特開 2024-94636 運搬車及び収穫物移送システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024094636

(43)【公開日】2024-07-10

(54)【発明の名称】運搬車及び収穫物移送システム

(51)【国際特許分類】

   A01D 43/00 20060101AFI20240703BHJP

【ＦＩ】

A01D43/00

【審査請求】未請求

【請求項の数】14

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022211305

(22)【出願日】2022-12-28

(71)【出願人】

【識別番号】000001052

【氏名又は名称】株式会社クボタ

(74)【代理人】

【識別番号】110003041

【氏名又は名称】安田岡本弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】藤原 長浩

【テーマコード（参考）】

2B075

【Ｆターム（参考）】

2B075AA01

2B075AB10

2B075AC07

(57)【要約】

【課題】収穫作業機から運搬車に搭載される容器への収穫物の移送時に、効率よく容器内の収穫物の分布の偏りを低減できる運搬車を提供する。
【解決手段】 運搬車は、車体と、収穫物を収穫する収穫作業機より排出される前記収穫物を収容する容器と、前記容器に収容されている収穫物の状態である収容状態を取得し、前記取得した収容状態に基づいて前記容器内の収穫物の分布に偏りがあるか否かを判断し、前記収穫物の分布に偏りがあることを認識すると、前記容器を動かして当該偏りを低減する制御装置とを備える。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

車体と、
収穫物を収穫する収穫作業機より排出される前記収穫物を収容する容器と、
前記容器に収容されている収穫物の状態である収容状態を取得し、前記取得した収容状態に基づいて前記容器内の収穫物の分布に偏りがあるか否かを判断し、前記収穫物の分布に偏りがあることを認識すると、前記容器を動かして当該偏りを低減する制御装置とを備える運搬車。

【請求項2】

前記制御装置は、前記容器の動きが前記容器内の収穫物に伝わることにより前記偏りが低減されるように前記容器を動かす請求項１に記載の運搬車。

【請求項3】

前記制御装置は、前記容器とともに前記車体を動かすことで、前記偏りを低減する請求項１又は２に記載の運搬車。

【請求項4】

前記制御装置は、前記運搬車の前進方向又は後進方向に前記車体を動かすことで、前記偏りを低減する請求項３に記載の運搬車。

【請求項5】

前記制御装置は、前記容器を前記車体に対して動かすことで、前記偏りを低減する請求項１又は２に記載の運搬車。

【請求項6】

前記制御装置は、前記運搬車の左方又は右方に前記容器を動かすことで、前記偏りを低減する請求項５に記載の運搬車。

【請求項7】

前記制御装置は、前記容器が往復動を繰り返すように前記容器を揺らすことで、前記偏りを低減する請求項５に記載の運搬車。

【請求項8】

前記偏りを低減するために前記容器を動かす場合に、前記容器を動かす旨の通知を、前記運搬車の外部に配置される通知取得装置へと伝達する通信装置を備えている請求項１又は２に記載の運搬車。

【請求項9】

前記制御装置は、前記収穫作業機が停止しているときに、前記偏りを低減するために前記容器を動かす請求項１又は２に記載の運搬車。

【請求項10】

前記制御装置は、前記偏りを認識しない間は、前記容器とともに前記車体が停止した状態を保持する請求項１又は２に記載の運搬車。

【請求項11】

請求項１に記載の前記収穫作業機及び前記運搬車を備え、
前記収穫作業機は、機体と、前記機体に支持され、前記収穫作業機にて収穫した収穫物を搬送する搬送体とを備え、
前記搬送体は、前記収穫物を排出するための排出口を有するとともに、前記機体に対する前記排出口の位置を変更可能であり、
前記収穫物が前記排出口より排出されて前記運搬車の備える前記容器へと収容されている間に、前記制御装置は、前記容器において前記収穫物の分布に偏りがあることを認識すると、前記容器を動かすことに加えて、前記偏りを低減するように前記機体に対する前記排出口の位置を変更するよう前記搬送体を制御する収穫物移送システム。

【請求項12】

前記制御装置は、
前記容器の一方向である第１方向において前記収穫物の分布に偏りがあるときは、前記容器を前記第１方向に動かすことにより当該偏りを低減し、
前記容器の他方向である第２方向において前記収穫物の分布に偏りがあるときは、前記搬送体を制御して前記排出口を前記第２方向に移動させることにより当該偏りを低減する請求項１１に記載の収穫物移送システム。

【請求項13】

前記搬送体は、前記収穫作業機の前記機体に対して回動可能であり、
前記制御装置は、前記容器の前記第２方向において収穫物の分布に偏りがあるときは、前記搬送体を前記機体に対し回動して前記排出口を前記第２方向に移動させることにより当該偏りを低減する請求項１２に記載の収穫物移送システム。

【請求項14】

前記容器は、その上下方向において、前記収穫物の堆積高の上限位置を有しており、
前記排出口から前記容器への前記収穫物の収容中に、前記容器の第１位置において最大の増加率で前記収穫物の堆積高が増加している場合、前記制御装置は、前記第１位置での前記収穫物の堆積高が前記上限位置付近に達したことを知らせる情報を取得すると、前記最大の増加率で穀粒の堆積高を増加する位置を、前記第１位置から、前記第１位置とは異なる前記容器の第２位置へと切り換えるよう、前記容器を前記排出口に対し移動させる請求項１１に記載の収穫物移送システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、収穫作業機より排出される収穫物を容器に収容する運搬車に関する。また、本発明は、収穫作業機より運搬車の備える容器へと収穫物を移送する収穫物移送システムに関する。

【背景技術】

【0002】

例えば特許文献１及び特許文献２には、コンバイン（収穫作業機）の穀粒排出用オーガ（オーガ型の搬送用スクリュー及びこれを囲む筒体を併せて「オーガ」と称するものとする）先端の排出口より、運搬車の荷台等に構成される（あるいは設置される）容器に穀粒を排出する技術が開示されている。

【0003】

特許文献１及び特許文献２にて開示される技術では、カメラによる撮像にて、運搬車に備えられる容器内における穀粒の分布に偏りがあることがわかると、コンバインの前記オーガが伸縮又は回動されて先端の排出口を移動させ、容器内における穀粒の堆積高の小さいところへと穀粒を排出することにより、容器内全体において穀粒の堆積高が均平化される（穀粒が均等に分布する）。これにより、容器の容積を最大限に活かしての容器内における穀粒の収容が可能となる。

【0004】

また、例えば特許文献３には、コンバイン（収穫作業機）から運搬車へと穀粒（収穫物）を移送するため、自動走行にて収穫作業を行うコンバインが、穀粒タンク（グレンタンク）が穀粒（収穫物）で満杯になると、収穫作業を中止し、待機する運搬車の近傍に設定された排出ポイントへと移動し、そこで穀粒タンクに貯留された穀粒（収穫物）を、運搬車（の備える容器）へと排出するという技術が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００８－１８２９４５号公報

【特許文献2】特開２００８－１６１０８５号公報

【特許文献3】特開２０２０－０２２４２８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

特許文献１及び特許文献２では、容器内の穀粒（収穫物）の分布の偏りを低減するのは、オーガを回動又は伸縮させてオーガ先端の穀粒排出口を移動させることによるものである。

【0007】

しかし、オーガの回動又は伸縮に基づく穀粒排出口の位置制御は難しく、容器内における穀粒の堆積量が少ない目標位置に穀粒排出口をうまく位置合わせできない可能性もある。

【0008】

また、特許文献３では、特にコンバインから移送される穀粒（収穫物）の分布における偏りを低減するためにコンバイン又は運搬車をどうするかということには言及されていない。

【0009】

本発明は、簡単な制御構造又は制御機能にて、容器に収容される収穫物の分布における偏りを効率よく確実に低減できる運搬車、及び、収穫作業機から運搬車の容器への収穫物の移送システムを提供する。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明の一態様に係る運搬車は、車体と、収穫物を収穫する収穫作業機より排出される前記収穫物を収容する容器と、前記容器に収容されている収穫物の状態である収容状態を取得し、前記取得した収容状態に基づいて前記容器内の収穫物の分布に偏りがあるか否かを判断し、前記収穫物の分布に偏りがあることを認識すると、前記容器を動かして当該偏りを低減する制御装置とを備える。

【0011】

前記制御装置は、前記容器の動きが前記容器内の収穫物に伝わることにより前記偏りが低減されるように前記容器を動かしてもよい。

【0012】

前記制御装置は、前記容器とともに前記車体を動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0013】

前記制御装置は、前記運搬車の前進方向又は後進方向に前記車体を動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0014】

前記制御装置は、前記容器を前記車体に対して動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0015】

前記制御装置は、前記運搬車の左方又は右方に前記容器を動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0016】

前記制御装置は、前記容器が往復動を繰り返すように前記容器を揺らすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0017】

前記運搬車は、前記偏りを低減するために前記容器を動かす場合に、前記容器を動かす旨の通知を、前記運搬車の外部に配置される通知取得装置へと伝達する通信装置を備えてもよい。

【0018】

前記制御装置は、前記収穫作業機が停止しているときに、前記偏りを低減するために前記容器を動かしてもよい。

【0019】

前記制御装置は、前記偏りを認識しない間は、前記容器とともに前記車体が停止した状態を保持してもよい。

【0020】

本発明の他の態様に係る収穫物移送システムは、前記収穫作業機及び前記運搬車を備えていてもよい。前記収穫作業機は、機体と、前記機体に支持され、前記収穫作業機にて収穫した収穫物を搬送する搬送体とを備えていてもよい。前記搬送体は、前記収穫物を排出するための排出口を有するとともに、前記機体に対する前記排出口の位置を変更可能であってもよい。前記収穫物が前記排出口より排出されて前記運搬車の備える前記容器へと収容されている間に、前記制御装置は、前記容器において前記収穫物の分布に偏りがあることを認識すると、前記容器を動かすことに加えて、前記偏りを低減するように前記機体に対する前記排出口の位置を変更するよう前記搬送体を制御してもよい。

【0021】

前記制御装置は、前記容器の一方向である第１方向において前記収穫物の分布に偏りがあるときは、前記容器を前記第１方向に動かすことにより当該偏りを低減してもよい。また、前記制御装置は、前記容器の他方向である第２方向において前記収穫物の分布に偏りがあるときは、前記搬送体を制御して前記排出口を前記第２方向に移動させることにより当該偏りを低減してもよい。

【0022】

前記搬送体は、前記収穫作業機の前記機体に対して回動可能であってもよい。前記制御装置は、前記容器の前記第２方向において収穫物の分布に偏りがあるときは、前記搬送体を前記機体に対し回動して前記排出口を前記第２方向に移動させることにより当該偏りを低減してもよい。

【0023】

前記容器は、その上下方向において、前記収穫物の堆積高の上限位置を有してもよい。
前記排出口から前記容器への前記収穫物の収容中に、前記容器の第１位置において最大の増加率で前記収穫物の堆積高が増加している場合、前記制御装置は、前記第１位置での前記収穫物の堆積高が前記上限位置付近に達したことを知らせる情報を取得すると、前記最大の増加率で穀粒の堆積高を増加する位置を、前記第１位置から、前記第１位置とは異なる前記容器の第２位置へと切り換えるよう、前記容器を前記排出口に対し移動させてもよい。

【発明の効果】

【0024】

本発明によれば、前記容器の収容体の移動により穀粒排出口に対する収容体の相対位置を変更することで、低コストで効率よく安定して収容体における穀粒の堆積高の分布の偏りを低減させ、円滑に収容体における穀粒の堆積高の分布を均平化できる。

【図面の簡単な説明】

【0025】

【図1】収穫物移送中の収穫作業機及び運搬車の平面略図である。

【図2】収穫作業機の側面図である。

【図3】運搬車の側面略図である。

【図4】収穫作業機から運搬車への収穫物の移送を制御するための収穫物移送システムのブロック図である。

【図5】容器の上方より撮像した容器内の収穫物の分布状態を示す撮像画像の図である。

【図6】容器の上方より検出した容器内の収穫物の分布状態を示すデプス（ＤＥＰＴＨ）画像の図である。

【図7】略水平方向に撮像した容器内の収穫物の分布状態を示す撮像画像の図である。

【図8】均平工程を含む収穫物の移送工程を示すフローチャート図である。

【図9】第１実施形態に係る容器移動型均平構造を有する運搬車の平面略図である。

【図10】図９のＸ－Ｘ線矢視図である。

【図11】第２実施形態に係る容器移動型均平構造を有する運搬車の平面略図である。

【図12】図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ線矢視図である。

【図13】第３実施形態に係る容器移動型均平構造を有する運搬車の平面略図である。

【図14】図１３のＸＩＶ－ＸＩＶ線矢視図である。

【発明を実施するための形態】

【0026】

収穫作業機１及び運搬車３０の構造と、これらの間で行われる収穫物の移送態様の概要について説明する。図１は、収穫物移送中の収穫作業機１及び運搬車３０の平面略図である。図２は、収穫作業機１の側面図である。図３は運搬車３０の側面略図である。

【0027】

収穫作業機１は作物の収穫が行われる圃場８０において設定された収穫物排出ポイントＰ１にて停止している。運搬車３０は、圃場８０の外郭線沿いに形成された畦道８２上に設定された収穫物受取ポイントＰ２にて停止している。圃場８０と畦道８２との間には法面８１が形成され、法面８１の上下高の分、畦道８２は圃場８０より一段高くなっている
。

【0028】

なお、収穫作業車１の、収穫物排出ポイントＰ１までの移動及び収穫物排出ポイントＰ１からの移動については、作業者が搭乗して手動操作による移動でも、遠隔操作による移動でも、自動走行による移動でもよい。運搬車３０の、収穫物受取ポイントＰ２までの移動及び収穫物受取ポイントＰ２からの移動についても、作業者が搭乗して手動操作による移動でも、遠隔操作による移動でも、自動走行による移動でもよい。

【0029】

また、収穫作業車１及び運搬車３０の各車両の移動方法として、手動操作による移動、遠隔操縦による移動、及び自動走行の、３つの移動方法が考えられる中、収穫作業車１及び運搬車３０の両車両を同じ移動方法で移動させてもよく、或いは、両車両の移動方法を異ならせてもよい。

【0030】

図１及び図２において、収穫作業機１は収穫物搬送体である穀粒（収穫物）排出オーガ１０等を備えており、穀粒排出オーガ１０の先端部に設けられた穀粒（収穫物）排出口１１より排出される穀粒（収穫物）が、収穫物受取ポイントＰ２にて停止している運搬車３０の容器４０へと収容される。

【0031】

図１及び図２にて矢印Ｘ１で示す方向が、収穫作業機１の前方であり、矢印Ｘ２で示す方向が、収穫作業機１の後方である。図１に示すように、平面視で矢印Ｘ１、Ｘ２に対して直交する方向が、収穫作業機１の左右方向（幅方向）であり、矢印Ｙ１で示す方向が収穫作業機１の左方、矢印Ｙ２で示す方向が収穫作業機１の右方である。また、図２に示すように、側面視で矢印Ｘ１、Ｘ２に対して直交する方向が、収穫作業機１の上下方向であり、矢印Ｚ１で示す方向が収穫作業機１の上方、矢印Ｚ２で示す方向が収穫作業機１の下方である。

【0032】

一方、図１及び図３にて矢印Ｘ３で示す方向が、運搬車３０の前方であり、矢印Ｘ４で示す方向が、運搬車３０の後方である。図１に示すように、平面視で矢印Ｘ３、Ｘ４に対して直交する方向が、運搬車３０の左右方向（幅方向）であり、矢印Ｙ３で示す方向が運搬車３０の左方、矢印Ｙ４で示す方向が運搬車３０の右方である。また、図３に示すように、側面視で矢印Ｘ３、Ｘ４に対して直交する方向が、運搬車３０の上下方向であり、矢印Ｚ３で示す方向が運搬車３０の上方、矢印Ｚ４で示す方向が運搬車３０の下方である。

【0033】

なお、図１において、矢印Ｘ１、Ｘ２と矢印Ｘ３、Ｘ４とが平行であり、すなわち、収穫物排出ポイントＰ１における収穫作業機１と収穫物受取ポイントＰ２における運搬車３０とで、前後を統一しており、これらが左右に並置された状態となっている。しかし、収穫物排出ポイントＰ１での収穫作業機１と収穫物受取ポイントＰ２での運搬車３０との姿勢については図１に示すようなものに限られない。例えば、収穫作業機１と運搬車３０とで前後を逆にしてもよく、また、これらを平面視で互いに斜めになるように配してもよい。

【0034】

収穫作業機１は、圃場等にて穀粒等の収穫物の収穫作業をすべく手動操作又は自動走行にて移動可能である。特に、図１及び図２に示す収穫作業機１は、主に米穀収穫用に構成されたコンバインである。図１及び図２にてこの収穫作業機１としてのコンバイン（以下、「コンバイン１」とする）の構造について説明する。

【0035】

コンバイン１は、機体２、機体２の下方に設けられる走行装置（本実施形態ではクローラ式走行装置）３、機体２の前方に備えられる刈取部４、機体２の右半前部に構成される操縦部１３、機体２の右半部で、操縦部１３の後方に設けられる穀粒タンク（グレンタンク）８等を備える。

【0036】

また、機体２の左半部において、図１に示すように、脱穀部６及び揺動選別部７が設けられている。揺動選別部７は脱穀部６の下方に配置されている。操縦部１３の左側には、刈取部４から脱穀部６へと穀稈を搬送するための刈取穀稈搬送部５が設けられている。さらに、機体２の後端部には排藁処理部１２が設けられ、その下端が排藁排出口１２ａとなっている。

【0037】

また、コンバイン１は、穀粒タンク８に貯留された穀粒（収穫物）を外部に排出するための搬送体である揚穀オーガ９及び穀粒排出オーガ１０を備えている。

【0038】

揚穀オーガ９は上下方向に延伸する円筒状の揚穀筒９ａと、揚穀筒９ａ内に設けられる上下軸心状の搬送スクリュー（図示せず）とを有し、揚穀筒９ａが機体２に固定されている。

【0039】

穀粒排出オーガ１０は、揚穀筒９ａの上端より延伸される円筒状の穀粒排出筒１０ａと、穀粒排出筒１０ａ内にてその軸心に沿って設けられる搬送スクリュー（図示せず）とを有する。穀粒排出オーガ１０の搬送スクリューは揚穀オーガ９の搬送スクリューに対し連動するように接続される。

【0040】

穀粒排出オーガ１０は、揚穀オーガ９の上下方向の中心軸回りに回動自在であり、また、当該中心軸に対する上下方向の角度を変更することも可能である。すなわち、穀粒排出筒１０ａは揚穀筒９ａの上端に曲折自在に接続され、穀粒排出オーガ１０の搬送スクリューは揚穀オーガ９の搬送スクリューの上端に曲折可能に接続されている。穀粒排出筒１０ａの先端（揚穀筒９ａに接続される端部とは反対側の端部）には下向き開口状の穀粒（収穫物）排出口１１が設けられている。

【0041】

なお、図２のコンバイン１は機体２の後部（穀粒タンク８の後方）にて揚穀オーガ９を設けているが、揚穀オーガ９の位置はこれに限られない。揚穀オーガ９は、コンバイン１における、穀粒タンク８の底部より排出される穀粒を上向きに搬送するのに適した位置に設けられていればよい。

【0042】

コンバイン１は、操縦部１３にて備えられる運転席１４に座るオペレータが操縦部１３に備えられるレバー等の操作具を用いての手動走行が可能である。また、コンバイン１は自動走行にて移動可能な構造であってもよい。

【0043】

なお、運転席１４はエンジンルームを構成する箱型フレーム１５上に載置されている。箱型フレーム１５にて構成されるエンジンルーム内には内燃機関や電動モータ等の原動機１６が設置されており、原動機１６の動力が走行装置３（例えば走行装置３の備える油圧モータや電動モータ等）に伝達されてコンバイン１が走行する。

【0044】

また、原動機１６の動力が、刈取部４、刈取穀稈搬送部５、脱穀部６、揺動選別部７等にも伝達されることにより、コンバイン１は、圃場にて走行しながら作物の収穫作業を行う。

【0045】

すなわち、圃場８０において走行するコンバイン１の刈取部４にて稲穂等の穀稈が刈り取られる。刈り取られた穀稈は、刈取穀稈搬送部５を介して脱穀部６へと搬入される。穀粒は脱穀部６にて穀稈（茎）より分離されて脱穀部６の下方の揺動選別部７へと落とされ、さらに揺動選別部７にて、稲の葉や藁屑等の夾雑物の混じる二番物より、夾雑物の混在のない一番物へと、穀粒が選別される。

【0046】

なお、コンバイン１の機体２には、図略の、二番物を再び揺動選別部７へと送り込む二番物コンベア（搬送体）、及び、一番物を穀粒タンク８へと搬入する一番物コンベア（搬送体）等が設けられている。

【0047】

上述の如く一番物として選別された穀粒は、図略の一番物コンベアを介して穀粒タンク８へと搬入され、穀粒タンク８にて貯留される。なお、脱穀及び選別後に残る藁や夾雑物は後方に搬送され、排藁処理部１２にて切断等の処理を受け、排藁排出口１２ａより外部に放出される。

【0048】

揚穀オーガ９及び穀粒排出オーガ１０（すなわち、揚穀筒９ａ及び穀粒排出筒１０ａ内の搬送スクリュー）が原動機１６の動力にて駆動されることで、穀粒タンク８内に貯留されていた穀粒は、揚穀筒９ａ内にて上向きに搬送され、穀粒排出筒１０ａ内にて穀粒排出口１１へと搬送され、穀粒排出口１１より下向きに放出される（すなわち、落下する）。

【0049】

穀粒排出口１１の近傍にて、穀粒排出筒１０ａの外面には収容状態検出装置２５が取り付けられている。収容状態検出装置２５は、穀粒排出口１１より排出された穀粒（収穫物）の堆積状態を検出するように配置構成されている。

【0050】

すなわち、収穫物排出ポイントＰ１にあるコンバイン１の穀粒排出口１１から排出される穀粒が収穫物受取ポイントＰ２にある運搬車３０の容器４０へと収容される状況においては、収容状態検出装置２５は、容器４０内に収容される穀粒（収穫物）の分布状態（収容状態）を検出する。

【0051】

なお、コンバイン１における収容状態検出装置２５の取付位置は、上記の位置に限定されない。収穫物受取ポイントＰ２にある運搬車３０における容器４０内の当該収容状態を検出できる位置であれば、コンバイン１のどの位置に収容状態検出装置２５を設けてもよい。

【0052】

収容状態検出装置２５の構造については、後の収穫物移送システム１００の構造の説明の中で詳述する。

【0053】

コンバイン１には、穀粒タンク８にて貯留していた穀粒を穀粒排出口１１より排出するために揚穀オーガ９及び穀粒排出オーガ１０の搬送スクリューを駆動する（原動機の動力を揚穀オーガ及び穀粒排出オーガに伝達する）機構として、穀粒排出駆動機構１７（図４参照）を備えている。

【0054】

穀粒排出駆動機構１７は、どのような構造でもよく、例えば原動機の動力を伝達するベルトやチェーン等の無端帯伝動機構、ギア機構（ベベルギア機構等）、クラッチ（テンションクラッチ等）等を組み合わせたもの等が考えられる。

【0055】

また、前述のように穀粒排出オーガ１０（穀粒排出筒１０ａ）は揚穀オーガ９（揚穀筒９ａ）の上下方向の中心軸回りに回動自在であり、さらには、当該中心軸に対しての上下方向の角度を変更するように上下に傾動可能である。このような揚穀オーガ９に対する穀粒排出オーガ１０の回動及び傾動により、コンバイン１は、揚穀筒９ａを固定した機体２に対する穀粒排出口１１の位置を変更可能である。

【0056】

さらに、穀粒排出筒１０ａは、穀粒排出口１１を含む先端部を、穀粒排出オーガを内接する本体部に対して長手方向に移動（摺動）させることが可能である。すなわち、穀粒排出筒１０ａは、伸縮可能であり、揚穀筒９ａの上端から穀粒排出口１１までの穀粒の搬送距離を変更することができる。

【0057】

以上のように、穀粒排出オーガ１０は、コンバイン（収穫作業機）１が収穫した穀粒（収穫物）の搬送体であり、機体２（に固定された揚穀筒９ａ）に対する穀粒排出口１１の位置を変更可能な構造である。

【0058】

コンバイン１は、上述のように機体２に対する穀粒排出口１１の位置を変更するための穀粒排出口移動機構１８（図４参照）を備えている。穀粒排出口移動機構１８は、どのような構造でもよく、例えば原動機１６の動力を利用して作動する油圧アクチュエータやギア機構を備えたもの等が考えられる。

【0059】

以上のように、コンバイン１は、原動機１６の動力を、走行装置３２等を含む走行系駆動装置類２６（図４参照）に伝達して走行し、また、刈取部４、刈取穀稈搬送部５、脱穀部６、揺動選別部７、排藁処理部１２等の駆動機構や、前述の穀粒排出駆動機構１７及び穀粒排出口移動機構１８等を含む作業系駆動装置類２７（図４参照）に伝達して、収穫作業を行う。

【0060】

後に図４を参照して詳述するように、コンバイン（収穫作業機１）には制御装置２０が設けられており、コンバイン１が自動走行する場合は、走行系駆動装置類２６及び作業系駆動装置類２７が制御装置２０にて電子制御される。また、作業者の手動操作にて走行する場合は、作業者が運転席１４の近傍に配置されている操作部材を操作して、走行系駆動装置類２６及び作業系駆動装置類２７を制御する。この手動操作の場合にも、制御装置２０が、操作部材の操作により発生する操作信号を取得し、この操作信号に基づき、走行系駆動装置類２６及び作業系駆動装置類２７を電子制御するものであってもよい。

【0061】

運搬車３０は、例えば穀粒倉庫等と、前述のように設定された収穫物受取ポイントＰ２との間を手動操作又は自動走行にて移動可能である。

【0062】

詳しく言うと、運搬車３０は、収穫物受取ポイントＰ２まで手動操作又は自動走行にて移動し、収穫物受取ポイントＰ２にて、収穫作業機（コンバイン）１より排出された穀粒（収穫物）を容器４０で受け、収穫物受取ポイントＰ２より手動操作又は自動走行にて穀粒倉庫等まで移動して、穀粒倉庫等に容器４０内の穀粒を搬入可能となっている。

【0063】

なお、トラックやユーティリティビークル（ＵＴＶ）等の車両を運搬車３０とし、このような車両の荷台に容器４０を搭載すること、或いは荷台そのものを容器４０とすることが考えられるが、収穫作業機１より排出される収穫物を収容する容器４０を備えたものであれば、どのような様式や構造の車両でもよい。

【0064】

図１及び図３にて運搬車３０の構造について説明する。運搬車３０は、車体３１を有し、車体３１には、走行装置３２が設けられている。走行装置３２は、例えばそれぞれ差動機構を備えた前後一対の車軸駆動装置（トランスアクスル）３２Ｒ、３２Ｆであり、車体３１の後部に支持される車軸駆動装置３２Ｒより延伸される左右一対の車軸の各々に後輪３３Ｒを、車体３１の前部に支持される車軸駆動装置３２Ｆより延伸される左右一対の車軸の各々に前輪３３Ｆを備えた構造である。

【0065】

走行装置３２は、前述のようなホイール型の走行装置の他、例えば左右一対の駆動輪を各別に駆動するための一対の走行モータ（油圧モータ、電動モータ等）を備えたクローラ式の走行装置等であってもよい。

【0066】

さらに、走行装置３２（車軸駆動装置３２Ｆ、３２Ｒ）には、車輪３３Ｆ、３３Ｒ（走行装置３２がクローラ式走行装置である場合は駆動輪）を制動するための制動装置３２ａ
が備えられている。

【0067】

車体３１にはまた、内燃機関や電動モータ等の原動機３４、原動機３４の動力を走行装置３２（車軸駆動装置３２Ｆ、３２Ｒ）に伝達するための伝動（変速）装置３５、例えば操舵可能に構成された前輪３３Ｆを操舵するための操舵装置３６、前輪３３Ｆ及び後輪３３Ｒを制動する制動装置（図３で図略、図４参照）が設けられている。

【0068】

また、車体３１には運転席４９が設けられており、運転席４９の近傍に、様々な操作部材（レバー、ハンドル、スイッチ等）が配置されている。運転席４９に座る作業者は、これらの操作部材を操作して、原動機３４、伝動装置３５、操舵装置３６、制動装置３２ａ等、運搬車３０の移動のための各装置を操作する。また、これらのうち少なくとも一つが、後述の制御装置５０及び収穫物移送システム１００（図４参照）にて制御される。

【0069】

車体３１には、容器４０が搭載されており、容器４０に、コンバイン（収穫作業機）１の穀粒（収穫物）排出口１１より排出される（落下する）穀粒（収穫物）が収容される。

【0070】

なお、容器４０に収容された穀粒（収穫物）を倉庫等に搬出する場合、運搬車３０は、例えば容器４０の一側を構成する側板部を開放可能とする等により、容器４０に収容した穀粒（収穫物）を外部に排出可能である。

【0071】

容器４０には収容状態検出装置５５が取り付けられている。収容状態検出装置５５は、容器４０内に収容した穀粒（収穫物）の堆積状態、すなわち、容器４０内における穀粒の分布の状態（収容状態）を検出する。

【0072】

なお、運搬車３０における収容状態検出装置５５の取付位置は、容器４０に限定されない。容器４０内の当該収容状態を検出できる位置であれば、運搬車３０のどの位置に収容状態検出装置５５を設けてもよい。

【0073】

収容状態検出装置５５の構造については、後の収穫物移送システム１００の説明の中でまた詳述する。

【0074】

以上のようにコンバイン１に設けた収容状態検出装置２５及び運搬車３０に設けた収容状態検出装置５５により、コンバイン１の穀粒排出口１１から運搬車３０の容器４０への穀粒（収穫物）の移送中に、容器４０内にて穀粒（収穫物）がどのように分布して収容されているのか（収容状態）を検出することができ、その検出結果を、例えば後述の運搬車３０の制御装置５０（図４）の、当該分布に偏りがあるか否かの判断のために提供することができる。

【0075】

なお、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあるか否かの判断に必要な検出結果を、コンバイン１及び運搬車３０のうち一方に設けた収容状態検出装置２５又は収容状態検出装置５５だけで十分に提供できるのであれば、その収容状態検出装置２５又は収容状態検出装置５５だけで十分であり、コンバイン１及び運搬車３０のうちのもう一方については、収容状態検出装置２５又は収容状態検出装置５５を設けなくてもよい。

【0076】

運搬車３０は、収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５の検出結果に基づき、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあると判断される場合に、当該偏りを低減するように容器４０を動かす構造（以下、「均平構造」とする）を有している。

【0077】

なお、上述の「収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５」とは、「収容状態検出装置２５及び収容状態検出装置５５のうち少なくとも一方（一つ）」と同意であ
る。以下、「及び／又は」を含む文言について同様とする。

【0078】

この均平構造について、後述の図４の収穫物移送システム１００では、運搬車３０が、車体移動型均平構造５６及び容器移動型均平構造５７を有するものとしている。車体移動型均平構造５６は、車体３１（運搬車３０）の移動を制御するための原動機３４、伝動機構（変速機構）３５、制動装置３２ａよりなるものとしている。容器移動型均平構造５７については、図９～１４で示すように様々な実施形態が考えられる。

【0079】

車体移動型均平構造５６及び容器移動型均平構造５７については、以下の、図４を参照しての収穫物移送システム１００の説明、図５～図７を参照しての容器４０内における穀粒（収穫物）の収容状態を検出する構造の説明、及び、図８を参照しての収穫物移送工程の説明の後にて詳述する。

【0080】

ここからは、収穫作業機（コンバイン）１（以下、前述の「コンバイン１」を「収穫作業機１」に言い換えるものとする）から運搬車３０の容器４０への収穫物（穀粒）の移送を制御する収穫物（穀粒）移送システム１００について、図４を参照して説明する。図４は収穫作業機１及び運搬車３０の収穫物移送システム１００のブロック図である。

【0081】

収穫物移送システム１００において、収穫作業機１は、制御装置２０、記憶装置２１、通信装置２２、機体位置検出装置２３、収量検出装置２４、及び収容状態検出装置２５を備えている。一方、運搬車３０は、制御装置５０、記憶装置５１、通信装置５２、車体位置検出装置５３、及び収容状態検出装置５５を備えている。

【0082】

なお、前述の如く、収穫作業機１及び運搬車３０のうち一方のみに収容状態検出装置（収容状態検出装置２５又は収容状態検出装置５５）を設け、他方には当該収容状態検出装置を設けないことも考えられる。

【0083】

さらに、収穫物移送システムシステム１００は、収穫作業機１及び運搬車３０の外部に配置される外部サーバとしての管理装置１０１を含んでいる。管理装置１０１は、収穫作業機１の通信装置２２及び運搬車３０の通信装置５２と無線で通信可能な通信装置１０２を有している。当該無線通信には、例えば携帯電話通信網、インターネット、又は無線ＬＡＮ等を用いることが考えられる。

【0084】

また、管理装置１０１は、オペレータによる操作を受付け可能な入力インタフェース１０３を有しており、入力インタフェース１０３を介して入力された操作信号を、制御信号として、通信装置１０２より収穫作業機１（通信装置２２、制御装置２０）及び／又は運搬車３０（通信装置５２、制御装置５０）へと送信可能である。

【0085】

また、管理装置１０１は、表示装置１０４を有しており、収穫作業機１（通信装置２２、制御装置２０）及び／又は運搬車３０（通信装置５２、制御装置５０）より発信される様々な情報（機体位置検出装置２３や車体位置検出装置５３等の検出装置による検出結果等）を通信部（通信装置）１０２にて受信し、受信した情報に基づく表示を表示装置１０４にて表示させることができる。

【0086】

管理装置１０１は、例えば、管理室とされる室内に設置されたコンピュータシステムや、収穫物排出ポイントＰ１及び収穫物受取ポイントＰ２の近傍に居るオペレータが携帯する携帯電話端末又はタブレット型通信端末であることが考えられる。

【0087】

また、以上に挙げた通信装置１０２、入力インタフェース１０３及び表示装置１０４は、管理装置１０１としての一つのユニットに内設されたものとしても、或いは、個々の装置として設けられ、これらを接続して統合したものを管理装置１０１としてもよい。

【0088】

収穫作業機１において、制御装置２０はプロセッサを含む電子制御装置（ＥＣＵ）等であり、通信装置２２にて受信する制御信号に応じて、記憶装置２１にて記憶されている走行ルートに沿って収穫作業機１が走行し、また収穫作業をするように、原動機１６や前述の走行系駆動装置類２６及び作業系駆動装置類２７を制御する。

【0089】

記憶装置２１は、制御装置２０に内蔵される揮発性又は不揮発性のメモリ、或いは、制御装置２０に対し外付けで接続されるソリッドステートドライブ（ＳＳＤ）やハードディスクドライブ（ＨＤＤ）等である。記憶装置２１には、圃場内にて設定される走行ルートや、圃場外における地図情報等が記憶される。

【0090】

通信装置２２は、携帯電話通信網、インターネット、又は無線ＬＡＮを介して、無線で通信するためのアンテナ、ＩＣ（集積回路）、及び電気回路等である。

【0091】

機体位置検出装置２３は、衛星測位システムを利用して、自己（機体２）の位置（緯度、経度を含む測位情報）を検出する。即ち、機体位置検出装置２３は、測位衛星から送信された信号（測位衛星の位置、送信時刻、補正情報等）を受信し、当該信号に基づいて自己（機体２）の位置を検出する。

【0092】

機体位置検出装置２３は、測位衛星からの信号を受信可能な基地局（基準局）からの補正等の信号に基づいて補正した位置を、自己（機体２）の位置として検出してもよい。また、機体位置検出装置２３は、ジャイロセンサや加速度センサ等の慣性計測装置を有していてもよい。この場合、機体位置検出装置２３は、測位衛星から受信した信号に基づいて検出した位置（緯度、経度）を、慣性計測装置によって補正して、当該補正後の位置を自己（機体２）の位置として検出してもよい。

【0093】

収穫作業機１における収量検出装置２４は、穀粒タンク８に貯蔵される穀粒の量を収量として検出する。なお、穀粒タンク８を満杯にする収量の上限値が設定されており、この上限値が記憶装置２１及び／又は記憶装置５１に記憶されている。

【0094】

運搬車３０の制御装置５０、記憶装置５１、通信装置５２及び車体位置検出装置５３は、以上に述べた収穫作業機１の制御装置２０、記憶装置２１、通信装置２２及び機体位置検出装置２３と同様の構造もしくは機能を有するものであり、これらの説明については省略する。

【0095】

収穫作業機１の収容状態検出装置２５及び運搬車３０の収容状態検出装置５５は、それぞれ、容器４０内での位置の違いによる穀粒（収穫物）の堆積量の変化（差）、すなわち、容器４０内に収容される穀粒（収穫物）の分布の状態（収容状態）を検出する。

【0096】

収容状態検出装置２５及び収容状態検出装置５５は、例えば、撮像装置（カメラ）や、レーザを用いた光学センサ（ＬｉＤＡＲセンサ）等であることが考えられるが、容器４０内の穀粒の堆積量（堆積高）の分布（位置の違いによる変化）の状態を、後述の如き均平工程を実行するのに必要な精度で検出できるものであればどのような構造のものでもよい。

【0097】

前述の如く、収穫作業機１の収容状態検出装置２５は、図１及び図２にて示すように、穀粒（収穫物）排出口１１の近傍に配置されることで、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布状態を上方から検出する。このような収容状態検出装置２５の上方からの検出により、容器４０の全体にわたっての容器４０の分布状態、すなわち、容器４０のどの部分で穀粒
（収穫物）が堆積しており、どの部分で堆積していないかを明確に把握できる。

【0098】

一方、運搬車３０の収容状態検出装置５５は、例えば容器４０の側板部（図１、図３では後端の側板部）上端に設けられることで、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布状態を略水平方向の視線（感知方向）で検出する。このような収容状態検出装置５５の略水平方向の検出により、容器４０内での位置の違いによる堆積量（堆積高）の変化、すなわち、容器４０内のどこに穀粒が多く（すなわち高く）堆積され、どこに穀粒が少なく（すなわち低く）堆積されているかを明確に把握できる。

【0099】

収穫作業機１においては、以上の如き記憶装置２１、通信装置２２、機体位置検出装置２３、収量検出装置２４及び収容状態検出装置２５を、制御装置２０に電気接続している。その電気接続手段として、ＣＡＮ、ＬＩＮ、又はＦｌｅｘＲａｙ等の車載ネットワークを用いてもよい。

【0100】

また、運搬車３０における記憶装置５１、通信装置５２、車体位置検出装置５３及び収容状態検出装置５５の制御装置５０への電気接続についても同様である。

【0101】

収穫作業機１の通信装置２２と運搬車３０の通信装置５２とは、携帯電話通信網、インターネット、又は無線ＬＡＮを介して、互いに通信可能である。これにより、収穫作業機１と運搬車３０にて、例えばこれらのうち一方に設けた検出装置による検出結果等の情報が共有される。

【0102】

例えば、容器４０内の収穫物の収容状態を、収穫作業機１に設けられる収容状態検出装置２５のみで検出する場合に、その検出結果についての情報を、通信装置２２と通信装置５２との通信にて、運搬車３０の制御装置５０が把握することができる。

【0103】

なお、このように収穫作業機１と運搬車３０とが互いに通信可能な状態において、収穫作業機１及び運搬車３０のうちいずれか一方の制御装置（制御装置２０又は制御装置５０）より、他方の制御装置（制御装置２０又は制御装置５０）に制御信号を送信して、当該一方にて当該他方を遠隔操縦可能としてもよい。

【0104】

例えば、後述の均平工程として容器４０を動かすための制御信号を、収穫作業機１の制御装置２０から出力し、通信装置２２と通信装置５２との間の通信にて、制御装置５０に伝達することで、収穫作業機１の制御装置２０にて運搬車３０（の容器４０）を遠隔操縦することが考えられる。

【0105】

制御装置２０及び／又は制御装置５０は、収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５の検出した収容状態に基づき、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあるか否かを判断する。

【0106】

この判断の基準としては、例えば、容器４０内での穀粒の堆積が多いところでの堆積量（最大堆積量）と、穀粒の堆積が少ない（あるいは体積が無い）ところでの堆積量（最小堆積量）との差について、閾値Ｔ１（図８のステップＳ９を参照）を設定し、当該差が閾値Ｔ１以上であれば当該偏りがあると判断し、当該差が閾値Ｔ１未満であれば当該偏りがないと判断するものとしてもよい。この閾値Ｔ１を記憶装置２１及び／又は記憶装置５１にて記憶しておいてもよい。

【0107】

制御装置２０及び／又は制御装置５０は、容器４０内の穀粒の分布に偏りがあると判断すると、当該偏りを低減する（穀粒の堆積を均平化する）ため容器４０を動かす旨の通知に該当する信号を、通信装置２２及び／又は通信装置５２から管理装置１０１の通信装置
１０２へと送信する。

【0108】

管理装置１０１は、通信装置１０２にて受信した当該信号に基づき、当該偏りを低減するため容器４０を動かす旨の表示を表示装置１０４に表示させる。この表示は、その旨の文言の表示に限られず、例えば、照明の点灯や点滅等であってもよい。或いは、音声による報知でもよい。

【0109】

このような管理装置１０１による当該通知内容の表示又は報知により、例えば作業者が、管理装置１０１としての携帯電話端末を持ち、運搬車３０の近傍に立っている場合に、表示装置１０４でもある当該携帯電話端末が表示する当該通知内容や、当該携帯電話端末の発する音声による当該通知内容を作業者が確認できる。

【0110】

当該通知内容を確認した作業者は、容器４０が動く（あるいは容器４０ごと運搬車３０の車体３１が動く）ことを認識し、例えば容器４０や車体３１と接触してしまう可能性を認識し、当該接触を回避する行動をとることができる。

【0111】

また、制御装置２０及び／又は制御装置５０は、管理装置１０１の表示装置１０４に、図５～図７に示すような、収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５の検出した収容状態を示す画像を表示させてもよい。

【0112】

図５は、容器４０の上方より撮像した容器４０内の穀粒（収穫物）の分布状態を示す撮像画像９０の図である。図６は、容器４０の上方より検出した容器４０内の穀粒（収穫物）の分布状態を示すデプス（Ｄｅｐｔｈ）画像９３の図である。図７は、略水平方向に撮像した容器４０内の収穫物の分布状態を示す撮像画像９６の図である。

【0113】

すなわち、図５の撮像画像９０は、カメラ等の撮像装置を収容状態検出装置２５として図１及び図２に示すように収穫作業機１に設けた場合における当該収容状態検出装置２５にて撮像された容器４０内の収容状態の画像である。

【0114】

図６のデプス画像９３は、ＬｉＤＡＲセンサ等の、周辺の環境に存在する物体の各計測点までの距離を測定可能な検出装置を収容状態検出装置２５として図１及び図２に示すように収穫作業機１に設けた場合における当該収容状態検出装置２５にて検出された容器４０内の収容状態の画像である。

【0115】

図７の撮像画像９６は、カメラ等の撮像装置を収容状態検出装置５５として図１及び図３に示すように運搬車３０に設けた場合における当該収容状態検出装置５５にて撮像された容器４０内の収容状態の画像である。

【0116】

図５の撮像画像９０では、少なくとも、容器４０内の、穀粒（収穫物）が堆積されているところ（堆積領域９１）と、堆積されていないところ（未堆積領域９２）との違いが、穀粒（収穫物）の色で彩色されたところと、穀粒（収穫物）の色ではなく容器４０の底面の色が彩色されたところとの違いとなって表れている。

【0117】

穀粒が堆積されている堆積領域９１については、位置の違いにより穀粒（収穫物）の堆積量が異なっていても、堆積領域９１全体が略同じ穀粒（収穫物）の色で彩色されていて、堆積量（堆積高）の変化がわかりにくい可能性がある。この点については、例えば、堆積領域９１の中で影となっている部分の色合い又は明度の微妙な変化等を詳細に測定することで、所々の堆積量の違い等を検出可能とすることが考えられる。

【0118】

なお、後述の如く容器４０内の穀粒（収穫物）の分布における偏りを低減するために容
器４０を動かすか否かの判断のもととなる、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあるか否かの判断基準を、例えば撮像画像９０に未堆積領域９２が表れているか否か（撮像画像９０に表されている容器４０内全域が堆積領域９１で占められているか否か）という程度のものとするのであれば、堆積領域９１内での明度等の細かな違いを測定する必要はなく、堆積領域９１と未堆積領域９２との区別として、色彩の違いが撮像画像９０に表れていれば十分である。

【0119】

一方、図６のデプス画像９３では、穀粒（収穫物）が堆積されている堆積領域９４と、堆積されていない未堆積領域９５との違いのみならず、堆積領域９４の中で、穀粒（収穫物）の堆積高の違いが、色彩の違い（或いは色の明度の違い）となって表されている。図６のデプス画像９３では、収容状態検出装置２５からの距離が近いものほど黒く、遠いものほど白く表されている。したがって、収穫物の堆積領域９４の中で、堆積高の大きいところほど、収容状態検出装置２５までの距離が小さくなって黒くなっており、堆積領域９４における堆積高の小さいところほど、収容状態検出装置２５までの距離が大きくなって白くなっている。また、容器４０の底面が露出している未堆積領域９５も、収容状態検出装置２５までの距離が大きいので、白くなっている。

【0120】

このようなデプス画像９３の表示は、収容状態検出装置２５を、周辺の環境に存在する物体の各計測点までの距離を測定可能なセンシング装置（ＬｉＤＡＲセンサ、カメラ等）とすることで可能である。収容状態検出装置２５を距離測定可能なセンシング装置にすれば、容器４０の上方からの検出であっても、レーダが容器４０内にて堆積される穀粒（収穫物）に届くまでの距離値を取得でき、この距離値の変化は穀粒（収穫物）の堆積高（容器４０上方の撮像装置から見れば、穀粒（収穫物）の厚み）の変化を反映している。

【0121】

これにより、例えば堆積高の変化に拘わらず穀粒（収穫物）が容器４０内の全域で堆積されているようなケースであっても、容器４０内における穀粒（収穫物）の分布に偏りがあるか否かを判断することができる。例えば、図６に示される堆積領域９４の中で、堆積量（堆積高）が大きい領域９４ｂ、堆積量（堆積高）が中程度の領域、堆積量（堆積高）が小さい領域が異なる色彩にて色分けされている。

【0122】

図７の撮像画像９６は、運搬車３０において、収容状態検出装置５５としての撮像装置（カメラ）を、例えば容器４０の側板部上端に設け、容器４０内を略水平方向に見る状態で撮像することで得られる画像である。

【0123】

図７の撮像画像９６では、穀粒（収穫物）が堆積する堆積領域９７が穀粒（収穫物）の色で覆われた部分として表されており、その上方に、収穫物の堆積がまだ届いていない未堆積領域９８が、容器４０の内壁の色で覆われた部分として表されている。

【0124】

図７の撮像画像９６では、堆積領域９７が、穀粒（収穫物）が高く堆積して形成された複数の山９７ａを含んでいる。山９７ａと山９７ａとの間の谷９７ｂや、容器４０の内壁に近接して形成される山９７ａの裾野９７ｃは、穀粒（収穫物）の堆積量（堆積高）の小さいところである。

【0125】

このように、運搬車３０における収容状態検出装置５５にて撮像された撮像画像９６では、容器４０内に収容される穀粒（収穫物）の堆積量（堆積高）が、堆積領域９７における上下高となって表れ、位置の違いによる堆積量（堆積高）の変化は堆積領域９７の山９７ａ、谷９７ｂ、裾野９７ｃ等の図形の変化となって表れる。よって、堆積領域９７が、距離測定可能なセンシング装置（ＬｉＤＡＲセンサ、カメラ等）等を用いないと実現できないような堆積量の変化に応じた色彩の変化がない状態であっても、その図形の変化によって、穀粒（収穫物）の分布の状態（堆積量の変化）が可視化されている。

【0126】

なお、収容状態検出装置５５の略水平方向での撮像で取得される撮像画像９６では、画像に表されている山９７ａの背後にて堆積される穀粒（収穫物）が山９７ａに隠れてしまい、隠された部分の穀粒（収穫物）の分布状態（堆積高の変化）を視認できない。すなわち、容器４０内の全域にわたっての穀粒（収穫物）の分布状態を把握することができない。

【0127】

この点については、同じく撮像装置として構成された場合の収穫作業機１の収容状態検出装置２５で容器４０の上方から撮像すれば、容器４０内の全域にわたって、穀粒（収穫物）が堆積されているか否かの判断をすることができる。

【0128】

すなわち、同じく撮像装置（カメラ）を用いたものであっても、収穫作業機１の収容状態検出装置２５及び運搬車３０の収容状態検出装置５５の両方で撮像することにより、図５のような撮像画像９０及び図７のような撮像画像９６の両方を得て、容器４０内の全域にわたっての穀粒（収穫物）の分布で偏りがあるか否かの判断の精度を高めることが考えられる。

【0129】

一方、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布状態を容器４０の上方から検出する収容状態検出装置２５を、距離測定可能なセンシング装置（ＬｉＤＡＲセンサ、カメラ等）とすれば、図６に示すように、容器４０内の全域にわたる穀粒（収穫物）の堆積量の変化をより正確に把握することができる。

【0130】

したがって、運搬車３０においては収容状態検出装置５５を設けず、距離測定可能なセンシング装置（ＬｉＤＡＲセンサ、カメラ等）にて構成した収穫作業機１の収容状態検出装置２５のみで容器４０内の収容状態を検出することも考えられる。このように収容状態検出装置を一つにすることで、高コスト化を抑えることが考えられる。

【0131】

なお、運搬車３０の収容状態検出装置５５を、距離測定可能なセンシング装置（ＬｉＤＡＲセンサ、カメラ等）のようなレーザを用いる光学センサとすることも考えられる。

【0132】

制御装置２０及び／又は制御装置５０は、以上の如き収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５にて検出（撮像）した収容状態に関する情報を取得し、当該情報をもとに、容器４０内の穀粒の分布に偏りがあるか否かを判断する。

【0133】

この判断の基準としては、例えば、容器４０内での穀粒（収穫物）の堆積が多いところでの堆積量（最大堆積量）と、穀粒（収穫物）の堆積が少ない（あるいは堆積が無い）ところでの堆積量（最小堆積量）との差について、閾値（図８のステップＳ９における閾値Ｔ１）を設定し、当該差が閾値Ｔ１以上であれば当該偏りがあると判断し、当該差が閾値Ｔ１未満であれば当該偏りがないと判断するものとしてもよい。この閾値Ｔ１を記憶装置２１及び／又は記憶装置５１にて記憶しておいてもよい。

【0134】

或いは、図５の撮像画像９０でもわかる程度の、容器４０内のどこかに穀粒（収穫物）の堆積が無いところがないか否かを判断するものであってもよい。

【0135】

なお、容器４０内での穀粒（収穫物）の堆積量（堆積高）には上限値が設定されている。言い換えれば、穀粒（収穫物）排出口１１より落下した穀粒（収穫物）が容器４０の底面より堆積して形成される穀粒（収穫物）の山の頂端について上限位置Ｈ０（図７参照）が設定されている。

【0136】

さらに、穀粒（収穫物）の山の頂端が当該上限位置Ｈ０に到達する前に、容器４０内の
穀粒（収穫物）の分布に偏りがあるか否かを見て、穀粒（収穫物）排出口１１に対する容器４０の相対位置を変更する必要があるか否かを判断するため、容器４０において、上限位置Ｈ０より低い閾値位置Ｈ１が設定されている。

【0137】

上限位置Ｈ０及び閾値位置Ｈ１については、値として記憶装置２１及び／又は記憶装置５１に記憶しておいてもよく、或いは、図７にて例示したように、収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５にて検出できるように、容器４０の内壁に印されるものであってもよい。

【0138】

以上の如き構成の収穫物移送システム１００は、収穫作業機１及び運搬車３０が自動走行にて移動する場合のこれらの自動走行を制御するシステムとして適用可能なものであってもよい。

【0139】

収穫作業機１及び運搬車３０が自動走行にて移動するものである場合、収穫作業機１及び運搬車３０は、それぞれ、収穫物排出ポイントＰ１及び収穫物受取ポイントＰ２に到達するまで、以下のように自動走行することが考えられる。

【0140】

収穫作業機１において、制御装置２０は、収量検出装置２４にて検出される現収量が、記憶装置２１に記憶された上限値に達した時点で、収穫作業（刈取部４等の駆動）を停止し、その地点から、運搬車３０に穀粒を移送するのに適切な畦際の収穫物排出ポイントＰ１を算出し、収穫物排出ポイントＰ１へと収穫作業機１を移動する。

【0141】

一方、収穫物排出ポイントＰ１についての情報が収穫作業機１の通信装置２２から運搬車３０の通信装置５２へと送信される（通信装置１０２を中継してもよい）。運搬車３０の制御装置５０は、収穫物排出ポイントＰ１に対応して、運搬車３０が収穫作業機１の穀粒（収穫物）排出口１１より排出される穀粒（収穫物）を受けるべき位置としての収穫物受取ポイントＰ２を算出し、運搬車３０を、収穫物受取ポイントＰ２へと移動させる。

【0142】

こうして、圃場内の収穫物排出ポイントＰ１にて収穫作業機１が停止し、その近傍の畦道上等の収穫物受取ポイントＰ２にて運搬車３０が停止する。この状態において、収穫作業機１の穀粒（収穫物）搬送体である揚穀オーガ９（揚穀筒９ａ内搬送スクリュー）及び穀粒排出オーガ１０（穀粒排出筒１０ａ内の搬送スクリュー）が駆動され、穀粒（収穫物）排出口１１より穀粒（収穫物）が排出されて運搬車３０の容器４０内へと収容される。

【0143】

なお、収穫物受取ポイントＰ２は、収穫作業機１の制御装置２０にて算出し、制御装置２０の算出した収穫物受取ポイントＰ２を運搬車３０の通信装置５２へと送信するものとしてもよい。

【0144】

また、収穫作業機１の制御装置２０は、機体位置検出装置２３にて検出される自己（機体２）の位置、及び、収量検出装置２４にて検出される現収量をもとに、穀粒（収穫物）タンク８が満杯になる（すなわち、穀粒（収穫物）が記憶装置２１に記憶された収量の上限値に達する）時刻及び走行ルート上の位置を予測し、その予測値をもとに、適切な収穫物排出ポイントＰ１を算出するものとしてもよい。

【0145】

このように予め収穫物排出ポイントＰ１を設定することで、それに対応する収穫物受取ポイントＰ２も予め設定することができる。したがって、収穫作業機１の穀粒（収穫物）タンク８が満杯になって収穫物排出ポイントＰ１に到達するまでに、運搬車３０を収穫物受取ポイントＰ２にて停止させ、収穫作業機１が収穫物排出ポイントＰ１に来るまで待機させることもできる。

【0146】

次に、収穫物排出ポイントＰ１にある収穫作業機１から収穫物受取ポイントＰ２にある運搬車３０への穀粒（収穫物）の移送工程について、図８を参照して説明する。図８は均平工程を含む穀粒（収穫物）の移送工程を示すフローチャート図である。この移送工程は、収穫物（穀粒）移送システム１００を用いて実行されるものである。

【0147】

収穫作業機１の制御装置２０は、機体位置検出装置２３からの検出信号にて、収穫作業機１（の機体２）が収穫物排出ポイントＰ１にあることを認識し（Ｓ１：ＹＥＳ）、且つ、通信装置２２と通信装置５２との通信を介して取得される車体位置検出装置５３からの検出信号にて、運搬車３０（の車体３１）が収穫物受取ポイントＰ２にあることを認識する（Ｓ２：ＹＥＳ）と、穀粒排出駆動機構１７に制御信号を出力し、穀粒排出駆動機構１７のスイッチ（クラッチ）をＯＮする等して、穀粒（収穫物）搬送体である揚穀オーガ９及び穀粒排出オーガ１０を駆動する（Ｓ３）。

【0148】

これにより、穀粒タンク８内の穀粒（収穫物）が、揚穀筒９ａ及び穀粒排出筒１０ａを通過して穀粒排出口１１より排出され、運搬車３０の容器４０内へと収容される。すなわち、穀粒排出口１１から容器４０へと穀粒（収穫物）が移送される（Ｓ４）。

【0149】

穀粒排出口１１より容器４０への穀粒（収穫物）の移送が行われている間、収穫作業機１は、設定された収穫物排出ポイントＰ１にて停止した状態で保持される（Ｓ５）。すなわち、走行装置３を非駆動状態に保持し、前進も後進もしないものとする。

【0150】

穀粒排出口１１より容器４０への穀粒の移送が行われている間、収穫作業機１の備える収容状態検出装置２５及び／又は運搬車３０の備える収容状態検出装置５５は、容器４０内に収容されている穀粒（収穫物）の状態（収容状態）を検知し、制御装置２０及び／又は制御装置５０は、収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５より出力される検出信号、すなわち、収容状態に関する情報を取得する（Ｓ６）。

【0151】

なお、通信装置２２と通信装置５２との間での通信により、収穫作業機１の制御装置２０は、運搬車３０の収容状態検出装置５５からの検出信号を取得可能であり、運搬車３０の制御装置５０は、収穫作業機１の収容状態検出装置２５からの検出信号を取得可能である。

【0152】

制御装置２０及び／又は制御装置５０は、収容状態に関する情報の取得により、容器４０内における穀粒排出口１１の直下の位置にて最大の増加率にて穀粒（収穫物）が増加して堆積されることで形成される穀粒（収穫物）の山の頂端が、前述のように容器４０について設定された穀粒（収穫物）の堆積についての上限位置Ｈ０へと接近するのを監視する。すなわち、前記の閾値位置Ｈ１に穀粒（収穫物）の山の頂端が到達したか否かを判断する（Ｓ７）。

【0153】

穀粒（収穫物）の山の頂端が閾値位置Ｈ１に到達するまでは（Ｓ７：ＮＯ）、車体３１も容器４０も動かさない（即ち、運搬車３０（車体３１）を停止し、容器４０の車体３１に対する位置も動かさない）（Ｓ８）。

【0154】

穀粒（収穫物）の山の頂端が閾値位置Ｈ１に到達すると（Ｓ７：ＹＥＳ）、制御装置２０及び／又は制御装置５０は、収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５が検出した容器４０内の穀粒（収穫物）の収容状態に関する情報を取得し、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあるか否かを判断する（Ｓ９）。

【0155】

例えば、前述のように容器４０内における穀粒の最大堆積量と最小堆積量との差について閾値Ｔ１が設定されている場合に、当該差である堆積量差Ｄと閾値Ｔ１とが比較される
（Ｓ９）。

【0156】

制御装置２０及び／又は制御装置５０が、容器４０内の穀粒の分布に偏りがある（堆積量差Dが閾値Ｔ１以上である）と判断した場合（Ｓ９：ＹＥＳ）、当該偏りを低減するために容器４０を動かす（Ｓ１０）。

【0157】

なお、「当該偏りを低減する」とは、容器４０内にて堆積される穀粒（収穫物）を均平化する、すなわち、容器４０内における穀粒（収穫物）の堆積量（高）を均一にすることを意味する。以下、制御装置２０及び／又は制御装置５０が実行する「当該偏りを低減するために容器４０を動かす」工程を「均平工程」と称するものとする。

【0158】

一方、ステップＳ９において、容器４０内の穀粒の分布に偏りがない（堆積量差Dが閾値Ｔ１未満である）と判断される状況（Ｓ９：ＮＯ）とは、容器４０内の収容状態が、容器４０内において、穀粒が満遍なく分布された状態で満杯に近づいている状態であることを意味している。

【0159】

したがって、制御装置２０及び／又は制御装置５０は、容器４０内の穀粒の分布に偏りがない（堆積量差Dが閾値Ｔ１未満である）と判断した時点で、穀粒排出駆動機構１７に制御信号を出力し、穀粒排出駆動機構１７のスイッチ（クラッチ）をＯＦＦする等して、穀粒（収穫物）搬送体である揚穀オーガ９及び穀粒排出オーガ１０の駆動を停止する（Ｓ１０）。これにより、穀粒排出口１１からの穀粒（収穫物）の排出、すなわち、収穫作業機１から運搬車３０の容器４０への穀粒（収穫物）の移送を停止する（Ｓ１１）。

【0160】

次に、前記の均平工程についてのいくつかの態様、及び均平工程を実行するための前記均平構造についてのいくつかの実施形態について説明する。

【0161】

均平工程とは前述の如く容器４０を動かし容器４０内の穀粒（収穫物）の分布における偏りを低減する工程であるが、当該偏りが低減する（すなわち穀粒（収穫物）の堆積が均平される）態様としては主に二つの態様がある。

【0162】

一つは、容器４０の動きが容器４０内にて堆積される穀粒（収穫物）に力として伝わることにより、穀粒（収穫物）の堆積にて形成されている穀粒（収穫物）の高い山が崩れて、当該山より崩れ落ちる穀粒（収穫物）が、容器４０内における穀粒（収穫物）の堆積の少ない部分へと流れ、結果として容器４０内の全体にわたって穀粒（収穫物）の堆積高が均一になるという態様である。

【0163】

この態様を第１均平態様と称するものとする。この第１均平態様を実現するには、容器４０の動きを、穀粒の堆積の山を崩すような力となって容器４０内の穀粒に伝わるものとしなければならない。

【0164】

この第１均平態様において、容器４０を動かすのは、容器４０内で穀粒（収穫物）が均平化するような動きを生じさせるためであって、容器４０の穀粒排出口１１に対する相対位置を変更するためではない。したがって穀粒排出口１１の位置は重要ではない。

【0165】

もう一つは、容器４０内において穀粒排出口１１より排出される穀粒が高く積もって形成された穀粒の山を崩すためではなく、穀粒の堆積の少ない部分が穀粒排出口１１の直下に配置されるように容器４０を動かすことで、当該堆積の少なかった部分の堆積高が、高く堆積されていた部分の堆積高に近づくものであり、これを繰り返すことで、最終的に容器４０内が満杯になるときに容器４０内の全域で穀粒（収穫物）の堆積高が均一となる。

【0166】

この態様を第２均平態様と称するものとする。この第２均平態様では、容器４０の動きは、容器４０内で穀粒（収穫物）を動かすのが目的ではなく、穀粒排出口１１に対する容器４０の相対位置を変更するのが目的である。したがって、穀粒排出口１１の位置は重要である。

【0167】

以上のように、均平工程の実行による容器４０内の穀粒（収穫物）の均平化の態様としては第１均平態様と第２均平態様とが考えられるが、いずれの態様を生じさせるものであっても、それを実現するために容器４０を動かす均平構造については共通させることができる。

【0168】

例えば、均平構造の一つとして、前述の如く容器４０ごと運搬車３０（車体３１）を動かす車体移動型均平構造５６があるが、この場合、車体３１を動かすという共通の構造を用いて、その動きを、発進時の加速度や制動時の減速度を大きくすることで、第１均平態様を現出可能であり、これらの加速度や減速度を小さくすることで、第２均平態様を現出可能である。

【0169】

また、共通の均平構造を用いて、第１均平態様を現出するには、往復動を繰り返すような態様で容器４０を動かす、すなわち、容器４０を揺らすことで、容器４０内の穀粒（収穫物）を揺らすことが考えられる。一方、第２均平態様を現出する場合は、容器４０内の穀粒（収穫物）を揺らすように容器４０を揺らす（往復動を繰り返す）という容器４０の動きは考えられない。

【0170】

なお、第２均平態様を現出するには、穀粒排出口１１に対する容器４０の相対位置についての目標位置を設定した上で容器４０を動かす必要があるが、第１均平態様を現出する際には特にこのような目標位置を設定する必要はない。

【0171】

また、第２均平態様を現出する場合の当該目標位置については、図８のフローチャートでは、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあると判断した時に設定することが考えられる。

【0172】

容器４０の目標位置としては、例えば、容器４０の中で、穀粒の最小堆積量に該当する部分を、穀粒排出口１１の直下位置（穀粒排出口１１より排出される穀粒が落下する位置）に配置するような、穀粒排出口１１に対する容器４０の相対位置とすることが考えられる。

【0173】

以上のように、第１均平態様を現出する場合にも第２均平態様を現出する場合にも共通の均平構造が用いられることを前提として、以下、均平構造に関するいくつかの実施形態について説明する。

【0174】

前述のように、容器４０内の穀粒（収穫物）の偏りを低減するために容器４０を動かす均平構造としては、主に二つの構造が考えられる。一つは、容器４０内の穀粒の分布の偏りがあると判断した場合に、収穫物（穀粒）移送システム１００を用いて、自動で容器４０ごと運搬車３０（車体３１）を移動させる車体移動型均平構造５６、もう一つは、運搬車３０（車体３１）は停止したままで、容器４０を車体３１に対して移動させる容器移動型均平構造５７である。

【0175】

車体移動型均平構造５６は、容器４０を載置した状態の車体３１を動かすという運搬車３０が本来有する構造を利用して制御装置５０にて当該車体３１の動きを制御するものであり、車体３１や容器４０に特別の加工を施す必要はなく、当該加工のためのコストを削減できる。また、運搬車３０の走行可能な方向で車体３１を動かすことが可能である。

【0176】

一方、容器移動型均平構造５７は、運搬車３０の車体３１や容器４０に、容器４０を車体３１に対し移動可能とするための特別な加工を施す必要があるが、車体移動型均平構造では容器４０（車体３１）を動かすことが難しい方向でも容器４０を動かせる可能性がある。

【0177】

運搬車３０は、以上のような車体移動型均平構造５６及び容器移動型均平構造５７それぞれの特徴を考慮して、これらのうち一方だけを備えるものでも、両方を併せ持つものでもよい。

【0178】

なお、運搬車３０が上記構造の両方を併せ持つ場合には、容器移動型均平構造５７を、容器４０が車体３１に対し運搬車３０の左右方向に移動可能な構造とし、容器４０を運搬車３０の前後方向に動かしたいときに車体移動型均平構造５６を用いて車体３１（運搬車３０）を前進又は後進させ、容器４０を運搬車３０の左右方向に動かしたいときに容器移動型均平構造５７を用いて容器４０を車体３１に対し当該左右方向に動かすことが考えられる。

【0179】

このように、運搬車３０の前後方向にも左右方向にも容器４０を動かすことができるようにすることにより、容器４０内の穀粒（収穫物）を効率よく均平する（分布の偏りを低減する）ことができる。

【0180】

図１、図３、図４を参照して、車体移動型均平構造５６について説明する。なお、本実施形態では、運搬車３０の制御装置５０が、容器４０内の穀粒の分布に偏りがあるか否かを判断し、偏りの低減のために運搬車３０（車体３１）を移動させる（すなわち、均平工程を実行する）ものとして説明するが、前述の如く、収穫作業機１の制御装置２０が均平工程を実行して、運搬車３０（車体３１）を動かすものとしてもよい。

【0181】

図８のフローチャートにおけるステップＳ９にて、制御装置５０は、収容状態検出装置２５及び／又は収容状態検出装置５５にて検出される収容状態を見て、容器４０内の穀粒の分布の偏りがあると判断する（Ｓ９：ＹＥＳ）と、容器４０ごと車体３１（運搬車３０）を動かすべく、停止中の原動機３４を駆動し、伝動装置３５を介して走行装置３２に原動機３４の動力を伝達し、これにより前輪３３Ｆ及び／又は後輪３３Ｒを前進方向又は後進方向に回転駆動し、また、制動装置３２ａを制御して回転駆動する前輪３３Ｆ及び／又は後輪３３Ｒを制動する。

【0182】

このように、車体３１（運搬車３０）を動かすことで容器４０を動かす車体移動型均平構造５６を用いて、第１均平態様を現出させる場合は、例えば制御装置５０が、原動機３４の回転数の操作部材であるアクセルを制御して、大きな加速度で車体３１（運搬車３０）を前進又は後進させ、また、制動装置３２ａを制御して、大きな減速度で車体３１（運搬車３０）を減速し停止するようにすることが考えられる。このような車体３１（運搬車３０）の動きにより、車体３１と一体に動く容器４０内の穀粒（収穫物）に当該加速度や減速度に対応する力が加わり、容器４０内にて堆積された穀粒（収穫物）が、その分布の偏りを低減するように（均平されるように）動く。

【0183】

また、車体３１（運搬車３０）の往復動を繰り返すことで、すなわち、運搬車３０の前進及び後進を交互に繰り返すことで、容器４０を揺らすことも考えられる。このような容器４０の揺らしにより、容器４０内の穀粒（収穫物）には互いに逆方向となる二方向の力が交互に繰り返し付加され、より確実に、穀粒（収穫物）が堆積してできた穀粒（収穫物）の山を崩して、穀粒（収穫物）の分布の偏りを低減することができる。

【0184】

なお、上述のように容器４０を揺らすように車体３１を往復動させる方法としては、例えば、原動機３４が逆転可能な電動モータである場合は、当該電動モータの回転方向の切換を繰り返すことが考えられる。

【0185】

また、原動機３４が内燃機関（エンジン）である場合は、当該エンジンと走行装置３２との間に介設される伝動（変速）装置３５の有する前進／後進切換機構の前進設定と後進設定との切換を繰り返すことが考えられる。

【0186】

一方、車体移動型均平構造５６を用いて、第２均平態様を現出させる場合は、まず、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあると判断される（図８、ステップＳ９：ＹＥＳ）と、容器４０内における穀粒（収穫物）の堆積高の低い箇所を穀粒排出口１１の直下に配するように、穀粒排出口１１に対する容器４０の相対位置についての目標位置が決定され、当該容器４０をこの目標位置に配するための車体３１（運搬車３０）の目標位置（すなわち、車体３１(運搬車３０)の現在の停止位置からの目標移動距離）が設定される。

【0187】

制御装置５０は、例えばアクセル及び制動装置３２ａの制御で車体３１（運搬車３０）を当該目標位置まで移動させる。なお、目標位置が現在の車体３１（運搬車３０）より前方であれば車体３１（運搬車３０）を前進させ、目標位置が現在の車体３１（運搬車３０）より後方であれば車体３１（運搬車３０）を後進させる。この移動には、容器４０内の穀粒（収穫物）に揺れを起こすような大きな加速度や減速度は要しない。

【0188】

車体３１及び容器４０が目標位置に達すると、あとは当該目標位置にて停止している運搬車３０の車体３１上の容器４０に穀粒排出口１１から排出される穀粒（収穫物）が収容され、堆積することで、当該偏りが低減されていく。

【0189】

次に、図９～図１４を参照して、容器移動型均平構造５７に関するいくつかの実施形態について説明する。

【0190】

図９及び図１０に示す容器移動型均平構造５７の第１実施形態に係る容器移動型均平構造５７Ａについて説明する。図９は、容器移動型均平構造５７Ａを有する運搬車３０の正面略図である。図１０は、図９のＸ－Ｘ線矢視図である。

【0191】

容器移動型均平構造５７Ａにおいて、図９及び図１０に示すように、車体３１には左右方向に延伸する１つ以上のレール３７が固設されている。レール３７には、容器４０に設けられたローラ４３が転動可能に載置されている。

【0192】

また、容器４０には、ローラ４３を駆動するための正逆転可能なモータ４１が設けられている。モータ４１は電動モータや油圧モータ等であることが考えられるが、ローラ４３を正逆いずれの方向にも回転駆動できるものであればどのようなモータでもよい。

【0193】

また、図９及び図１０の第１実施形態では、容器４０に、モータ４１の動力をローラ４３に伝達するための無端帯伝動機構４２が設けられている。無端帯伝動機構４２は、ベルト式でもチェーン式でもよく、或いは無端帯伝動機構に代えてギア式の伝動機構を容器４０に設けてもよい。さらには、このような伝動機構を設けずに、モータ４１の出力軸をそのままローラ４３の回転中心軸としてもよい。

【0194】

図９及び図１０の実施形態では、無端帯伝動機構４２は、モータ４１と同軸の駆動プーリ４２ａ、ローラ４３と同軸の従動プーリ４２ｂ、駆動プーリ４２ａ及び従動プーリ４２ｂに巻装されるベルト４２ｃを含むベルト式電動機構となっている。

【0195】

モータ４１の一方向の回転にてローラ４３がこれに対応する方向に回転することにより容器４０がレール３７に沿って、車体３１に対し左方（矢印Ｙ３の指す向き）に移動する。モータ４１の他方向の回転にてローラ４３がこれに対応する方向に回転することにより容器４０がレール３７に沿って、車体３１に対し右方（矢印Ｙ４の指す向き）に移動する。

【0196】

図９及び図１０に示す容器移動型均平構造５７Ａを有する運搬車３０において、制御装置５０は、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあると判断すると、運搬車３０（車体３１）を停止したままで、モータ４１の回転方向を選択した上で、モータ４１を回転させ、ローラ４３を回転させて、容器４０をレール３７に沿って左方又は右方に移動させる。

【0197】

なお、容器４０には、容器４０を車体３１に係止する係止状態と、容器４０の車体３１への係止を解除する解除状態とに切換可能なストッパ４４が設けられている。制御装置５０は、容器４０を車体３１に対し移動させる際にはストッパ４４を解除状態にし、それ以外の時にはストッパ４４を係止状態にしておく。

【0198】

ストッパ４４はどのような構造でもよく、例えば図９及び図１０に手示すように、油圧シリンダ等で構成されるアウトリガをストッパ４４とすることが考えられる。

【0199】

また、レール３７には、容器４０の左方移動制限位置を画する左端ストッパ３８Ｌと、容器４０の右方移動制限位置を画する右端ストッパ３８Ｒとが設けられている。容器４０の一部、或いはローラ４３が、左端ストッパ３８Ｌに当接することで、容器４０の車体３１に対してのそれ以上の左方移動が防止され、右端ストッパ３８Ｒに当接することで、容器４０の車体３１に対してのそれ以上の右方移動が防止される。

【0200】

以上のような容器移動型均平構造５７Ａを用いて、第１均平態様を現出させる場合は、制御装置５０が、モータ４１の回転駆動を制御して、レール３７に沿って大きな加速度で容器４０を移動させ、また、移動させた容器４０を左端ストッパ３８Ｌ又は右端ストッパ３８Ｒに当接させて急停止するようにすることが考えられる。このような容器４０の動きにより、容器４０内の穀粒（収穫物）に容器４０の急加速や急停止で発生する力が加わり、容器４０内にて堆積された穀粒（収穫物）が、その分布の偏りを低減するように（均平されるように）動く。

【0201】

また、モータ４１の正逆回転方向の切換を繰り返すことで、容器４０の往復動を繰り返す、すなわち、容器４０を揺らすことも考えられる。このような容器４０の揺らしにより、容器４０内の穀粒（収穫物）には互いに逆方向となる二方向の力が交互に繰り返し付加され、より確実に、穀粒（収穫物）が堆積してできた穀粒（収穫物）の山を崩して、穀粒（収穫物）の分布の偏りを低減することができる。

【0202】

一方、容器移動型均平構造の第１実施形態を用いて、第２均平態様を現出させる場合は、まず、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあると判断される（図８、ステップＳ９：ＹＥＳ）と、容器４０の目標位置が設定される。制御装置５０は、モータ４１の駆動制御で容器４０を当該目標位置まで移動させる。この移動には、容器４０内の穀粒（収穫物）に揺れを起こすような急加速や急停止は要しない。

【0203】

容器４０が目標位置に達すると、あとは当該目標位置に配置された容器４０に穀粒排出口１１から排出される穀粒（収穫物）が収容され、堆積することで、当該偏りが低減されていく。

【0204】

図１１及び図１２に示す容器移動型均平構造５７の第２実施形態に係る容器移動型均平構造５７Ｂについて説明する。図１１は、容器移動型均平構造５７Ｂを有する運搬車３０の正面略図である。図１２は、図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ線矢視図である。

【0205】

容器移動型均平構造５７Ａと同様に、車体３１には左右方向に延伸する１つ以上のレール３７が固設されている。なお、各レール３７には前述と同様の左端ストッパ３８Ｌ及び右端ストッパ３８Ｒが設けられている。レール３７には、容器４０に設けられたローラ４３が嵌合している。なお、ローラ４３のような回転部材ではなく、レール３７上を摺動可能な摺動部材を容器４０に取り付けて、レール３７に接するものとしてもよい。

【0206】

容器４０の前端部及び後端部にはそれぞれステー４０ａが形成され、各ステー４０ａに対応して、車体３１の左端部又は右端部のいずれか一方にアクチュエータステー３１ａ、他方にバネステー３１ｂが設けられている。

【0207】

容器４０の各ステー４０ａに、伸縮アクチュエータ４５の一端が接続され、車体３１の各アクチュエータステー３１ａに、伸縮アクチュエータ４５の他端が接続されている。なお、伸縮アクチュエータ４５は、油圧シリンダやエアシリンダ等であることが考えられるが、伸縮動するものであればどのような構造でもよい。

【0208】

伸縮アクチュエータ４５が油圧シリンダである場合、運搬車３０には当該油圧シリンダへの作動油給排用の油圧回路が構成されている。制御装置５０は油圧回路に含まれる図略の制御弁を制御することで、伸縮アクチュエータ４５の伸縮動を制御する。

【0209】

伸縮アクチュエータ４５が伸長又は収縮することで、容器４０がレール３７に沿って、車体３１に対し左方（矢印Ｙ３の指す向き）又は右方（矢印Ｙ４の指す向き）に移動する。

【0210】

また、容器４０の各ステー４０ａに、各伸縮アクチュエータ４５に対向するように、戻しバネ４６の一端が接続され、車体３１の各バネステー３１ｂに、戻しバネ４６の他端が接続されている。戻しバネ４６は、伸縮アクチュエータ４５の伸縮動に抗して容器４０を初期位置に付勢する。

【0211】

容器移動型均平構造５７Ｂを用いて、制御装置５０は、前記制御弁の制御により、伸縮アクチュエータ４５への作動油の供給流量及び供給方向を制御することによって、レール３７に沿っての容器４０の移動速度や加速度及び移動方向等を制御する。

【0212】

第１均平態様を現出させるときは、伸縮アクチュエータ４５への作動油の供給量を急速に増加させて、容器４０を急加速させ、また、移動させた容器４０を左端ストッパ３８Ｌ又は右端ストッパ３８Ｒに当接させて急停止させることで、容器４０内にて堆積された穀粒（収穫物）の分布の偏りを低減することが考えられる。

【0213】

また、伸縮アクチュエータ４５の伸長と収縮を交互に繰り返すことで、容器４０の往復動を繰り返す、すなわち、容器４０を揺らすことも考えられる。

【0214】

一方、第２均平態様を現出させる場合は、制御装置５０は、モータ４１の駆動制御で容器４０を、穀粒（収穫物）の分布に偏りがあると判断したときに設定した目標位置まで移動させる。この移動には、容器４０内の穀粒（収穫物）に揺れを起こすような急加速や急停止は要しない。

【0215】

その他、容器移動型均平構造５７Ａについて説明した構造が、適宜、容器移動型均平構
造５７Ｂでも適用されているものとする。

【0216】

図１３及び図１４に示す容器移動型均平構造５７の第３実施形態に係る容器移動型均平構造５７Ｃについて説明する。図１３は、容器移動型均平構造５７Ｃを有する運搬車３０の正面略図である。図１４は、図１３のＸＩＶ－ＸＩＶ線矢視図である。

【0217】

容器４０の前端部の直前方の位置、及び、容器４０の後端部の直後方の位置において、車体３１にステー３１ｃが形成されている。容器４０の前端部は、その直前方に配置されているステー３１ｃに、前後方向軸心状の枢軸４０ｂを介して枢支されている。容器４０の後端部は、その直後方に配置されているステー３１ｃに、前後方向軸心状の枢軸４０ｂを介して枢支されている。容器４０の前方の枢軸４０ｂと容器４０の後方の枢軸４０ｂとは、互いに同一軸心上に配置されている。

【0218】

容器４０は前後一対の枢軸４０ｂの前後方向の軸心を中心に左右に（平面視で矢印Ｙ３及びＹ４の向きに）揺動可能となっている。

【0219】

前方のステー３１ｃにはモータ４７が設けられている。なお、モータ４７は前後いずれのステー３１ｃに設けてもよいが、ここでは前方のステー３１ｃにモータ４７が設けられているものとして、以下説明する。

【0220】

当該ステー３１ｃに沿って、モータ４７から枢軸４１ｂに回転力を伝動するための無端帯伝動機構４８が設けられている。無端帯伝動機構４８はベルト式でもチェーン式でもよく、また、ギア伝動機構に置き換えてもよい。

【0221】

図示の実施形態では、無端帯伝動機構４８はベルト式伝動機構であり、モータ４７の出力軸４７ａに固設された駆動プーリ４８ａ、枢軸４０ｂに固設された従動プーリ４８ｂ、駆動プーリ４８ａ及び従動プーリ４８ｂに巻装されたベルト４８ｃを含む。

【0222】

このように、モータ４７の回転を無端帯伝動機構４８にて枢軸４０ｂに伝えることにより枢軸４０ｂをその中心軸回りに回動し、容器４０が枢軸４０ｂに連れて揺動する構造となっている。なお、モータ４７と枢軸４０ｂとの間にこのような伝動機構を介設せず、モータ４７の出力軸に枢軸４０ｂを直結してもよい。

【0223】

また、枢軸４０ｂの中心軸回りに容器４０を揺動させる装置としては、このようなモータ４７に限られない。例えば、図１１及び図１２に示すような伸縮アクチュエータを容器４０と車体３１との間に介装し、伸縮アクチュエータの伸縮動で容器４０を動かすことも考えられる。

【0224】

容器４０の底部は、揺動時に車体３１と干渉しないように、正面視で半円又は半楕円状に湾曲している。車体３１には、容器４０の底部と摺接するように曲線上のレール部材３９が設けられ、容器４０の揺動を案内するように構成されている。しかし、車体３１及び容器４０の形状についてはこれに限られず、車体３１が、枢軸４０ｂを中心としての容器４０の揺動を許容するように、形成されていればよい。

【0225】

図９～図１２の容器移動型均平構造５７Ａ、５７Ｂは、車体３１に対し容器４０を直線移動させる構造であるのに対し、図１３及び図１４の容器移動型均平構造５７Ｃは、車体３１に対し容器４０を揺動（回動）させる構造である。この構造は、第２均平態様よりも第１均平態様を現出するのに適した構造となっている。

【0226】

この容器移動型均平構造５７Ｃを用いて第１均平態様を現出する場合には、制御装置５
０は、モータ４７を駆動して枢軸４０ｂを回動し、容器４０を揺動させる。本実施形態では、容器４０を揺動させて傾けるので、容器４０の移動につれ、容器４０内の穀粒（収穫物）に重力モーメントがかかって穀粒（収穫物）が動くため、容器移動型均平構造５７Ａ、５７Ｂのような直線移動に要求された大きな加速度や大きな減速度（急停止）等を必要としない。

【0227】

図９～図１４に示す容器移動型均平構造５７では、運搬車３０の左右方向（矢印Ｙ３、Ｙ４）に容器４０を移動させる。一方、図１及び図３を参照して説明した車体移動型均平構造では、運搬車３０の前後方向（矢印Ｘ３、Ｘ４）に車体３１とともに容器４０を移動させる。

【0228】

運搬車３０は、容器４０を前後方向（矢印Ｘ３、Ｘ４）に動かす構造として、車体移動型均平構造５６を備え、且つ、容器４０を左右方向（矢印Ｙ３、Ｙ４）に動かす構造として、図９～図１４に示す第１～第３実施形態のような容器移動型均平構造５７を備えることにより、容器４０を、運搬車３０の前後方向にも左右方向にも動かすことができる。これにより、より確実に、容器４０内の穀粒の分布における偏りを低減させることができる。

【0229】

なお、車体移動型均平構造５６による前後方向（矢印Ｘ３、Ｘ４）の車体３１（運搬車３０）の動きと、容器移動型均平構造５７による左右方向（矢印Ｙ３、Ｙ４）の車体３１に対する容器４０の動きとを、必ずしも交互に（一方の作動中は他方を停止する状態）実行する必要はなく、車体移動型均平構造５６にて運搬車（車体３１）を前方又は後方に移動している間に、容器移動型均平構造５７にて車体３１に対し容器４０を左方又は右方に動かしてもよい。

【0230】

なお、容器移動型均平構造５７を、容器４０を車体３１に対し運搬車３０の前後方向にも移動できる構造にしてもよい。この場合、運搬車３０（車体３１）は停止したままで、容器４０を車体３１に対して前方又は後方に、或いは左方又は右方に移動させて、容器４０内の穀粒の分布における偏りを低減できる。

【0231】

以上のように、収穫作業機１から運搬車３０の容器４０への穀粒（収穫物）の移送の際に、容器４０内の穀粒の分布に偏りがある場合、運搬車３０（車体３１）を、容器４０とともに動かすか、或いは運搬車（車体３１）は停止したままで容器４０を動かすことで、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布の偏りを低減する。

【0232】

さらに、運搬車３０（車体３１）の動きや運搬車３０における容器４０の動きに加えて、収穫作業機１において穀粒排出オーガ１０を（揚穀オーガ９回りに）回動又は伸縮して穀粒排出口１１を移動させて、容器４０内の穀粒（収穫物）の均平化をアシストしてもよい。

【0233】

この場合、例えば、運搬車３０は、車体３１や容器４０の加工を必要とする容器移動型均平構造５７を備えずに、運搬車３０を前後方向（矢印Ｘ３、Ｘ４）に動かす車体移動型均平構造５６のみを備えるものとし、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布における偏りを低減するのに、運搬車３０の左右方向（矢印Ｙ３、Ｙ４）での容器４０と穀粒排出口１１との相対位置を変更させたい場合には、収穫作業機１の穀粒排出オーガ１０を回動又は伸縮させてもよい。

【0234】

すなわち、穀粒排出口１１から容器４０への穀粒（収穫物）の移送中に、容器４０内の穀粒（収穫物）の分布に偏りがあると判断される（図８、ステップＳ９：ＹＥＳ）と、制御装置５０及び／又は制御装置２０は、当該偏りを低減するために、運搬車３０の車体移
動型均平構造５６を利用して容器４０を動かすとともに、収穫作業機１における穀粒排出口移動機構１８を制御して、穀粒排出オーガ１０を回動又は伸縮し、穀粒排出口１１を動かし、容器４０内における穀粒排出口１１から落下する穀粒（収穫物）を受ける位置を変更する。

【0235】

このように、運搬車３０に、容器移動型均平構造５７を設けるための車体３１や容器４０の加工をしなくても、運搬車３０の有する車体移動型均平構造５６の制御と、収穫作業機１の有する穀粒排出口移動機構１８の制御とを併せることで、運搬車３０の前後方向の動きと容器４０に対する穀粒排出口１１の左右方向の動きとで、効率よく容器４０内の穀粒（収穫物）の分布における偏りを低減できる。

【0236】

以上のように、運搬車３０は、車体３１と、収穫物を収穫する収穫作業機１より排出される収穫物を収容する容器４０と、容器４０に収容されている収穫物の状態である収容状態を取得し、前記取得した収容状態に基づいて容器４０内の収穫物の分布に偏りがあるか否かを判断し、収穫物の分布に偏りがあることを認識すると、容器４０を動かして当該偏りを低減する制御装置５０とを備える。

【0237】

このような運搬車３０を構成することにより、収穫作業機１から運搬車３０の容器４０への収穫物の移送中における容器４０内の収穫物の均平（分布の偏りの低減）を、収穫作業機１における穀粒（収穫物）排出口１１の移動制御に頼らず、運搬車３０での容器４０の制御で実行することができる。

【0238】

制御装置５０は、容器４０の動きが容器４０内の収穫物に伝わることにより前記偏りが低減されるように容器４０を動かしてもよい。

【0239】

これにより、容器４０内にて堆積してできた収穫物の山に容器４０の動きによる力が加わり、山が崩れて、堆積量の少ない箇所へと収穫物が流れ、効率よく容器４０内の収穫物を均平する（分布の偏りを低減する）ことができる。

【0240】

制御装置５０は、容器４０とともに車体３１を動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0241】

これにより、車体３１や容器４０に特別な加工を施すことなく、運搬車３０が本来備える車体３１を移動させる構造を用いて、経済的に容器４０内の収穫物を均平する（分布の偏りを低減する）ことができる。

【0242】

制御装置５０は、運搬車３０の前進方向（Ｘ３）又は後進方向（Ｘ４）に車体３１を動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0243】

これにより、車体３１や容器４０に特別な加工を施すことなく、運搬車３０が本来備える車体３１を前進方向及び後進方向に移動させる構造を用いて、経済的に容器４０内の収穫物を均平する（分布の偏りを低減する）ことができる。

【0244】

制御装置５０は、容器４０を車体３１に対して動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0245】

これにより、運搬車３０が本来備える車体３１を移動させる構造を用いるだけでは達成できなかった効率的な容器４０内の収穫物の均平（分布の偏りの低減）を、車体３１に対する容器４０の動きによって、達成し得る。

【0246】

制御装置５０は、運搬車３０の左方（Ｙ３）又は右方（Ｙ４）に容器４０を動かすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0247】

これにより、運搬車３０が本来備える車体３１を前進方向及び後進方向に移動させる構造を用いるだけではなし得なかった、運搬車３０の左右方向での容器４０の動きを起こすことができ、効率的に容器４０内の収穫物を均平（分布の偏りを低減）できる。

【0248】

制御装置５０は、容器４０が往復動を繰り返すように容器４０を揺らすことで、前記偏りを低減してもよい。

【0249】

このような容器４０の揺らしにより、容器４０内の収穫物には、互いに対向する方向の力が交互に繰り返しかかるので、より効率的に容器４０内の収穫物を均平（分布の偏りを低減）できる。

【0250】

運搬車３０は、前記偏りを低減するために容器４０を動かす場合に、容器４０を動かす旨の通知を、運搬車３０の外部に配置される通知取得装置である管理装置１０１へと伝達する通信装置５２を備えていてもよい。

【0251】

これにより、運搬車３０の近くに立って収穫物の移送を見守っている作業者が、当該通知により容器４０が動くことを予測し、容器４０との接触等を回避する行動をとることができる。

【0252】

制御装置５０は、収穫作業機１が停止しているときに、前記偏りを低減するために容器４０を動かしてもよい。

【0253】

これにより、収穫物の移送中に、収穫作業機１の走行状態を監視する必要がなく、作業車の監視負担を軽減する。

【0254】

制御装置５０は、前記偏りを認識しない間は、容器４０とともに車体３１が停止した状態を保持してもよい。

【0255】

これにより、収穫物の移送中に、容器４０内の収穫物を均平する（分布の偏りを低減する）時だけ運搬車３０及び容器４０の動きを監視していればよく、作業車の監視負担を軽減する。

【0256】

収穫物移送システム１００は、前記の収穫作業機１及び運搬車３０を備えている。収穫作業機１は、機体２と、機体２に支持され、収穫作業機１にて収穫した収穫物を搬送する搬送体である穀粒排出オーガ１０とを備えてもよい。穀粒排出オーガ１０は、収穫物を排出するための排出口である穀粒排出口１１を有するとともに、機体２に対する穀粒排出口１１の位置を変更可能であってもよい。収穫物が穀粒排出口１１より排出されて運搬車３０の備える容器４０へと収容されている間に、制御装置５０は、容器４０において収穫物の分布に偏りがあることを認識すると、容器４０を動かすことに加えて、前記偏りを低減するように機体２に対する穀粒排出口１１の位置を変更するよう収穫物搬送体である穀粒排出オーガ１０を制御してもよい。

【0257】

このように、運搬車３０による容器４０の動きに加えて、収穫作業機１においても、収穫物搬送体である穀粒排出オーガ１０を制御して穀粒排出口１１を移動させることで、より効率的に、容器４０内の収穫物を均平する（分布を低減する）ことができる。

【0258】

制御装置５０は、容器４０の一方向である第１方向（前後方向）において収穫物の分布
に偏りがあるときは、容器４０を前記第１方向に移動させることにより当該偏りを低減してもよい。容器４０の他方向である第２方向（左右方向）において収穫物の分布に偏りがあるときは、穀粒排出オーガ１０を制御して穀粒排出口１１を前記第２方向に移動させることにより当該偏りを低減してもよい。

【0259】

このように、第１方向（前後方向）での収穫物の分布の偏りの低減を運搬車３０の容器４０の動きによるものとし、さらには、これを、車体３１や容器４０に特別な加工を施す必要のない、運搬車３０が本来備える車体３１を移動させる構造にて実行することができる一方、この構造ではうまく対応できない第２方向での偏りの低減を、収穫作業機１における収穫物搬送体である穀粒排出オーガ１０の制御によるものとすることで、経済的でかつ効率のよい容器４０内の収穫物の均平を達成できる。

【0260】

穀粒排出オーガ１０は、収穫作業機１の機体２に対して回動可能であってもよい。制御装置５０は、容器４０の前記第２方向において収穫物の分布に偏りがあるときは、穀粒排出オーガ１０を機体２に対し回動して穀粒排出口１１を前記第２方向に移動させることにより当該偏りを低減してもよい。

【0261】

これにより、穀粒排出口１１の移動手段として、収穫作業機１としてのコンバインに本来備わっている穀粒排出オーガ１０の機体２（揚穀オーガ９）に対する回動構造を用いて、経済的に容器４０内の収穫物を均平（分布の偏りを低減）できる。

【0262】

容器４０は、その上下方向において、収穫物の堆積高の上限位置Ｈ０を有していてもよい。穀粒排出口１１から容器４０への収穫物の収容中に、容器４０の第１位置において最大の増加率で収穫物の堆積高が増加している場合、制御装置５０は、第１位置での収穫物の堆積高が上限位置Ｈ０付近の閾値位置Ｈ１に達したことを知らせる情報を取得すると、最大の増加率で穀粒の堆積高を増加する位置を、第１位置から、第１位置とは異なる容器４０の第２位置へと切り換えるよう、容器４０を穀粒排出口１１に対し移動させてもよい。

【0263】

これにより、収穫物の堆積による一つの収穫物の山の頂端が上限位置Ｈ０付近の閾値位置Ｈ１に達した時点で、堆積の少ない箇所に対し集中的に収穫物を堆積させるように穀粒排出口１１に対する容器４０の位置を切り換えることができ、容器４０が満杯になる時点で確実に収穫物が均平された（偏りなく分布された）状態にすることができる。

【0264】

以上、本発明について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

【符号の説明】

【0265】

１ 収穫作業機（コンバイン）
１０ 穀粒排出オーガ（搬送体）
１１ 穀粒排出口（排出口）
３０ 運搬車
３１ 車体
４０ 容器
１００ 収穫物移送システム

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】