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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024088437
(43)【公開日】2024-07-02
(54)【発明の名称】電池用包装材
(51)【国際特許分類】
H01M 50/105 20210101AFI20240625BHJP
H01M 50/121 20210101ALI20240625BHJP
H01M 50/131 20210101ALI20240625BHJP
H01M 50/129 20210101ALI20240625BHJP
H01G 11/78 20130101ALI20240625BHJP
B32B 27/00 20060101ALN20240625BHJP
【ＦＩ】
H01M50/105
H01M50/121
H01M50/131
H01M50/129
H01G11/78
B32B27/00 H
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022203602
(22)【出願日】2022-12-20
(71)【出願人】
【識別番号】501428187
【氏名又は名称】株式会社レゾナック・パッケージング
(74)【代理人】
【識別番号】100109911
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 義仁
(74)【代理人】
【識別番号】100071168
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 久義
(74)【代理人】
【識別番号】100099885
【弁理士】
【氏名又は名称】高田 健市
(72)【発明者】
【氏名】川北 圭太郎
【テーマコード（参考）】
4F100
5E078
5H011
【Ｆターム（参考）】
4F100AB04C
4F100AB10C
4F100AB12C
4F100AB33C
4F100AK03D
4F100AK07D
4F100AK42B
4F100AK46B
4F100AK50A
4F100AK55A
4F100BA04
4F100GB15
4F100JA04A
4F100JL02
4F100JL12
5E078AA14
5E078HA02
5E078HA13
5E078HA26
5H011AA02
5H011AA03
5H011AA09
5H011CC02
5H011CC10
5H011DD03
5H011KK02
5H011KK04
5H011KK05
(57)【要約】
【課題】良好な成形性を維持しつつ、高温でヒートシールしてもシールバーへの付着によるシール不良を防止できる電池用包装材を提供する。
【解決手段】外側から内側へ順に、少なくとも基材保護層２０、基材層１３、バリア層１１、熱融着性樹脂層１５を含む電池用包装材１であって、前記基材保護層２０がガラス転移点２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されている。
【選択図】 図１
【解決手段】外側から内側へ順に、少なくとも基材保護層２０、基材層１３、バリア層１１、熱融着性樹脂層１５を含む電池用包装材１であって、前記基材保護層２０がガラス転移点２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されている。
【選択図】 図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
外側から内側へ順に、少なくとも基材保護層、基材層、バリア層、熱融着性樹脂層を含む電池用包装材であって、
前記基材保護層がガラス転移点２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されていることを特徴とする電池用包装材。
前記基材保護層がガラス転移点２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されていることを特徴とする電池用包装材。
【請求項2】
前記基材保護層に含まれる樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が２５０℃～３５０℃であり、数平均分子量（Ｍｎ）が５０００～３００００である請求項１に記載の電池用包装材。
【請求項3】
前記基材保護層に含まれる樹脂が、硬化剤を含まないポリアミドイミド樹脂である請求項２に記載の電池用包装材。
【請求項4】
前記基材保護層に含まれる滑剤が、不飽和脂肪酸ビスアミド、Ｎ置換アミドから選ばれた１種以上の滑剤である請求項３に記載の電池用包装材。
【請求項5】
前記基材保護層における樹脂量が０．１ｇ/ｍ２～５ｇ/ｍ２であり、前記基材保護層中の滑剤の含有量が１質量％～２０質量％である請求項１または２に記載の電池用包装材。
【請求項6】
請求項１または２に記載された電池用包装材に、深絞り成形または張り出し成形による凹部が形成されていることを特徴とする成形ケース。
【請求項7】
請求項６に記載された成形ケースを備えることを特徴とする電池ケース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、スマートフォン、タブレット等の携帯機器に使用される電池やコンデンサ、ハイブリッド自動車、電気自動車、風力発電、太陽光発電、夜間電気の蓄電用に使用される電池やコンデンサ等の蓄電デバイス用のケース材料として用いられる電池用包装材およびその関連技術に関する。
【背景技術】
【0002】
上述した電池用包装材として金属箔の両面に樹脂フィルムを貼り合わせたラミネートタイプの包装材が用いられ、ケースの外縁部をシールバーで挟んでヒートシールすることによりケースが密封される。
【0003】
電池作製時のヒートシール工程においては、電池用包装材の間にタブリードと呼ばれる金属製端子を挟んで同時にシールされるため、食品等のレトルトパウチなどのシールに比べて高い温度、圧力、長い時間の加熱が必要である。このため、耐熱性の観点から、ケースの外面となる樹脂層にポリアミド樹脂を用いるのが一般的である。しかし、耐熱性が高いとされるポリアミド樹脂を用いても、樹脂層に含まれる分子量の小さい化合物がシール時に表面に析出して包装材がシールバーに付着してしまい、シール不良を起こすことが問題視されていた。
【0004】
シール不良を防ぐためにポリアミド樹脂層の外側にポリエステル樹脂を貼り合せたりコーティングすることがなされてきたが、付加した層によって成形性が低下することがあった。また、シールバーへの付着防止のために、シールバーへのフッ素樹脂コーティング等が行われているが、熱伝導率の低下によってサイクル時間が増加したり、シール温度をより高温にしなければならない等の問題があった。
【0005】
上記の問題点を解消する方法として、特許文献１では、ポリアミド樹脂に含まれる特定成分（カプロラクタムモノマー）の含有量を制限することでシールバーへの付着を防止する技術が開示されている。また、特許文献２では、ポリアミド樹脂の融解熱分布曲線から導き出されるオンセット温度を規定することでシールバーへの付着を防止する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特許第６７５５７２３号
【特許文献2】特開２０１９－１３９８３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
近年、蓄電デバイス製造のタクトタイムの短縮が注目されており、コスト低減のためにより短時間でヒートシールをして生産性向上を図ることが求められている。そして、ヒートシールの時間を短縮するために、シール温度およびシール圧力をさらに高く設定する傾向がある。このため、特許文献１、２に記載された技術ではシールバーへの付着によるシール不良の問題を解消できない場合が生じている。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は、上述した背景技術に鑑み、良好な成形性を維持しつつ、高温でヒートシールしてもシールバーへの付着によるシール不良を防止できる電池用包装材の提供を目的とする。
【0009】
即ち、本発明は下記［１］～［７］に記載の構成を有する。
【0010】
［１］外側から内側へ順に、少なくとも基材保護層、基材層、バリア層、熱融着性樹脂層を含む電池用包装材であって、
前記基材保護層がガラス転移点２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されていることを特徴とする電池用包装材。
前記基材保護層がガラス転移点２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されていることを特徴とする電池用包装材。
【0011】
［２］前記基材保護層に含まれる樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が２５０℃～３５０℃であり、数平均分子量（Ｍｎ）が５０００～３００００である前項１に記載の電池用包装材。
【0012】
［３］前記基材保護層に含まれる樹脂が、硬化剤を含まないポリアミドイミド樹脂である前項２に記載の電池用包装材。
【0013】
［４］前記基材保護層に含まれる滑剤が、不飽和脂肪酸ビスアミド、Ｎ置換アミドから選ばれた１種以上の滑剤である前項３に記載の電池用包装材。
【0014】
［５］前記基材保護層における樹脂量が０．１ｇ/ｍ２～５ｇ/ｍ２であり、前記基材保護層中の滑剤の含有量が１質量％～２０質量％である前項１～４のいずれかに記載の電池用包装材。
【0015】
［６］前項１～５のいずれかに記載された電池用包装材に、深絞り成形または張り出し成形による凹部が形成されていることを特徴とする成形ケース。
【0016】
［７］前項６に記載された成形ケースを備えることを特徴とする電池ケース。
【発明の効果】
【0017】
上記［１］に記載の電池用包装材は、基材保護層がガラス転移点２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されているので、耐熱性が高く、ヒートシール時に電池用包装材のシールバーへ付着が防止されてシール不良が発生しにくい。また、基材保護層に含まれる滑剤によって滑り性が良く成形性が良い。
【0018】
上記［２］に記載の電池用包装材は、基材保護層を構成する樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が２５０℃～３５０℃であるから、特に耐熱性に優れている。しかも、樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が５０００～３００００であり、樹脂に応じた溶剤で樹脂の粘度を容易に調整することができるので、基材層表面に所望の厚さの基材保護層を形成することができる。
【0019】
上記［３］に記載の電池用包装材は、基材保護層を構成する樹脂が硬化剤を含まないポリアミドイミド樹脂であるから、柔軟性があり、ヒートシール時の高温や圧力に起因するクラック等の損傷が発生しにくい。
【0020】
上記［４］に記載の電池用包装材は、基材保護層に添加される滑剤が不飽和脂肪酸ビスアミド、Ｎ置換アミドから選ばれた１種以上である。これらの滑剤はアミド基が脂肪族炭化水素に挟まれた構造であり、ポリアミドイミド樹脂に捕捉されにくいので、同一添加量でも、他の滑剤よりも良好な滑り性を得ることができ、成形性を向上させることができる。
【0021】
上記［５］に記載の電池用包装材は、前記基材保護層における樹脂量が０．１ｇ/ｍ２～５ｇ/ｍ２であるから、耐熱性と成形性のバランスが良い。また、前記基材保護層中の滑剤の含有量が１質量％～２０質量％であるから、滑り性が良く、かつブリードアウト量が抑制される。
【0022】
上記［６］に記載の成形ケースは電池用包装材の基材保護層に滑剤が含まれているから、深絞り成形や張り出し成形において深い成形が可能となり、電池本体の収容空間を拡大することにより電池容量の増大を図ることができる。
【0023】
上記［７］に記載の電池ケースは、電池用包装材の基材保護層がガラス転移点２２０℃以上の樹脂を含む樹脂組成物で形成されているから、ヒートシール時にシールバーへ付着が防止されてシール不良が発生しにくい。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【発明を実施するための形態】
【0025】
図１に、本発明の電池用包装材にかかる一例を示す。
【0026】
［電池用包装材］
本発明の電池用包装材は、基本構成として、外側から内側へ順に、少なくとも基材保護層、基材層、バリア層、熱融着性樹脂層を含む積層体である。
本発明の電池用包装材は、基本構成として、外側から内側へ順に、少なくとも基材保護層、基材層、バリア層、熱融着性樹脂層を含む積層体である。
【0027】
図１の電池用包装材１は、バリア層１１の一方の面に第１接着剤層１２を介して基材層１３が貼り合わされ、他方の面に第２接着剤層１４を介して熱融着性樹脂層１５が貼り合わされ、さらに基材層１３の外側に基材保護層２０が形成された積層体である。
【0028】
前記電池用包装材１は、例えば図２に示すように、凹部５２を形成した本体５１とフラットな蓋５５に加工され、両者の熱融着性樹脂層１５同士を向かい合わせに配置して、凹部５２内に電池本体５６を収容し、凹部５２の周囲のフランジ部５３と蓋５５をヒートシールすることにより電池ケース５０が作製される。電池ケース５０において、前記基材保護層２０が外側となり、前記熱融着性樹脂層１５が内側となる。従って、本発明において、電池用包装材を構成する各層の位置を方向で説明する場合に、ケースの内外の方向に合わせて、基材保護層２０側の方向を外側、熱融着性樹脂層１５側の方向を内側と称する。また、前記電池用包装材１の最外層は基材保護層２０であり、最内層は熱融着性樹脂層１５である。
【0029】
本発明の電池用包装材１は、最外層でありケース５０の外面となる基材保護層２０を滑剤を添加した特定の樹脂で構成することにより、良好な成形性を維持しつつ、シール不良を防ぐことができる。
【0030】
以下に、前記電池用包装材１を構成する各層について詳述する。
【0031】
（基材保護層）
基材保護層２０は電池用包装材１の最外層であり、ヒートシール時にシールバーに接触する層である。前記基材保護層２０はガラス転移点（Ｔｇ）が２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されている。
基材保護層２０は電池用包装材１の最外層であり、ヒートシール時にシールバーに接触する層である。前記基材保護層２０はガラス転移点（Ｔｇ）が２２０℃以上の樹脂と滑剤を含む樹脂組成物で構成されている。
【0032】
ガラス転移点（Ｔｇ）とは樹脂粒子の分子鎖がミクロブラウン運動を開始する温度であり、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に基づいて、示差走査熱量計（ＤＳＣ）分析による吸熱の開始温度（オンセット点）で示される。ガラス転移点（Ｔｇ）が高いほど耐熱性が高く、ヒートシールのシール温度および／またはシール圧力が高くなってもシールバーに付着しにくくなり、シール不良が発生しにくくなる。本発明で用いる樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は２２０℃以上であるから耐熱性が高く、上記の効果が得られる。ガラス転移点（Ｔｇ）が２２０℃以上の樹脂として、ポリアミドイミド樹脂（ガラス転移点２５０℃～３３５℃）、ポリエーテルサルホン（ガラス転移点２２５℃～２３０℃）を例示できる。
【0033】
また、樹脂組成物は滑剤を含んでいるので、ガラス転移点（Ｔｇ）の高い樹脂を用いても高い成形性が得られる。
【0034】
前記樹脂の好ましい特性は、ガラス転移点（Ｔｇ）が２５０℃～３５０℃であり、かつ数平均分子量（Ｍｎ）が５０００～３００００であることである。
【0035】
後述する基材層１３の材料として用いられる二軸延伸ポリエステルフィルムの融点は２５０℃であり、二軸延伸ポリアミドフィルムの融点は２０５～２１０℃であるから、これらの融点より高いガラス転移点を有する樹脂を用いることにより、基材層１３の融点よりも高い温度でヒートシールを行っても、シールバーへの付着を防止できる。なお、ガラス転移点（Ｔｇ）が３５０℃を超える樹脂は溶剤に溶けにくく加工性に悪く不適である。特に好ましいガラス転移温度（Ｔｇ）は２５０℃～３００℃である。
【0036】
本発明における数平均分子量（Ｍｎ）はＪＩＳ Ｋ ７２５２－１：２０１６「プラスチック－サイズ排除クロマトグラフィーによる高分子の平均分子量及び分子量分布の求め方 第１部：通則」に基づいて測定した。数平均分子量（Ｍｎ）は、高分子中に含まれる分子量Ｍｉにおける分子数をＮｉとするとＭｎは下記（Ｉ）式によって求められる。
【0037】
Ｍｎ＝ΣＭｉＮｉ／ΣＮｉ … （Ｉ）
樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が５０００～３００００であれば樹脂に応じた溶剤を選択して粘度を容易に調整することができるので、基材層１３表面に所望の厚さの基材保護層２０を形成することができる。特に好ましい数平均分子量（Ｍｎ）は５５００～２００００である。基材保護層２０は、例えば、溶剤で粘度調整した樹脂液に滑剤を添加し分散させたコート液を基材層１３に所要厚さに塗布して２００℃～３００℃で乾燥させることによって形成することができる。コート液の塗布方法はグラビアロール、リバースロール等によるロールコートを例示できる。
樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が５０００～３００００であれば樹脂に応じた溶剤を選択して粘度を容易に調整することができるので、基材層１３表面に所望の厚さの基材保護層２０を形成することができる。特に好ましい数平均分子量（Ｍｎ）は５５００～２００００である。基材保護層２０は、例えば、溶剤で粘度調整した樹脂液に滑剤を添加し分散させたコート液を基材層１３に所要厚さに塗布して２００℃～３００℃で乾燥させることによって形成することができる。コート液の塗布方法はグラビアロール、リバースロール等によるロールコートを例示できる。
【0038】
基材保護層２０における樹脂量は０．１ｇ／ｍ２～５ｇ／ｍ２が好ましい。前記樹脂量は滑剤および溶剤を除く正味の樹脂量である。樹脂量が０．１ｇ／ｍ２未満では耐熱性向上効果が少なく、５ｇ／ｍ２を超えると成形性が低下するおそれがある。樹脂量が前記範囲内の場合は耐熱性と成形性のバランスが良い。特に好ましい樹脂量は０．２ｇ／ｍ２～３ｇ／ｍ２である。また、基材保護層２０の厚さは前記樹脂量が多い程厚くなり、厚さは０．１μｍ～６μｍが好ましく、特に０．３μｍ～２．０μｍが好ましい。
【0039】
上述したガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）の条件を満たす樹脂として、ポリアミドイミド樹脂を挙げることができ、特に硬化剤を含まないポリアミドイミド樹脂を推奨できる。硬化剤とは主材料に加えることで主材料の硬化を促進させるものであり、２液硬化型接着剤や塗膜において、主剤の重合反応を促進させる添加剤である。硬化反応は１００％の反応率で起こるのではなく、硬化後の接着剤中や塗膜中に未反応の硬化剤が残存する。基材保護層２０に未反応の硬化剤が残存していると、硬化剤がシールバーに付着してシール不良を起こしやすい。従って、硬化剤を含まないポリアミドイミド樹脂による基材保護層２０は柔軟性があり、ヒートシール時の高温や圧力に起因するクラック等の損傷が発生しにくい。
【0040】
ポリアミドイミド樹脂で硬化剤を用いずに基材保護層２０を形成する方法は以下のとおりである。ポリアミドイミド樹脂を溶剤で溶解して樹脂液の粘度を調節し、この樹脂液に滑剤を分散させてコート液とする。このコート液を基材層１３の表面に所要の厚さに塗布して、溶剤を揮発させて硬化膜を形成する。前記溶解用溶剤として、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）、キシレン、メチルエチルケトン、エタノール、トルエン、γ－ブチロラクトン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン等を用いることができる。
【0041】
上述した滑剤は特に限定されず、不飽和脂肪酸ビスアミド、Ｎ置換アミド、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、飽和脂肪酸ビスアミド等を用いることができ、１種でも２種以上を併用することもできる。これらの滑剤は基材保護層２０の表面に析出して電池用包装材１の外面に滑り性を与え、電池用包装材１の成形性を向上させる。
【0042】
前記不飽和脂肪酸アミドとして、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドを例示できる。
【0043】
前記Ｎ置換アミドとして、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド（NOPA）、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド（NSSA）、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド（NSOA）、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド（NOSA）、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミド（NSEA）を例示できる。
【0044】
前記飽和脂肪酸アミドとして、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドを例示できる。
【0045】
飽和脂肪酸ビスアミドとして、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドを例示できる。
【0046】
上述した滑剤のなかでも、不飽和脂肪酸ビスアミド、Ｎ置換アミドから選ばれた１種以上の滑剤を推奨できる。これらの滑剤はアミド基が脂肪族炭化水素に挟まれた構造であり、ポリアミドイミド樹脂に捕捉されにくいので、同一添加量で他の滑剤よりも良好な滑り性を得ることができ、成形性を向上させることができる。
【0047】
前記滑剤の含有量、即ち樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤の割合は１質量％～２０質量％の範囲が好ましい。滑剤の含有量が１質量％未満では良好な滑り性が得られず、２０質量％を超えるとブリードアウト量が多くなり、滑剤が基材保護層２０表面に白粉状に析出して成形金型や製造ラインに付着するおそれがある。特に好ましい滑剤の含有量は２質量％～１０質量％である。
【0048】
（基材層）
前記基材層１３には電池用包装材１をヒートシールする際のヒートシール温度で溶融しない耐熱性樹脂フィルムを用いる。前記耐熱性樹脂としては、熱融着性樹脂層１５を構成する樹脂の融点より１０℃以上、好ましくは２０℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いる。この条件を満たす樹脂として、例えば、ナイロンフィルム等のポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらの延伸フィルムが好ましく用いられる。中でも、前記基材層１３としては、２軸延伸ナイロンフィルム等の２軸延伸ポリアミドフィルム、２軸延伸ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム又は２軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを用いるのが特に好ましい。前記ナイロンフィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、６ナイロンフィルム、６，６ナイロンフィルム、ＭＸＤナイロンフィルム等が挙げられる。前記基材層１３は、単層で形成されていても良いし、或いは、例えばポリエステルフィルム／ポリアミドフィルムからなる複層（ＰＥＴフィルム／ナイロンフィルムからなる複層等）で形成されていても良い。
前記基材層１３には電池用包装材１をヒートシールする際のヒートシール温度で溶融しない耐熱性樹脂フィルムを用いる。前記耐熱性樹脂としては、熱融着性樹脂層１５を構成する樹脂の融点より１０℃以上、好ましくは２０℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いる。この条件を満たす樹脂として、例えば、ナイロンフィルム等のポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらの延伸フィルムが好ましく用いられる。中でも、前記基材層１３としては、２軸延伸ナイロンフィルム等の２軸延伸ポリアミドフィルム、２軸延伸ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム又は２軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムを用いるのが特に好ましい。前記ナイロンフィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、６ナイロンフィルム、６，６ナイロンフィルム、ＭＸＤナイロンフィルム等が挙げられる。前記基材層１３は、単層で形成されていても良いし、或いは、例えばポリエステルフィルム／ポリアミドフィルムからなる複層（ＰＥＴフィルム／ナイロンフィルムからなる複層等）で形成されていても良い。
【0049】
前記基材層１３の厚さは、９μｍ～５０μｍであるのが好ましく、包装材として十分な強度を確保でき、かつ張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記基材層１３のさらに好ましい厚さは１２μｍ～３０μｍである。基材層１３が複層である場合は合計厚さを上記の厚さとする。また、複数の層を貼り合わせる接着剤の厚さも上記の厚さに含まれる。
【0050】
（バリア層）
前記バリア層１１は、電池用包装材１に酸素や水分の侵入を阻止するガスバリア性を付与する役割を担うものである。前記バリア層１１としては、金属箔である限り特に限定されるものではないが、例えば、アルミニウム箔、ＳＵＳ箔（ステンレス箔）、銅箔、ニッケル箔、チタン箔、クラッド箔が挙げられ、アルミニウム箔を好適に用いることができる。前記バリア層１１の厚さは、２０μｍ～１００μｍであるのが好ましい。２０μｍ以上であることで金属箔を製造する際の圧延時のピンホール発生を防止できると共に、１００μｍ以下であることで張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記バリア層１１の特に好ましい厚さは３０μｍ～８０μｍである。
前記バリア層１１は、電池用包装材１に酸素や水分の侵入を阻止するガスバリア性を付与する役割を担うものである。前記バリア層１１としては、金属箔である限り特に限定されるものではないが、例えば、アルミニウム箔、ＳＵＳ箔（ステンレス箔）、銅箔、ニッケル箔、チタン箔、クラッド箔が挙げられ、アルミニウム箔を好適に用いることができる。前記バリア層１１の厚さは、２０μｍ～１００μｍであるのが好ましい。２０μｍ以上であることで金属箔を製造する際の圧延時のピンホール発生を防止できると共に、１００μｍ以下であることで張り出し成形、絞り成形等の成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。前記バリア層１１の特に好ましい厚さは３０μｍ～８０μｍである。
【0051】
また、前記バリア層１１は前記金属箔の少なくとも熱融着性樹脂層１５側の面に化成処理等の下地処理が施されて化成皮膜が形成されていることが好ましい。化成皮膜は金属箔表面の耐食性を高め、電池の電解質等の内容物による金属箔の腐食を防止できる。化成皮膜は、例えば、金属箔にクロメート処理、ジルコニウム化合物を用いたノンクロム型化成処理を施すことによって形成することができる。
【0052】
クロメート処理方法では、例えば、脱脂処理を行った金属箔の表面に、下記１）～３）のいずれかの混合物の水溶液を塗工した後乾燥させる。
１）リン酸と、クロム酸と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
２）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂およびフェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム（III）塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
３）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂、フェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム（III）塩のうちの少なくとも一方と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
前記化成皮膜はクロム付着量として０．１ｍｇ／ｍ２～５０ｍｇ／ｍ２が好ましく、特に２ｍｇ／ｍ２～２０ｍｇ／ｍ２が好ましい。かかるクロム付着量の化成皮膜によって高耐食性の電池用包装材となし得る。
１）リン酸と、クロム酸と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
２）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂およびフェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム（III）塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
３）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂、フェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム（III）塩のうちの少なくとも一方と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
前記化成皮膜はクロム付着量として０．１ｍｇ／ｍ２～５０ｍｇ／ｍ２が好ましく、特に２ｍｇ／ｍ２～２０ｍｇ／ｍ２が好ましい。かかるクロム付着量の化成皮膜によって高耐食性の電池用包装材となし得る。
【0053】
（熱融着性樹脂層）
熱融着性樹脂層１５は腐食性の強い電解質などに対しても優れた耐薬品性を具備させるとともに、電池用包装材１にヒートシール性を付与する役割を担うものである。
熱融着性樹脂層１５は腐食性の強い電解質などに対しても優れた耐薬品性を具備させるとともに、電池用包装材１にヒートシール性を付与する役割を担うものである。
【0054】
前記熱融着性樹脂層１５を構成する樹脂はポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂を例示でき、特にプロピレン系樹脂が好ましい。プロピレン系樹脂としては、キャストポリプロピレン（ＣＰＰ）やインフレーションポリプロピレン（ＩＰＰ）等の無延伸フィルムが好ましい。前記プロピレン系樹脂として、プロピレンの単独重合体（ｈＰＰ）の他、共重合成分としてエチレンおよびプロピレンを含有するエチレン－プロピレン共重合体を例示できる。前記エチレン－プロピレン共重合体は、ランダム共重合体（ｒＰＰ）、ブロック共重合体（ｂＰＰ）のいずれでもよい。
【0055】
また、熱融着性樹脂層は単層、多層のいずれでもよく、多層の熱融着性樹脂層を構成する多層フィルムは共押出し等で作製することができる。３層フィルムは、上述した種々のプロピレン系樹脂フィルムのうち、ヒートシール性、デラミネーション耐性、絶縁性が優れている点で、ｈＰＰまたはｂＰＰを中間層とし、中間層の両外側にｒＰＰ層を配した３層共押出ＣＰＰフィルムを推奨できる。
【0056】
前記熱融着性樹脂層１５の厚さは２０μｍ～１００μｍが好ましく、特に３０μｍ～８０μｍが好ましい。多層フィルムの総厚も上記範囲が好ましい。３層フィルムの各層の好ましい厚さの比は、総厚を１０としたときに、第２接着材層１４側の層：中間層：最内層＝１～３：４～８：１～３である。
【0057】
また、熱融着性樹脂層１５には、電池用包装材１の滑り性を向上させるために、脂肪酸アミド系の滑剤を添加してもよい。熱融着性樹脂層１５中の滑剤含有量は５００質量ｐｐｍ～４０００質量ｐｐｍが好ましい。
【0058】
（第１接着剤層）
前記第１接着剤層１２としては、特に限定されるものではないが、例えば、２液硬化型のポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、ポリアクリル酸エステル系接着剤、変性ポリプロピレン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、エポキシ系接着剤を用いることができる。前記２液硬化型接着剤としては、例えば、ポリウレタン系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリエーテル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液（主剤）と、イソシアネートからなる第２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤などが挙げられる。中でも、ポリエステル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液と、イソシアネートからなる２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤を用いるのが好ましい。前記第１接着剤層１２の好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。
前記第１接着剤層１２としては、特に限定されるものではないが、例えば、２液硬化型のポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、ポリアクリル酸エステル系接着剤、変性ポリプロピレン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、エポキシ系接着剤を用いることができる。前記２液硬化型接着剤としては、例えば、ポリウレタン系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリエーテル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液（主剤）と、イソシアネートからなる第２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤などが挙げられる。中でも、ポリエステル系ポリオール及びポリエステルウレタン系ポリオールからなる群より選ばれるポリオールの１種または２種以上からなる第１液と、イソシアネートからなる２液（硬化剤）とで構成される２液硬化型接着剤を用いるのが好ましい。前記第１接着剤層１２の好ましい厚さは２μｍ～５μｍである。
【0059】
（第２接着剤層）
前記第２接着剤層１４としては、特に限定されるものではないが、上述の第１接着剤層１２と同じ接着剤の他に、ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン 等のポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、アミノ樹脂等の接着性樹脂を例示できる。これらの接着性樹脂は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせても使用できる。
前記第２接着剤層１４としては、特に限定されるものではないが、上述の第１接着剤層１２と同じ接着剤の他に、ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン 等のポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、アミノ樹脂等の接着性樹脂を例示できる。これらの接着性樹脂は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせても使用できる。
【0060】
前記接着剤（第１接着剤層で例示した接着剤）を用いる場合は、バリア層１１または熱融着性樹脂層１５上に、接着剤組成物をグラビアコート法、リバースロールコート法等で塗布し、溶媒を蒸発させて乾燥皮膜とした後にバリア層１１と熱融着性樹脂層１５を貼り合わせる。その後、当該接着剤組成物の硬化条件に従って硬化させる。上述の第１接着剤層１２によるバリア層１１と基材層１３との貼り合わせも同じ手法で貼り合わせることができる。
【0061】
また、前記接着性樹脂を用いる場合は、バリア層１１上に、該接着性樹脂と熱融着性樹脂層１５を形成する樹脂を共押出しすることにより積層する方法（押出しラミネーション法）や、予め接着性樹脂と熱融着性樹脂層１５を積層した積層体を形成しておき、この積層体をバリア層１１上に熱ラミネーション法により積層する方法、バリア層１１と熱融着性樹脂層１５との間に、溶融させた接着性樹脂を流し込みながら、バリア層と熱融着性樹脂層１５を貼り合せる方法（サンドラミネーション法）等によりバリア層１１、第２接着剤層１４、熱融着性樹脂層１５を積層する。
【0062】
［成形ケースおよび電池ケース］
本発明の成形ケースは上述した電池用包装材を深絞り成形または張り出し成形により形成された凹部を有している。図２の凹部５２を有する本体５１が本発明の成形ケースに該当する。
本発明の成形ケースは上述した電池用包装材を深絞り成形または張り出し成形により形成された凹部を有している。図２の凹部５２を有する本体５１が本発明の成形ケースに該当する。
【0063】
本発明の電池ケースは前記成形ケースを備えている。図２の本体５１を備えた電池ケース５０が本発明の電池ケースに該当する。
【0064】
本発明の電池用包装材は基材保護層の滑り性が良く成形性に優れているから、凹部５２の成形に有利であり深い凹部の成形に適している。また、深い凹部を形成して電池本体の収容空間を拡大することにより電池容量の増大を図ることができる。また、本発明の電池ケースは、電池用包装材の基材保護層がガラス転移点２２０℃以上の樹脂を含む樹脂組成物で形成されているから、ヒートシール時にシールバーへ付着が防止されてシール不良が発生しにくい。
【実施例0065】
実施例１～８、比較例１～３として、図１の積層形態の電池用包装材１を作製した。これらの電池用包装材１は、外側から内側へ順に、基材保護層２０、基材層１３、第１接着剤層１２、バリア層１１、第２接着剤層１４、熱融着性樹脂層１５が積層されていることが共通し、基材保護層２０を構成する樹脂と滑剤が異なる（表１参照）。また、比較例４は、基材層１３、第１接着剤層１２、バリア層１１、第２接着剤層１４、熱融着性樹脂層１５の積層体であり、基材保護層を持たない電池用包装材（図示省略）である。
【0066】
各例の電池用包装材に共通する材料は下記のとおりである。
【0067】
（共通材料）
バリア層１１として、ＪＩＳ Ｈ４１６０で規定されたＡ８０２１－Ｏからなり、厚さが３５μｍのアルミニウム箔を用いた。前記アルミニウム箔の両面に、リン酸、ポリアクリル酸（アクリル系樹脂）、クロム(III)塩化合物、水、アルコールからなる化成処理液を塗布した後、１８０℃で乾燥を行って、化成皮膜を形成したものを使用した。この化成皮膜のクロム付着量は片面当たり１０ｍｇ／ｍ２である。
バリア層１１として、ＪＩＳ Ｈ４１６０で規定されたＡ８０２１－Ｏからなり、厚さが３５μｍのアルミニウム箔を用いた。前記アルミニウム箔の両面に、リン酸、ポリアクリル酸（アクリル系樹脂）、クロム(III)塩化合物、水、アルコールからなる化成処理液を塗布した後、１８０℃で乾燥を行って、化成皮膜を形成したものを使用した。この化成皮膜のクロム付着量は片面当たり１０ｍｇ／ｍ２である。
【0068】
基材層１３として、厚さ１５μｍの２軸延伸６ナイロンフィルムを用いた。前記２軸延伸６ナイロンフィルムの一方の面にコロナ処理を行った。
【0069】
熱融着性樹脂層１５として、厚さ３０μｍのキャストポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムを用いた。
【0070】
第１接着剤層１２として２液硬化型ウレタン系接着剤を用いた。
【0071】
第２接着剤層１４として２液硬化型マレイン酸変性プロピレン接着剤を用いた。
【0072】
（実施例１、２）
化成皮膜を形成したバリア層１１の一方の面に、厚さ３μｍの第１接着剤層１２を形成して基材層１３のコロナ処理面をドライラミネートした。その後、６０℃で７日間エージングして第１中間積層体を作製した。
化成皮膜を形成したバリア層１１の一方の面に、厚さ３μｍの第１接着剤層１２を形成して基材層１３のコロナ処理面をドライラミネートした。その後、６０℃で７日間エージングして第１中間積層体を作製した。
【0073】
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
【0074】
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリアミドイミド樹脂を、エタノール：トルエン＝１：１（質量比）の混合溶剤中に溶解させて、ポリアミドイミド樹脂固形分濃度２５質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0075】
前記第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１００℃で１０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量および滑剤含有量は表１に示すとおりである。
【0076】
次に、第２中間積層体のバリア層１１の他方の面に、厚さ２μｍの第２接着剤層１４を形成し、熱融着性樹脂層１５を重ね合わせ、ゴムニップロールと１００℃に加熱されたラミネートロールとの間に挟み込んで圧着することによりドライラミネートして積層体を作製し、ロール軸に巻き取った。ロール軸に巻き取った積層体を４０℃で７日間エージングし、電池用包装材１とした。また、エージング後の基材保護層２０の厚さは表１に示すとおりである。
【0077】
（実施例３、４）
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
【0078】
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリアミドイミド樹脂を、Ｎ－メチル－２－ピロリドン：キシレン：メチルエチルケトン＝３．５：２．５：１（質量比）の混合溶剤中に溶解させて、ポリアミドイミド樹脂固形分濃度３０質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0079】
実施例１と同じ第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１９０℃で３０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量は表１に示すとおりである。
【0080】
次に、実施例１と同じ方法で、第２中間積層体に熱融着性樹脂層１５に積層し、エージングして電池包装材１とした。
【0081】
（実施例５）
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
【0082】
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリアミドイミド樹脂を、Ｎ－メチル－２－ピロリドン溶媒中に溶解させて、ポリアミドイミド樹脂固形分濃度１５質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0083】
実施例１と同じ第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１９０℃で３０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量は表１に示すとおりである。
【0084】
次に、実施例１と同じ方法で、第２中間積層体に熱融着性樹脂層１５に積層し、エージングして電池包装材１とした。
【0085】
（実施例６）
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
【0086】
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリアミドイミド樹脂を、γ-ブチロラクトン：1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン＝３２：１（質量比）の混合溶剤中に溶解させて、ポリアミドイミド樹脂固形分濃度２０質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0087】
実施例１と同じ第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１８０℃で３０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量は表１に示すとおりである。
【0088】
次に、実施例１と同じ方法で、第２中間積層体に熱融着性樹脂層１５に積層し、エージングして電池包装材１とした。
【0089】
（実施例７）
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
【0090】
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリアミドイミド樹脂を、Ｎ－メチル－２－ピロリドン溶媒中に溶解させて、ポリアミドイミド樹脂固形分濃度１４質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0091】
実施例１と同じ第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１９０℃で３０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量は表１に示すとおりである。
【0092】
次に、実施例１と同じ方法で、第２中間積層体に熱融着性樹脂層１５に積層し、エージングして電池包装材１とした。
【0093】
（実施例８）
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
【0094】
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリエーテルサルホン樹脂を、Ｎ－メチル－２－ピロリドン溶媒中に溶解させて、ポリエーテルサルホン樹脂固形分濃度１０質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0095】
実施例１と同じ第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１９０℃で３０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量は表１に示すとおりである。
【0096】
次に、実施例１と同じ方法で、第２中間積層体に熱融着性樹脂層１５に積層し、エージングして電池包装材１とした。
【0097】
（比較例１）
実施例７において、基材保護層２０を形成するコート液に滑剤を添加しなかったことを除き、実施例７と同じ方法で電池用包装材１を作製した。
実施例７において、基材保護層２０を形成するコート液に滑剤を添加しなかったことを除き、実施例７と同じ方法で電池用包装材１を作製した。
【0098】
（比較例２）
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリメタクリル酸樹脂を、Ｎ－メチル－２－ピロリドン：キシレン：メチルエチルケトン＝３．５：２．５：１（質量比）の混合溶剤中に溶解させて、ポリメタクリル酸樹脂固形分濃度１０質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリメタクリル酸樹脂を、Ｎ－メチル－２－ピロリドン：キシレン：メチルエチルケトン＝３．５：２．５：１（質量比）の混合溶剤中に溶解させて、ポリメタクリル酸樹脂固形分濃度１０質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0099】
実施例１と同じ第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１９０℃で３０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量は表１に示すとおりである。
【0100】
次に、実施例１と同じ方法で、第２中間積層体に熱融着性樹脂層１５に積層し、エージングして電池包装材１とした。
【0101】
（比較例３）
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリエステルウレタン樹脂を、メチルエチルケトン：トルエン＝２：１（質量比）の混合溶剤中に溶解させて、ポリエステルウレタン樹脂固形分濃度４０質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
基材保護層２０を形成するコート液を下記の材料を用いて調製した。
表１に示すガラス転移点（Ｔｇ）および数平均分子量（Ｍｎ）のポリエステルウレタン樹脂を、メチルエチルケトン：トルエン＝２：１（質量比）の混合溶剤中に溶解させて、ポリエステルウレタン樹脂固形分濃度４０質量％の樹脂液を準備し、この樹脂液に表１に示す滑剤を添加して分散させてコート液とした。前記滑剤添加量は、樹脂と滑剤の合計量に対する滑剤量が表１に示す割合となるように調整した。
【0102】
実施例１と同じ第１中間積層体の基材層１３の表面に、調製したコート液をグラビアロールにて塗布し、１００℃で１０秒間乾燥させて基材保護層２０を形成した。この積層体を第２中間積層体とする。前記基材保護層２０における樹脂量は表１に示すとおりである。
【0103】
次に、実施例１と同じ方法で、第２中間積層体に熱融着性樹脂層１５に積層し、エージングして電池包装材１とした。
【0104】
（比較例４）
実施例１と同じ第１中間積層体のバリア層１１の他方の面に、厚さ２μｍの第２接着剤層１４を形成し、熱融着性樹脂層１５を重ね合わせ、ゴムニップロールと１００℃に加熱されたラミネートロールとの間に挟み込んで圧着することによりドライラミネートして積層体を作製し、ロール軸に巻き取った。ロール軸に巻き取った積層体を４０℃で７日間エージングし、電池用包装材とした。
実施例１と同じ第１中間積層体のバリア層１１の他方の面に、厚さ２μｍの第２接着剤層１４を形成し、熱融着性樹脂層１５を重ね合わせ、ゴムニップロールと１００℃に加熱されたラミネートロールとの間に挟み込んで圧着することによりドライラミネートして積層体を作製し、ロール軸に巻き取った。ロール軸に巻き取った積層体を４０℃で７日間エージングし、電池用包装材とした。
【0105】
［電池用包装材の評価］
作製した電池用包装材１のシールバーへの付着し易さおよび成形性について下記の方法で評価した。評価結果を表１に示す。
作製した電池用包装材１のシールバーへの付着し易さおよび成形性について下記の方法で評価した。評価結果を表１に示す。
【0106】
（シールバーへの付着し易さ：シールバー付着試験）
図３にシールバー付着試験の方法の概略を示す。
図３にシールバー付着試験の方法の概略を示す。
【0107】
各電池要包装材１から幅５０ｍｍ×長さ１００ｍｍの長方形の試料を採取し、試料の基材保護層２０を外側に、熱融着性樹脂層１５を内側して長辺の中央で二つ折りに折り曲げて幅５０ｍｍ×５０ｍｍの折り曲げ試験片３１を作製した。この折り曲げ試験片３１の一端部３２は長方形の試料の２つの短辺が揃いかつ重なっており、他端部３３は輪になっている。そして他端部３３にたこ糸３７を通して輪にした。
【0108】
この折り曲げ試験片３１の一端部３２を、シール幅５ｍｍのアルミニウム製上型３５とシール幅５ｍｍのフッ素樹脂コートされたアルミニウム製下型３６で挟み、上型３５および下型３６の両方を加熱してヒートシールした。ヒートシールは、２１０℃×０．３ＭＰａ×３秒と、２３０℃×０．３ＭＰａ×３秒の２種類の温度条件で行った。
【0109】
ヒートシール後に、折り曲げ試験片３１から下型３６を離して、折り曲げ試験片３１を上型３５に付着させておいた。そして、折り曲げ試験片３１の他端部３３のたこ糸３７の輪にプッシュプルゲージ（型式ＤＰＸ－１０：ＩＭＡＤＡ製）のフックを掛けて折り曲げ試験片３１が上型３５から離れるまで引っ張り、離れた時の引張強度を測定し、これを付着強度とした。測定した引張強度（付着強度）を下記の基準で４段階で評価し、◎○△を合格とした。
◎： 引張強度が０．１ｋｇ未満
〇： 引張強度が０．１ｋｇ以上、０．８ｋｇ未満
△： 引張強度が０．８ｋｇ以上、１．０ｋｇ未満
×： 引張強度が１．０ｋｇ以上
（成形性）
作製した電池用包装材１を１００ｍｍ×１２５ｍｍに切断して成形用素材とした。そして、パンチ（パンチ形状：３３ｍｍ×５４ｍｍ、コーナーＲ：２ｍｍ、パンチ肩Ｒ：１．３ｍｍ）とダイス（ダイス形状：ダイス肩Ｒ：１ｍｍ）を用い、株式会社アマダ製のプレス機（品番：ＴＰ－２５Ｃ－ＸＺ）にて深絞り成形を行った。前記深絞り成形はパンチの天面を成形用素材の熱融着性樹脂層１５に接触させて基材保護層２０を外側に突出させる態様で行い、成形深さＤを０．５ｍｍ単位で変えて行った。
◎： 引張強度が０．１ｋｇ未満
〇： 引張強度が０．１ｋｇ以上、０．８ｋｇ未満
△： 引張強度が０．８ｋｇ以上、１．０ｋｇ未満
×： 引張強度が１．０ｋｇ以上
（成形性）
作製した電池用包装材１を１００ｍｍ×１２５ｍｍに切断して成形用素材とした。そして、パンチ（パンチ形状：３３ｍｍ×５４ｍｍ、コーナーＲ：２ｍｍ、パンチ肩Ｒ：１．３ｍｍ）とダイス（ダイス形状：ダイス肩Ｒ：１ｍｍ）を用い、株式会社アマダ製のプレス機（品番：ＴＰ－２５Ｃ－ＸＺ）にて深絞り成形を行った。前記深絞り成形はパンチの天面を成形用素材の熱融着性樹脂層１５に接触させて基材保護層２０を外側に突出させる態様で行い、成形深さＤを０．５ｍｍ単位で変えて行った。
【0110】
そして、成形品のコーナー部に照明を当ててピンホールや割れによる透過光の有無を目視観察し、ピンホールおよび割れが全く発生しない良好な成形を行うことができる最大成形深さ（ｍｍ）を調べ、最大成形深さを下記判定基準に基づいて成形性を評価し、◎〇△を合格とした。
【0111】
◎：最大成形深さが６ｍｍ以上
〇：最大成形深さが５ｍｍ以上６ｍｍ未満
△：最大成形深さが４ｍｍ以上５ｍｍ未満
×：最大成形深さが４ｍｍ未満
〇：最大成形深さが５ｍｍ以上６ｍｍ未満
△：最大成形深さが４ｍｍ以上５ｍｍ未満
×：最大成形深さが４ｍｍ未満
【0112】
【表1】
【0113】
表１より、実施例の電池用包装材は、ヒートシール時にシールバーに付着しにくく、かつ成形性が良いことを確認した。
【産業上の利用可能性】
【0114】
本発明の電池用包装材は、電池やコンデンサ等の蓄電デバイスのケース材料として好適に利用できる。
【符号の説明】
【0115】
１…電池用包装材
１１…バリア層
１２…第１接着剤層
１３…基材層
１４…第２接着剤層
１５…熱融着性樹脂層
２０…基材保護層
１１…バリア層
１２…第１接着剤層
１３…基材層
１４…第２接着剤層
１５…熱融着性樹脂層
２０…基材保護層
【図1】
【図2】
【図3】