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特開2024-93895ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024093895
(43)【公開日】2024-07-09
(54)【発明の名称】ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体
(51)【国際特許分類】
C08J 9/16 20060101AFI20240702BHJP
【ＦＩ】
C08J9/16 CES
【審査請求】未請求
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022210534
(22)【出願日】2022-12-27
(71)【出願人】
【識別番号】000131810
【氏名又は名称】株式会社ジェイエスピー
(74)【代理人】
【識別番号】100077573
【弁理士】
【氏名又は名称】細井 勇
(74)【代理人】
【識別番号】100123009
【弁理士】
【氏名又は名称】栗田 由貴子
(72)【発明者】
【氏名】益本 恭志
【テーマコード（参考）】
4F074
【Ｆターム（参考）】
4F074AA24
4F074AA24A
4F074AA98
4F074BA32
4F074BC12
4F074CA34
4F074CA39
4F074CA49
4F074DA02
4F074DA12
4F074DA22
4F074DA33
4F074DA35
4F074DA59
(57)【要約】
【課題】
バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂を含み、優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供可能なポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびこれを用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供する。
【解決手段】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、当該発泡粒子の基材樹脂が、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含み、上記基材樹脂がバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有し、発泡粒子成形体は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形して構成される。
【選択図】なし
バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂を含み、優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供可能なポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびこれを用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供する。
【解決手段】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、当該発泡粒子の基材樹脂が、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含み、上記基材樹脂がバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有し、発泡粒子成形体は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形して構成される。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
前記発泡粒子の基材樹脂が、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含み、
前記基材樹脂が前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
前記発泡粒子の基材樹脂が、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含み、
前記基材樹脂が前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項2】
ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定される前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度が１０％以上５０％以下である請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項3】
ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定される前記発泡粒子のバイオマス度が１％以上３０％以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項4】
前記基材樹脂の融点ＴｍＳが１３５℃以上１６０℃以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項5】
前記バイオマス由来ポリプロピレン樹脂Ａの融点ＴｍＡが１６０℃以上１７０℃以下であり、前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢが１３５℃以上１４５℃以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項6】
前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレンの単独重合体であり、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される該バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項7】
前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂがプロピレン‐エチレンランダム共重合体であり、該プロピレン‐エチレンランダム共重合体のエチレン成分含有量が１重量％以上５重量％である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項8】
２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項9】
２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂのメルトマスフローレート（ＭＦＲB）に対する２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）の比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）が０．２以上０．８以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項10】
発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱する熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線において、前記ＤＳＣ曲線が主融解ピークと該主融解ピークの頂点温度よりも高温側に頂点温度を有する融解ピーク（高温ピーク）とを有し、前記高温ピークの融解熱量が、１０Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下である請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項11】
請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、バイオマス由来のポリプロピレン系樹脂を含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびこれを用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体に関する。
【背景技術】
【0002】
ポリプロピレン系樹脂を含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形することによって、強度および緩衝性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体が得られることが知られている。たとえばポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、梱包材、自動車用部材、建築用部材など種々の用途に用いられている。
【0003】
ところで、近年、大気中の二酸化炭素濃度の増大や、化石燃料資源の枯渇化といった環境負荷に対する意識が高まっている。これに対し、植物度の高い植物由来ポリエチレン系樹脂を含むポリエチレン系樹脂発泡シートに関する技術が提案されている（たとえば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０１３－６０５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
一方、ポリプロピレン系樹脂発泡体に関しては、これまで植物由来のポリプロピレン系樹脂を含むバイオマス由来のポリプロピレン系樹脂原料を用いた樹脂発泡粒子に関する技術は提案されていなかった。そのため、バイオマス由来の原料を使用し、上述する環境負荷の低減に対応できるポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体に関する技術の提案が望まれている。
【0006】
本発明は、かかる要望に鑑みてなされたものであり、バイオマス由来のポリプロピレン系樹脂を含み、優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供可能なポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびこれを用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供する。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上記発泡粒子の基材樹脂が、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含み、上記基材樹脂が上記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と上記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有することを特徴とする。
【0008】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【0009】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、バイオマス由来のポリプロピレン系樹脂を含んで構成され環境負荷の低減に貢献する上、発泡粒子成形体内部の融着性、二次発泡性、回復性等において、優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供可能である。
したがって本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、環境負荷の低減を図りつつ、従来と同様に種々の分野において使用することができる。
したがって本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、環境負荷の低減を図りつつ、従来と同様に種々の分野において使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】本発明の一実施形態であるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の全融解熱量及び高温ピーク熱量を得るための、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７年に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に従って得たＤＳＣ曲線である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、単に本発明の発泡粒子と言う場合がある）の基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とし、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含む。
本発明の発泡粒子における基材樹脂は、上記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と、上記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有する。即ち、基材樹脂中に含まれるバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの合計１００重量％において、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの含有量は３重量％以上６０重量％以下であり、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの含有量は４０重量％以上９７重量％以下である。
かかる本発明の発泡粒子は、バイオマス由来のポリプロピレン系樹脂を含み環境負荷の低減に貢献する上、型内成形により発泡粒子成形体内部の融着性、二次発泡性、養生後の回復性等に優れた発泡粒子成形体を提供することが可能である。
本発明の発泡粒子における基材樹脂は、上記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と、上記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有する。即ち、基材樹脂中に含まれるバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの合計１００重量％において、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの含有量は３重量％以上６０重量％以下であり、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの含有量は４０重量％以上９７重量％以下である。
かかる本発明の発泡粒子は、バイオマス由来のポリプロピレン系樹脂を含み環境負荷の低減に貢献する上、型内成形により発泡粒子成形体内部の融着性、二次発泡性、養生後の回復性等に優れた発泡粒子成形体を提供することが可能である。
【0012】
本発明に関しバイオマスとは、再生可能な、生物由来の有機性資源（ただし、石油石炭等の化石燃料由来の有機性資源を除く）を指す。バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａとは、バイオマス由来のモノマーが重合してなるバイオマス由来のモノマー成分を分子鎖中に含むポリプロピレン系樹脂を指す。ポリプロピレン系樹脂Ａは、バイオマス由来のモノマー成分のみから構成されてもよいし、バイオマス由来のモノマー成分と化石燃料由来のモノマー成分とから構成されてもよい。
化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂとは、実質的に化石燃料由来のモノマーのみが重合することで得られるポリプロピレン系樹脂を指す。化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、分子鎖中に化石燃料由来のモノマー成分のみを含むことが好ましい。
化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂとは、実質的に化石燃料由来のモノマーのみが重合することで得られるポリプロピレン系樹脂を指す。化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、分子鎖中に化石燃料由来のモノマー成分のみを含むことが好ましい。
【0013】
本発明において、バイオマス由来のモノマーは、バイオマス原料から製造されるプロピレン、エチレン又は炭素数４以上８以下のα－オレフィンを指す。また本発明において、バイオマス由来のモノマー成分とは、モノマーであるプロピレン、エチレン又は炭素数４以上８以下のα－オレフィンが付加重合することで生じる重合体における構成単位を指す。バイオマス由来のモノマーの製造方法は特に限定されず、バイオマス原料由来のアルコールの脱水、バイオマス原料由来のナフサを分解する等、従来公知の方法により得ることができる。バイオマス由来のモノマーの製造に使用されるバイオマス原料としては、農畜産物、林産物、藻類等から得られる単糖類、多糖類、植物性油脂、動物性油脂等が挙げられる。本発明において、バイオマス由来のモノマーを製造する際に用いられるバイオマス原料は、食料との非競合性や、副産物および廃棄物系バイオマスの利用により、循環型社会に貢献する観点から、廃食油、黒液、トール油、パーム油製造時の廃液（ｐａｌｍ ｏｉｌ ｍｉｌｌ ｅｆｆｌｕｅｎｔ）、微細藻類が含有する油脂等から製造されるバイオナフサを分解することで得られるプロピレンの使用が好ましい。
【0014】
本発明において、化石燃料由来のモノマーは、化石燃料から製造されるプロピレン、エチレン又は炭素数４以上８以下のα－オレフィンを指す。化石燃料由来のモノマーの製造方法は特に限定されず、石油化学工業で実施されている公知の方法により製造できる。例えば、石油精製の過程で得られたナフサの熱分解と分留により上記の化石燃料由来のモノマーを得ることができる。
【0015】
以下に、本発明についてさらに詳細に説明する。尚、以下の説明において、適宜、本発明の好ましい数値範囲を示す場合がある。この場合に、数値範囲の上限および下限に関する好ましい範囲、より好ましい範囲、特に好ましい範囲は、上限および下限の全ての組み合わせから決定することができる。また以下の説明において、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを単にポリプロピレン系樹脂Ａと記載する場合があり、また化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを単にポリプロピレン系樹脂Ｂと記載する場合がある。
【0016】
［基材樹脂］
上述するとおり、本発明における基材樹脂は、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下、および化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）の範囲で含む。
本発明者の検討によれば、基材樹脂としてバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを用いた発泡粒子は、成形性が損なわれやすいことが確認された。そこで、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａに対し化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを配合するとともに、両者の配合割合を上記範囲内とすることによって、良好な成形性を示しうる発泡粒子成形体を提供可能であることを見出した。
より優れた成形性を示す発泡粒子成形体を提供する観点から、ポリプロピレン系樹脂Ａとポリプロピレン系樹脂Ｂとの合計１００重量％中におけるバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの割合は、５０重量％以下であることが好ましく、４５重量％以下であることがより好ましく、３０重量％以下であることがさらに好ましい。また、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂を充分に活用し環境負荷の低減に大きく貢献する観点から、ポリプロピレン系樹脂Ａとポリプロピレン系樹脂Ｂとの合計１００重量％中におけるバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの割合は、５重量％以上であることが好ましく、１０重量％以上であることがより好ましい。基材樹脂中におけるポリプロピレン系樹脂Ａとポリプロピレン系樹脂Ｂとの合計の配合割合は、基材樹脂１００重量％において、８０重量％以上であることが好ましく、９０重量％であることがより好ましく、９５重量％以上であることがさらに好ましい。
上述するとおり、本発明における基材樹脂は、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下、および化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）の範囲で含む。
本発明者の検討によれば、基材樹脂としてバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを用いた発泡粒子は、成形性が損なわれやすいことが確認された。そこで、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａに対し化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを配合するとともに、両者の配合割合を上記範囲内とすることによって、良好な成形性を示しうる発泡粒子成形体を提供可能であることを見出した。
より優れた成形性を示す発泡粒子成形体を提供する観点から、ポリプロピレン系樹脂Ａとポリプロピレン系樹脂Ｂとの合計１００重量％中におけるバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの割合は、５０重量％以下であることが好ましく、４５重量％以下であることがより好ましく、３０重量％以下であることがさらに好ましい。また、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂を充分に活用し環境負荷の低減に大きく貢献する観点から、ポリプロピレン系樹脂Ａとポリプロピレン系樹脂Ｂとの合計１００重量％中におけるバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの割合は、５重量％以上であることが好ましく、１０重量％以上であることがより好ましい。基材樹脂中におけるポリプロピレン系樹脂Ａとポリプロピレン系樹脂Ｂとの合計の配合割合は、基材樹脂１００重量％において、８０重量％以上であることが好ましく、９０重量％であることがより好ましく、９５重量％以上であることがさらに好ましい。
【0017】
本明細書においてポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンの単独重合体又はプロピレンに由来する構成単位を、５０重量％を超えて含むポリプロピレン系共重合体をいう。上記プロピレンの単独重合体としては、例えばアイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン及びアタクチックポリプロピレン等のプロピレンの単独重合体が例示される。
また上記ポリプロピレン系共重合体としては、例えば、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体などのプロピレンとエチレン又は炭素数４以上のα－オレフィンとの共重合体や、プロピレン－アクリル酸共重合体、プロピレン－無水マレイン酸共重合体等が例示できる。尚、これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。
また上述する重合体は架橋したものであってもよいが、環境負荷の低減により一層貢献する観点から無架橋のものであることが好ましい。
また上記ポリプロピレン系共重合体としては、例えば、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体などのプロピレンとエチレン又は炭素数４以上のα－オレフィンとの共重合体や、プロピレン－アクリル酸共重合体、プロピレン－無水マレイン酸共重合体等が例示できる。尚、これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。
また上述する重合体は架橋したものであってもよいが、環境負荷の低減により一層貢献する観点から無架橋のものであることが好ましい。
【0018】
本発明における基材樹脂は、上述するポリプロピレン系樹脂に加え、その他の重合体や添加剤を含んでいてもよい。
その他の重合体としては、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等のポリプロピレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂や、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等のエラストマー等が例示される。これらの他の重合体は２種以上含まれていてもよい。
基材樹脂中におけるその他の重合体の配合割合は、基材樹脂１００重量％において５重量％以下であることが好ましく、３重量％以下であることがより好ましく、１重量％以下であることがさらに好ましく、０重量％、つまり、発泡粒子は重合体としてポリプロピレン系樹脂のみを含むことが最も好ましい。
その他の重合体としては、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等のポリプロピレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂や、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等のエラストマー等が例示される。これらの他の重合体は２種以上含まれていてもよい。
基材樹脂中におけるその他の重合体の配合割合は、基材樹脂１００重量％において５重量％以下であることが好ましく、３重量％以下であることがより好ましく、１重量％以下であることがさらに好ましく、０重量％、つまり、発泡粒子は重合体としてポリプロピレン系樹脂のみを含むことが最も好ましい。
【0019】
また上記重合体以外の添加剤として、例えば、着色剤、酸化防止剤、帯電防止剤、界面活性剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、難燃剤等の機能性添加剤が添加されてもよい。基材樹脂中における添加剤の配合割合は、基材樹脂１００重量％において２０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以下であることがより好ましく、５重量％以下であることがさらに好ましい。
【0020】
本明細書においてバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａは上述のポリプロピレン系樹脂から構成される。前記ポリプロピレン系樹脂Ａは２種以上のバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂を含んでもよい。成形可能なスチーム圧力範囲の拡張および、成形サイクルの短縮を両立できる発泡粒子を提供する観点からポリプロピレン系樹脂Ａはプロピレンの単独重合体、又はプロピレン－エチレンブロック共重合体であることが好ましく、プロピレンの単独重合体であることがより好ましい。
【0021】
本明細書において化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは上述のポリプロピレン系樹脂から構成される。前記ポリプロピレン系樹脂Ｂは石油燃料などの化石燃料由来であれば２種以上の化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂を混合したものであってもよい。ポリプロピレン系樹脂Ｂは、良好な成形性を示し、表面性が良好な発泡粒子成形体を得ることができる発泡粒子を提供する観点からプロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体であることが好ましく、プロピレン－エチレンランダム共重合体であることがさらに好ましい。
【0022】
基材樹脂を構成するポリプロピレン系樹脂Ａに含まれるポリプロピレン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂Ｂに含まれるポリプロピレン系樹脂は、同種の樹脂であってもよいし異なっていてもよい。
たとえば、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａおよび化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、それぞれがプロピレンの単独重合体であってもよいし、それぞれがポリプロピレン系共重合体であってもよし、一方がプロピレンの単独重合体であり他方がポリプロピレン系共重合体であってもよい。
たとえば、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａおよび化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、それぞれがプロピレンの単独重合体であってもよいし、それぞれがポリプロピレン系共重合体であってもよし、一方がプロピレンの単独重合体であり他方がポリプロピレン系共重合体であってもよい。
【0023】
本発明の好ましい実施形態の一つにおいて、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、ポリプロピレン系共重合体を含むことが好ましく、プロピレン-エチレンランダム共重合体を含むことがより好ましい。バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａに対し、プロピレン－エチレンランダム共重合体等のポリプロピレン系共重合体を含む化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを配合させることによって、より優れた成形性を示す発泡粒子成形体を提供可能である。かかる観点から、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、プロピレン－エチレンランダム共重合体であることが好ましく、当該プロピレン－エチレンランダム共重合体のエチレン成分含有量が１重量％以上５重量％以下であることがより好ましく、１．５重量％以上４重量％以下であることがさらに好ましい。
【0024】
たとえば、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレンの単独重合体、又はプロピレン－エチレンブロック共重合体であり、かつ、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂがプロピレン－エチレンランダム共重合体等のポリプロピレン系共重合体である態様は、本発明の発泡粒子において好ましく、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレンの単独重合体あり、かつ、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂがプロピレン－エチレンランダム共重合体等のポリプロピレン系共重合体である態様は、本発明の発泡粒子においてさらに好ましい。
【0025】
（ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度）
本発明において、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂ＡのＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定されるバイオマス度（ｂｉｏｂａｓｅｄ ｃａｒｂｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ）は、１％以上１００％以下であることが好ましい。環境負荷の低減に対する貢献度がより充分である観点から、上記ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度は１０％以上であることがより好ましく、２０％以上であることがさらに好ましく、２５％以上であることが特に好ましい。一方、提供される発泡粒子成形体の成形性を良好に維持しつつ環境負荷の低減に貢献する観点から、上記ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度は、５０％以下であることがより好ましく、４８％以下であることがさらに好ましく、４５％以下であることが特に好ましい。
本発明において、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂ＡのＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定されるバイオマス度（ｂｉｏｂａｓｅｄ ｃａｒｂｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ）は、１％以上１００％以下であることが好ましい。環境負荷の低減に対する貢献度がより充分である観点から、上記ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度は１０％以上であることがより好ましく、２０％以上であることがさらに好ましく、２５％以上であることが特に好ましい。一方、提供される発泡粒子成形体の成形性を良好に維持しつつ環境負荷の低減に貢献する観点から、上記ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度は、５０％以下であることがより好ましく、４８％以下であることがさらに好ましく、４５％以下であることが特に好ましい。
【0026】
（ポリプロピレン系樹脂Ｂのバイオマス度）
本発明において、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂ＢのＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定されるバイオマス度（ｂｉｏｂａｓｅｄ ｃａｒｂｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ）にて測定されるバイオマス度は０％であることが好ましい。
本発明において、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂ＢのＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定されるバイオマス度（ｂｉｏｂａｓｅｄ ｃａｒｂｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ）にて測定されるバイオマス度は０％であることが好ましい。
【0027】
（基材樹脂の融点）
基材樹脂の融点ＴｍＳは、特に限定されないが、１３５℃以上１６０℃以下であることが好ましく、１４０℃以上１５７℃以下であることがより好ましい。発泡粒子に含まれるポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂの融点が異なる場合であっても、基材樹脂として上述する範囲の融点ＴｍＳとなるよう調整されることによって、最終的に提供される発泡粒子成形体の成形性が良好である。
基材樹脂の融点ＴｍＳは、特に限定されないが、１３５℃以上１６０℃以下であることが好ましく、１４０℃以上１５７℃以下であることがより好ましい。発泡粒子に含まれるポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂの融点が異なる場合であっても、基材樹脂として上述する範囲の融点ＴｍＳとなるよう調整されることによって、最終的に提供される発泡粒子成形体の成形性が良好である。
【0028】
基材樹脂の融点ＴｍＳは、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に基づいて求めることができる。この際、試験片の状態調節としては、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」が採用される。
より具体的には、ペレット状の基材樹脂を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂の融点とする。なお、ＤＳＣ曲線において融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点の温度を融点とする。この際、各融解ピークの頂点温度の間に位置するＤＳＣ曲線の谷間の温度を境にして各融解ピークを区別して各融解ピークの面積（融解熱量）を比較することで、最も大きな面積を有する融解ピークを判断することができる。ＤＳＣ曲線の谷間の温度は、ＤＳＣの微分曲線（ＤＤＳＣ）を参照して、微分曲線の縦軸の値が０となる温度から判断することができる。測定装置としては、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）などが挙げられる。
より具体的には、ペレット状の基材樹脂を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂の融点とする。なお、ＤＳＣ曲線において融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点の温度を融点とする。この際、各融解ピークの頂点温度の間に位置するＤＳＣ曲線の谷間の温度を境にして各融解ピークを区別して各融解ピークの面積（融解熱量）を比較することで、最も大きな面積を有する融解ピークを判断することができる。ＤＳＣ曲線の谷間の温度は、ＤＳＣの微分曲線（ＤＤＳＣ）を参照して、微分曲線の縦軸の値が０となる温度から判断することができる。測定装置としては、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）などが挙げられる。
【0029】
（基材樹脂を構成する樹脂の融点）
本発明においてバイオマス由来ポリプロピレン樹脂Ａの融点ＴｍＡは、特に限定されないが、一例として融点ＴｍＡが１５５℃以上１７０℃以下であるポリプロピレン樹脂Ａが挙げられ、１５８℃以上１７０℃以下であることが好ましく、１６０℃以上１７０℃以下であるポリプロピレン系樹脂Ａが基材樹脂を構成することがさらに好ましい。かかる融点範囲のポリプロピレン系樹脂Ａに対し、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢは、１３０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、１３５℃以上１４５℃以下であることがより好ましい。かかる融点範囲のポリプロピレン樹脂Ａおよびポリプロピレン樹脂Ｂを配合することによって、基材樹脂の融点ＴｍＳを望ましい範囲に調整し易く、また最終的に提供される発泡粒子成形体の成形性が良好である。
本発明においてバイオマス由来ポリプロピレン樹脂Ａの融点ＴｍＡは、特に限定されないが、一例として融点ＴｍＡが１５５℃以上１７０℃以下であるポリプロピレン樹脂Ａが挙げられ、１５８℃以上１７０℃以下であることが好ましく、１６０℃以上１７０℃以下であるポリプロピレン系樹脂Ａが基材樹脂を構成することがさらに好ましい。かかる融点範囲のポリプロピレン系樹脂Ａに対し、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢは、１３０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、１３５℃以上１４５℃以下であることがより好ましい。かかる融点範囲のポリプロピレン樹脂Ａおよびポリプロピレン樹脂Ｂを配合することによって、基材樹脂の融点ＴｍＳを望ましい範囲に調整し易く、また最終的に提供される発泡粒子成形体の成形性が良好である。
【0030】
ポリプロピレン系樹脂Ａの融点ＴｍＡおよびポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢは、それぞれペレット状の基材樹脂の替りにペレット状のポリプロピレン系樹脂Ａまたはペレット状のポリプロピレン系樹脂Ｂを用いること以外は、上述する基材樹脂の融点ＴｍＳの測定と同様の測定方法により計測される。
【0031】
（基材樹脂を構成する樹脂の結晶化温度）
本発明においてバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの結晶化温度ＴｃＡは発泡粒子の成形時における成形サイクルを短縮する観点から、１１０℃以上１３０℃以下であることが好ましく、１１３℃以上１２８℃以下であることが好ましく、１１５℃以上１２３℃であることがさらに好ましい。かかる結晶化温度範囲のポリプロピレン系樹脂Ａに対し、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの結晶化温度ＴｃＢは、成形範囲に優れる発泡粒子を得ることができる観点から、９０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、９２℃以上１０９℃以下であることが好ましく、９４℃以上１０８℃以下であることがさらに好ましい。
本発明においてバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの結晶化温度ＴｃＡは発泡粒子の成形時における成形サイクルを短縮する観点から、１１０℃以上１３０℃以下であることが好ましく、１１３℃以上１２８℃以下であることが好ましく、１１５℃以上１２３℃であることがさらに好ましい。かかる結晶化温度範囲のポリプロピレン系樹脂Ａに対し、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの結晶化温度ＴｃＢは、成形範囲に優れる発泡粒子を得ることができる観点から、９０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、９２℃以上１０９℃以下であることが好ましく、９４℃以上１０８℃以下であることがさらに好ましい。
【0032】
ポリプロピレン系樹脂Ａの結晶化温度ＴｃＡおよびポリプロピレン系樹脂Ｂの結晶化温度ＴｃＢはＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量測定により求められる結晶化ピークの頂点の温度を意味する。試験片の状態調節として、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」を採用し、冷却速度として毎分１０℃を採用する。なお、結晶化ピークが２つ以上現れる場合には、最も面積の大きな結晶化ピークの頂点の温度を結晶化温度とする。
【0033】
（ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ））
バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａは、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上１００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。さらに、以下に示す（Ｉ）または（ＩＩ）を満たすポリプロピレン系樹脂の使用がより好ましい。
（I）バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレンの単独重合体であり、かつ２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
（II）バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレン－エチレンブロック共重合体であり、かつ、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が５０ｇ／１０ｍｉｎ以上８０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
特に好ましい範囲としては上記の(I)の範囲が挙げられる。
メルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が上記範囲内であることで発泡粒子の型内成形時における成形可能なスチーム圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得ることができる。
バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａは、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上１００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。さらに、以下に示す（Ｉ）または（ＩＩ）を満たすポリプロピレン系樹脂の使用がより好ましい。
（I）バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレンの単独重合体であり、かつ２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
（II）バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレン－エチレンブロック共重合体であり、かつ、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が５０ｇ／１０ｍｉｎ以上８０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
特に好ましい範囲としては上記の(I)の範囲が挙げられる。
メルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が上記範囲内であることで発泡粒子の型内成形時における成形可能なスチーム圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得ることができる。
【0034】
（ポリプロピレン系樹脂Ｂのメルトマスフローレート（ＭＦＲＢ））
化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＢ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。特には、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂがプロピレン－エチレンランダム共重合体等のポリプロピレン系共重合体であり、かつ２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＢ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。
メルトマスフローレート（ＭＦＲB）が上記範囲内であることで発泡粒子の型内成形時における成形可能なスチーム圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得ることができる。
化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂは、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＢ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。特には、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂがプロピレン－エチレンランダム共重合体等のポリプロピレン系共重合体であり、かつ２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＢ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。
メルトマスフローレート（ＭＦＲB）が上記範囲内であることで発泡粒子の型内成形時における成形可能なスチーム圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得ることができる。
【0035】
（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）
バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）の、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲB）に対する比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）は、０．２以上０．８以下であることが好ましく、０．３以上０．７以下であることがより好ましい。
特に、プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、かつ比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）は、０．２以上０．８以下であることが好ましい。
比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）が上述する範囲であることにより、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が、一般的なポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の製造において低い値である場合であっても、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）を望ましい範囲に調整し易い。その結果、良好な成形性を示す発泡粒子成形体を提供し易い。
バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａの２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）の、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲB）に対する比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）は、０．２以上０．８以下であることが好ましく、０．３以上０．７以下であることがより好ましい。
特に、プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、かつ比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）は、０．２以上０．８以下であることが好ましい。
比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）が上述する範囲であることにより、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が、一般的なポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の製造において低い値である場合であっても、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）を望ましい範囲に調整し易い。その結果、良好な成形性を示す発泡粒子成形体を提供し易い。
【0036】
（基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ））
基材樹脂の２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）は、５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。充分に成形性の良好な発泡粒子成形体を提供する観点から、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）は、５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、７ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましく、７．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがさらに好ましい。表面性が良好な発泡粒子成形体を提供する観点から、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）は、１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、１２ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、１０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。
たとえば、上述する比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）が０．２以上０．８以下の範囲であって、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下である場合、発泡粒子の型内成形時における成形可能なスチーム圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得る観点で好ましい。
基材樹脂の２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定されるメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）は、５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。充分に成形性の良好な発泡粒子成形体を提供する観点から、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）は、５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、７ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましく、７．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがさらに好ましい。表面性が良好な発泡粒子成形体を提供する観点から、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）は、１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、１２ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、１０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。
たとえば、上述する比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）が０．２以上０．８以下の範囲であって、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下である場合、発泡粒子の型内成形時における成形可能なスチーム圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得る観点で好ましい。
【0037】
上述するポリプロピレン系樹脂Ａ、ポリプロピレン系樹脂Ｂおよび基材樹脂それぞれのメルトマスフローレートは、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に基づき、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。
【0038】
［発泡粒子］
（発泡粒子のバイオマス度）
上述する基材樹脂を用いて構成される本発明の発泡粒子は、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを含み環境負荷の低減に貢献するとともに、後述する成形性の良好な本発明の発泡粒子成形体を提供することが可能である。
本発明のポリプロピレン系発泡粒子のＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定されるバイオマス度は、１％以上３０％以下であることが好ましい。環境負荷の低減への貢献度がより充分である観点から、上記発泡粒子のバイオマス度は１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましく、５％以上であることがさらに好ましく、１０％以上であることが特に好ましい。一方、提供される発泡粒子成形体の成形性を良好に維持しつつ環境負荷の低減に貢献する観点から、上記発泡粒子のバイオマス度は、３０％以下であることが好ましく、２５％以下であることがより好ましく、２１％以下であることがさらに好ましく、１８％以下であることが特に好ましい。
（発泡粒子のバイオマス度）
上述する基材樹脂を用いて構成される本発明の発泡粒子は、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを含み環境負荷の低減に貢献するとともに、後述する成形性の良好な本発明の発泡粒子成形体を提供することが可能である。
本発明のポリプロピレン系発泡粒子のＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定されるバイオマス度は、１％以上３０％以下であることが好ましい。環境負荷の低減への貢献度がより充分である観点から、上記発泡粒子のバイオマス度は１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましく、５％以上であることがさらに好ましく、１０％以上であることが特に好ましい。一方、提供される発泡粒子成形体の成形性を良好に維持しつつ環境負荷の低減に貢献する観点から、上記発泡粒子のバイオマス度は、３０％以下であることが好ましく、２５％以下であることがより好ましく、２１％以下であることがさらに好ましく、１８％以下であることが特に好ましい。
【0039】
（発泡粒子の製造方法）
本発明の発泡粒子は、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有する基材樹脂を用いて、公知の発泡粒子製造方法に倣って製造することができる。尚、上記基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂに加え、適宜、その他の重合体や添加剤が含まれてもよいことは上述のとおりである。
たとえば、上述するポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂ等の原料を用い押出方法により樹脂粒子を製造し、これを発泡させることで本発明の発泡粒子を製造することができる。より具体的には、まず押出機に所定の原料を供給して混錬し、重量および形状が調整された小ペレット状の樹脂粒子を製造する。そして上記樹脂粒子を、水等の水性媒体、無機分散剤、界面活性剤等の分散助剤が仕込まれた圧力容器に供給し、分散工程、発泡剤含浸工程、発泡工程を含む発泡粒子の製造工程を実施し、発泡粒子を製造することができる。
上記分散工程は、圧力容器内の無機分散剤を含む水性媒体中に樹脂粒子を分散させる工程である。上記発泡剤含浸工程は、圧力容器内で樹脂粒子に二酸化炭素等の発泡剤を含浸させる工程である。上記発泡工程は、発泡剤を含む樹脂粒子を水性媒体と共に圧力容器から放出して発泡させる工程である。本発明の発泡粒子は上述する工程以外に適宜任意の工程を追加することができる。
本発明の発泡粒子は、バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有する基材樹脂を用いて、公知の発泡粒子製造方法に倣って製造することができる。尚、上記基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂに加え、適宜、その他の重合体や添加剤が含まれてもよいことは上述のとおりである。
たとえば、上述するポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂ等の原料を用い押出方法により樹脂粒子を製造し、これを発泡させることで本発明の発泡粒子を製造することができる。より具体的には、まず押出機に所定の原料を供給して混錬し、重量および形状が調整された小ペレット状の樹脂粒子を製造する。そして上記樹脂粒子を、水等の水性媒体、無機分散剤、界面活性剤等の分散助剤が仕込まれた圧力容器に供給し、分散工程、発泡剤含浸工程、発泡工程を含む発泡粒子の製造工程を実施し、発泡粒子を製造することができる。
上記分散工程は、圧力容器内の無機分散剤を含む水性媒体中に樹脂粒子を分散させる工程である。上記発泡剤含浸工程は、圧力容器内で樹脂粒子に二酸化炭素等の発泡剤を含浸させる工程である。上記発泡工程は、発泡剤を含む樹脂粒子を水性媒体と共に圧力容器から放出して発泡させる工程である。本発明の発泡粒子は上述する工程以外に適宜任意の工程を追加することができる。
【0040】
（発泡粒子の高温ピーク、高温ピークの融解熱量、全融解熱量）
本発明の発泡粒子が良好な結晶状態に調整される観点からは、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱する熱流束示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線（図１参照）において、発泡粒子の主融解ピーク（固有ピーク）の頂点温度よりも高温側に頂点温度を有する融解ピーク（高温ピーク）が現れることが好ましい。
この場合のＤＳＣ曲線とは、前記測定方法により、発泡粒子を加熱することにより得られるＤＳＣ曲線（第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）を意味する。また、発泡粒子の主融解ピーク（固有ピーク）とは、発泡粒子を構成する基材樹脂の固有の結晶の融解により生じるピークを意味する。なお、固有ピークは、発泡粒子を構成する基材樹脂が通常有する結晶の融解によって現れるピークであると考えられる。
一方、固有ピークの高温側に頂点温度を有する融解ピーク（高温ピーク）とは、第１回目のＤＳＣ曲線で確認できる前記固有ピークよりも高温側に存在するピークである。この高温ピークが現れる場合、発泡粒子を構成する基材樹脂中に通常有する結晶とは異なる二次結晶が存在するものと推定される。なお、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱（第１回目の加熱）した後、１０℃／分の冷却速度で２００℃から２３℃まで冷却し、その後再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱（第２回目の加熱）したときに得られるＤＳＣ曲線（第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）においては、発泡粒子を構成する基材樹脂が通常有する結晶の融解による固有ピークのみが現れる。この固有ピークは前記第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線にも第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線にも現れるため、第１回目、第２回目のＤＳＣ曲線の形状と、ピーク位置を比較することでいずれのピークが固有ピーク、高温ピークであるかを確認することができる。
発泡粒子を用いて緩衝性と剛性のバランスに優れる発泡粒子成形体を得る観点から、上記高温ピークの融解熱量は、１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、１１０Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１５Ｊ／ｇ以上２５Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
また発泡粒子の型内成形時における成形可能スチームな圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得るの観点から、本発明の発泡粒子における全融解熱量は、６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、７０Ｊ／ｇ以上９０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましい。
本発明の発泡粒子が良好な結晶状態に調整される観点からは、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱する熱流束示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線（図１参照）において、発泡粒子の主融解ピーク（固有ピーク）の頂点温度よりも高温側に頂点温度を有する融解ピーク（高温ピーク）が現れることが好ましい。
この場合のＤＳＣ曲線とは、前記測定方法により、発泡粒子を加熱することにより得られるＤＳＣ曲線（第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）を意味する。また、発泡粒子の主融解ピーク（固有ピーク）とは、発泡粒子を構成する基材樹脂の固有の結晶の融解により生じるピークを意味する。なお、固有ピークは、発泡粒子を構成する基材樹脂が通常有する結晶の融解によって現れるピークであると考えられる。
一方、固有ピークの高温側に頂点温度を有する融解ピーク（高温ピーク）とは、第１回目のＤＳＣ曲線で確認できる前記固有ピークよりも高温側に存在するピークである。この高温ピークが現れる場合、発泡粒子を構成する基材樹脂中に通常有する結晶とは異なる二次結晶が存在するものと推定される。なお、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱（第１回目の加熱）した後、１０℃／分の冷却速度で２００℃から２３℃まで冷却し、その後再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱（第２回目の加熱）したときに得られるＤＳＣ曲線（第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線）においては、発泡粒子を構成する基材樹脂が通常有する結晶の融解による固有ピークのみが現れる。この固有ピークは前記第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線にも第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線にも現れるため、第１回目、第２回目のＤＳＣ曲線の形状と、ピーク位置を比較することでいずれのピークが固有ピーク、高温ピークであるかを確認することができる。
発泡粒子を用いて緩衝性と剛性のバランスに優れる発泡粒子成形体を得る観点から、上記高温ピークの融解熱量は、１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、１１０Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１５Ｊ／ｇ以上２５Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
また発泡粒子の型内成形時における成形可能スチームな圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得るの観点から、本発明の発泡粒子における全融解熱量は、６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、７０Ｊ／ｇ以上９０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましい。
【0041】
上述する高温ピークを得るための調整は、たとえば、上述する分散工程及び／又は発泡剤含浸工程において、圧力容器内の温度の昇温速度の調整や、圧力容器内の温度を所定の温度で所定時間保持するなどの調整を行うことで実施される。より具体的には、たとえば、上述する分散工程及び／又は発泡剤含浸工程において、（基材樹脂の融点－２０℃）以上（基材樹脂の融解終了温度）未満の温度で１０～６０分程度保持する一段保持工程を行う。その後、（基材樹脂の融点－１５℃）から（基材樹脂の融解終了温度）未満の温度に調節する。そして、必要によりその温度でさらに１０～６０分程度保持する二段保持工程を行う。次いで、発泡工程を行うことにより、高温ピークを有する発泡粒子を製造することができる。
【0042】
発泡粒子の高温ピーク熱量および全融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に基づいて、発泡粒子１～３ｍｇを試験片とし、１０℃／分の加熱速度で２３℃から試験片の融解ピーク終了時よりも３０℃高い温度まで加熱して得られる、第１回目の加熱におけるＤＳＣ曲線（図１参照）から求められる。
【0043】
より具体的には、図１に示すＤＳＣ曲線において、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点Ｉと、発泡粒子の融解終了温度に相当する点ＩＩとを結ぶ直線を引く。尚、融解終了温度は、高温ピークｂにおける高温側の端点であり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークｂと、高温ピークｂよりも高温側のベースラインとの交点である。
図１に示すとおり、点Ｉと点ＩＩとを結ぶ直線を引いた後、固有ピークａと高温ピークｂとの間に存在する極大点ＩＩＩを通りグラフの縦軸に平行な直線と、点Ｉと点ＩＩとを結んだ直線との交点をＩＶとする。
そして、点Ｉと点ＩＶを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、および点Ｉと点ＩＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線の面積を固有ピークａの面積とする。また点ＩＶと点ＩＩとを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、及び点ＩＩＩと点ＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線によって囲まれる部分（斜線部分）の面積を高温ピークｂの面積とする。上述のとおり求めた固有ピークａの面積と高温ピークｂの面積との合計から発泡粒子の全融解熱量の値を算出し、高温ピークｂの面積から発泡粒子の高温ピーク熱量の値を算出する。
図１に示すとおり、点Ｉと点ＩＩとを結ぶ直線を引いた後、固有ピークａと高温ピークｂとの間に存在する極大点ＩＩＩを通りグラフの縦軸に平行な直線と、点Ｉと点ＩＩとを結んだ直線との交点をＩＶとする。
そして、点Ｉと点ＩＶを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、および点Ｉと点ＩＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線の面積を固有ピークａの面積とする。また点ＩＶと点ＩＩとを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、及び点ＩＩＩと点ＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線によって囲まれる部分（斜線部分）の面積を高温ピークｂの面積とする。上述のとおり求めた固有ピークａの面積と高温ピークｂの面積との合計から発泡粒子の全融解熱量の値を算出し、高温ピークｂの面積から発泡粒子の高温ピーク熱量の値を算出する。
【0044】
（発泡粒子の見掛け密度）
本発明の発泡粒子の見掛け密度は、成形の際に使用するスチーム量を抑えることで省エネルギー化を図る観点から２０ｋｇ／ｍ３以上１２０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上９０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましい。
本発明の発泡粒子の見掛け密度は、成形の際に使用するスチーム量を抑えることで省エネルギー化を図る観点から２０ｋｇ／ｍ３以上１２０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上９０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましい。
【0045】
発泡粒子の見掛け密度は、以下の方法により測定される。まず、測定に供する発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境中で２４時間以上放置する。このようにして得られた重量Ｗ（ｇ）の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させる。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群の嵩体積Ｖ（Ｌ）を読み取り、発泡粒子群の重量Ｗを発泡粒子群の嵩体積Ｖで除す（Ｗ／Ｖ）。これにより求められる値をｋｇ／ｍ３に単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）を得ることができる。
【0046】
（発泡粒子の平均気泡径）
本発明の発泡粒子の平均気泡径は、発泡粒子成形体の表面平滑性をより向上させる観点から４０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、６０μｍ以上１８０μｍ以下であることがより好ましい。
本発明の発泡粒子の平均気泡径は、発泡粒子成形体の表面平滑性をより向上させる観点から４０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、６０μｍ以上１８０μｍ以下であることがより好ましい。
【0047】
発泡粒子の平均気泡径は、次のようにして求められる。まず、発泡粒子を二等分した断面の写真を撮影する。撮影された写真上で発泡粒子断面の面積が概ね二等分となるように直線を引き、発泡粒子の周縁から対向する周縁までの線分の長さＬを該線分に接する全ての気泡の数Ｎで除した値（Ｌ／Ｎ）を１つの発泡粒子の平均気泡径とする。この操作を１０個以上の発泡粒子について行い、その算術平均値を発泡粒子の平均気泡径とする。
【0048】
（発泡粒子の独立気泡率）
本発明の発泡粒子の独立気泡率は、発泡粒子の型内成形時における成形可能スチームな圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得る観点から７０％以上９９％以下であることが好ましく、８０％以上９９％以下であることがより好ましい。
本発明の発泡粒子の独立気泡率は、発泡粒子の型内成形時における成形可能スチームな圧力範囲が広くなり、成形範囲に優れる発泡粒子を得る観点から７０％以上９９％以下であることが好ましく、８０％以上９９％以下であることがより好ましい。
【0049】
発泡粒子の独立気泡率は、以下のように測定される。まず、嵩体積約２０ｃｍ３の発泡粒子群を水に浸漬することにより、発泡粒子群の見掛けの体積Ｖaを測定する。次に見掛けの体積Ｖａを測定した発泡粒子群を十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－９４に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子群の体積（発泡粒子を構成する樹脂の体積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値（真の体積Ｖｘ）を測定する。この真の体積Ｖｘの測定には、空気比較式比重計が用いられる。上記空気比較式比重計としては、たとえば東京サイエンス（株）製の空気比較式比重計１０００型が挙げられる。次いで、下記の式（１）により独立気泡率を算出する。異なる測定用サンプルを用い、上述と同様の手順で５回の独立気泡率の測定を行い、各測定で得られた値の算術平均値を求め、これを発泡粒子の独立気泡率とする。
［数１］
独立気泡率（％）＝(Ｖｘ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖa－Ｗ／ρ)・・・(１)
Ｖx：上記方法で測定される発泡粒子群の真の体積（ｃｍ３）
Ｖa：発泡粒子群をメスシリンダー中の水に沈めた際の水位上昇分から測定される発泡粒子群の見掛けの体積（ｃｍ３）
Ｗ：発泡粒子群の重量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）
［数１］
独立気泡率（％）＝(Ｖｘ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖa－Ｗ／ρ)・・・(１)
Ｖx：上記方法で測定される発泡粒子群の真の体積（ｃｍ３）
Ｖa：発泡粒子群をメスシリンダー中の水に沈めた際の水位上昇分から測定される発泡粒子群の見掛けの体積（ｃｍ３）
Ｗ：発泡粒子群の重量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）
【0050】
［発泡粒子成形体］
次に本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、単に本発明の発泡粒子成形体ともいう）について説明する。本発明の発泡粒子成形体は、上述する本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形して得られる。
本発明の発泡粒子成形体は、バイオマス由来ポリプロピレン原料を含み、環境負荷の低減に貢献するとともに、発泡粒子成形体内部の融着性、二次発泡性、および養生後の回復性に優れ、良好な成形性を示しうる。また本発明の発泡粒子成形体は、表面平滑性に優れ、見掛け密度を好ましい範囲に調整可能である。そのため本発明の発泡粒子成形体は、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂のみから製造された発泡粒子を用いて製造された発泡粒子成形体（以下、単に従来の発泡粒子成形体ともいう）と同様に、梱包材や自動車部材、建築材料などの種々の用途に好適に使用可能である。
次に本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、単に本発明の発泡粒子成形体ともいう）について説明する。本発明の発泡粒子成形体は、上述する本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形して得られる。
本発明の発泡粒子成形体は、バイオマス由来ポリプロピレン原料を含み、環境負荷の低減に貢献するとともに、発泡粒子成形体内部の融着性、二次発泡性、および養生後の回復性に優れ、良好な成形性を示しうる。また本発明の発泡粒子成形体は、表面平滑性に優れ、見掛け密度を好ましい範囲に調整可能である。そのため本発明の発泡粒子成形体は、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂のみから製造された発泡粒子を用いて製造された発泡粒子成形体（以下、単に従来の発泡粒子成形体ともいう）と同様に、梱包材や自動車部材、建築材料などの種々の用途に好適に使用可能である。
【0051】
（発泡粒子成形体の見掛け密度）
本発明の発泡粒子成形体の見掛け密度は、軽量性と剛性等の機械的物性とのバランスに優れる観点から２０ｋｇ／ｍ３以上１２０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上９０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましい。
本発明の発泡粒子成形体の見掛け密度は、軽量性と剛性等の機械的物性とのバランスに優れる観点から２０ｋｇ／ｍ３以上１２０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上９０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましい。
【0052】
発泡粒子成形体の見掛け密度は、発泡粒子成形体の重量を外径寸法に基づいて算出される体積で除することにより算出される。尚、外形寸法から体積を算出することが難しい場合には、水没法により発泡粒子成形体の体積を求めることができる。
【0053】
（発泡粒子成形体の収縮率）
本発明の発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体は、収縮率を小さく抑えることが可能である。たとえば、本発明の発泡粒子成形体は、２．５％以下の収縮率を示すことが可能である、さらに２．０％以下の収縮率を示すことが可能である。そのため本発明は、所望形状の発泡粒子成形体を提供可能である。
本発明の発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体は、収縮率を小さく抑えることが可能である。たとえば、本発明の発泡粒子成形体は、２．５％以下の収縮率を示すことが可能である、さらに２．０％以下の収縮率を示すことが可能である。そのため本発明は、所望形状の発泡粒子成形体を提供可能である。
【0054】
ここでいう収縮率とは、型内成形に用いられた成形型の寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率を指し、以下のとおり測定される。まず、型内成形後、成形型から取り出した発泡粒子成形体を温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間静置して養生する。その後、発泡粒子成形体の長辺の寸法（ＬＢ）を測定する。成形型の長辺の寸法（ＬＡ）に対する、成形型の長辺の寸法（ＬＡ）と発泡粒子成形体の長辺の寸法（ＬＢ）との差の比率（（[ＬＡ－ＬＢ]／ＬＡ）×１００）を算出し、成形型の寸法に対する発泡粒子成形体の収縮率を得る。
【0055】
（発泡粒子成形体の製造方法）
本発明の発泡粒子成形体は、上述する本発明の発泡粒子を用いて型内成形により製造される。上記型内成形は、発泡粒子を用いた公知の型内成形方法を広く含む。たとえば、本発明の発泡粒子成形体は、以下のとおり製造される。まず所望する発泡粒子成形体の形状に対応したキャビティを有する成形型内に本発明の発泡粒子を充填し、スチーム等の加熱媒体により成形型内に充填された発泡粒子に所定の成形圧力をかけて加熱する。上記成形圧力は、たとえば、０．２ＭＰａ（Ｇ）以上、０．５ＭＰａ（Ｇ）以下の範囲で調整することができる。尚、本明細書において（Ｇ）とは、ゲージ圧、つまり、大気圧を基準とした圧力の値を示す。このようにキャビティ内の発泡粒子を加熱することによって更に発泡させると共に、発泡粒子を相互に融着させる。次いでスチーム等による加熱終了後、放圧するとともに、速やかに成形型および成形型内の成形体の冷却を開始し、成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になったことが確認されたら冷却を終了し、当該成形型から発泡粒子成形体を取り出す。ここでの冷却方法は特に限定されないが、たとえば水冷等が挙げられる。かかる一連の成形工程によって、キャビティの形状に応じた発泡粒子成形体が得られる。
型内成形後における冷却時間として、スチームによる加熱が終了し冷却が開始された時点から、成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になった時点までの時間が測定される。当該冷却時間は、発泡粒子成形体の成形サイクルの指標とすることができる。
本発明の発泡粒子成形体は、上述する本発明の発泡粒子を用いて型内成形により製造される。上記型内成形は、発泡粒子を用いた公知の型内成形方法を広く含む。たとえば、本発明の発泡粒子成形体は、以下のとおり製造される。まず所望する発泡粒子成形体の形状に対応したキャビティを有する成形型内に本発明の発泡粒子を充填し、スチーム等の加熱媒体により成形型内に充填された発泡粒子に所定の成形圧力をかけて加熱する。上記成形圧力は、たとえば、０．２ＭＰａ（Ｇ）以上、０．５ＭＰａ（Ｇ）以下の範囲で調整することができる。尚、本明細書において（Ｇ）とは、ゲージ圧、つまり、大気圧を基準とした圧力の値を示す。このようにキャビティ内の発泡粒子を加熱することによって更に発泡させると共に、発泡粒子を相互に融着させる。次いでスチーム等による加熱終了後、放圧するとともに、速やかに成形型および成形型内の成形体の冷却を開始し、成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になったことが確認されたら冷却を終了し、当該成形型から発泡粒子成形体を取り出す。ここでの冷却方法は特に限定されないが、たとえば水冷等が挙げられる。かかる一連の成形工程によって、キャビティの形状に応じた発泡粒子成形体が得られる。
型内成形後における冷却時間として、スチームによる加熱が終了し冷却が開始された時点から、成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になった時点までの時間が測定される。当該冷却時間は、発泡粒子成形体の成形サイクルの指標とすることができる。
【0056】
（発泡粒子成形体の表面平滑性）
本発明の発泡粒子成形体は、バイオマス原料が含まれているにも関わらず、良好な表面平滑性を示しうる。特に優れた表面平滑性を示す発泡粒子成形体を提供する観点から、発泡粒子成形体のバイオマス度は２０％未満であることが好ましく、１８％以下であることがより好ましい。発泡粒子の表面平滑性の具体的な評価方法については、後述する実施例の記載が参照される。
本発明の発泡粒子成形体は、バイオマス原料が含まれているにも関わらず、良好な表面平滑性を示しうる。特に優れた表面平滑性を示す発泡粒子成形体を提供する観点から、発泡粒子成形体のバイオマス度は２０％未満であることが好ましく、１８％以下であることがより好ましい。発泡粒子の表面平滑性の具体的な評価方法については、後述する実施例の記載が参照される。
【実施例0057】
以下に本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。各基材樹脂を用いた発泡粒子の調製における発泡温度および発泡圧力は、表１、表２に示した。また発泡粒子成形体の製造における成形圧力は、予備的に行った発泡粒子成形体の製造において確認された下限成形圧力を採用した。実施例および比較例に用いたポリプロピレン系樹脂は以下のとおりである。
＜バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａ＞
・ＰＰＡ１（プロピレン単独重合体、品番ＨＰ４５６Ｊ、Ｌｙｏｎｄｅｌｌｂａｓｅｌｌ社製、曲げ弾性率１５００ＭＰａ）
・ＰＰＡ２（プロピレン単独重合体、品番ＨＰ６４０Ｊ、Ｌｙｏｎｄｅｌｌｂａｓｅｌｌ社製、曲げ弾性率１６００ＭＰａ）
・ＰＰＡ３（プロピレン－エチレンブロック共重合体、品番ＥＰ３４８Ｕ、Ｌｙｏｎｄｅｌｌｂａｓｅｌｌ社製、曲げ弾性率９５０ＭＰａ）
＜化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂ＞
・ＰＰＢ１（プロピレン－エチレンランダム共重合体、エチレン成分含有量３．１％、バイオマス度０％、曲げ弾性率９５０ＭＰａ）
＜バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａ＞
・ＰＰＡ１（プロピレン単独重合体、品番ＨＰ４５６Ｊ、Ｌｙｏｎｄｅｌｌｂａｓｅｌｌ社製、曲げ弾性率１５００ＭＰａ）
・ＰＰＡ２（プロピレン単独重合体、品番ＨＰ６４０Ｊ、Ｌｙｏｎｄｅｌｌｂａｓｅｌｌ社製、曲げ弾性率１６００ＭＰａ）
・ＰＰＡ３（プロピレン－エチレンブロック共重合体、品番ＥＰ３４８Ｕ、Ｌｙｏｎｄｅｌｌｂａｓｅｌｌ社製、曲げ弾性率９５０ＭＰａ）
＜化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂ＞
・ＰＰＢ１（プロピレン－エチレンランダム共重合体、エチレン成分含有量３．１％、バイオマス度０％、曲げ弾性率９５０ＭＰａ）
【0058】
＜実施例１＞
（樹脂粒子の調製）
内径５０ｍｍの押出機、および該押出機の下流側に付設されたストランド形成用ダイを備える製造装置を準備した。
表１に示すバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａおよび石油由来ポリプロピレン系樹脂Ｂからなる基材樹脂に加え、気泡調整剤としてのホウ酸亜鉛（基材樹脂１００重量部に対して０．１重量部）とを押出機に供給し、溶融混練し樹脂溶融物を得た。上記樹脂溶融物をストランド形成用ダイに導入してストランドを押出した。押出されたストランドを水冷し、ペレタイザーで切断し、１個当たりの平均重量が１．０ｍｇの樹脂粒子を得た。
（樹脂粒子の調製）
内径５０ｍｍの押出機、および該押出機の下流側に付設されたストランド形成用ダイを備える製造装置を準備した。
表１に示すバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａおよび石油由来ポリプロピレン系樹脂Ｂからなる基材樹脂に加え、気泡調整剤としてのホウ酸亜鉛（基材樹脂１００重量部に対して０．１重量部）とを押出機に供給し、溶融混練し樹脂溶融物を得た。上記樹脂溶融物をストランド形成用ダイに導入してストランドを押出した。押出されたストランドを水冷し、ペレタイザーで切断し、１個当たりの平均重量が１．０ｍｇの樹脂粒子を得た。
【0059】
（発泡粒子本体の調製）
得られた樹脂粒子１ｋｇを、水性分散媒である水３Ｌと共に、内容量５Ｌの加圧可能な密閉容器内に供給した。また、樹脂粒子１００重量部に対して、無機分散剤としてカオリン０．３重量部、界面活性剤（商品名：ネオゲン、第一工業製薬株式会社製、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．００４重量部（有効成分として）をそれぞれ密閉容器内に添加した。
次いで、密閉容器内を撹拌しながら２℃／分の昇温速度で、発泡温度（１６４．５℃）になるまで加熱昇温し、その後、密閉容器内に発泡剤として二酸化炭素を圧入し、ゲージ圧で１．８ＭＰａ（Ｇ）となるまで加圧し、同温度、同圧力で１５分間保持した。これにより、得られる発泡粒子のＤＳＣ測定によるＤＳＣ曲線に高温ピークが現れるよう調整した。
その後、密閉容器の内容物（樹脂粒子及び水）を大気圧下に放出して、見掛け密度４５ｋｇ／ｍ３の発泡粒子を得た。
得られた樹脂粒子１ｋｇを、水性分散媒である水３Ｌと共に、内容量５Ｌの加圧可能な密閉容器内に供給した。また、樹脂粒子１００重量部に対して、無機分散剤としてカオリン０．３重量部、界面活性剤（商品名：ネオゲン、第一工業製薬株式会社製、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．００４重量部（有効成分として）をそれぞれ密閉容器内に添加した。
次いで、密閉容器内を撹拌しながら２℃／分の昇温速度で、発泡温度（１６４．５℃）になるまで加熱昇温し、その後、密閉容器内に発泡剤として二酸化炭素を圧入し、ゲージ圧で１．８ＭＰａ（Ｇ）となるまで加圧し、同温度、同圧力で１５分間保持した。これにより、得られる発泡粒子のＤＳＣ測定によるＤＳＣ曲線に高温ピークが現れるよう調整した。
その後、密閉容器の内容物（樹脂粒子及び水）を大気圧下に放出して、見掛け密度４５ｋｇ／ｍ３の発泡粒子を得た。
【0060】
（発泡粒子成形体の製造）
得られた発泡粒子を、縦２５０ｍｍ×横２００ｍｍ×高さ２０ｍｍの直方体の発泡粒子成形体を成形可能な成形キャビティを有する成形型（金型）に充填して以下の加熱方法で加熱を行った。
加熱方法は、金型の両面に設けられたドレン弁を開放した状態で当該金型にスチームを供給して予備加熱（排気工程）を行った。その後、金型の一方側からスチームを供給して加熱し、更に金型の他方側からスチームを供給して加熱を行った。続いて、表中に示す下限成形圧力である０．３ＭＰａ（Ｇ）の成形圧力で、金型の両側からスチームを供給して加熱した。加熱終了後、放圧するとともに速やかに水冷を開始し、発泡粒子成形体の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで水冷を行った。水冷終了後、成形型から発泡粒子成形体を取り出し、これを実施例１とした。尚、水冷開始から成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）に到達するまでに要した時間を測定し、これを成形サイクル（冷却時間（秒））とし、表１に示した。
得られた発泡粒子を、縦２５０ｍｍ×横２００ｍｍ×高さ２０ｍｍの直方体の発泡粒子成形体を成形可能な成形キャビティを有する成形型（金型）に充填して以下の加熱方法で加熱を行った。
加熱方法は、金型の両面に設けられたドレン弁を開放した状態で当該金型にスチームを供給して予備加熱（排気工程）を行った。その後、金型の一方側からスチームを供給して加熱し、更に金型の他方側からスチームを供給して加熱を行った。続いて、表中に示す下限成形圧力である０．３ＭＰａ（Ｇ）の成形圧力で、金型の両側からスチームを供給して加熱した。加熱終了後、放圧するとともに速やかに水冷を開始し、発泡粒子成形体の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで水冷を行った。水冷終了後、成形型から発泡粒子成形体を取り出し、これを実施例１とした。尚、水冷開始から成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）に到達するまでに要した時間を測定し、これを成形サイクル（冷却時間（秒））とし、表１に示した。
【0061】
実施例１に使用した基材樹脂および発泡粒子について、後述する測定および評価を行った。また実施例１である発泡粒子成形体について、後述する測定および評価を行った。結果は表１に示す。
【0062】
＜実施例２～９、比較例１～３＞
また表１、表２に記載の内容に変更したこと以外は、上述する実施例１と同様に発泡粒子成形体を製造し、これを実施例２～９および比較例１～３とした。そして、実施例１に関する測定および評価と同様に、他の実施例および比較例についても測定および評価を行った。結果は表１、表２に示す。
また表１、表２に記載の内容に変更したこと以外は、上述する実施例１と同様に発泡粒子成形体を製造し、これを実施例２～９および比較例１～３とした。そして、実施例１に関する測定および評価と同様に、他の実施例および比較例についても測定および評価を行った。結果は表１、表２に示す。
【0063】
＜基材樹脂＞
（ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度）
基材樹脂に配合したポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度を、ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に準拠して以下のように測定した。
基材樹脂に配合したポリプロピレン系樹脂Ａを測定に供する樹脂として用い、当該樹脂を燃焼させることで、二酸化炭素（ＣＯ２）を発生させ、真空ラインで二酸化炭素を精製した。精製した二酸化炭素を、鉄を触媒として水素で還元し、グラファイト（Ｃ）を生成させた。その後、グラファイトを内径１ｍｍのカソードにハンドプレス機で詰め、それをホイールにはめ込み、ＮＥＣ社製タンデム加速器をベースとした１４Ｃ－ＡＭＳ専用装置に装着した。装置による測定により、１４Ｃの計数、１３Ｃ濃度（１３Ｃ／１２Ｃ）、１４Ｃ濃度（１４Ｃ／１２Ｃ）の測定を行った。測定では、米国国立標準局（ＮＩＳＴ）から提供されたシュウ酸（ＨＯｘII）を標準試料とした。この標準試料とバックグラウンド試料の測定も同時に実施した。
得られた測定結果から、標準試料の現代炭素に対する試料炭素の１４Ｃ割合を算出し、次に基準試料からの１３Ｃ濃度のずれを補正することにより、補正されたｐＭＣ（ｐｅｒｃｅｎｔ Ｍｏｄｅｒｎ Ｃａｒｂｏｎ）値を得る。
バイオマス度は上記の補正されたｐＭＣ値を用いて算出した。大気補正係数はＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に記載された２０１９年－２０２１年の値を用いた（１００．０ｐＭＣ）。本発明にかかわるポリプロピレン系樹脂のバイオマス度の測定には、ポリプロピレン系樹脂が製造された年のＡＳＴＭ Ｄ６８６６に記載された大気補正係数を用いてバイオマス度を決定する。
（ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度）
基材樹脂に配合したポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度を、ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に準拠して以下のように測定した。
基材樹脂に配合したポリプロピレン系樹脂Ａを測定に供する樹脂として用い、当該樹脂を燃焼させることで、二酸化炭素（ＣＯ２）を発生させ、真空ラインで二酸化炭素を精製した。精製した二酸化炭素を、鉄を触媒として水素で還元し、グラファイト（Ｃ）を生成させた。その後、グラファイトを内径１ｍｍのカソードにハンドプレス機で詰め、それをホイールにはめ込み、ＮＥＣ社製タンデム加速器をベースとした１４Ｃ－ＡＭＳ専用装置に装着した。装置による測定により、１４Ｃの計数、１３Ｃ濃度（１３Ｃ／１２Ｃ）、１４Ｃ濃度（１４Ｃ／１２Ｃ）の測定を行った。測定では、米国国立標準局（ＮＩＳＴ）から提供されたシュウ酸（ＨＯｘII）を標準試料とした。この標準試料とバックグラウンド試料の測定も同時に実施した。
得られた測定結果から、標準試料の現代炭素に対する試料炭素の１４Ｃ割合を算出し、次に基準試料からの１３Ｃ濃度のずれを補正することにより、補正されたｐＭＣ（ｐｅｒｃｅｎｔ Ｍｏｄｅｒｎ Ｃａｒｂｏｎ）値を得る。
バイオマス度は上記の補正されたｐＭＣ値を用いて算出した。大気補正係数はＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に記載された２０１９年－２０２１年の値を用いた（１００．０ｐＭＣ）。本発明にかかわるポリプロピレン系樹脂のバイオマス度の測定には、ポリプロピレン系樹脂が製造された年のＡＳＴＭ Ｄ６８６６に記載された大気補正係数を用いてバイオマス度を決定する。
【0064】
（融点）
基材樹脂に配合したポリプロピレン系樹脂Ａの融点ＴｍＡを、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に準拠し測定した。この際、試験片の状態調節としては、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」を採用した。具体的には、まずペレット状のポリプロピレン系樹脂Ａ（５ｍｇ）を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂Ａの融点ＴｍＡとした。測定装置として、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いた。
ペレット状のポリプロピレン系樹脂Ｂ（５ｍｇ）を用いたこと以外は上述と同様に融点を測定し、ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢを測定した。またはペレット状の基材樹脂（５ｍｇ）を用いたこと以外は上述と同様に融点を測定し、基材樹脂の融点ＴｍＳを測定した。
基材樹脂に配合したポリプロピレン系樹脂Ａの融点ＴｍＡを、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に準拠し測定した。この際、試験片の状態調節としては、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」を採用した。具体的には、まずペレット状のポリプロピレン系樹脂Ａ（５ｍｇ）を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂Ａの融点ＴｍＡとした。測定装置として、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いた。
ペレット状のポリプロピレン系樹脂Ｂ（５ｍｇ）を用いたこと以外は上述と同様に融点を測定し、ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢを測定した。またはペレット状の基材樹脂（５ｍｇ）を用いたこと以外は上述と同様に融点を測定し、基材樹脂の融点ＴｍＳを測定した。
【0065】
（結晶化温度Ｔｃ）
ポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂそれぞれを測定試料として用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量測定により求められる結晶化ピークの頂点の温度を求め、これをポリプロピレン系樹脂Ａの結晶化温度ＴｃＡおよびポリプロピレン系樹脂Ｂの結晶化温度ＴｃＢとした。尚、試験片の状態調節として、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」を採用し、冷却速度として毎分１０℃を採用した。なお、結晶化ピークが２つ以上現れる場合には、最も面積の大きな結晶化ピークの頂点の温度を結晶化温度とした。
ポリプロピレン系樹脂Ａおよびポリプロピレン系樹脂Ｂそれぞれを測定試料として用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量測定により求められる結晶化ピークの頂点の温度を求め、これをポリプロピレン系樹脂Ａの結晶化温度ＴｃＡおよびポリプロピレン系樹脂Ｂの結晶化温度ＴｃＢとした。尚、試験片の状態調節として、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」を採用し、冷却速度として毎分１０℃を採用した。なお、結晶化ピークが２つ以上現れる場合には、最も面積の大きな結晶化ピークの頂点の温度を結晶化温度とした。
【0066】
（メルトマスフローレート（ＭＦＲ））
ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に基づき、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件でポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）、ポリプロピレン系樹脂Ｂのメルトマスフローレート（ＭＦＲＢ）、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）をそれぞれ求めた。
また、上述のとおり求めたポリプロピレン系樹脂ＢのＭＦＲＢに対するポリプロピレン系樹脂ＡのＭＦＲＡの比率（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）を算出した。
ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に基づき、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件でポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）、ポリプロピレン系樹脂Ｂのメルトマスフローレート（ＭＦＲＢ）、基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）をそれぞれ求めた。
また、上述のとおり求めたポリプロピレン系樹脂ＢのＭＦＲＢに対するポリプロピレン系樹脂ＡのＭＦＲＡの比率（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）を算出した。
【0067】
＜発泡粒子＞
（高温ピーク熱量、全融解熱量）
発泡粒子の高温ピーク熱量および全融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に基づいて、発泡粒子１～３ｍｇを試験片とし、１０℃／分の加熱速度で２３℃から試験片の融解ピーク終了時よりも３０℃高い温度まで加熱して得られるＤＳＣ曲線から求めた。具体的には、図１を用いて上述で説明するとおり、各発泡粒子を用いて得られたＤＳＣ曲線において、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点Ｉと、発泡粒子の融解終了温度に相当する点ＩＩとを結ぶ直線を引いた。尚、融解終了温度は、高温ピークｂにおける高温側の端点であり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークｂと、高温ピークｂよりも高温側のベースラインとの交点である。
図１において参照されるとおり、点Ｉと点ＩＩとを結ぶ直線を引いた後、固有ピークａと高温ピークｂとの間に存在する極大点ＩＩＩを通りグラフの縦軸に平行な直線と、点Ｉと点ＩＩとを結んだ直線との交点をＩＶとした。
そして、点Ｉと点ＩＶを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、および点Ｉと点ＩＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線の面積を固有ピークａの面積とした。また点ＩＶと点ＩＩとを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、及び点ＩＩＩと点ＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線によって囲まれる部分（斜線部分）の面積を高温ピークｂの面積とした。上述のとおり求めた固有ピークａの面積と高温ピークｂの面積との合計から発泡粒子の全融解熱量（Ｊ／ｇ）の値を算出し、高温ピークｂの面積から発泡粒子の高温ピーク熱量（Ｊ／ｇ）の値を算出した。
（高温ピーク熱量、全融解熱量）
発泡粒子の高温ピーク熱量および全融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に基づいて、発泡粒子１～３ｍｇを試験片とし、１０℃／分の加熱速度で２３℃から試験片の融解ピーク終了時よりも３０℃高い温度まで加熱して得られるＤＳＣ曲線から求めた。具体的には、図１を用いて上述で説明するとおり、各発泡粒子を用いて得られたＤＳＣ曲線において、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点Ｉと、発泡粒子の融解終了温度に相当する点ＩＩとを結ぶ直線を引いた。尚、融解終了温度は、高温ピークｂにおける高温側の端点であり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークｂと、高温ピークｂよりも高温側のベースラインとの交点である。
図１において参照されるとおり、点Ｉと点ＩＩとを結ぶ直線を引いた後、固有ピークａと高温ピークｂとの間に存在する極大点ＩＩＩを通りグラフの縦軸に平行な直線と、点Ｉと点ＩＩとを結んだ直線との交点をＩＶとした。
そして、点Ｉと点ＩＶを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、および点Ｉと点ＩＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線の面積を固有ピークａの面積とした。また点ＩＶと点ＩＩとを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、及び点ＩＩＩと点ＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線によって囲まれる部分（斜線部分）の面積を高温ピークｂの面積とした。上述のとおり求めた固有ピークａの面積と高温ピークｂの面積との合計から発泡粒子の全融解熱量（Ｊ／ｇ）の値を算出し、高温ピークｂの面積から発泡粒子の高温ピーク熱量（Ｊ／ｇ）の値を算出した。
【0068】
（バイオマス度）
測定試料として発泡粒子を用いたこと以外はＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に準拠して上記の基材樹脂に関するバイオマス度の測定手法と同様に測定した。
測定試料として発泡粒子を用いたこと以外はＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に準拠して上記の基材樹脂に関するバイオマス度の測定手法と同様に測定した。
【0069】
（見掛け密度）
測定に供する発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境中で２４時間以上放置した。このようにして得られた重量Ｗ（ｇ）の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させた。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群の嵩体積Ｖ（Ｌ）を読み取り、発泡粒子群の重量Ｗを発泡粒子群の嵩体積Ｖで除した（Ｗ／Ｖ）。これにより求められる値をｋｇ／ｍ３に単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）を得た。
測定に供する発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境中で２４時間以上放置した。このようにして得られた重量Ｗ（ｇ）の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させた。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群の嵩体積Ｖ（Ｌ）を読み取り、発泡粒子群の重量Ｗを発泡粒子群の嵩体積Ｖで除した（Ｗ／Ｖ）。これにより求められる値をｋｇ／ｍ３に単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）を得た。
【0070】
（平均気泡径）
発泡粒子を二等分した断面の写真を撮影した。撮影された写真上で発泡粒子断面の面積が概ね二等分となるように直線を引き、発泡粒子の周縁から対向する周縁までの線分の長さＬを該線分に接する全ての気泡の数Ｎで除した値（Ｌ／Ｎ）を１つの発泡粒子の平均気泡径とした。この操作を１０個以上の発泡粒子について行い、その算術平均値を発泡粒子の平均気泡径とした。
発泡粒子を二等分した断面の写真を撮影した。撮影された写真上で発泡粒子断面の面積が概ね二等分となるように直線を引き、発泡粒子の周縁から対向する周縁までの線分の長さＬを該線分に接する全ての気泡の数Ｎで除した値（Ｌ／Ｎ）を１つの発泡粒子の平均気泡径とした。この操作を１０個以上の発泡粒子について行い、その算術平均値を発泡粒子の平均気泡径とした。
【0071】
（独立気泡率）
嵩体積約２０ｃｍ３の発泡粒子群を水に浸漬することにより、発泡粒子群の見掛けの体積Ｖaを測定した。次に見掛けの体積Ｖａを測定した発泡粒子群を十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－９４に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子の体積（発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値（真の体積Ｖｘ）を測定した。この真の体積Ｖｘの測定には、東京サイエンス（株）製の空気比較式比重計１０００型を用いた。
次いで、下記の式（１）により独立気泡率を算出した。異なる測定用サンプルを用い、上述と同様の手順で５回、独立気泡率の測定を行い、各測定で得られた値の算術平均値を求め、これを発泡粒子の独立気泡率とした。
［数２］
独立気泡率（％）＝(Ｖｘ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖa－Ｗ／ρ)・・・(１)
Ｖx：上記方法で測定される発泡粒子群の真の体積（ｃｍ３）
Ｖa：発泡粒子群をメスシリンダー中の水に沈めた際の水位上昇分から測定される発泡粒子群の見掛けの体積（ｃｍ３）
Ｗ：発泡粒子群の重量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）
嵩体積約２０ｃｍ３の発泡粒子群を水に浸漬することにより、発泡粒子群の見掛けの体積Ｖaを測定した。次に見掛けの体積Ｖａを測定した発泡粒子群を十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－９４に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子の体積（発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値（真の体積Ｖｘ）を測定した。この真の体積Ｖｘの測定には、東京サイエンス（株）製の空気比較式比重計１０００型を用いた。
次いで、下記の式（１）により独立気泡率を算出した。異なる測定用サンプルを用い、上述と同様の手順で５回、独立気泡率の測定を行い、各測定で得られた値の算術平均値を求め、これを発泡粒子の独立気泡率とした。
［数２］
独立気泡率（％）＝(Ｖｘ－Ｗ／ρ)×１００／(Ｖa－Ｗ／ρ)・・・(１)
Ｖx：上記方法で測定される発泡粒子群の真の体積（ｃｍ３）
Ｖa：発泡粒子群をメスシリンダー中の水に沈めた際の水位上昇分から測定される発泡粒子群の見掛けの体積（ｃｍ３）
Ｗ：発泡粒子群の重量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）
【0072】
下限成形圧及び成形可能範囲を以下の基準で評価した。なお、下限成形圧が低いほど、また、成形可能範囲が広いほど、発泡粒子は成形性に優れていると判断できる。
（下限成形圧力）
型内成形時の成形圧力以外は、各実施例または各比較例の製造と同様の方法により、予備的に発泡粒子成形体の製造を行った。そして、後述する融着率、二次発泡性および回復性の評価を行い、３項目全てにおいて合格（〇）となった発泡粒子成形体を製造することができた成形圧力のうち、最も低い成形圧力を下限成形圧力とした。３項目全てを合格する発泡粒子成形体を得ることができなかった発泡粒子においては、融着率、回復性の２項目を合格する発泡粒子成形体を製造することができた成形圧力のうち、最も低い成形圧力を下限成形圧力とした。
（下限成形圧力）
型内成形時の成形圧力以外は、各実施例または各比較例の製造と同様の方法により、予備的に発泡粒子成形体の製造を行った。そして、後述する融着率、二次発泡性および回復性の評価を行い、３項目全てにおいて合格（〇）となった発泡粒子成形体を製造することができた成形圧力のうち、最も低い成形圧力を下限成形圧力とした。３項目全てを合格する発泡粒子成形体を得ることができなかった発泡粒子においては、融着率、回復性の２項目を合格する発泡粒子成形体を製造することができた成形圧力のうち、最も低い成形圧力を下限成形圧力とした。
【0073】
（成形可能範囲評価）
上述のとおり確認された下限成形圧力から０．０２ＭＰａ（Ｇ）間隔で成形圧力を変化させた以外は各実施例または各比較例と同様の方法により、発泡粒子成形体を成形した。そして得られた発泡粒子成形体を用い、後述した方法と同様にして融着率、二次発泡性及び回復性の評価を行い、３項目全てにおいて合格（〇）となった発泡粒子成形体を製造できた成形圧力を、発泡粒子成形体を成形することが可能な成形圧力と判断し、以下のとおり評価した。
◎・・・３項目全てにおいて合格の発泡粒子成形体が得られる成形圧力の範囲が２点以上である。
〇・・・３項目全てにおいて合格の発泡粒子成形体が得られる成形圧力の範囲が１点である。
×・・・３項目全てにおいて合格の発泡粒子成形体が得られる成形圧力の範囲が無い。
上述のとおり確認された下限成形圧力から０．０２ＭＰａ（Ｇ）間隔で成形圧力を変化させた以外は各実施例または各比較例と同様の方法により、発泡粒子成形体を成形した。そして得られた発泡粒子成形体を用い、後述した方法と同様にして融着率、二次発泡性及び回復性の評価を行い、３項目全てにおいて合格（〇）となった発泡粒子成形体を製造できた成形圧力を、発泡粒子成形体を成形することが可能な成形圧力と判断し、以下のとおり評価した。
◎・・・３項目全てにおいて合格の発泡粒子成形体が得られる成形圧力の範囲が２点以上である。
〇・・・３項目全てにおいて合格の発泡粒子成形体が得られる成形圧力の範囲が１点である。
×・・・３項目全てにおいて合格の発泡粒子成形体が得られる成形圧力の範囲が無い。
【0074】
＜発泡粒子成形体＞
（見掛け密度）
発泡粒子成形体の見掛け密度を、発泡粒子成形体の重量を外径寸法に基づいて算出される体積で除することにより算出した。
（見掛け密度）
発泡粒子成形体の見掛け密度を、発泡粒子成形体の重量を外径寸法に基づいて算出される体積で除することにより算出した。
【0075】
（収縮率）
型内成形に用いられた成形型の寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率（収縮率）を以下のとおり測定した。まず、型内成形後、成形型から取り出した発泡粒子成形体を温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間静置して養生した。その後、発泡粒子成形体の長辺の寸法（ＬＢ）を測定した。成形型の長辺の寸法（ＬＡ）に対する、成形型の長辺の寸法（ＬＡ）と発泡粒子成形体の長辺の寸法（ＬＢ）との差の比率（（[ＬＡ－ＬＢ]／ＬＡ）×１００)を算出し、成形型の寸法に対する発泡粒子成形体の収縮率を得た。
型内成形に用いられた成形型の寸法に対する発泡粒子成形体の寸法変化率（収縮率）を以下のとおり測定した。まず、型内成形後、成形型から取り出した発泡粒子成形体を温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間静置して養生した。その後、発泡粒子成形体の長辺の寸法（ＬＢ）を測定した。成形型の長辺の寸法（ＬＡ）に対する、成形型の長辺の寸法（ＬＡ）と発泡粒子成形体の長辺の寸法（ＬＢ）との差の比率（（[ＬＡ－ＬＢ]／ＬＡ）×１００)を算出し、成形型の寸法に対する発泡粒子成形体の収縮率を得た。
【0076】
（成形サイクル）
上述するとおり、型内成形後、放圧するとともに水冷を開始し、成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）に低下するまで水冷した。このとき、水冷開始から成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）に低下するまでの時間を測定し、これを冷却時間（秒）として成形サイクルの指標とした。水冷時間が短いほど成形サイクルに優れていると判断できる。
上述するとおり、型内成形後、放圧するとともに水冷を開始し、成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）に低下するまで水冷した。このとき、水冷開始から成形型の内面に生じる圧力（面圧）が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）に低下するまでの時間を測定し、これを冷却時間（秒）として成形サイクルの指標とした。水冷時間が短いほど成形サイクルに優れていると判断できる。
【0077】
（融着率）
発泡粒子成形体の中央部から試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：発泡粒子成形体の厚み）を切り出し、カッターナイフで各試験片の厚み方向に約５ｍｍの切り込みを入れた後、切り込み部から試験片を破断させた。次に、発泡粒子成形体の破断面に存在する発泡粒子の個数（ｎ）と、材料破壊した発泡粒子の個数（ｂ）を測定した。そして全体の発泡粒子の個数（ｎ）に対する、材料破壊した発泡粒子の個数（ｂ）を百分率で表して融着率（％）とし、以下のとおり評価した。尚、表１、表２には、上述のとおり得られた融着率（％）の数値を示した。
〇・・・融着率が８０％以上であった。
×・・・融着率が８０％未満であった。
発泡粒子成形体の中央部から試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：発泡粒子成形体の厚み）を切り出し、カッターナイフで各試験片の厚み方向に約５ｍｍの切り込みを入れた後、切り込み部から試験片を破断させた。次に、発泡粒子成形体の破断面に存在する発泡粒子の個数（ｎ）と、材料破壊した発泡粒子の個数（ｂ）を測定した。そして全体の発泡粒子の個数（ｎ）に対する、材料破壊した発泡粒子の個数（ｂ）を百分率で表して融着率（％）とし、以下のとおり評価した。尚、表１、表２には、上述のとおり得られた融着率（％）の数値を示した。
〇・・・融着率が８０％以上であった。
×・・・融着率が８０％未満であった。
【0078】
（二次発泡性）
発泡粒子成形体の表面を目視で観察し、二次発泡性を以下のとおり評価した。
〇・・・発泡粒子成形体表面の発泡粒子間隙が十分に埋まっている。
×・・・発泡粒子成形体表面の発泡粒子間隙が明らかに埋まっていない。
発泡粒子成形体の表面を目視で観察し、二次発泡性を以下のとおり評価した。
〇・・・発泡粒子成形体表面の発泡粒子間隙が十分に埋まっている。
×・・・発泡粒子成形体表面の発泡粒子間隙が明らかに埋まっていない。
【0079】
（回復性）
型内成形後、成形型から取り出され発泡粒子成形体を、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間静置して養生した。
養生後の発泡粒子成形体を厚み方向から見た平面視における４か所の角からスキン面の中央に向かって１０ｍｍ離れた位置で発泡粒子成形体の厚みを測定した。そして、これらの厚みのうち、最も大きい値を発泡粒子成形体の角部の厚みとした。これとは別に、発泡粒子成形体を厚み方向から見た平面視における、縦方向及び横方向のいずれにおいても中央となる位置で発泡粒子成形体の厚みを測定し、この値を発泡粒子成形体の中央部の厚みとした。そして、発泡粒子成形体の角部の厚みに対する中央部の厚みの比（％）を算出し、以下のとおり評価した。
〇・・・比（％）９０％以上であった。
×・・・比（％）９０％未満であった。
型内成形後、成形型から取り出され発泡粒子成形体を、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に２４時間静置して養生した。
養生後の発泡粒子成形体を厚み方向から見た平面視における４か所の角からスキン面の中央に向かって１０ｍｍ離れた位置で発泡粒子成形体の厚みを測定した。そして、これらの厚みのうち、最も大きい値を発泡粒子成形体の角部の厚みとした。これとは別に、発泡粒子成形体を厚み方向から見た平面視における、縦方向及び横方向のいずれにおいても中央となる位置で発泡粒子成形体の厚みを測定し、この値を発泡粒子成形体の中央部の厚みとした。そして、発泡粒子成形体の角部の厚みに対する中央部の厚みの比（％）を算出し、以下のとおり評価した。
〇・・・比（％）９０％以上であった。
×・・・比（％）９０％未満であった。
【0080】
（バイオマス度）
樹脂として発泡粒子成形体を用いたこと以外はＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に準拠して上記の基材樹脂に関するバイオマス度の測定手法と同様に測定した。
樹脂として発泡粒子成形体を用いたこと以外はＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１に準拠して上記の基材樹脂に関するバイオマス度の測定手法と同様に測定した。
【0081】
（独立気泡率）
測定対象として発泡粒子成形体の内部から１５ｍｍ角の立方体を切り出し、用いたこと以外は上述する発泡粒子の独立気泡率の測定と同様の方法で、発泡粒子成形体の独立気泡率を測定した。
測定対象として発泡粒子成形体の内部から１５ｍｍ角の立方体を切り出し、用いたこと以外は上述する発泡粒子の独立気泡率の測定と同様の方法で、発泡粒子成形体の独立気泡率を測定した。
【0082】
（表面平滑性）
発泡粒子成形体の表面平滑性を目視で観察し、以下のとおり評価した。
◎・・・発泡粒子成形体の表面に皺や収縮、陥没による凹凸がなく、良好な表面状態である。
〇・・・発泡粒子成形体の表面に皺や収縮、陥没による凹凸がやや認められる。
×・・・発泡粒子成形体の表面の皺や収縮、陥没による凹凸が著しい。
発泡粒子成形体の表面平滑性を目視で観察し、以下のとおり評価した。
◎・・・発泡粒子成形体の表面に皺や収縮、陥没による凹凸がなく、良好な表面状態である。
〇・・・発泡粒子成形体の表面に皺や収縮、陥没による凹凸がやや認められる。
×・・・発泡粒子成形体の表面の皺や収縮、陥没による凹凸が著しい。
【0083】
【表1】
【0084】
【表2】
【0085】
上記実施形態は、以下の技術思想を包含するものである。
（１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
前記発泡粒子の基材樹脂が、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含み、
前記基材樹脂が前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（２）ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定される前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度が１０％以上５０％以下である上記（１）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（３）ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定される前記発泡粒子のバイオマス度が１％以上３０％以下である上記（１）又は（２）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（４）前記基材樹脂の融点ＴｍＳが１３５℃以上１６０℃以下である上記（１）から（３）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（５）前記バイオマス由来ポリプロピレン樹脂Ａの融点ＴｍＡが１６０℃以上１７０℃以下であり、前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢが１３５℃以上１４５℃以下である上記（１）から（４）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（６）前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレンの単独重合体であり、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される該バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下である上記（１）から（５）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
（７）前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂがプロピレン－エチレンランダム共重合体であり、該プロピレン－エチレンランダム共重合体のエチレン成分含有量が１重量％以上５重量％である上記（１）から（６）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（８）２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下である上記（１）から（７）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（９）２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂのメルトマスフローレート（ＭＦＲB）に対する２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）の比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）が０．２以上０．８以下である上記（１）から（８）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（１０）発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱する熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線において、該ＤＳＣ曲線が主融解ピークと該主融解ピークの頂点温度よりも高温側に頂点温度を有する融解ピーク（高温ピーク）とを有し、前記高温ピークの融解熱量が、１０Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下である上記（１）から（９）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（１１）上記（１）から（１０）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。
（１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
前記発泡粒子の基材樹脂が、分子鎖中にバイオマス由来のモノマー成分を含むバイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａと、化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂと、を含み、
前記基材樹脂が前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａを３重量％以上６０重量％以下と前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂを４０重量％以上９７重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（２）ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定される前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのバイオマス度が１０％以上５０％以下である上記（１）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（３）ＡＳＴＭ Ｄ６８６６－２１により測定される前記発泡粒子のバイオマス度が１％以上３０％以下である上記（１）又は（２）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（４）前記基材樹脂の融点ＴｍＳが１３５℃以上１６０℃以下である上記（１）から（３）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（５）前記バイオマス由来ポリプロピレン樹脂Ａの融点ＴｍＡが１６０℃以上１７０℃以下であり、前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍＢが１３５℃以上１４５℃以下である上記（１）から（４）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（６）前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａがプロピレンの単独重合体であり、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される該バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下である上記（１）から（５）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
（７）前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂがプロピレン－エチレンランダム共重合体であり、該プロピレン－エチレンランダム共重合体のエチレン成分含有量が１重量％以上５重量％である上記（１）から（６）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（８）２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲＳ）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ以下である上記（１）から（７）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（９）２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記化石燃料由来ポリプロピレン系樹脂Ｂのメルトマスフローレート（ＭＦＲB）に対する２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される前記バイオマス由来ポリプロピレン系樹脂Ａのメルトマスフローレート（ＭＦＲＡ）の比（ＭＦＲＡ／ＭＦＲＢ）が０．２以上０．８以下である上記（１）から（８）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（１０）発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱する熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線において、該ＤＳＣ曲線が主融解ピークと該主融解ピークの頂点温度よりも高温側に頂点温度を有する融解ピーク（高温ピーク）とを有し、前記高温ピークの融解熱量が、１０Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下である上記（１）から（９）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（１１）上記（１）から（１０）のいずれいか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。
【図1】