特開 2024-90831 コンクリート構造物の削孔方法、切削ビット及び削孔装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024090831

(43)【公開日】2024-07-04

(54)【発明の名称】コンクリート構造物の削孔方法、切削ビット及び削孔装置

(51)【国際特許分類】

   B28D 1/14 20060101AFI20240627BHJP

   B25D 17/02 20060101ALI20240627BHJP

【ＦＩ】

B28D1/14

B25D17/02

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022206972

(22)【出願日】2022-12-23

(71)【出願人】

【識別番号】000201478

【氏名又は名称】前田建設工業株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】510111227

【氏名又は名称】工建テック株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】514185323

【氏名又は名称】株式会社エフビーエス

(74)【代理人】

【識別番号】110000785

【氏名又は名称】ＳＳＩＰ弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】小原 孝之

(72)【発明者】

【氏名】山本 和範

(72)【発明者】

【氏名】中山 茂

(72)【発明者】

【氏名】上田 拓己

(72)【発明者】

【氏名】奈良 壮士

(72)【発明者】

【氏名】沼口 雅英

(72)【発明者】

【氏名】関根 晋作

【テーマコード（参考）】

2D058

3C069

【Ｆターム（参考）】

2D058AA14

2D058BA04

2D058BA11

2D058CA05

2D058CB04

3C069AA04

3C069BA09

3C069BB01

3C069BB02

3C069BB04

3C069BC01

3C069BC04

3C069CA10

3C069DA06

3C069EA01

(57)【要約】

【課題】コンクリート構造物に形成される取付け孔に対するアンカ部材又は補強部材などの定着性能が高く、かつ施工速度が速く施工コストを低減可能な削孔方法を提案する。
【解決手段】コンクリート構造物に取付け部材を取り付けるための取付け孔を形成するコンクリート構造物の削孔方法の一態様であって、ビット本体の先端面に設けられ、少なくとも先端面の外縁を含む領域に形成された刃部と、ビット本体の外周面に設けられた少なくとも１つの超硬チップであって、ビット本体の中心軸線と超硬チップの外側端との距離Ａは、中心軸線と刃部の外側端との距離Ｂより大きい超硬チップと、を備える切削ビットを用意する準備ステップと、切削ビットを、中心軸線を中心とする回転とコンクリート構造物に対する打撃とを併用可能なドリルに装着し、ドリルを用いてコンクリート構造物に取付け孔を形成すると同時に、超硬チップによって、取付け孔の内周面に凹溝を形成する目粗し処理を行う削孔ステップと、を含む。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

コンクリート構造物に取付け部材を取り付けるための取付け孔を形成するコンクリート構造物の削孔方法であって、
ビット本体の先端面に設けられ、少なくとも前記先端面の外縁を含む領域に形成された刃部と、
前記ビット本体の外周面に設けられた少なくとも１つの超硬チップであって、前記ビット本体の中心軸線と前記超硬チップの外側端との距離Ａは、前記中心軸線と前記刃部の外側端との距離Ｂより大きい超硬チップと、
を備える切削ビットを用意する準備ステップと、
前記切削ビットを、前記中心軸線を中心とする回転と前記コンクリート構造物に対する打撃とを併用可能なドリルに装着し、前記ドリルを用いて前記コンクリート構造物に前記取付け孔を形成すると同時に、前記超硬チップによって、前記取付け孔の内周面に凹溝を形成する目粗し処理を行う削孔ステップと、
を含むコンクリート構造物の削孔方法。

【請求項2】

前記削孔ステップの前に、前記コンクリート構造物に対して前記切削ビットが所定の位置及び向きとなるように、前記ドリルを固定スタンドによって支持する位置決めステップを含む請求項１に記載のコンクリート構造物の削孔方法。

【請求項3】

コンクリート構造物に取付け部材を取り付ける取付け孔を形成するための切削ビットであって、
ビット本体の先端面に設けられ、少なくとも前記先端面の外縁を含む領域に形成された刃部と、
前記ビット本体の外周面に設けられた少なくとも１つの超硬チップであって、前記ビット本体の中心軸線と前記超硬チップの外側端との距離Ａは、前記中心軸線と前記刃部の外側端との距離Ｂより大きい超硬チップと、
を備える切削ビット。

【請求項4】

前記刃部は、前記先端面の中心部を通り前記先端面の外縁まで延在する稜線を有する山形に形成され、
前記少なくとも１つの超硬チップは、前記ビット本体の外周面のうち、前記稜線が延在する前記先端面の外縁を含む第１外周面とは周方向において異なる第２外周面に設けられ、
前記中心軸線と前記少なくとも１つの超硬チップが設けられた前記第２外周面との距離をＣとしたとき、次の（１）式の関係を満たすように構成された請求項３に記載の切削ビット。
Ｃ＜Ｂ＜Ａ （１）

【請求項5】

前記第１外周面と前記第２外周面との間に形成された第３外周面に凹部が形成され、該凹部に流体噴射孔が形成されている請求項４に記載の切削ビット。

【請求項6】

前記刃部は超硬合金で構成され、
前記超硬チップが設けられた前記第２外周面は、鉄系材料で構成されている請求項４に記載の切削ビット。

【請求項7】

請求項３乃至６のいずれか１項に記載の切削ビットと、
前記切削ビットが装着された、前記中心軸線を中心とする回転と前記コンクリート構造物に対する打撃とを併用可能なドリルと、
を備える削孔装置。

【請求項8】

前記コンクリート構造物に対して前記切削ビットが所定の位置及び向きに支持されるように前記ドリルを支持するための固定スタンドをさらに備える請求項７に記載の削孔装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、コンクリート構造物の削孔方法、該削孔方法に適用可能な切削ビット、及び該切削ビットを備える削孔装置に関する。

【背景技術】

【0002】

本出願人等は、先に、既設のコンクリート構造物にアンカ部材を取り付けるための施工方法として、ダイヤモンドコアビットによりアンカ部材挿入用の前処理孔を穿設するコア削孔ステップと、該前処理孔の内周面とほぼ同径の外周面を有し、該外周面に複数個の超硬チップを突設してなる切削ビットを回転させながら前処理孔に挿入して前処理孔の内周面に螺旋状凹溝を形成する目粗しステップと、を行い、さらに、前処理孔に無機系又は有機系の材料からなる充填剤を充填すると共に、アンカ部材を押し込んで、アンカ部材を前処理孔に付着固定させるステップと、を行う施工方法を提案している（特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０００－１４１３５８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

上述のアンカ施工方法は、前処理孔の内周面に螺旋状凹溝を形成するため、アンカ部材の高い定着性能を発揮できる。しかし、削孔ステップがコア削孔ステップ及び目粗しステップの２段階になるため、一般に用いられる削岩機による削孔作業と比較して削孔速度が非常に遅くなる。そのため、施工歩掛が低くなり、施工コストが割高となる問題がある。

【0005】

本開示は、上述する事情に鑑みてなされたもので、コンクリート構造物にアンカ部材や補強部材を取り付ける場合に、コンクリート構造物に形成される取付け孔に対するアンカ部材などの定着性能が高く、かつ施工速度が速く施工コストを低減可能な削孔方法を提案することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するため、本開示に係るコンクリート構造物の削孔方法の一態様は、コンクリート構造物に取付け部材を取り付けるための取付け孔を形成するコンクリート構造物の削孔方法であって、ビット本体の先端面に設けられ、少なくとも前記先端面の外縁を含む領域に形成された刃部と、前記ビット本体の外周面に設けられた少なくとも１つの超硬チップであって、前記ビット本体の中心軸線と前記超硬チップの外側端との距離Ａは、前記中心軸線と前記刃部の外側端との距離Ｂより大きい超硬チップと、を備える切削ビットを用意する準備ステップと、前記切削ビットを、前記中心軸線を中心とする回転と前記コンクリート構造物に対する打撃とを併用可能なドリルに装着し、前記ドリルを用いて前記コンクリート構造物に前記取付け孔を形成すると同時に、前記超硬チップによって、前記取付け孔の内周面に凹溝を形成する目粗し処理を行う削孔ステップと、を含む。

【0007】

また、本開示に係る切削ビットの一態様は、コンクリート構造物に取付け部材を取り付ける取付け孔を形成するための切削ビットであって、ビット本体の先端面に設けられ、少なくとも前記先端面の外縁を含む領域に形成された刃部と、前記ビット本体の外周面に設けられた少なくとも１つの超硬チップであって、前記ビット本体の中心軸線と前記超硬チップの外側端（ビット本体の径方向外側端）との距離Ａは、前記中心軸線と前記刃部の外側端（ビット本体の径方向外側端）との距離Ｂより大きい超硬チップと、を備える。

【0008】

さらに、本開示に係る削孔装置の一態様は、上述の切削ビットと、前記切削ビットが装着された、前記中心軸線を中心とする回転と前記コンクリート構造物に対する打撃とを併用可能なドリルと、を備える。

【発明の効果】

【0009】

本開示に係るコンクリート構造物の削孔方法、切削ビット及び削孔装置の一態様によれば、コンクリート構造物に対する取付け孔の形成と取付け孔の内周面への凹溝の形成とを同時に行うことができる。これによって、施工時間を低減できるため、施工歩掛を高め、施工コストを低減できる。また、目粗し処理によって、取付け孔の内周面に凹溝が形成されるため、取付け孔に固定された取付け部材の引抜き耐力を高く維持できる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】一実施形態に係るコンクリート構造物の削孔方法を示す工程図である。

【図2】一実施形態に係る切削ビットを示す斜視図である。

【図3】図２に図示された切削ビットを図２中の矢印Ｘ方向から視認した平面図である。

【図4】一実施形態に係る切削ビット及び該切削ビットによってコンクリート構造物に形成される取付け孔を示す模式的斜視図である。

【図5A】一実施形態に係る削孔装置であって、固定スタンドによってコンクリート構造物の壁面に固定された削孔装置を示す模式的正面図である。

【図5B】図５Ａに図示されている削孔装置を用いて、削孔処理及び目粗し処理を行うステップを示す模式的正面図である。

【図5C】コンクリート構造物に形成された取付け孔に定着剤を充填するステップを示す模式図である。

【図5D】コンクリート構造物に形成された取付け孔に取付け部材を挿入するステップを示す模式図である。

【図6】一実施形態に係る削孔方法及び比較例としての削孔方法を試験的に行うための試験体を示す説明図である。

【図7】一実施形態に係る削孔方法で得られた試験結果（引抜き耐力）を示すグラフである。

【図8】比較例としての削孔方法で得られた試験結果（引抜き耐力）を示すグラフである。

【図9】比較例としての別な削孔方法で得られた試験結果（引抜き耐力）を示すグラフである。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、添付図面を参照して、本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、これらの実施形態に記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状及びその相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
一方、一つの構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

【0012】

図１は、一実施形態に係るコンクリート構造物の削孔方法の工程図である。図２は、本削孔方法を可能とする一実施形態に係る切削ビット１０Ａの斜視図であり、図３は、切削ビット１０Ａを図２中の矢印Ｘ方向から視認した平面図である。

【0013】

図１に示されている一実施形態に係る削孔方法は、既設コンクリート構造物に取付け部材を取り付けるための取付け孔を形成するための削孔方法である。削孔対象となるコンクリート構造物は、内部に鉄筋が埋設された鉄筋コンクリート構造物であってもよい。また、取付け孔に挿入されて固定される取付け部材は、例えば、コンクリート構造物をその基盤に定着させるためのアンカ部材、又はコンクリート構造物の強度を増加させるためにコンクリート構造物に埋設される補強部材等である。
本実施形態に係る削孔方法は、少なくとも、本削孔方法を可能とする切削ビット１０を用意する準備ステップＳ１０と、削孔ステップＳ１４とを必須とする。

【0014】

まず、用意すべき切削ビット１０は、図２に示されている切削ビット１０Ａのように、先端面１４に刃部１６が形成されているビット本体１２を有する。刃部１６は、少なくとも先端面１４の外縁１４ａを含む領域に形成されている。即ち、刃部１６は、少なくとも先端面１４の外縁１４ａまで延在するように形成されることで、削孔ステップＳ１４において、切削ビット１０が中心軸線Ｏを中心として回転して削孔を行うとき、中心軸線Ｏと外縁１４ａとの距離Ｂを半径とする取付け孔を形成することができる。

【0015】

また、切削ビット１０Ａは、その外周面１８に少なくとも１つの超硬チップ２０が設けられている。図３に示されているように、ビット本体１２の中心軸線Ｏと超硬チップ２０の外側端（ビット本体１２の径方向外側端）との距離Ａは、中心軸線Ｏと刃部１６の外側端（先端面１４の外縁１４ａの位置に等しい。）との距離Ｂより大きくなるように構成されている（Ｂ＜Ａ）。

【0016】

次に、削孔ステップＳ１４において、切削ビット１０Ａをその中心軸線Ｏを中心とする回転とコンクリート構造物に対する打撃とを併用可能なドリルに装着し、このドリルを用いてコンクリート構造物に取付け孔を形成すると同時に、超硬チップ２０によって、取付け孔の内周面に凹溝を形成する目粗し処理を行う。

【0017】

図４は、図２及び図３に示されている切削ビット１０Ａとは別な実施形態に係る切削ビット１０Ｂ及び切削ビット１０Ｂによってコンクリート構造物１００に形成される取付け孔１０２の形状を説明する模式的斜視図である。
図４に示されているように、削孔ステップＳ１４において、切削ビット１０が回転しながらコンクリート構造物１００に進入して取付け孔１０２を形成する。その際に、超硬チップ２０は、取付け孔１０２の内部で夫々螺旋状の軌跡１０４を描くため、取付け孔１０２の内周面に軌跡１０４に沿った螺旋状凹溝を形成する目粗し処理が行われる。

【0018】

本削孔方法によれば、削孔ステップＳ１４において、先端部に切削ビット１０Ａが装着され、切削ビット１０Ａをその中心軸線Ｏを中心とする回転とコンクリート構造物１００に対する打撃とを併用可能なドリルを用い、上記回転と上記打撃とを併用させることで、取付け孔１０２の形成（削孔処理）と取付け孔１０２の内周面への凹溝の形成（目粗し処理）とが同時に行われる。これによって、施工時間を低減できるため、施工歩掛を高め、施工コストを低減できる。また、取付け孔の内周面に凹溝を形成する目粗し処理が行われるため、取付け孔に充填された定着剤などによって固定された取付け部材の引抜き耐力を高く維持できる。

【0019】

図４に例示されている切削ビット１０Ｂは、ビット本体１２の外周面１８に、中心軸線Ｏの方向において同一位置であってかつ周方向に等間隔に３個の超硬チップ２０ａ、２０ｂ及び２０ｃが設けられている。
削孔ステップＳ１４において、切削ビット１０Ｂが装着されたドリルを用いる場合、切削ビット１０Ｂが回転しながらコンクリート構造物１００に進入し、コンクリート構造物１００の壁面に開口１０２ａを有する取付け孔１０２を形成する。その際、超硬チップ２０ａ～２０ｃは、取付け孔１０２の内部で夫々螺旋状の軌跡１０４ａ～１０４ｃを描くため、取付け孔１０２の内周面に軌跡１０４ａ～１０４ｃに沿った螺旋状凹溝を形成する目粗し処理が行われる。

【0020】

超硬チップ２０は、例えば超硬合金で構成され、あるいはダイヤモンドチップ、ハイス等を用いてもよい。超硬チップ２０の形状は、例えば、図２に示されているように、ビット本体１２の外周面１８から径方向外側へ突出した半球状の突出片であってもよく、あるいは円錐状の突出片であってもよい。

【0021】

図２に例示されている実施形態では、２個の超硬チップ２０がビット本体１２の外周面１８の周方向の異なる位置に１８０度の間隔で設けられている。超硬チップ２０の外周面１８における設置位置及び個数は、切削ビット１０の形状や取付け孔１０２の内周面に形成したい凹溝の数に応じて適宜選択される。

【0022】

図２及び図３に示されている実施形態において、図２に図示された超硬チップ２０の各々の周方向位置と同一位置で、かつ中心軸線Ｏの方向の異なる位置の外周面１８に（即ち、二点鎖線２０’の位置に）、２個以上の超硬チップ２０を設けるようにしてもよい。さらに、外周面１８の周方向で３か所以上の異なる位置に超硬チップ２０を設けてもよい。

【0023】

図５Ａ～図５Ｄは、一実施形態に係る削孔装置５０を用いて、コンクリート構造物１００に取付け孔１０２を形成し、取付け孔１０２に取付け部材１１０を固定するステップまでを順に示す模式図である。このうち図５Ａ及び図５Ｂは、取付け孔１０２を形成するステップを示している。
図５Ａ及び図５Ｂに示されているように、削孔装置５０は、切削ビット１０と、切削ビット１０が装着されるドリル５２とを備えている。ドリル５２は、中心軸線Ｏを中心とする切削ビット１０の回転とコンクリート構造物１００に対する切削ビット１０による打撃とを併用可能に構成されている。

【0024】

削孔ステップＳ１４において、削孔装置５０を用い、中心軸線Ｏを中心とする切削ビット１０の回転とコンクリート構造物１００に対する打撃とを併用させて削孔することで、取付け孔１０２の形成と取付け孔１０２の内周面への螺旋状の軌跡１０４ａ～１０４ｃに沿う凹溝１０５の形成とを同時に行うことができる。これによって、施工時間を低減できるため、施工歩掛を高め、施工コストを低減できる。また、取付け孔１０２の内周面に凹溝１０５を形成する目粗し処理が行われるため、取付け孔１０２に充填された定着剤１０８によって取付け孔１０２に固定された取付け部材１１０の引抜き耐力を高く維持できる。

【0025】

図５Ａに示されている実施形態に係るドリル５２は、切削ビット１０によるコンクリート構造物１００に対する打撃力を発生させるためにエアホース５４を備えている。ドリル５２には、エアコンプレッサ（不図示）から圧縮空気ａがエアホース５４を介して供給され、この圧縮空気ａを動力として、コンクリート構造物１００に対する打撃力が切削ビット１０に伝達される。別な実施形態では、油圧を動力として打撃力を切削ビット１０に伝達する方式であってもよい。
図５Ａに例示されている実施形態では、切削ビット１０はロッド５６を介してドリル５２に接続されており、ドリル５２の回転及びコンクリート構造物１００に対する打撃力はロッド５６を介して切削ビット１０に伝達される。

【0026】

一般に削岩機として用いられている削孔装置は、切削ビットの回転とコンクリート構造物１００に対する打撃を併用可能であるため、本実施形態に係る削孔装置５０として用いることができる。

【0027】

一実施形態では、図５Ａに示されているように、削孔装置５０は、ドリル５２を支持するための固定スタンド６０を備えている。固定スタンド６０によってドリル５２及びドリル５２に装着された切削ビット１０は、コンクリート構造物１００に対して所定の位置及び向きとなるように支持されるため、ドリル５２に装着された切削ビット１０によって、取付け孔１０２を所定の位置及び向きに正確に形成でき、かつ削孔作業を効率化できる。

【0028】

図５Ａに例示されている実施形態では、ベース盤６２に長尺のポール６４が固定され、ベース盤６２はアンカボルト（不図示）などによってコンクリート構造物１００の壁面に固定され、ポール６４はコンクリート構造物１００の壁面に直交するように配置されている。ドリル５２は接続具６６を介してクランプ６８に取り付けられ、クランプ６８はポール６４に矢印方向にスライド可能に組み付けられている。かかる構成により、ドリル５２は、コンクリート構造物１００の壁面に対してほぼ直角方向に進退可能になっている。

【0029】

一実施形態に係るコンクリート構造物１００の削孔方法は、図１に示されているように、削孔ステップＳ１４の前に、切削ビット１０がコンクリート構造物１００に対して所定の位置及び向きとなるように、ドリル５２が固定スタンド６０によって支持される位置決めステップＳ１２を有する。
このように、ドリル５２が固定スタンド６０によって固定されるため、ドリル５２に装着された切削ビット１０によって、取付け孔１０２を所定の位置及び向きに正確に形成できると共に、削孔作業を効率化できる。

【0030】

図１に例示されている削孔方法では、位置決めステップＳ１２において、まず、コンクリート構造物１００の壁面に固定スタンド６０を設置し（ステップＳ１２ａ）、次に、ドリル５２を固定スタンド６０に設置する（ステップＳ１２ｂ）。そして、ポール６４に対してクランプ６８をスライドさせ、コンクリート構造物１００の壁面に対するドリル５２の距離を調整した後、切削ビット１０をドリル５２に装着し、切削ビット１０をコンクリート構造物１００に対して所定の位置及び向きとなるように位置決めする。
これによって、コンクリート構造物１００に対する切削ビット１０の位置決めを円滑に行うことができる。

【0031】

一実施形態では、図２に示されているように、切削ビット１０Ａの刃部１６は、ビット本体１２の先端面１４において、山形に形成されている。該山形形状は、先端面１４の中心部を通り、かつ先端面１４の外縁１４ａまで延在する稜線２２を有している。そして、超硬チップ２０は、ビット本体１２の外周面１８のうち、稜線２２が外周面１８まで延在する先端面１４の外縁１４ａを含む第１外周面１８ａとは周方向において異なる第２外周面１８ｂに設けられている。
さらに、図３に示されているように、中心軸線Ｏと超硬チップ２０が設けられた第２外周面１８ｂとの距離をＣとしたとき、次の（１）式の関係を満たすように構成されている。
Ｃ＜Ｂ＜Ａ （１）

【0032】

本実施形態によれば、切削ビット１０Ａの刃部１６が先端面１４の外縁１４ａまで延在する稜線２２を有する山形に形成されているため、半径が距離Ｂと等しい取付け孔１０２を確実に形成できる。

【0033】

また、超硬チップ２０が設けられた第２外周面１８ｂは、刃部１６が延在する先端面１４の外縁１４ａを含む第１外周面１８ａとは、ビット本体１２の外周面１８の周方向において異なる位置にあり、ビット本体１２の中心軸線Ｏと超硬チップ２０の外側端（中心軸線Ｏと直交する径方向の外側端）との距離Ａと、中心軸線Ｏと第１外周面１８ａとの距離Ｂと、中心軸線Ｏと第２外周面１８ｂとの距離Ｃとは、Ｃ＜Ｂ＜Ａの関係にある。このうち、Ｃ＜Ｂの関係を有することで、削孔中、取付け孔１０２の内部で超硬チップ２０の径方向の動きが活発化され、取付け孔１０２の内周面における凹溝１０５の形成を効率良く行うことができる。また、Ｂ＜Ａの関係を有するため、超硬チップ２０による凹溝１０５の形成を確実に行うことができる。

【0034】

さらに、切削ビット１０の刃部１６が稜線２２を有する山形に形成されているため、稜線２２が外周面１８に達する外縁１４ａを含む第１外周面１８ａとは周方向において異なる外周面１８（第２外周面１８ｂ）に超硬チップ２０を設けるためのスペースを確保できる。このように、ビット本体１２の外周面１８における超硬チップ２０の配置場所を確保しやすくなる。

【0035】

図２に図示されている実施形態では、ビット本体１２の先端面１４において、稜線２２を挟んでその両側に形成されている傾斜面は、少し内側に窪んだ凹曲面を有している。即ち、稜線２２に対して直交する断面において、上記傾斜面は内側に窪んだ円弧状を有している。これによって、稜線２２の突出量を両側の傾斜面に対して増加でき、刃部１６の切削性能を高めることができる。
なお、別な実施形態では、稜線２２の両側に形成される傾斜面を平面状に形成することもできる。即ち、該傾斜面は、稜線２２に対して直交する断面において直線となるように形成される。

【0036】

図３に図示されている実施形態では、稜線２２は直線状を有し、かつ中心軸線Ｏと交わる位置に配置されている。これによって、ビット本体１２の先端面１４で稜線２２の長さを最大にすることができるため、取付け孔１０２を所定の径を有するように確実に形成できる。
また、図３に図示されている実施形態では、稜線２２は中心軸線Ｏに対して直交している。これによって、コンクリート構造物１００に対する切削強度を高めることができる。

【0037】

一実施形態では、図２及び図３に示されているように、ビット本体１２の外周面１８において、第１外周面１８ａと第２外周面１８ｂとの間に第３外周面１８ｃが形成されている。第３外周面１８ｃには、第１外周面１８ａ及び第２外周面１８ｂに対して外周面１８の径方向内側に窪んだ凹部２４が形成され、凹部２４に流体噴射孔２６が形成されている。そして、流体噴射孔２６から例えば空気又は水等の流体を噴射可能に構成されている。

【0038】

この実施形態によれば、流体噴射孔２６から空気又は水等の流体を噴射することにより、取付け孔１０２の底部付近に溜まった削り屑を取付け孔１０２の外部へ排出できる。

【0039】

図３に図示されている実施形態では、ビット本体１２の中心部に中心軸線Ｏに沿って流体噴射孔２８が形成され、流体噴射孔２６は流体噴射孔２８に連通するように構成されている。エアホース５４からドリル５２に供給されて、切削ビット１０がコンクリート構造物１００に打撃力を与える動力源となる圧縮空気ａの一部は、流体噴射孔２８及び２６を介して凹部２４から噴出するように構成されている。これによって、取付け孔１０２に溜まった削り屑を排出するための動力源を別に備える必要がない。

【0040】

図３に図示されている実施形態では、ビット本体１２の外周面１８のうち、第１外周面１８ａと第２外周面１８ｂとの間のスペースにおいて、流体噴射孔２６が開口する凹部２４が形成された第３外周面１８ｃのほかに、流体噴射孔２６が形成されていない凹部２４が形成された第４外周面１８ｄを有する。そして、第３外周面１８ｃの周方向幅Ｄは第４外周面１８ｄの周方向幅Ｅより大きく形成されている。これによって、第３外周面１８ｃにおける流体噴射孔２６の形成が容易になる。

【0041】

一実施形態では、刃部１６は超硬合金で構成され、超硬チップ２０が設けられた第２外周面１８ｂは、鉄系材料で構成されている。超硬チップ２０は鉄系材料で構成されたビット本体１２の第２外周面１８ｂに設けられるため、例えば、溶接や接着剤を用いて超硬チップ２０をビット本体１２に固着するのが容易である。

【0042】

図２に図示されている切削ビット１０Ａでは、ビット本体１２の先端面１４は超硬合金で構成され、外周面１８は鉄系材料で構成されている。これによって、刃部１６の硬度を増加して切削性能を向上できると共に、超硬チップ２０の外周面１８への固着や、凹部２４の形成及び凹部２４への流体噴射孔２６の形成が容易になる。

【0043】

図１に例示された実施形態では、削孔処理及び目粗し処理を行うステップＳ１４の後で、形成された取付け孔１０２に定着剤１０８を注入する（ステップＳ１６）。図５ＣはステップＳ１６を示す模式図である。
図５Ｃにおいて、コンクリート構造物１００に形成された取付け孔１０２に注入ホース１０６が挿入され、注入ホース１０６から定着剤１０８が取付け孔１０２に充填される。定着剤１０８として、例えば、エポキシ樹脂と硬化剤とを混合した接着剤などが用いられる。

【0044】

ステップＳ１６の後で、定着剤１０８が充填された取付け孔１０２に取付け部材１１０が挿入される（ステップＳ１８）。図５Ｄは、ステップＳ１８を示す模式図である。
取付け部材１１０は、例えば、補強用鉄筋やアンカ部材である。取付け孔１０２に取付け部材１１０を所定位置まで挿入され、取付け孔１０２は入口開口まで定着剤１０８が充満する。こうして、定着剤１０８が固化し、コンクリート構造物１００に取付け部材１１０が一体化する定着処理が行われる（ステップＳ２０）。

【実施例0045】

以下、一実施形態に係る削孔方法及び比較例としての削孔方法を行って、引抜き耐力を計測した試験例について説明する。図６は本試験に用いた試験体の模式的断面図である。
図６に示されているように、試験体１１４に取付け孔１０２が下向きに形成され、取付け孔１０２に定着剤１０８（プレスタコンＴ－Ｕ）を充填し、取付け部材１１０を取付け孔１０２に挿入し、定着剤１０８を固化させて取付け部材１１０を取付け孔１０２に定着させた。そして、取付け部材１１０に引張力を加えたときの引張り荷重を計測した。

【0046】

取付け部材１１０として、円形（呼び径２２ｍｍ）のＴＳタイプのアンカ鉄筋（材質；ＳＤ３４５）を用いた。ＴＳタイプとは、図５Ｄに示されているように、ストレート鉄筋の端部にテーパコーン１１２が装着されているアンカ鉄筋を指す。テーパコーン１１２は、先端側に形成される底面１１２ａを有し、底面１１２ａはアンカ鉄筋の呼び径より大きい３３ｍｍの直径を有している。定着長Ｌはアンカ鉄筋の呼び径の３倍に設定されている。

【0047】

図７～図９は、本実施形態に係る削孔方法及び比較例としての削孔方法を行って得られた試験結果を示すグラフである。図７～図９において、横軸は、取付け部材１１０に引張り荷重を加えたときの取付け部材１１０の引張り方向の変位を示し、縦軸は、横軸の各変位を生じたときの引張り荷重の値（引抜き耐力）を示している。
図７に図示されているｎｏ．１～ｎｏ．３の試験例は、本実施形態に係る削孔方法を行って得た引抜き耐力を示している。即ち、切削ビット１０の中心軸線Ｏを中心とする回転とコンクリート構造物に対する打撃とを併用可能なドリルを用いて、削孔処理及び目粗し処理を同時に行い、直径４０ｍｍ、目粗し径（凹溝径）４３ｍｍの取付け孔１０２を形成したときの引抜き耐力を示している。

【0048】

図８に図示されているｎｏ．４～ｎｏ．６の試験例は、特許文献１に記載されているように、ダイヤモンドコアビットによりアンカ部材挿入用の前処理孔を穿設した後、該前処理孔の内周面とほぼ同径の外周面に、図２に示されているように、複数個の超硬チップを突設した切削ビットを回転させながら前処理孔に挿入して前処理孔の内周面に螺旋状凹溝を形成するようにして、直径４０ｍｍ、目粗し径（凹溝径）４３ｍｍの取付け孔１０２を形成した比較例（比較例１）の引抜き耐力を示している。
図９に図示されているｎｏ．７～ｎｏ．９の試験例は、ダイヤモンドコアビットによりアンカ部材挿入用の前処理孔を穿設し、目粗し処理をせずに、直径４０ｍｍの取付け孔１０２を形成した比較例（比較例２）の引抜き耐力を示している。

【0049】

図７に示されている本実施形態では、３例とも、引抜き耐力は最大でアンカ鉄筋（材質；ＳＤ３４５）の母材強度（４９０Ｎ／ｍｍ^２）まで達することを確認した後、試験を中止した。
図８に示されている比較例１では、３例のうち、ｎｏ．４以外は、上記実施形態の場合と同様に、最大引抜き耐力はアンカ鉄筋の母材強度まで達した後、試験を中止したが、ｎｏ．４のみは引抜き耐力がアンカ鉄筋の母材強度まで到達する前に固着状態が解除され、引抜きが発生したことが確認された。
図９に示されている比較例２では、３例の中で引抜き耐力にバラツキが発生し、３例のいずれも引抜き耐力がアンカ鉄筋の母材強度まで到達する前に固着状態が解除され、引き抜が発生したことが確認された。

【0050】

以上の試験結果から、図７に示されている本実施形態の削孔方法は、図８に示されている比較例１とほぼ同等の引抜き耐力を得られることが確認された。これに対して、図９に示され、目粗し処理を行わない比較例２は、本実施形態及び比較例１と比べて、引抜き耐力が劣ることが確認された。
なお、削孔処理及び目粗し処理を同時に行う本実施形態の削孔方法は、削孔処理及び目粗し処理を２段階に分けて行う比較例１の削孔方法と比べて、施工時間を低減できるため、施工歩掛を高め、施工コストを低減できるという長所を有している。

【0051】

上記各実施形態に記載の内容は、例えば以下のように把握される。

【0052】

１）一態様に係るコンクリート構造物の削孔方法は、コンクリート構造物（１００）に取付け部材（１１０）を取り付けるための取付け孔（１０２）を形成するコンクリート構造物の削孔方法であって、ビット本体（１２）の先端面（１４）に設けられ、少なくとも前記先端面（１４）の外縁（１４ａ）を含む領域に形成された刃部（１６）と、前記ビット本体（１２）の外周面（１８）に設けられた少なくとも１つの超硬チップ（２０）であって、前記ビット本体（１２）の中心軸線（Ｏ）と前記超硬チップ（２０）の外側端との距離Ａは、前記中心軸線（Ｏ）と前記刃部（１６）の外側端との距離Ｂより大きい超硬チップ（２０）と、を備える切削ビット（１０）を用意する準備ステップ（Ｓ１０）と、前記切削ビット（１０）を、前記中心軸線（Ｏ）を中心とする回転と前記コンクリート構造物（１００）に対する打撃とを併用可能なドリル（５２）に装着し、前記ドリル（５２）を用いて前記コンクリート構造物（１００）に前記取付け孔（１０２）を形成すると同時に、前記超硬チップ（２０）によって、前記取付け孔（１０２）の内周面に凹溝（１０５）を形成する目粗し処理を行う削孔ステップ（Ｓ１４）と、を含む。

【0053】

このような構成によれば、準備ステップ（Ｓ１０）において、ビット本体（１２）の先端面（１４）の少なくとも外縁（１４ａ）に形成された刃部（１６）と、ビット本体（１２）の外周面（１８）に設けられた超硬チップ（２０）と、を備える上記切削ビット（１０）を用意し、削孔ステップ（Ｓ１４）において、この切削ビット（１０）をその中心軸線（Ｏ）を中心とする回転とコンクリート構造物（１００）に対する打撃とを併用可能なドリル（５２）に装着し、このドリル（５２）を用いてコンクリート構造物（１００）に取付け孔（１０２）を形成するため、取付け孔（１０２）の形成（削孔処理）と取付け孔（１０２）の内周面への凹溝（１０５）の形成（目粗し処理）とが同時に行われる。そのため、施工時間を低減でき、施工歩掛を高めることができるため、施工コストを低減できる。また、取付け孔（１０２）の内周面に超硬チップ（２０）の螺旋状の軌跡（１０４）に沿って凹溝（１０５）が形成されるため、取付け孔（１０２）に充填された定着剤（１０８）などによって固定された取付け部材（１１０）の引抜き耐力を高く維持できる。

【0054】

２）別な態様に係るコンクリート構造物の削孔方法は、１）に記載のコンクリート構造物の削孔方法において、前記削孔ステップ（Ｓ１４）の前に、前記コンクリート構造物（１００）に対して前記切削ビット（１０）が所定の位置及び向きとなるように、前記ドリル（５２）を固定スタンド（６０）によって支持する位置決めステップ（Ｓ１２）を含む。

【0055】

このような構成によれば、ドリル（５２）に装着された切削ビット（１０）がコンクリート構造物（１００）に対して所定の位置及び向きとなるように、ドリル（５２）が固定スタンド（６０）に固定されるため、取付け孔（１０２）を所定の位置及び向きに正確に形成できると共に、削孔作業を効率化できる。

【0056】

３）さらに別な態様に係る切削ビットは、コンクリート構造物（１００）に取付け部材（１１０）を取り付ける取付け孔（１０２）を形成するための切削ビット（１０）であって、ビット本体（１２）の先端面（１４）に設けられ、少なくとも前記先端面（１４）の外縁（１４ａ）を含む領域に形成された刃部（１６）と、前記ビット本体（１２）の外周面（１８）に設けられた少なくとも１つの超硬チップ（２０）であって、前記ビット本体（１２）の中心軸線（Ｏ）と前記超硬チップ（２０）の外側端（ビット本体の径方向外側端）との距離Ａは、前記中心軸線（Ｏ）と前記刃部（１６）の外側端（ビット本体の径方向外側端）との距離Ｂより大きい超硬チップ（２０）と、を備える。

【0057】

上記構成を有する切削ビット（１０）を用意し、削孔ステップ（Ｓ１４）において、この切削ビット（１０）をその中心軸線（Ｏ）を中心とする回転とコンクリート構造物（１００）に対する打撃とを併用可能なドリル（５２）に装着し、このドリル（５２）を用いてコンクリート構造物（１００）に取付け孔（１０２）を形成する削孔ステップ（Ｓ１４）を行う。この削孔ステップ（Ｓ１４）によって、取付け孔（１０２）の形成と取付け孔（１０２）の内周面への凹溝（１０５）の形成とを同時に行ことができるため、施工時間を低減でき、施工歩掛を高め、施工コストを低減できる。また、取付け孔（１０２）の内周面に超硬チップ（２０）の螺旋状の軌跡（１０４）に沿った凹溝（１０５）が形成されるため、取付け孔（１０２）に充填された定着剤（１０８）などによって固定された取付け部材（１１０）の引抜き耐力を高く維持できる。

【0058】

４）さらに別な態様に係る切削ビットは、３）に記載の切削ビットにおいて、前記刃部（１６）は、前記先端面（１４）の中心部を通り前記先端面（１４）の外縁（１４ａ）まで延在する稜線（２２）を有する山形に形成され、前記少なくとも１つの超硬チップ（２０）は、前記ビット本体（１２）の外周面（１８）のうち、前記稜線（２２）が延在する前記先端面（１４）の外縁（１４ａ）を含む第１外周面（１８ａ）とは周方向において異なる第２外周面（１８ｂ）に設けられ、前記中心軸線（Ｏ）と前記少なくとも１つの超硬チップ（２０）が設けられた前記第２外周面（１８ｂ）との距離をＣとしたとき、次の（１）式の関係を満たすように構成される。
Ｃ＜Ｂ＜Ａ （１）

【0059】

このような構成によれば、切削ビット（１０）の刃部（１６）が先端面（１４）の外縁（１４ａ）まで延在する稜線（２２）を有する山形形状を有するため、所定の直径を有する取付け孔（１０２）を確実に形成できる。また、切削ビット（１０）の刃部（１６）が稜線（２２）を有する山形に形成されるため、ビット本体（１２）の外周面（１８）において、該稜線（２２）の外縁（１４ａ）が形成される第１外周面（１８ａ）とは周方向において異なる第２外周面（１８ｂ）に、超硬チップ（２０）の取付け場所を確保できる。こうして、ビット本体（１２）の外周面（１８）に超硬チップ（２０）の配置場所を確保しやすくなる。

【0060】

さらに、ビット本体（１２）の中心軸線（Ｏ）と第１外周面（１８ａ）との距離Ｂと、該中心軸線（Ｏ）と第２外周面（１８ｂ）との距離Ｃとは、Ｃ＜Ｂの関係にあるため、削孔中、取付け孔（１０２）の内部で第２外周面（１８ｂ）に設けられた超硬チップ（２０）の径方向の動きが活発化されるため、取付け孔（１０２）の内周面に対する凹溝（１０５）の形成を効率良く行うことができる。また、ビット本体（１２）の中心軸線（Ｏ）と超硬チップ（２０）の外側端（ビット本体の径方向外側端）との距離Ａと、距離Ｂとは、Ｂ＜Ａの関係にあるため、超硬チップ（２０）による凹溝（１０５）の形成を確実に行うことができる。

【0061】

５）さらに別な態様に係る切削ビットは、４）に記載の切削ビットにおいて、前記第１外周面（１８ａ）と前記第２外周面（１８ｂ）との間に形成された第３外周面（１８ｃ）に凹部（２４）が形成され、該凹部（２４）に流体噴射孔（２６）が形成されている。

【0062】

このような構成によれば、第３外周面（１８ｃ）に形成された凹部（２４）に流体噴射孔（２６）を形成し、この流体噴射孔（２６）から空気又は水等の流体を噴射することにより、取付け孔（１０２）に残留する削り屑を取付け孔（１０２）の外部に排出できる。

【0063】

６）さらに別な態様に係る切削ビットは、４）又は５）に記載の切削ビットにおいて、前記刃部（１６）は超硬合金で構成され、前記超硬チップ（２０）が設けられた前記第２外周面（１８ｂ）は、鉄系材料で構成されている。

【0064】

このような構成によれば、超硬チップ（２０）は鉄系材料で構成されたビット本体（１２）の外周面（１８）に設けられるため、超硬チップ（２０）のビット本体（１２）への固着が容易になり、かつ固着強度を高く維持できる。

【0065】

７）さらに別な態様に係る削孔装置は、３）乃至６）のいずれかに記載の切削ビット（１０）と、前記切削ビット（１０）が装着された、前記中心軸線（Ｏ）を中心とする回転と前記コンクリート構造物（１００）に対する打撃とを併用可能なドリル（５２）と、を備える。

【0066】

このような構成によれば、上述の切削ビット（１０）を、該切削ビット（１０）の中心軸線（Ｏ）を中心とする回転とコンクリート構造物（１００）に対する切削ビット（１０）による打撃とを併用可能なドリル（５２）に装着し、このドリル（５２）を用いて削孔することで、取付け孔（１０２）の形成と取付け孔（１０２）の内周面への凹溝（１０５）の形成を同時に行うことができる。これによって、施工時間を低減できるため、施工歩掛を高め、施工コストを低減できる。また、取付け孔（１０２）の内周面に凹溝（１０５）が形成されるため、取付け孔（１０２）に充填された定着剤（１０８）などによって固定された取付け部材（１１０）の引抜き耐力を高く維持できる。

【0067】

８）さらに別な態様に係る削孔装置は、７）に記載の削孔装置において、前記コンクリート構造物（１００）に対して前記切削ビット（１０）が所定の位置及び向きに支持されるように前記ドリル（５２）を支持するための固定スタンド（６０）をさらに備える。

【0068】

このような構成によれば、ドリル（５２）に装着された切削ビット（１０）がコンクリート構造物（１００）に対して所定の位置及び向きとなるように、ドリル（５２）が固定スタンド（６０）によって支持されるため、取付け孔（１０２）を所定の位置及び向きに正確に形成できると共に、削孔作業を効率化できる。

【符号の説明】

【0069】

１０（１０Ａ、１０Ｂ） 切削ビット
１２ ビット本体
１４ 先端面
１４ａ 外縁
１６ 刃部
１８ 外周面
１８ａ 第１外周面
１８ｂ 第２外周面
１８ｃ 第３外周面
１８ｄ 第４外周面
２０（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ） 超硬チップ
２２ 稜線
２４ 凹溝
２６、２８ 流体噴射孔
５０ 削孔装置
５２ ドリル
５４ エアホース
５６ ロッド
６０ 固定スタンド
６２ ベース盤
６４ ポール
６６ 接続具
６８ クランプ
１００ コンクリート構造物
１０２ 取付け孔
１０２ａ 開口
１０４（１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ） 軌跡
１０５ 凹溝
１０６ 注入ホース
１０８ 定着剤
１１０ 取付け部材
１１２ テーパコーン
１１４ 試験体
Ｏ 中心軸線
ａ 圧縮空気

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5A】

【図5B】

【図5C】

【図5D】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】