が含浸される。さらに、成形装置１００に熱を加えることによって樹脂３４を硬化させ、ＲＴＭ（Resin Transfer Molding、樹脂注入成形）工法によって繊維強化樹脂製筒体本体部３０が形成されるとともに、繊維強化樹脂製筒体本体部体３０、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０が一体成型される（ステップＳ９、成型工程）。樹脂３４は、例えば熱硬化性樹脂である。本実施形態において、成形装置１００の金型は、複数に分割されている。ステップＳ１０では、前記組立体に熱が加えられるとともに、成形装置１００の金型を閉じる型閉じ操作を行い、続いて、閉じた金型に圧力を印加する型締め操作を行うことにより、金型内の圧力を上昇させることで、樹脂３４の硬化が促進される。なお、本実施形態では金型が複数に分割されている構成で説明しているため、型閉じ操作及び型締め操作が行われているが、型締め操作は、必須ではない。また、金型が複数に分割されていない場合には、かかる型閉じ操作及び型締め操作は、必須ではない。成形装置１００内において、溶融状態の樹脂３４が導入されるゲート１０１の出口側には空間（樹脂だまり１０２）が形成されている。成形装置１００内に導入された樹脂３４は、炭素繊維層３１～３３の第二の端部の側方に位置する当該樹脂だまり１０２に貯留される。樹脂だまり１０２に貯留された樹脂３４は、炭素繊維層３１～３３の配列方向においてゲート１０１とは反対側（炭素繊維層３１～３３の第一の端部の外周面側）に形成された吸引口１０３からの真空吸引によって、マンドレル本体１０の軸線方向に移動し、炭素繊維層３１～３３に含浸する。樹脂３４が炭素繊維層３１～３３に含浸した状態で、成形装置１００に熱が加えられ、さらに、成形装置１００内に圧力が加えられることによって、繊維強化樹脂製筒体本体部３０が形成される。

【0046】

ステップＳ１０に続いて、ステップＳ１１で、成形された組立体すなわち中間体が成形装置１００から取り出される（図１１参照）。

【0047】

なお、ステップＳ１１に続いて、ステップＳ１２で、マンドレル抜き取り工程を実行する。このマンドレル抜き取り工程は、第一の金属部材４０の端部開口側から繊維強化樹脂管体３０Ａの外側にマンドレル１を取り出す工程である。この際、マンドレル１は、使用される材料に応じた方法にしたがって、例えば変形され、溶融され、分解され、破壊され、又は溶出されることによって繊維強化樹脂製筒体本体部３０の内側から取り出される（図１２参照）。これにより、動力伝達軸２Ａの軽量化が達成されることとなる。

【0048】

また、マンドレル１を変形させて第一の金属部材４０の端部開口側から取り出す場合には、例えばマンドレル本体１０の中空部を減圧することで前記の端部開口よりもマンドレル１を小さくなるように収縮させて繊維強化樹脂管体３０から抜き取る方法を採用することができる。

【0049】

マンドレル抜き取り工程を行う際には、不図示の真空ポンプに連結された連通路１０４を介して、マンドレル本体１０の中空部を減圧することができる。

【0050】

このようなマンドレル抜き取り工程は、例えば熱可塑性樹脂からなるマンドレル本体１０を加熱等により可塑化することでより好適に実施することができる。また、例えばダイヤカットを施したアルミニウム薄板からなるマンドレル本体１０についても好適に実施することができる。

【0051】

ステップＳ１２に続いて、ステップＳ１３で、繊維強化樹脂層の両端部、すなわち、第一の固定部材７１及び第二の固定部材７２が含まれる部位を除去する。ステップＳ１３では、例えば不図示のカッターを用いた切削によって、繊維強化樹脂層の両端部、及び、第一のシール部６１及び第二のシール部６２の一部が除去される。

【0052】

図１３に示すように、第一の実施形態において、ステップＳ１３の実行後の第一のシール部６１の第二の端部側の端面は、繊維強化樹脂層すなわち繊維強化樹脂製筒体本体部３０の端面から露出している。また、図示を省略するが、ステップＳ１３の実行後の第二のシール剤６２の軸方向他端部側の端面は、繊維強化樹脂層すなわち繊維強化樹脂製筒体本体部３０の端面から露出している。

【0053】

ステップＳ１３に続いて、ステップＳ１４で、中間体の第一の金属部材４０に自在継手３を取り付けるとともに、第二の金属部材５０に自在継手４を取り付ける。

【0054】

本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２Ａは、金属部材（第一の金属部材４０、第二の金属部材５０）と、前記金属部材の外周面上に、当該外周面の一部を覆うように前記金属部材と一体となって配置される繊維強化樹脂層（繊維強化樹脂製筒体本体部３０）と、前記金属部材と前記繊維強化樹脂層との間に、前記繊維強化樹脂層が配置される前に配置されるシール部（第一のシール部６１、第二のシール部６２）と、を備える。
したがって、動力伝達軸２Ａは、シール部６１，６２が金属部材（第一の金属部材４０Ａ、第二の金属部材５０）の外周面と繊維強化樹脂製筒体本体部３０の内周面との間に配置されるので、簡易な構造でシール性を向上することができる。

【0055】

動力伝達軸２Ａにおいて、前記シール部は、配置時には液状、ゲル状又はクリーム状であり、前記繊維強化樹脂層の配置中又は配置後に硬化するシール剤である。
したがって、動力伝達軸２Ａは、シール剤が金属部材及び繊維強化樹脂層の間を塞ぐ形状で硬化することによって、簡易な構造でシール性を向上することができる。

【0056】

動力伝達軸２Ａにおいて、前記繊維強化樹脂層は、前記金属部材の前記外周面上に繊維（繊維層３１～３３）を配置し、当該繊維に樹脂３４を含浸させて硬化させることによって形成されている。
したがって、動力伝達軸２Ａは、ＭＦＷ工法及びＲＴＭ工法を用いて形成された場合において、シール性を向上することができる。

【0057】

動力伝達軸２Ａにおいて、前記シール部の端面は、前記繊維強化樹脂層の端面から露出している。
したがって、動力伝達軸２Ａは、繊維強化樹脂層の端部と金属部材との境界部におけるシール性を向上することができる。

【0058】

動力伝達軸２Ａにおいて、前記金属部材は、軸方向一部に形成されるセレーション部４２，５２と、軸方向他部の非セレーション部４１，５１と、を前記外周面に有しており、前記繊維強化樹脂層は、前記セレーション部４２，５２と前記非セレーション部４１，５１の一部とを覆うように配置されており、前記シール部は、前記非セレーション部４１，５１上に配置されている。
したがって、動力伝達軸２Ａは、第一の金属部材４０及び第二の金属部材５０と繊維強化樹脂製筒体本体部３０との間のシール性及び嵌合性をともに向上することができる。

【0059】

また、本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２Ａの製造方法は、金属部材の外周面上に、シール部を配置するシール部配置工程（ステップＳ５）と、前記金属部材の前記外周面上に、前記シール部上にも位置するように繊維を配置する繊維配置工程（ステップＳ６Ａ～Ｓ６Ｃ）と、前記繊維に樹脂を含浸させて硬化させることによって、繊維強化樹脂層を形成する繊維強化樹脂層形成工程（ステップＳ１０）と、を含む。
したがって、動力伝達軸２Ａの製造方法によると、簡易な構造でシール性を向上した動力伝達軸２Ａを製造することができる。

【0060】

動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２Ａの製造方法は、前記繊維配置工程と前記繊維強化樹脂層形成工程との間に実行される、前記繊維の端部上に固定部材を配置することによって、前記繊維を固定する固定工程（ステップＳ７）と、前記繊維強化樹脂層形成工程の後に実行される、前記繊維強化樹脂層のうち前記固定部材が配置された部位を除去する除去工程（ステップＳ１３）と、を含む。
したがって、動力伝達軸２Ａの製造方法によると、製造段階において繊維のずれを防止することができる。

【0061】

動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２Ａの製造方法では、前記除去工程において、前記繊維強化樹脂層は、前記シール部の端面が前記繊維強化樹脂層の端面から露出するように除去される。
したがって、動力伝達軸２Ａの製造方法によると、繊維強化樹脂層の端部と金属部材との境界部におけるシール性を向上した動力伝達軸２Ａを製造することができる。

【0062】

＜第二の実施形態＞
続いて、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸について、第一の実施形態に係る動力伝達軸２Ａとの相違点を中心に説明する。

【0063】

図１４に示すように、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸２Ｂにおいて、ステップＳ１３の実行後の第一のシール部６１の第二の端部側の端面は、繊維強化樹脂層すなわち繊維強化樹脂製筒体本体部３０によって被覆されている。また、図示を省略するが、ステップＳ１３の実行後の第二のシール部６２の第二の端部側の端面は、繊維強化樹脂層すなわち繊維強化樹脂製筒体本体部３０によって被覆されている。

【0064】

すなわち、ステップＳ１３において、繊維強化樹脂層のうち、第一のシール部６１及び第一の固定部材７１の間となる位置よりも軸方向外側の部位が、切削等によって除去される。また、繊維強化樹脂層のうち、第二のシール部６２及び第二の固定部材７２の間となる位置よりも軸方向外側の部位が、切削等によって除去される。

【0065】

本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２Ｂにおいて、前記シール剤の端面は、前記繊維強化樹脂層によって被覆されている。
したがって、動力伝達軸２Ｂは、シール部を好適に保護することができる。

【0066】

また、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２Ｂの製造方法は、前記除去工程において、前記繊維強化樹脂層は、前記シール部の端面が前記繊維強化樹脂層によって被覆されるように除去される。
したがって、動力伝達軸２Ｂの製造方法によると、シール部が好適に保護された動力伝達軸２Ｂを製造することができる。

【0067】

＜第三の実施形態＞
続いて、本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸について、第一の実施形態に係る動力伝達軸２Ａとの相違点を中心に説明する。

【0068】

図１５に示すように、本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸２Ｃにおいて、第一のシール部６１は、第一の金属部材４０の非セレーション部４１及びセレーション部４２に跨って連続的に配置されている。セレーション部４２上の第一のシール部６１は、その外周面がセレーション部４２の山部及び谷部の形状に倣っており、セレーション部４２の機能を維持するように配置されている。

【0069】

本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）２Ｃにおいて、前記シール部は、前記セレーション部４２上及び前記非セレーション部４１上に連続して配置されている。
したがって、動力伝達軸２Ｃは、セレーション部４２，５２においてもシール性を向上することができる。

【0070】

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変形可能である。例えば、マンドレル本体１０の大径部（本体部）１１は、当該大径部１１の中央部から両端部に向かうにつれて径が小さくなる樽形状に膨張してもよく、軸方向にわたって同一径の円筒形状に膨張してもよい。かかる膨張形状は、成形装置（金型）１００において大径部１１が設置される部位の内周面の形状によって適宜設定可能である。また、マンドレル本体１０内に流入されて充填される流体は、マンドレル本体１０内を加圧するのに加えて、マンドレル本体１０の外周面に配置された熱硬化性樹脂を硬化させるために加熱するためのものであってもよい。なお、かかる流体が加熱を行わない加圧用流体である場合には、熱硬化性樹脂は、別の熱源によって加熱される。

【0071】

また、マンドレル本体１０は、ステップＳ９における樹脂３４や成形装置（金型）１００の熱によって溶融して除去される構成であってもよい。その他の熱、電気、振動等のエネルギーによってマンドレル本体１０を溶融して除去することも可能である。また、各炭素繊維層３１～３３は、互いに織り込まれた、いわゆるクリンプ構造を呈してもよい。また、変形例として、繊維体は、炭素繊維に限定されず、樹脂層を強化可能な繊維部材（例えば、ガラス繊維、セルロース繊維等）であればよい。

【符号の説明】

【0072】

１ マンドレル
２Ａ，２Ｂ，２Ｃ 動力伝達軸（繊維強化樹脂製筒体）
１０ マンドレル本体
３０ 繊維強化樹脂製筒体本体部
４０ 第一の金属部材（金属部材）
４１ 非セレーション部
４２ セレーション部
５０ 第二の金属部材（金属部材）
６１ 第一のシール部（シール剤、シール材）
６２ 第二のシール部（シール剤、シール材）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】