特開 2024-94530 樹脂モールの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024094530

(43)【公開日】2024-07-10

(54)【発明の名称】樹脂モールの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60J 10/74 20160101AFI20240703BHJP

   B30B 9/00 20060101ALI20240703BHJP

   B29C 53/02 20060101ALI20240703BHJP

【ＦＩ】

B60J10/74

B30B9/00 C

B29C53/02

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022211130

(22)【出願日】2022-12-28

(71)【出願人】

【識別番号】504339310

【氏名又は名称】東和工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100121496

【弁理士】

【氏名又は名称】中島 重雄

(72)【発明者】

【氏名】長原 裕

【テーマコード（参考）】

3D201

4F209

【Ｆターム（参考）】

3D201AA26

3D201AA37

3D201CA19

3D201CA20

3D201CB04

3D201DA10

3D201DA31

3D201DA34

3D201FA01

3D201FA04

4F209AG14

4F209AH23

4F209NA01

4F209NB01

4F209NG07

4F209NH07

4F209NK07

4F209NK10

(57)【要約】

【課題】曲げ加工の際に樹脂モールに付与する塑性変形荷重が大きい場合でも、樹脂モールに与える影響が小さく、かつ、押し跡や押しキズ等も与え難く曲げ加工した樹脂モールを製造する。
【解決手段】樹脂モールＭの長手方向の少なくとも曲げ予定部分に当該樹脂モールＭとは異なる素材からなる芯材３を介してダイ１の上にセットするステップと、ダイ１に対し昇降するパンチ２を降下させて樹脂モールＭの曲げ予定部分に芯材３を介して樹脂モールＭに塑性変形を与える大きさの曲げ荷重を与えるステップと、曲げ加工の終了した樹脂モールＭから芯材３を取り除くステップとを備え、芯材３は、ダイ１が当接するダイ側芯材３１と、パンチ２が当接するパンチ側芯材３２とに分割して構成し、樹脂モールＭの曲げ予定部分をダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２とで挟むことにより樹脂モールＭの曲げ予定部分にダイ１とパンチ２が当接しないようにする。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

樹脂モールの曲げ予定部分を当該樹脂モールは異なる素材からなる芯材で覆い、前記曲げ予定部分の曲がりに応じて湾曲したダイの湾曲面の上に前記芯材を介してセットするステップと、
前記ダイに向けてパンチを降下させ、前記ダイと前記パンチとが前記芯材を介し前記樹脂モールの曲げ予定部分を押圧することにより前記樹脂モールの曲げ予定部分に塑性変形を与えて曲げ加工を行うステップと、
曲げ加工が終了した前記樹脂モールから前記芯材を取り除くステップとを備え、
前記芯材は、分割して構成されていることを特徴とする樹脂モールの製造方法。

【請求項2】

請求項１記載の樹脂モールの製造方法において、
前記芯材は、前記ダイが当接するダイ側芯材と、前記パンチが当接するパンチ側芯材とに分割して構成されていることを特徴とする樹脂モールの製造方法。

【請求項3】

請求項２記載の樹脂モールの製造方法において、
前記樹脂モールは、
車両のドア等のフランジ部に装着される樹脂モール本体と、
前記樹脂モール本体から突出するように設けられ、車両のガラスに擦接するリップ部とを備え、
前記ダイ側芯材は、
前記ダイが当接するダイ当接部と、
前記樹脂モール本体の形状に応じた凹凸面が設けられたダイ側樹脂モール本体押圧部と、
前記ダイ側樹脂モール本体押圧部から前記リップ部の側方への突出長さ以上、突出して設けられたダイ側リップ部下方保護壁部と、
前記ダイ側リップ部下方保護壁部における前記ダイ側樹脂モール本体押圧部とは反対側の端部から起立して前記リップ部の高さ以上、延びるダイ側リップ部先端保護壁縦部とを有する一方、
前記パンチ側芯材は、
前記パンチが当接するパンチ当接部と、
前記樹脂モール本体の形状に応じた凹凸面が設けられ、前記ダイ側樹脂モール本体押圧部との間で前記樹脂モール本体を挟み押圧して塑性変形させるパンチ側樹脂モール本体押圧部と、
前記パンチ当接部と前記パンチ側樹脂モール本体押圧部との間であって前記ダイ側リップ部先端保護壁縦部に対向するように設けられ、前記リップ部の上面が前記パンチのパンチ側押圧部に接触しないよう前記リップ部の高さ以上、延びるパンチ側リップ部上方保護縦壁部とを有し、
前記パンチが降下して前記芯材を介して前記樹脂モールを前記ダイの前記湾曲凹溝部で押圧して塑性変形させる際、前記パンチは前記樹脂モールの前記リップ部に接触しないように構成したことを特徴とする樹脂モールの製造方法。

【請求項4】

請求項３記載の樹脂モールの製造方法において、
前記ダイ側芯材と前記パンチ側芯材とにより前記樹脂モールを挟んだ際、前記リップ部の上方は、開放していることを特徴とする樹脂モールの製造方法。

【請求項5】

請求項３または請求項４記載の樹脂モールの製造方法において、
前記ダイ側芯材と前記パンチ側芯材とにより前記樹脂モールを挟んだ際、前記ダイ側芯材におけるダイ側リップ部先端保護壁縦部の高さと、前記パンチ側芯材におけるパンチ当接部の高さは、前記樹脂モールの前記樹脂モール本体から前記リップ部が起立した場合でも前記リップ部先端の高さよりも高くなるように形成されていることを特徴とする樹脂モールの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、樹脂モールの製造方法に関し、特に、自動車のドアやバックドア等の車両の開口部周縁のフランジに装着する樹脂モールの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車のドアやバックドア等の車両の開口部周縁のフランジに装着する樹脂モールは、樹脂を押出成形して製造するが、押出成形品は直線形状をなしており、直線形状のまま装着されるものと、曲げ形状に装着されるものに層別され、押出成形後、装着する自動車のドアやバックドア等の車両の開口部周縁の形状に合わせて曲げ加工を行う。
曲げ形状を有する樹脂モールの製造方法として、加熱装置によって加熱した直線形状ベルトモールの曲げ予定部分に芯材をセットし、直線形状ベルトモール芯材のセット材に対しダイスとパンチで曲げ荷重を与えて曲げ加工を行う方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１５－１５７４３７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかし、上述の特許文献１の樹脂モールの製造方法では、パンチで直接、樹脂モールを押圧して塑性変形荷重を付与して曲げ加工を行うため、塑性変形荷重が大きくなると、樹脂モールの断面骨格が変形するという問題がある。

【0005】

また、塑性変形荷重を均一にするため上方から押圧して塑性変形荷重を付与するパンチの形状を樹脂モールの断面形状に同形状にすると、双方の当接部（接触部）面積が小さい部位では、押し跡や押し傷等が発生して外観不良となり、商品性を損なうという問題もあった。

【0006】

特に、自動車の車内側に設ける樹脂インナーベルトモールの場合、通常、ドアパネルの内側にドアトリムカバーを設けるため、樹脂インナーベルトモールの断面骨格（断面形状）は樹脂アウターベルトモールの断面骨格（断面形状）と比較して複雑な形状となり、また、断面積も大きくなるので、自動車で要求されている性能や外観品質を満足できる加工方法が困難であった。

【0007】

そこで、本発明はこのような問題点に着目してなされたもので、曲げ加工の際に樹脂モールに付与する塑性変形荷重が大きい場合でも、樹脂モールの断面骨格に与える影響が小さく、かつ、押し跡や押しキズ等も与え難く曲げ加工した樹脂モールの製造方法を供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

前記課題を解決するため、本発明に係る樹脂モールの製造方法は、樹脂モールの曲げ予定部分を当該樹脂モールは異なる素材からなる芯材で覆い、前記曲げ予定部分の曲がりに応じて湾曲したダイの湾曲面の上に前記芯材を介してセットするステップと、前記ダイに向けてパンチを降下させ、前記ダイと前記パンチとが前記芯材を介し前記樹脂モールの曲げ予定部分を押圧することにより前記樹脂モールの曲げ予定部分に塑性変形を与えて曲げ加工を行うステップと、曲げ加工が終了した前記樹脂モールから前記芯材を取り除くステップとを備え、前記芯材は、分割して構成されていることを特徴とする。
また、本発明に係る１記載の樹脂モールの製造方法では、前記芯材は、前記ダイが当接するダイ側芯材と、前記パンチが当接するパンチ側芯材とに分割して構成されていることも特徴とする。
また、本発明に係る樹脂モールの製造方法では、前記樹脂モールは、車両のドア等のフランジ部に装着される樹脂モール本体と、前記樹脂モール本体から突出するように設けられ、車両のガラスに擦接するリップ部とを備え、前記ダイ側芯材は、前記ダイが当接するダイ当接部と、前記樹脂モール本体の形状に応じた凹凸面が設けられたダイ側樹脂モール本体押圧部と、前記ダイ側樹脂モール本体押圧部から前記リップ部の側方への突出長さ以上、突出して設けられたダイ側リップ部下方保護壁部と、前記ダイ側リップ部下方保護壁部における前記ダイ側樹脂モール本体押圧部とは反対側の端部から起立して前記リップ部の高さ以上、延びるダイ側リップ部先端保護壁縦部とを有する一方、前記パンチ側芯材は、前記パンチが当接するパンチ当接部と、前記樹脂モール本体の形状に応じた凹凸面が設けられ、前記ダイ側樹脂モール本体押圧部との間で前記樹脂モール本体を挟み押圧して塑性変形させるパンチ側樹脂モール本体押圧部と、前記パンチ当接部と前記パンチ側樹脂モール本体押圧部との間であって前記ダイ側リップ部先端保護壁縦部に対向するように設けられ、前記リップ部の上面が前記パンチのパンチ側押圧部に接触しないよう前記リップ部の高さ以上、延びるパンチ側リップ部上方保護縦壁部とを有し、前記パンチが降下して前記芯材を介して前記樹脂モールを前記ダイの前記湾曲凹溝部で押圧して塑性変形させる際、前記パンチは前記樹脂モールの前記リップ部に接触しないように構成したことも特徴とする。
また、本発明に係る樹脂モールの製造方法では、前記ダイ側芯材と前記パンチ側芯材とにより前記樹脂モールを挟んだ際、前記リップ部の上方は、開放していることも特徴とする。
また、本発明に係る樹脂モールの製造方法では、前記ダイ側芯材と前記パンチ側芯材とにより前記樹脂モールを挟んだ際、前記ダイ側芯材におけるダイ側リップ部先端保護壁縦部の高さと、前記パンチ側芯材におけるパンチ当接部の高さは、前記樹脂モールの前記樹脂モール本体から前記リップ部が起立した場合でも前記リップ部先端の高さよりも高くなるように形成されていることも特徴とする。

【発明の効果】

【0009】

本発明に係る樹脂モールの製造方法では、樹脂モールの曲げ予定部分を分割して構成された芯材によって覆ってダイ上にセットし、ダイとパンチとが芯材を介し樹脂モールの曲げ予定部分を押圧して樹脂モールの曲げ予定部分に塑性変形を与え曲げ加工を行う。
そのため、樹脂モールの曲げ予定部分をダイとパンチで曲げて塑性変形させる際、パンチおよびダイが直接、樹脂モール本体に接触することを防止できるので、樹脂モールに付与する塑性変形荷重が大きい場合でも、樹脂モールの断面骨格に与える影響が小さくなると共に、押し跡や押しキズ等も与え難くすることができ、外観品質が良好で曲げ加工された樹脂モールを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】（ａ）～（ｃ）それぞれ、押出成形後の直線形状の樹脂モールの状態を簡略化して示す図、本発明に係る樹脂モールの製造方法によって製造した樹脂モールを装着するドアパネルの一例を示す図、本発明に係る樹脂モールの製造方法によって製造した樹脂モールの状態を簡略化して示す図である。

【図2】本発明に係る樹脂モールの製造方法によって製造した樹脂モールの一例をドアパネルに装着した状態を示す要部拡大断面図である。

【図3】本発明に係る樹脂モールの製造方法において芯材を使用して直線形状の樹脂モールの曲げ予定部分をダイとパンチで挟む直前の状態を示す正面図である。

【図4】図３におけるＡ－Ａ線断面図である。

【図5】本発明に係る樹脂モールの製造方法において直線形状の樹脂モールの曲げ予定部分を、芯材を介してダイとパンチで挟み曲げた状態を示す正面図である。

【図6】（ａ）～（ｃ）それぞれ、本発明に係る樹脂モールの製造方法において使用する芯材を構成するダイ側芯材とパンチ側芯材とを組み合わせた状態を示す断面図、パンチ側芯材の断面図、ダイ側芯材の断面図である。

【図7】樹脂モールの曲げ予定部分に本発明に係る芯材をセットした状態を示す断面図である。

【図8】本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によって曲げた曲げ量狙い９０ｍｍの試験品１０個の曲げ量測定結果を示す表１である。

【図9】本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によって曲げた試験品のリップ部のドアガラスに対する上、下リップのラップ量（たわみ量）を示す表２である。

【図10】（ａ），（ｂ）それぞれ本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によって曲げ加工して製造した他の断面形状を有する樹脂モールの試験品の断面形状を示す図である。

【図11】本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法（同一パンチおよびダイ）によって曲げた図１０（ａ），（ｂ）に示す試験品の曲げ評価を示す表３である。

【図12】本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法において使用する芯材の変形例であって、その短手方向に所定間隔でスリットを設けた芯材を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、本発明に係る樹脂モールの製造方法の実施の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、下記に説明する実施形態はあくまで本発明の一例であり、本発明は下記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想の範囲内で適宜変更可能である。

【0012】

本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によって曲げ加工を行う前の樹脂モールＭは、図１（ａ）に示すように直線形状であり、図１（ｂ）に示すような自動車のドア４のドアパネル４２における装着箇所Ｐとドアガラス４１との境界等は湾曲していることがあるため、直線形状の樹脂モールＭでは確実かつ綺麗な状態で装着できない。

【0013】

そのため、押出成形後の直線形状の樹脂モールＭを、図１（ｃ）に示すようにドアパネル４２における装着箇所Ｐの湾曲形状に合わせて曲げ加工を行なう。

【0014】

このような自動車のドア４等に装着する樹脂モールＭには、車外側に設ける樹脂アウターベルトモール、車内側に設ける樹脂インナーベルトモールがある。樹脂インナーベルトモールの場合、図２に示すようにドアパネル４２の内側にドアトリムカバー４３を設けるため、樹脂アウターベルトモールよりも複雑な断面形状になる場合が多い。

【0015】

（樹脂モールＭの断面構造）
図２に示す樹脂インナーベルトモールの樹脂モールＭは、通常、車両のドアパネル４２のフランジ部４２ａおよびドアトリムカバー４３のフランジ部４３ａの両側および先端部を覆うように内側立設部Ｍ１１、中央立設部Ｍ１２、リップ側立設部Ｍ１３、上壁部Ｍ１４および下壁部Ｍ１５とにより凹凸を形成して断面が概略、Ｓ字形状となる樹脂モール本体Ｍ１と、樹脂モール本体Ｍ１のドアガラス４１側であるリップ側立設部Ｍ１３からドアガラス４１の方向に向かって突出して延び、ドアガラス４１に擦接する複数（ここでは、例えば、２つとする。）のリップ部Ｍ２１，Ｍ２２等を有して構成される。

【0016】

ここで、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２はドアガラス４１が上下動した場合でも、常に擦接した状態を保つ必要がある。そのため、樹脂モール本体Ｍ１との連結部位であるリップ部連結端Ｍ２１ａ，Ｍ２２ａは、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２が樹脂モール本体Ｍ１に対し自在に動くようにリップ部Ｍ２１，Ｍ２２中央部よりも肉薄（幅狭）に形成すると共に、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２の先端部であるリップ部先端Ｍ２１ｂ，Ｍ２２ｂも先細形状に形成している。尚、図２では、樹脂モールＭにリップ部Ｍ２１，Ｍ２２を２つ設けているが、１つでも良いし、３つ以上設けても勿論良い。

【0017】

（ダイ１の構成）
ダイ１は、図３～図５に示すようにパンチ２の下方に設けられ、安定した床面に設置されるダイベース部１１と、そのダイベース部１１の上に曲げる樹脂モールＭの曲げ予定部分を覆う芯材３の幅だけ間隔を空けて立設したダイ側縦壁部１２，１２と、ダイ側縦壁部１２，１２の内壁間に設けられ、樹脂モールＭの曲げ予定部分に合わせて湾曲させたダイ側湾曲面１３ａを有するダイ側押圧部１３とによって構成されており、ダイ側縦壁部１２，１２の内壁とダイ側湾曲面１３ａとの間に芯材３で覆われた樹脂モールＭが押し込まれるダイ側湾曲凹溝部１４を設けている。

【0018】

（パンチ２の構成）
パンチ２は、図３～図５に示すようにパンチベース部２１の下面に樹脂モールＭの曲げ予定部分の湾曲面に応じて湾曲させたパンチ側湾曲面２２ａを有するパンチ側押圧部２２を有し、パンチベース部２１が図示しない昇降機構部（図示せず。）に取付けられて昇降するように構成されており、樹脂モールＭの曲げ予定部分をパンチ側湾曲面２２ａによって上方から芯材３を介し押圧してダイ１のダイ側押圧部１３のダイ側湾曲面１３ａとの間で挟み樹脂モールＭを塑性変形させる塑性変形荷重を加えることにより、樹脂モールＭの曲げ予定部分を塑性変形させる。

【0019】

尚、本実施形態では、樹脂モールＭ曲げ予定部分を後述するようにダイ側芯材３１およびパンチ側芯材３２からなる芯材３で覆った後に、図５に示すようにダイ側芯材３１およびパンチ側芯材３２を介してパンチ側押圧部２２のパンチ側湾曲面２２ａとダイ側押圧部１３のダイ側湾曲面１３ａとの間で挟み塑性変形荷重を加えるように構成されており、パンチ側湾曲面２２ａおよびダイ側湾曲面１３ａは直接、樹脂モールＭには当接しないようにしている。

【0020】

（芯材３の構成）
芯材３は、図４や図６（ａ）～（ｃ）、図７等に示すようにダイ１が当接するダイ側芯材３１と、パンチ２が当接するパンチ側芯材３２とに分割して構成している。

【0021】

芯材３を構成するダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２の素材は、パンチ２の塑性変形荷重によって弾性変形するものの塑性変形はせずに原形に復元できる素材が好ましく、本発明に係る実施形態では、例えば、ＵＰＥ（超高分子量ポリエチレン）を使用している。また、芯材３の肉厚は０．５～６．０ｍｍであれば曲げることができるため、０．５～６．０ｍｍの肉厚になるように形成する。

【0022】

（ダイ側芯材３１）
ダイ側芯材３１は、図６（ａ），（ｃ）に示すようにダイ１のダイ側湾曲面１３ａ（図３～図５参照。）が当接するダイ当接部３１ａと、樹脂モール本体Ｍ１の形状に応じた凹凸面が設けられたダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂと、ダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂからリップ部Ｍ２１，Ｍ２２の側方の突出長さ以上、水平方向に突出して設けられ、後述する図７に示すようにリップ部Ｍ２１，Ｍ２２を押圧しないように保護するダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃと、ダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃにおけるダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとは反対側の端部から起立し、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２の先端に接触せず、かつ、上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の高さ以上、上方に向かって延びるダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄ等を有する。

【0023】

ここで、ダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃは、ダイ側樹脂モール本体押圧部３１の高さと同じ高さのダイ側リップ部下方保護壁高部３１ｃ１と、ダイ側リップ部下方保護壁高部３１ｃ１よりも一段下がって低くなったダイ側リップ部下方保護壁低部３１ｃ２とを有しており、ダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂ側の高さよりもダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄの高さの方を低く形成している。尚、本発明では、ダイ側リップ部下方保護壁高部３１ｃ１よりも一段下がって低くなったダイ側リップ部下方保護壁低部３１ｃ２を設けずに、ダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂ側の高さよりもダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄの高さの方が低くなるようにダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃを傾斜させても良いし、ダイ側リップ部下方保護壁高部３１ｃ１とダイ側リップ部下方保護壁低部３１ｃ２とを設けずにダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃを水平の面一に構成しても良い。

【0024】

ダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃにダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂ側の高さよりも低いダイ側リップ部下方保護壁低部３１ｃ２を設けた理由は、ダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２によって挟んだ樹脂モール本体Ｍ１に塑性変形荷重が加えられ、仮に樹脂モール本体Ｍの変形につられてリップ部Ｍ２１，Ｍ２２の先端（先端）が倒れるように変形した際に、下側のリップ部Ｍ２２の下側面がダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃに極力、接触せずに押し跡や押しキズ等が発生しないようにするためである。

【0025】

（パンチ側芯材３２）
パンチ側芯材３２は、図６（ａ），（ｂ）等に示すようにパンチ２のパンチ側押圧部２２のパンチ側湾曲面２２ａ（図３～図５参照。）が当接するパンチ当接部３２ａと、樹脂モール本体Ｍ１の形状に応じた凹凸面が設けられ、ダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとの間で樹脂モール本体Ｍ１を挟み押圧して塑性変形させるパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂと、パンチ当接部３２ａとパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂとの間であってダイ側芯材３１のダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄに対向するように設けられ、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２の上面がパンチ２のパンチ側押圧部２２に接触しないよう上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の高さ以上、パンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂからパンチ当接部３２ａに向かって起立したパンチ側リップ部上方保護縦壁部３２ｃとを有しており、ダイ側芯材３１と組み合わせた場合は、図６（ａ）や図７等に示すようにダイ側芯材３１のダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃの上方を開放したリップ部収容空間部３３を形成するように構成している。

【0026】

つまり、図７に示すようにダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２とを樹脂モールＭの曲げ予定部分に装着した際には、樹脂モール本体Ｍ１はダイ側芯材３１のダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとパンチ側芯材３２のパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂとに挟まれるものの、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２はダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２とに当たらずにリップ部収容空間部３３に自由に動けるように収容され、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２が自由に動いた場合でもリップ部Ｍ２１がパンチ２のパンチ側湾曲面２２ａ（図５等参照。）に接触しないように構成している。

【0027】

そのため、ダイ１とパンチ２とによりダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂを介し樹脂モール本体Ｍ１に塑性変形荷重がかけられ、樹脂モール本体Ｍ１の変形につられてリップ部Ｍ２１，Ｍ２２が鉛直方向に起立した場合でも、ダイ側芯材３１におけるダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄ上端の高さと、パンチ側芯材３２のパンチ当接部３２ａの高さは、上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の先端よりも高くなるように形成している。

【0028】

具体的には、ダイ側芯材３１では、図７に示すように上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の長さをＨ１、樹脂モール本体Ｍ１のリップ側立設部Ｍ１３（図２参照。）下端から上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の連結端Ｍ２１ａまでの高さをＨ２とすると、ダイ側リップ部下方保護壁高部３１ｃ１からダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄ上端までの高さｈ１は、図７に示す状態から上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１が鉛直方向に起立した場合でも、上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１先端がパンチ２のパンチ側湾曲面２２ａ（図３～図５参照。）に接触しないために、少なくとも（Ｈ１＋Ｈ２）＜ｈ１の式が成立するようにパンチ側リップ部上方保護縦壁部３２ｃの高さｈ１を決定している。

【0029】

また、パンチ側芯材３２では、図７に示すようにパンチ側リップ部上方保護縦壁部３２ｃの長さをｈ２、上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の連結端Ｍ２１ａから樹脂モール本体Ｍ１のリップ側立設部Ｍ１３（図２参照。）上端までの高さをＨ３とすると、図７に示す状態から上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１が鉛直方向に起立した場合でも、上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１先端がパンチ２のパンチ側湾曲面２２ａ（図３～図５参照。）に接触しないために、少なくとも（Ｈ１＋Ｈ２）＜（Ｈ２＋Ｈ３＋ｈ２）、つまりＨ１＜（Ｈ３＋ｈ２）の関係が成立するようにパンチ側リップ部上方保護縦壁部３２ｃの長さｈ２を決定している。

【0030】

また、本実施形態では、上記２つの式を満たす関係だけでなく、ダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２とを樹脂モールＭの曲げ予定部分に装着した際に図７に示すようにダイ側芯材３１におけるダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄの高さと、パンチ側芯材３２のパンチ当接部３２ａの高さとが一致するように、ｈ１＝（Ｈ２＋Ｈ３＋ｈ２）の関係が成立するようにダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２の高さを決めている。

【0031】

＜本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法＞
次に、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法について説明する。

【0032】

（樹脂モールＭの加熱処理）
図１（ａ）に示すような押出成形後の直線形状の樹脂モールＭは、ダイ１およびパンチ２による曲げ加工前に製品性能及び外観品質を損なわないよう加熱処理を行う。

【0033】

塑性変形を行う曲げ荷重を与える前の加熱処理は、空気加熱、電磁波、温水など樹脂モール本体Ｍ１が所定の温度、例えば１００℃～１３０℃に設定した加熱炉（図示せず。）の内部に直線形状の樹脂モールＭを送り出してセットする。

【0034】

その際、樹脂モールＭの加熱処理は、曲げ予定部分のみ行う。また、曲げ予定部分の樹脂モールＭであっても、樹脂モールＭの骨格部分である樹脂モール本体Ｍ１のみ加熱処理を行えば十分であり、必ずしもリップ部Ｍ２１，Ｍ２２については加熱処理を行う必要性は無い。しかし、曲げ予定部分の樹脂モール本体Ｍ１だけでなくリップ部Ｍ２１，Ｍ２２を含め曲げ予定部分の樹脂モールＭ全体について加熱処理を行うことが好ましい。

【0035】

ここで、加熱処理際の設定温度は、樹脂モールＭの曲げ予定部分の曲げ量の大きさによって異なる。例えば、加工する曲げ量の狙い値が例えば９０ｍｍの場合、加熱炉の設定温度は例えば１００℃～1３０℃位が適している。但し、樹脂モールＭの曲げ量が小さい場合には、樹脂モールＭの加熱処理は省いても良い。

【0036】

（加熱処理された樹脂モールＭを芯材３にセット）
次に、以上のように加熱処理された直線形状の樹脂モールＭに芯材３をセットする。具体的には、加熱処理された直線形状の樹脂モールＭをダイ側芯材３１の上に置いた後、その上からパンチ側芯材３２を被せる。

【0037】

すると、図７に示すように、樹脂モール本体Ｍ１はその下面側の凹凸形状に応じた凹凸面が設けられたダイ側芯材３１のダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとパンチ側芯材３２のパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂとによって上下方向から挟まれるような形でセットされる。

【0038】

これに対し、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２は、図６（ａ）や図７に示すようにダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２によって形成された上部開放のリップ部収容空間部３３に収容され、ダイ側芯材３１のダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂおよびパンチ側芯材３２のパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂに接触しないようにセットされる。

【0039】

（芯材３にセットした樹脂モールＭをダイ１にセットし、パンチ２で押圧）
上述のようにダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２との間に挟んだ樹脂モールＭをダイ１にセットし、セットされたパンチ側芯材３２の上面をパンチ２で押圧し、パンチ２のパンチ側押圧部２２によってダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２で覆われた樹脂モールＭの曲げ予定部分をダイ１のダイ側湾曲凹溝部１４（図３や図４等参照。）に押し込み、ダイ側湾曲面１３ａとパンチ側湾曲面２２ａとでダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２を介して樹脂モールＭを塑性変形荷重で押圧し、その押圧状態を一定時間保持する。

【0040】

ここで、樹脂モールＭに塑性変形荷重を加える一定時間も、樹脂モールＭの曲げ予定部分の曲げ量の大きさによって異なる。例えば、加工する曲げ量の狙い値が例えば９０ｍｍの場合、ダイ１のダイ側湾曲凹溝部１４内でダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２によって覆った樹脂モールＭの曲げ予定部分に対しダイ側湾曲面１３ａとパンチ側湾曲面２２ａとで塑性変形荷重を加える一定時間は、例えば８０～１００秒位が適している。

【0041】

樹脂モールＭの曲げ予定部分に対する塑性変形荷重での一定時間の押圧が完了すると、パンチ２を上昇させ、その後、ダイ１からダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２で覆われた樹脂モールＭを取り出し、次いで樹脂モールＭからダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２とを取り外して、塑性変形荷重で曲げ加工された樹脂モールＭを取り出す。

【0042】

すると、樹脂モールＭは、ダイ１のダイ側湾曲凹溝部１４内でのダイ１とパンチ２によって塑性変形荷重で押圧され、しかもその押圧状態が８０～１００秒位の所定時間継続するため、塑性変形して曲げ加工される。

【0043】

これに対し、ダイ１のダイ側湾曲凹溝部１４内でのダイ１とパンチ２によって塑性変形荷重で押圧されていた芯材３のダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２は、ＵＰＥ（超高分子量ポリエチレン）等の素材によって形成されているため、芯材３自身の弾性で直線形状の元形状に復元して再利用される。

【0044】

＜実施形態の樹脂モールの製造方法によって製造した実施例（試験品）の評価＞
次に、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によってダイ側芯材３１およびパンチ側芯材３２に分割した芯材３を使用して曲げ加工して製造した実施例（試験品）の評価について説明する。

【0045】

（曲げ量および戻り量の評価）
図８は、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によって曲げ量狙い９０ｍｍで曲げ加工したＮｏ．１～Ｎｏ．１０の試験品の曲げ量の測定結果で、それぞれ、１時間（１ｈ）後の曲げ量、３日後の曲げ量、５日後の曲げ量と、５日後の戻り量と、曲げ量狙い９０ｍｍに対する変形量を示す表１である。

【0046】

例えば、Ｎｏ．１の試験品の場合、図８に示す表１のように、１時間（１ｈ）後の曲げ量は９３．５ｍｍ、３日後の曲げ量は９１．４ｍｍ、５日後の曲げ量は９１．１ｍｍ、５日後の戻り量平均値は２．４ｍｍ、曲げ量狙い９０ｍｍに対する変形量平均値は１．１ｍｍとなった。

【0047】

その結果、Ｎｏ．１～Ｎｏ．１０の試験品の平均値は、図８に示す表１の通り、１時間（１ｈ）後の曲げ量平均値は平均９３．８ｍｍ、３日後の曲げ量平均値は９１．６ｍｍ、５日後の曲げ量平均値は９１．３ｍｍ、５日後の戻り量平均値は２．５ｍｍ、曲げ量狙い９０ｍｍに対する変形量平均値は１．３ｍｍとなった。

【0048】

また、最大値（ｍａｘ）は、１時間（１ｈ）後の曲げ量は９６．５ｍｍ、３日後の曲げ量は９４．３ｍｍ、５日後の曲げ量は９４．０ｍｍ、５日後の戻り量平均値は３．１ｍｍ、曲げ量狙い９０ｍｍに対する変形量は４．０ｍｍとであり、最小値（ｍｉｎ）は、それぞれ、９１．９ｍｍ、８９．９ｍｍ、８９．４ｍｍ、１．９ｍｍ、－０．６ｍｍであった。尚、分散（δ）および中央値（ＭＥＤＩＡＮ）は、図８の表１に示す通りである。

【0049】

その結果、Ｎｏ．１～Ｎｏ．１０の試験品の曲げ量の測定結果より、芯材３としてダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２とに分割したセパレート構造を採用することにより、曲げ量狙い値９０ｍｍに対し平均で＋１．３ｍｍ、最大４．０ｍｍ、最小－０．６ｍｍで、試験品毎のバラツキも小さく加工出来ていることが分かった。

【0050】

（リップ部Ｍ２１，Ｍ２２の形状のラップ量および評価）
図９は、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によって曲げ量狙い９０ｍｍで曲げ加工したＮｏ．１～Ｎｏ．１０の試験品の樹脂モールＭの上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１および下側リップ部（下リップ部）Ｍ２２それぞれにおけるドアガラス４１に対する形状のラップ量の測定結果を示す表２である。

【0051】

図９の表２に示すように、上リップ部Ｍ２１では、上リップ部Ｍ２１先端から０ｍｍ、３００ｍｍ、６００ｍｍ、７３０ｍｍそれぞれにおいてドアガラス４１に対する形状のラップ量が＋６．４１ｍｍ、＋５．５１ｍｍ、＋５．７８ｍｍ、＋４．７６ｍｍである一方、下リップ部Ｍ２２では、下リップ部Ｍ２２先端から０ｍｍ、３００ｍｍ、６００ｍｍ、７３０ｍｍそれぞれにおいてドアガラス４１に対する形状のラップ量が+２．９６ｍｍ、+２．４５ｍｍ、+２．４５ｍｍ、+２．５３ｍｍであった。

【0052】

その結果、上リップ部Ｍ２１と下リップ部Ｍ２２とは共に、それぞれのリップ部Ｍ２１，Ｍ２２先端から０ｍｍ、３００ｍｍ、６００ｍｍ、７３０ｍｍの全ての位置において、ドアガラス４１と樹脂モールＭのリップ部Ｍ２１，Ｍ２２が接触する公差最小距離の０ｍｍを上回る結果が得られた。これにより、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法によってダイ側芯材３１およびパンチ側芯材３２に分割した芯材３を使用して曲げ加工して製造した樹脂モールＭは、自動車のドア４のドアガラス４１に対し上リップ部Ｍ２１および下リップ部Ｍ２２が接触する場合でも、ドアガラス４１に対する十分なラップ量が確保できることが証明されたため、製品性能に影響はないことも分かった。

【0053】

また、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法におけるダイ側芯材３１およびパンチ側芯材３２に分割した芯材３を使用して曲げ加工して製造した図１０（ａ），（ｂ）に示す断面形状の樹脂モールＭ’，Ｍ”について、同様に曲げ量を９０ｍｍで曲げ試験を行って外観検査をすると、図１１に示す表３のように上リップ部Ｍ２１および下リップ部Ｍ２２にて外観品質に変化は無く、また押し跡も押しキズも発見されなかった。

【0054】

これにより、図１０（ａ），（ｂ）に示す断面形状の樹脂モールＭ’，Ｍ”は共に、樹脂モールＭに対して断面積、断面骨格（断面形状）等により曲げ条件にある程度の違いはあるものの、その他評価は特に差異は見当たらなかった。

【0055】

＜本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法のまとめ＞
以上説明したように、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法は、樹脂モールＭの長手方向の少なくとも曲げ予定部分に当該樹脂モールＭとは異なる素材からなる芯材３を介してダイ側湾曲凹溝部１４を有するダイ１の上にセットするステップと、昇降するパンチ２を降下させて樹脂モールＭの曲げ予定部分を、芯材３を介しダイ１のダイ側湾曲凹溝部１４に押し付けて樹脂モールＭの曲げ予定部分に塑性変形を与える大きさの曲げ荷重を与えるステップと、曲げ加工の終了した樹脂モールＭから芯材３を取り除くステップとを備え、芯材３は、パンチ２が当接するパンチ側芯材３２と、ダイ１が当接するダイ側芯材３１とに分割して構成している。

【0056】

そのため、ダイ１とパンチ２により樹脂モールＭの曲げ予定部分に対し塑性変形荷重を加えて曲げる際、ダイ１およびパンチ２が樹脂モールＭに直接、接触することがなくなるので、樹脂モールＭの曲げ予定部分に付与する塑性変形荷重が大きい場合でも、樹脂モールＭに与える影響が小さくなり、樹脂モールＭに対し押し跡や押しキズ等も与え難くすることができ、外観品質が良好で曲げ加工された樹脂モールＭを製造することができる。

【0057】

また、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法では、ダイ側芯材３１は、ダイ１のダイ側湾曲面１３ａが当接するダイ当接部３１ａと、樹脂モール本体Ｍ１の形状に応じた凹凸面が設けられたダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂと、ダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂからリップ部Ｍ２１，Ｍ２２の側方への突出長さ以上、水平方向に突出させたダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃと、ダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃにおけるダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとは反対側の端部から起立し、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２の先端に接触せず、かつ、上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の高さ以上、上方に向かって延びるダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄとを有し、パンチ側芯材３２は、パンチ２のパンチ側押圧部２２のパンチ側湾曲面２２ａが当接するパンチ当接部３２ａと、樹脂モール本体Ｍ１の形状に応じた凹凸面が設けられ、ダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとの間で樹脂モール本体Ｍ１を挟み押圧して塑性変形させるパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂと、パンチ当接部３２ａとパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂとの間であってダイ側芯材３１のダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄに対向するように設けられ、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２の上面がパンチ２のパンチ側押圧部２２に接触しないよう上側のリップ部（上リップ部）Ｍ２１の高さ以上、パンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂからパンチ当接部３２ａに向かって起立したパンチ側リップ部上方保護縦壁部３２ｃとを有しており、ダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２と組み合わせた場合は、図６（ａ）や図７等に示すようにダイ側芯材３１のダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃの上方を開放したリップ部収容空間部３３を形成するように構成している。

【0058】

そのため、ダイ１とパンチ２により樹脂モールＭの曲げ予定部分に対し塑性変形荷重を加えて曲げる際、塑性変形荷重はダイ側樹脂モール本体押圧部３１ｂとパンチ側樹脂モール本体押圧部３２ｂを介し樹脂モールＭの曲げ予定部分の樹脂モール本体Ｍ１のみに付与され、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２はダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃとダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄとパンチ側リップ部上方保護縦壁部３２ｃ等で囲まれたリップ部収容空間部３３に収容され、ダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２とによって塑性変形荷重が加わることが無い。その結果、ダイ１およびパンチ２が樹脂モールＭに直接、接触せずに樹脂モールＭに対し押し跡や押しキズ等も与え難くすることができると共に、リップ部Ｍ２１，Ｍ２２の中央部よりも肉薄（幅狭）で樹脂モール本体Ｍ１に連結されるリップ部連結端Ｍ２１ａ，Ｍ２２ａに与える負荷も少なり、リップ部連結端Ｍ２１ａ，Ｍ２２ａが切断される等の不具合も確実に防止できるので、外観品質が良好で曲げ加工された樹脂モールＭを製造することができる。

【0059】

特に、本発明に係る実施形態の樹脂モールの製造方法では、リップ部収容空間部３３の上方にはパンチ側芯材３２は位置せず、開放している。

【0060】

そのため、パンチ側芯材３２の部材容量を削減することができ、コストを低減することができると共に、仮にリップ部収容空間部３３の上方に蓋のようなパンチ側芯材３２を設ける場合、薄板の蓋のようになり強度が弱くなり、パンチ側芯材３２に塑性変形荷重が繰り返し加えられることによって破損する可能性が増大するので、リップ部収容空間部３３の上方を開放してパンチ側芯材３２を設けないことによりパンチ側芯材３２の耐久性等を向上させることができ、この点でもコストを低減することができる。

【0061】

尚、上記実施形態の説明では、芯材３を構成するダイ側芯材３１におけるダイ１とのダイ側当接部３１およびパンチ側芯材３２におけるパンチ２とのパンチ側当接部３２ａは平面的に構成して説明したが、樹脂モールＭの曲げ予定部分の曲げ量、つまり曲率が大きい場合、芯材３を構成するダイ側芯材３１およびパンチ側芯材３２が破損したり、さらには塑性変形荷重の繰り返しによって元形状に復元しないおそれがある。

【0062】

そのため、芯材３の曲げ予定部分の曲げ量が大きい場合は、ストレート部、仮想曲率部の曲率によっては、図１２に示すように芯材３の長手方向に所定間隔で、短手方向に延びるスリットを取り入れることが好ましく、断面形状や曲げ率等によってはスリットのピッチ（間隔）を変更する場合もある。図１２に示す例では、芯材３がその長手方向に全長５００ｍｍあった場合に３ｍｍ間隔でスリットＳを設けている。

【0063】

また、本実施形態の説明では、図６や図７等に示すように芯材３を構成するパンチ側芯材３２では、リップ部収容空間部３３の上方を開放してパンチ側芯材３２を設けないように構成して説明したが、本発明では、これに限らず、パンチ側芯材３２のパンチ側リップ部上方保護縦壁部３２ｃ上端部からダイ側リップ部先端保護壁縦部３１ｄ上端まで水平に延びリップ部収容空間部３３を塞ぐようなダイ側リップ部下方保護壁部３１ｃに対向する部位を設け、パンチ２が樹脂モールＭにより確実に接触しなくなるように構成しても勿論良い。

【0064】

また、本実施形態の説明では、芯材３をダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２の２つに分割して説明したが、芯材３を３つ以上に分割して構成しても勿論良いし、さらにはダイ側芯材３１とパンチ側芯材３２のように２つに分割する場合でも、上下方向の分割ではなく、左右（水平）方向に分割されるように構成して、例えばその２つに分割された芯材それぞれの下面がダイ１に当接し、２つに分割された芯材それぞれの上面がバンチ２に当接するように構成しても勿論良い。

【符号の説明】

【0065】

１ ダイ
１１ ダイベース部
１２ ダイ側縦壁部
１３ ダイ側押圧部
１３ａ ダイ側湾曲面
１４ ダイ側湾曲凹溝部
２ パンチ
２１ パンチベース部
２２ パンチ側押圧部
２２ａ パンチ側湾曲面
３ 芯材
３１ ダイ側芯材
３１ａ ダイ当接部
３１ｂ ダイ側樹脂モール本体押圧部
３１ｃ ダイ側リップ部下方保護壁部
３１ｃ１ ダイ側リップ部下方保護壁高部
３１ｃ２ ダイ側リップ部下方保護壁低部
３１ｄ ダイ側リップ部先端保護壁縦部
３２ パンチ側芯材
３２ａ パンチ当接部
３２ｂ パンチ側樹脂モール本体押圧部
３２ｃ パンチ側リップ部上方保護縦壁部
３３ リップ部収容空間部
４ ドア
４１ ドアガラス
４２ ドアパネル
４２ａ フランジ部
４３ ドアトリムカバー
４３ａ フランジ部
Ｍ，Ｍ’，Ｍ” 樹脂モール
Ｍ１，Ｍ１’，Ｍ１” 樹脂モール本体
Ｍ１１ 内側立設部
Ｍ１２ 中央立設部
Ｍ１３ リップ側立設部
Ｍ１４ 上壁部
Ｍ１５ 下壁部
Ｍ２１，Ｍ２１’，Ｍ２１” 上リップ部
Ｍ２２，Ｍ２２’，Ｍ２２” 下リップ部
Ｍ２１ａ，Ｍ２２ａ リップ部連結端
Ｍ２１ｂ，Ｍ２２ｂ リップ部先端

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】