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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024094656
(43)【公開日】2024-07-10
(54)【発明の名称】筒状体製造装置および筒状体製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 65/02 20060101AFI20240703BHJP
B26D 1/03 20060101ALI20240703BHJP
B26D 3/00 20060101ALI20240703BHJP
【ＦＩ】
B29C65/02
B26D1/03
B26D3/00 601B
【審査請求】未請求
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022211347
(22)【出願日】2022-12-28
(71)【出願人】
【識別番号】000206473
【氏名又は名称】大倉工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100134979
【弁理士】
【氏名又は名称】中井 博
(74)【代理人】
【識別番号】100167427
【弁理士】
【氏名又は名称】岡本 茂樹
(72)【発明者】
【氏名】西尾 祥
(72)【発明者】
【氏名】手塚 友章
(72)【発明者】
【氏名】中澤 貴之
(72)【発明者】
【氏名】有馬 伊吹
【テーマコード（参考）】
4F211
【Ｆターム（参考）】
4F211AA04
4F211AA11
4F211AG01
4F211AG03
4F211AH54
4F211AK07
4F211AR04
4F211AR07
4F211AR12
4F211TA02
4F211TC17
4F211TD11
4F211TJ11
4F211TN02
4F211TW15
4F211TW23
(57)【要約】
【課題】樹脂だまりの形成を防止しつつ２枚のフィルム材から連続した筒状体を製造する筒状体製造装置および筒状体製造方法を提供する。
【解決手段】連続するフィルム材Ｆから連続する少なくとも２つの筒状体Ｔを形成する装置であって、連続するフィルム材Ｆが重なった部分を有する連続する積層フィルムＬＦが供給される加工部１０を備えており、加工部１０は、積層フィルムＬＦをその走行方向に沿って連続して熱融着する熱融着部１１と、熱融着部１１によって熱融着された熱融着積層フィルムＨＦが供給され、熱融着積層フィルムＨＦにおける熱融着部１１によって熱融着された部分ｈｐを熱融着積層フィルムＨＦの走行方向に沿って切断する切断部１５と、を備えている。
【選択図】図１
【解決手段】連続するフィルム材Ｆから連続する少なくとも２つの筒状体Ｔを形成する装置であって、連続するフィルム材Ｆが重なった部分を有する連続する積層フィルムＬＦが供給される加工部１０を備えており、加工部１０は、積層フィルムＬＦをその走行方向に沿って連続して熱融着する熱融着部１１と、熱融着部１１によって熱融着された熱融着積層フィルムＨＦが供給され、熱融着積層フィルムＨＦにおける熱融着部１１によって熱融着された部分ｈｐを熱融着積層フィルムＨＦの走行方向に沿って切断する切断部１５と、を備えている。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
連続するフィルム材から連続する少なくとも２つの筒状体を形成する装置であって、
連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムが供給される加工部を備えており、
該加工部は、
前記積層フィルムをその走行方向に沿って連続して熱融着する熱融着部と、
該熱融着部によって熱融着された熱融着積層フィルムが供給され、該熱融着積層フィルムにおける前記熱融着部によって熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断する切断部と、を備えている
ことを特徴とする筒状体製造装置。
連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムが供給される加工部を備えており、
該加工部は、
前記積層フィルムをその走行方向に沿って連続して熱融着する熱融着部と、
該熱融着部によって熱融着された熱融着積層フィルムが供給され、該熱融着積層フィルムにおける前記熱融着部によって熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断する切断部と、を備えている
ことを特徴とする筒状体製造装置。
【請求項2】
前記熱融着部は、
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えている
ことを特徴とする請求項１記載の筒状体製造装置。
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えている
ことを特徴とする請求項１記載の筒状体製造装置。
【請求項3】
前記熱融着部は、
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器を備えており、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置では、該積層フィルムにおいて前記加熱器と接触する側と反対側に、前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅よりも広い空間が形成されている
ことを特徴とする請求項１記載の筒状体製造装置。
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器を備えており、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置では、該積層フィルムにおいて前記加熱器と接触する側と反対側に、前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅よりも広い空間が形成されている
ことを特徴とする請求項１記載の筒状体製造装置。
【請求項4】
前記熱融着部は、
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、
該張力発生機構が、
前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、
該受け台には、
前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、
前記加熱器は、
前記積層フィルムを加熱する前記加熱面が前記受け台の溝の底面側に位置するように、該受け台の溝と対応する位置に配置されている
ことを特徴とする請求項２または３記載の筒状体製造装置。
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、
該張力発生機構が、
前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、
該受け台には、
前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、
前記加熱器は、
前記積層フィルムを加熱する前記加熱面が前記受け台の溝の底面側に位置するように、該受け台の溝と対応する位置に配置されている
ことを特徴とする請求項２または３記載の筒状体製造装置。
【請求項5】
前記受け台には、前記溝が複数設けられている
ことを特徴とする請求項４記載の筒状体製造装置。
ことを特徴とする請求項４記載の筒状体製造装置。
【請求項6】
前記受け台は、
前記走行面が前記加熱器側に凸の円筒状曲面に形成されている
ことを特徴とする請求項４記載の筒状体製造装置。
前記走行面が前記加熱器側に凸の円筒状曲面に形成されている
ことを特徴とする請求項４記載の筒状体製造装置。
【請求項7】
前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅が前記溝の幅よりも狭く、
前記積層フィルムの幅方向において、前記溝の内側面から前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅方向の端縁までの距離が０．５ｍｍ以上である
ことを特徴とする請求項４記載の筒状体製造装置。
前記積層フィルムの幅方向において、前記溝の内側面から前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅方向の端縁までの距離が０．５ｍｍ以上である
ことを特徴とする請求項４記載の筒状体製造装置。
【請求項8】
連続するフィルム材から連続する筒状体を形成する方法であって、
連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムを熱融着部に供給し、
該熱融着部において幅方向の所定の位置で走行方向に沿って連続して前記積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成し、
該熱融着積層フィルムにおける熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断して筒状体を形成する
ことを特徴とする筒状体製造方法。
連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムを熱融着部に供給し、
該熱融着部において幅方向の所定の位置で走行方向に沿って連続して前記積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成し、
該熱融着積層フィルムにおける熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断して筒状体を形成する
ことを特徴とする筒状体製造方法。
【請求項9】
前記積層フィルムに対してその幅方向に沿った張力を加えながら該積層フィルムを熱融着する
ことを特徴とする請求項８記載の筒状体製造方法。
ことを特徴とする請求項８記載の筒状体製造方法。
【請求項10】
前記熱融着部では、前記積層フィルムにおいて前記加熱器と接触する側と反対側に空間を設けた状態で前記積層フィルムを加熱する
ことを特徴とする請求項８記載の筒状体製造方法。
ことを特徴とする請求項８記載の筒状体製造方法。
【請求項11】
前記熱融着部は、
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、
該張力発生機構が、
前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、
前記受け台には、
前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、
前記加熱器によって前記受け台の走行面に前記積層フィルムが接触した状態となるように前記積層フィルムを前記受け台側に付勢した状態で、該積層フィルムを前記溝の軸方向に移動させながら該積層フィルムを前記加熱器によって加熱する
ことを特徴とする請求項９または１０記載の筒状体製造方法。
前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、
該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、
該張力発生機構が、
前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、
前記受け台には、
前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、
前記加熱器によって前記受け台の走行面に前記積層フィルムが接触した状態となるように前記積層フィルムを前記受け台側に付勢した状態で、該積層フィルムを前記溝の軸方向に移動させながら該積層フィルムを前記加熱器によって加熱する
ことを特徴とする請求項９または１０記載の筒状体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、筒状体製造装置および筒状体製造方法に関する。さらに詳しくは、連続するフィルム材から複数の筒状体を製造する筒状体製造装置および筒状体製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
連続するフィルム材から一辺に開口を有する袋体を製造する場合、通常、連続する筒状体を形成したのち袋体を形成する。具体的には、連続する筒状体を形成したのち、筒状体を所定の長さに切断し、その一方の端縁を融着することによって３辺が閉塞され一辺が開口した袋体を製造する。かかる袋体の製造に使用される連続する筒状体は、以下の方法で製造される（例えば特許文献１参照）。
【0003】
まず、２枚のフィルム材を重ねた状態のフィルム材または一枚のフィルム材を折りたたんで重なった部分ができるようにした状態のフィルム材（以下積層フィルムという場合がある）を連続搬送し、その搬送途中でスリットシーラーによって所定の幅の複数の連続フィルムとなるように積層フィルムを分割する。具体的には、積層フィルムをスリットシーラーによって複数の連続フィルムとなるように切断すると同時に、切断した箇所で２枚のフィルム材やフィルム材が重なっている部分（以下単に積層部分という場合がある）を熱融着することによって幅方向の両端部が閉じられた連続する筒状体を形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開平１１－２００５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
上述した方法で製造された連続する筒状体は通常ロール状に巻き取られて保管されるが、上述した方法で製造された筒状体では、スリットシーラーによって積層部分が熱融着された後、冷却固化した際に樹脂が塊状になった樹脂だまりができる可能性がある。かかる樹脂だまりが筒状体に形成されれば、その箇所は筒状体の厚さが厚くなるので、樹脂だまりが形成された筒状体を巻き取ってロール状にした場合には、ロールの巻きずれが生じる等、ロールの巻きが悪くなる。
【0006】
本発明は上記事情に鑑み、樹脂だまりの形成を防止しつつ連続するフィルム材から連続した筒状体を製造する筒状体製造装置および筒状体製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
＜筒状体製造装置＞
第１発明の筒状体製造装置は、連続するフィルム材から連続する少なくとも２つの筒状体を形成する装置であって、連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムが供給される加工部を備えており、該加工部は、前記積層フィルムをその走行方向に沿って連続して熱融着する熱融着部と、該熱融着部によって熱融着された熱融着積層フィルムが供給され、該熱融着積層フィルムにおける前記熱融着部によって熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断する切断部と、を備えていることを特徴とする。
第２発明の筒状体製造装置は、第１発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えていることを特徴とする。
第３発明の筒状体製造装置は、第１発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器を備えており、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置では、該積層フィルムにおいて前記加熱器と接触する側と反対側に、前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅よりも広い空間が形成されていることを特徴とする。
第４発明の筒状体製造装置は、第２または第３発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、該張力発生機構が、前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、該受け台には、前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、前記加熱器は、前記積層フィルムを加熱する前記加熱面が前記受け台の溝の底面側に位置するように、該受け台の溝と対応する位置に配置されていることを特徴とする。
第５発明の筒状体製造装置は、第４発明において、前記受け台には、前記溝が複数設けられていることを特徴とする。
第６発明の筒状体製造装置は、第４発明において、前記受け台は、前記走行面が前記加熱器側に凸の円筒状曲面に形成されていることを特徴とする。
第７発明の筒状体製造装置は、第４発明において、前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅が前記溝の幅よりも狭く、前記積層フィルムの幅方向において、前記溝の内側面から前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅方向の端縁までの距離が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。
＜筒状体製造方法＞
第８発明の筒状体製造方法は、連続するフィルム材から連続する筒状体を形成する方法であって、連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムを熱融着部に供給し、該熱融着部において幅方向の所定の位置で走行方向に沿って連続して前記積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成し、該熱融着積層フィルムにおける熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断して筒状体を形成することを特徴とする。
第９発明の筒状体製造方法は、第８発明において、前記積層フィルムに対してその幅方向に沿った張力を加えながら該積層フィルムを熱融着することを特徴とする。
第１０発明の筒状体製造方法は、第８または第９発明において、前記熱融着部では、前記積層フィルムにおいて前記加熱器と接触する側と反対側に空間を設けた状態で前記積層フィルムを加熱することを特徴とする。
第１１発明の筒状体製造方法は、第９および第１０発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、該張力発生機構が、前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、前記受け台には、前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、前記加熱器によって前記受け台の走行面に前記積層フィルムが接触した状態となるように前記積層フィルムを前記受け台側に付勢した状態で、該積層フィルムを前記溝の軸方向に移動させながら該積層フィルムを前記加熱器によって加熱することを特徴とする。
第１発明の筒状体製造装置は、連続するフィルム材から連続する少なくとも２つの筒状体を形成する装置であって、連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムが供給される加工部を備えており、該加工部は、前記積層フィルムをその走行方向に沿って連続して熱融着する熱融着部と、該熱融着部によって熱融着された熱融着積層フィルムが供給され、該熱融着積層フィルムにおける前記熱融着部によって熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断する切断部と、を備えていることを特徴とする。
第２発明の筒状体製造装置は、第１発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えていることを特徴とする。
第３発明の筒状体製造装置は、第１発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器を備えており、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置では、該積層フィルムにおいて前記加熱器と接触する側と反対側に、前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅よりも広い空間が形成されていることを特徴とする。
第４発明の筒状体製造装置は、第２または第３発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、該張力発生機構が、前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、該受け台には、前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、前記加熱器は、前記積層フィルムを加熱する前記加熱面が前記受け台の溝の底面側に位置するように、該受け台の溝と対応する位置に配置されていることを特徴とする。
第５発明の筒状体製造装置は、第４発明において、前記受け台には、前記溝が複数設けられていることを特徴とする。
第６発明の筒状体製造装置は、第４発明において、前記受け台は、前記走行面が前記加熱器側に凸の円筒状曲面に形成されていることを特徴とする。
第７発明の筒状体製造装置は、第４発明において、前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅が前記溝の幅よりも狭く、前記積層フィルムの幅方向において、前記溝の内側面から前記加熱器において前記積層フィルムと接触する部分の幅方向の端縁までの距離が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。
＜筒状体製造方法＞
第８発明の筒状体製造方法は、連続するフィルム材から連続する筒状体を形成する方法であって、連続するフィルム材が重なった部分を有する連続する積層フィルムを熱融着部に供給し、該熱融着部において幅方向の所定の位置で走行方向に沿って連続して前記積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成し、該熱融着積層フィルムにおける熱融着された部分を該熱融着積層フィルムの走行方向に沿って切断して筒状体を形成することを特徴とする。
第９発明の筒状体製造方法は、第８発明において、前記積層フィルムに対してその幅方向に沿った張力を加えながら該積層フィルムを熱融着することを特徴とする。
第１０発明の筒状体製造方法は、第８または第９発明において、前記熱融着部では、前記積層フィルムにおいて前記加熱器と接触する側と反対側に空間を設けた状態で前記積層フィルムを加熱することを特徴とする。
第１１発明の筒状体製造方法は、第９および第１０発明において、前記熱融着部は、前記積層フィルムを加熱する加熱面を有する加熱器と、該加熱器と前記積層フィルムとが接触する位置において、該積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加える張力発生機構と、を備えており、該張力発生機構が、前記積層フィルムが走行する走行面を有する受け台を備えており、前記受け台には、前記走行面に開口を有する前記積層フィルムの走行方向に沿って伸びる溝が形成されており、前記加熱器によって前記受け台の走行面に前記積層フィルムが接触した状態となるように前記積層フィルムを前記受け台側に付勢した状態で、該積層フィルムを前記溝の軸方向に移動させながら該積層フィルムを前記加熱器によって加熱することを特徴とする。
【0008】
＜筒状体製造装置＞
第１発明によれば、熱融着部において積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成したのち、熱融着された部分を切断部によって切断するので、切断された端面の仕上がりを向上できる。
第２発明によれば、積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加えながら加熱器によって積層フィルムを加熱することができるので、積層フィルムにおいて熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
第３発明によれば、加熱器からの熱を積層フィルムのみに供給できるので、積層フィルムを熱融着するシール温度を安定化することができる。
第４発明によれば、加熱器によって積層フィルムを受け台側に軽く付勢した状態で積層フィルムを加熱すれば、積層フィルムを加熱する際に積層フィルムに適切な張力を加えやすくなる。しかも、受け台の溝の位置で加熱器と積層フィルムとを接触させるので、受け台に加熱器からの熱が加わることを防止できる。したがって、積層フィルムを加熱した際に積層フィルムに加わる熱量を適切に調整できるので、熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
第５発明によれば、溝の数や溝に配置する加熱器の数や位置を調整すれば、形成する筒状体の数や幅を調整することができる。
第６発明によれば、積層フィルムをスムースに走行させることができる。
第７発明によれば、溝の内側面と加熱器との間でフィルムが切断されることを防止できる。
＜筒状体製造方法＞
第８発明によれば、熱融着部において積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成したのち、融着された部分を切断部によって切断するので、切断された端面の仕上がりを向上できる。
第９発明によれば、積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加えながら積層フィルムを加熱することができるので、積層フィルムにおいて熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
第１０発明によれば、熱融着部から供給される熱を積層フィルムのみに供給できるので、積層フィルムを熱融着するシール温度を安定化することができる。
第１１発明によれば、加熱器によって積層フィルムを受け台側に軽く付勢した状態で積層フィルムを加熱するので、積層フィルムに適切な張力を加えやすくなる。しかも、受け台の溝の位置で加熱器と積層フィルムとを接触させるので、受け台に加熱器からの熱が加わることを防止できる。したがって、積層フィルムを加熱した際に積層フィルムに加わる熱量を適切に調整できるので、熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
第１発明によれば、熱融着部において積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成したのち、熱融着された部分を切断部によって切断するので、切断された端面の仕上がりを向上できる。
第２発明によれば、積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加えながら加熱器によって積層フィルムを加熱することができるので、積層フィルムにおいて熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
第３発明によれば、加熱器からの熱を積層フィルムのみに供給できるので、積層フィルムを熱融着するシール温度を安定化することができる。
第４発明によれば、加熱器によって積層フィルムを受け台側に軽く付勢した状態で積層フィルムを加熱すれば、積層フィルムを加熱する際に積層フィルムに適切な張力を加えやすくなる。しかも、受け台の溝の位置で加熱器と積層フィルムとを接触させるので、受け台に加熱器からの熱が加わることを防止できる。したがって、積層フィルムを加熱した際に積層フィルムに加わる熱量を適切に調整できるので、熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
第５発明によれば、溝の数や溝に配置する加熱器の数や位置を調整すれば、形成する筒状体の数や幅を調整することができる。
第６発明によれば、積層フィルムをスムースに走行させることができる。
第７発明によれば、溝の内側面と加熱器との間でフィルムが切断されることを防止できる。
＜筒状体製造方法＞
第８発明によれば、熱融着部において積層フィルムを熱融着して熱融着積層フィルムを形成したのち、融着された部分を切断部によって切断するので、切断された端面の仕上がりを向上できる。
第９発明によれば、積層フィルムにその幅方向に沿った張力を加えながら積層フィルムを加熱することができるので、積層フィルムにおいて熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
第１０発明によれば、熱融着部から供給される熱を積層フィルムのみに供給できるので、積層フィルムを熱融着するシール温度を安定化することができる。
第１１発明によれば、加熱器によって積層フィルムを受け台側に軽く付勢した状態で積層フィルムを加熱するので、積層フィルムに適切な張力を加えやすくなる。しかも、受け台の溝の位置で加熱器と積層フィルムとを接触させるので、受け台に加熱器からの熱が加わることを防止できる。したがって、積層フィルムを加熱した際に積層フィルムに加わる熱量を適切に調整できるので、熱融着された部分のシール強度を均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】本実施形態の筒状体製造装置１の概略説明図であり、（Ａ）は側面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ－Ｂ線矢視図である。
【図3】（Ａ）、（Ｂ）は他の実施形態の加工部１０の概略説明図であり、（Ｃ）は多数の溝１２ｇが形成された受け台１２の概略斜視図である。
【図4】他の実施形態の加工部１０の概略説明図であり、（Ａ）は側面図であり、（Ｂ）は平面図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
本実施形態の筒状体製造装置は、包装袋を形成するための筒状体を製造する装置であり、フィルム材を連続して搬送しながら熱融着することによって筒状体を連続して製造できる装置である。
【0011】
本実施形態の筒状体製造装置によって製造される筒状体の素材、つまり、フィルム材の素材はとくに限定されない。フィルム材の素材は加熱することによって熱融着できる素材であればよい。フィルム材の素材としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンなどを挙げることができる。
【0012】
また、本実施形態の筒状体製造装置によって熱融着されるフィルム材の厚さはとくに限定されない。本実施形態の筒状体製造装置によって熱融着できるフィルム材の厚さは、後述する加熱器においてフィルム材に加えられる熱量や加熱器とフィルム材とが接触する時間（つまり、フィルム材の走行速度）などによって制限されるので、これらの条件に応じて熱融着できるフィルム材が選択される。例えば、１０～２００μｍ、好ましくは２０～１００μｍ、より好ましくは２０～６０μｍの厚さのフィルム材であれば、本実施形態の筒状体製造装置によって熱融着して筒状体を形成することが可能である。
【0013】
本実施形態の筒状体製造装置によって製造される筒状体の大きさ、つまり、筒状体の幅はとくに限定されない。例えば、その幅が７０～６００ｍｍの筒状体を形成することができる。また、本実施形態の筒状体製造装置によって製造された筒状体から製造される包装袋の大きさもとくに限定されない。筒状体を適切な長さで切断し長さ方向の一方の端部を熱融着すれば、本実施形態の筒状体製造装置によって製造された筒状体から一端に開口を有する包装袋を製造することができる。
【0014】
本実施形態の筒状体製造装置１を採用する装置や設備もとくに限定されない。例えば、上述したようなフィルム材からなる包装袋を製造する設備や、上述したようなフィルム材によって被包装物を包装する包装設備等を挙げることができる。
【0015】
＜本実施形態の筒状体製造装置１＞
図１（Ａ）に示すように、本実施形態の筒状体製造装置１は、連続するフィルム材Ｆから積層フィルムＬＦを形成する積層フィルム形成部２と、この積層フィルム形成部２で形成された積層フィルムＬＦが供給される加工部１０と、を備えている。
図１（Ａ）に示すように、本実施形態の筒状体製造装置１は、連続するフィルム材Ｆから積層フィルムＬＦを形成する積層フィルム形成部２と、この積層フィルム形成部２で形成された積層フィルムＬＦが供給される加工部１０と、を備えている。
【0016】
＜積層フィルム形成部２＞
図１（Ａ）に示すように、積層フィルム形成部２は、積層フィルムＬＦを形成し、形成された積層フィルムＬＦを加工部１０に供給する機能を有するものである。積層フィルム形成部２は、フィルム材Ｆが２枚重なった状態の連続する積層フィルムＬＦを形成できる機構を有していればよく、その機構や積層フィルムＬＦを形成するフィルム材Ｆはとくに限定されない。
図１（Ａ）に示すように、積層フィルム形成部２は、積層フィルムＬＦを形成し、形成された積層フィルムＬＦを加工部１０に供給する機能を有するものである。積層フィルム形成部２は、フィルム材Ｆが２枚重なった状態の連続する積層フィルムＬＦを形成できる機構を有していればよく、その機構や積層フィルムＬＦを形成するフィルム材Ｆはとくに限定されない。
【0017】
例えば、図１（Ａ）に示すように、連続する２枚のフィルム材Ｆから積層フィルムＬＦを形成するのであれば、連続する２枚のフィルム材Ｆを両端縁が一致するように重ねた状態で一対のローラ間に通すことによって積層フィルムＬＦを形成する機構を積層フィルム形成部２に採用することができる。この場合、積層フィルムＬＦは、その幅方向（つまり搬送方向と交差する方向、図１（Ｂ）では上下方向）における両端部が非連結の状態である連続するフィルムとなる。そして、積層フィルムＬＦ全体が、特許請求の範囲にいう「連続するフィルム材が重なった部分」に相当する部分になる。
【0018】
また、連続する１枚のフィルム材Ｆから積層フィルムＬＦを形成するのであれば、連続する１枚のフィルム材Ｆをその搬送方向に沿って折り目ができ、かつ、フィルム材Ｆの端縁が一致するように重なった状態となるように折り曲げて一対のローラ間に通すことによって積層フィルムＬＦを形成する機構を積層フィルム形成部２に採用することができる。この場合、積層フィルムＬＦは、その幅方向（つまり搬送方向と交差する方向）における一方の端縁（つまり折り目が形成されている端縁）は連結されており他方の端縁は非連結の状態の連続するフィルムとなる。そして、積層フィルムＬＦにおいて、折り目となっている部分（つまり一方の端縁）を除いた部分が、特許請求の範囲にいう「連続するフィルム材が重なった部分」に相当する部分になる。１枚のフィルム材Ｆに折り目を形成する機構はとくに限定されず、フィルム材やシートなどに折り目を形成する公知の機構を採用することができる。
【0019】
また、既に筒状体となっている連続するフィルム材Ｆから積層フィルムＬＦを形成するのであれば、筒状体となっている連続するフィルム材Ｆの幅方向の両端部にその搬送方向に沿って折り目ができるようにして一対のローラ間に通すことによって積層フィルムＬＦを形成する機構を積層フィルム形成部２に採用することができる。この場合、積層フィルムＬＦは、その幅方向（つまり搬送方向と交差する方向）における両端縁が連結された連続するフィルムとなる。そして、積層フィルムＬＦにおいて、折り目となっている部分（つまり両端縁）を除いた部分が、特許請求の範囲にいう「連続するフィルム材が重なった部分」に相当する部分になる。筒状体となっているフィルム材Ｆの幅方向の両端部に折り目を形成する機構はとくに限定されず、筒状体となっているフィルム材や筒状体となっているシート等の幅方向の両端部に折り目を形成する公知の機構を採用することができる。
【0020】
また、外部の装置から上述したような積層フィルムＬＦが供給されるのであれば、本実施形態の筒状体製造装置１は必ずしも積層フィルム形成部２は有していなくてもよい。
【0021】
＜加工部１０＞
加工部１０は、積層フィルム形成部２から供給される積層フィルムＬＦから複数の連続する筒状体Ｔ（以下、連続する筒状体Ｔを単に筒状体Ｔという場合がある）を同時に形成するものである。例えば、図１の加工部１０であれば、２つの筒状体Ｔを同時に形成することができる。この加工部１０は、熱融着部１１と、切断部１５と、を備えている。
加工部１０は、積層フィルム形成部２から供給される積層フィルムＬＦから複数の連続する筒状体Ｔ（以下、連続する筒状体Ｔを単に筒状体Ｔという場合がある）を同時に形成するものである。例えば、図１の加工部１０であれば、２つの筒状体Ｔを同時に形成することができる。この加工部１０は、熱融着部１１と、切断部１５と、を備えている。
【0022】
＜熱融着部１１＞
熱融着部１１は、積層フィルム形成部２から供給される積層フィルムＬＦをその移動方向（図１では左右方向、以下では走行方向という場合がある）に沿って連続して熱融着する機能を有するものである。つまり、熱融着部１１は、積層フィルムＬＦのフィルム材Ｆが重なった部分において、後述する加熱器１３の加熱面１３ｆが接触した位置の重なっているフィルム材Ｆ同士を熱融着する機能を有するものである。なお、積層フィルムＬＦにおいて、積層フィルムＬＦの走行方向と直交する方向（図１（Ｂ）では上下方向）を積層フィルムＬＦや筒状体Ｔの幅方向という。
熱融着部１１は、積層フィルム形成部２から供給される積層フィルムＬＦをその移動方向（図１では左右方向、以下では走行方向という場合がある）に沿って連続して熱融着する機能を有するものである。つまり、熱融着部１１は、積層フィルムＬＦのフィルム材Ｆが重なった部分において、後述する加熱器１３の加熱面１３ｆが接触した位置の重なっているフィルム材Ｆ同士を熱融着する機能を有するものである。なお、積層フィルムＬＦにおいて、積層フィルムＬＦの走行方向と直交する方向（図１（Ｂ）では上下方向）を積層フィルムＬＦや筒状体Ｔの幅方向という。
【0023】
＜受け台１２＞
図１に示すように、熱融着部１１は、積層フィルムＬＦが走行する受け台１２を備えている。この受け台１２は、積層フィルムＬＦの一方の面（図１（Ａ）では下面）が面接触した状態で移動する走行面１２ａを有している。この走行面１２ａは、加熱器１３側に凸の円筒状の曲面に形成されている。
図１に示すように、熱融着部１１は、積層フィルムＬＦが走行する受け台１２を備えている。この受け台１２は、積層フィルムＬＦの一方の面（図１（Ａ）では下面）が面接触した状態で移動する走行面１２ａを有している。この走行面１２ａは、加熱器１３側に凸の円筒状の曲面に形成されている。
【0024】
図３（Ｃ）に示すように、受け台１２には、走行面１２ａから凹んだ複数の溝１２ｇ（図１、図２では３本の溝１２ｇ）が設けられている。この複数の溝１２ｇは、互いに平行であり、しかも、複数の溝１２ｇと積層フィルムＬＦの走行方向とが平行となるように設けられている。また、複数の溝１２ｇは、受け台１２の幅方向、つまり、積層フィルムＬＦの走行方向と直交する方向（言い換えれば積層フィルムＬＦの幅方向）に沿って間隔を空けて設けられている。なお、複数の溝１２ｇを設ける間隔（図２（Ａ）のＬ１、Ｌ２）はとくに限定されず、等間隔でもよいし、位置によって間隔が異なっていてもよい。
【0025】
＜加熱器１３＞
図１および図２に示すように、受け台１２においての走行面１２ａと対向する側（図１（Ａ）、図２では受け台１２の上方）には、受け台１２に向かって接近離間する移動部材１０ｄが設けられており、この移動部材１０ｄの受け台１２側の面（図１（Ａ）、図２では下面、以下、単に移動部材１０ｄの下面という）に複数の加熱器１３が設けられている。
図１および図２に示すように、受け台１２においての走行面１２ａと対向する側（図１（Ａ）、図２では受け台１２の上方）には、受け台１２に向かって接近離間する移動部材１０ｄが設けられており、この移動部材１０ｄの受け台１２側の面（図１（Ａ）、図２では下面、以下、単に移動部材１０ｄの下面という）に複数の加熱器１３が設けられている。
【0026】
図１に示すように、各加熱器１３は、積層フィルムＬＦに接触させる接触部１３ａと、接触部１３ａに対して熱を供給する加熱部１３ｂと、を有している。この接触部１３ａにおいて、受け台１２の溝１２ｇの底面側に位置する面（図１（Ａ）、図２では下面）に積層フィルムＬＦに接触する加熱面１３ｆが設けられている。この加熱面１３ｆは、加熱部１３ｂから接触部１３ａに熱が供給されると、積層フィルムＬＦを構成するフィルム材Ｆ同士が熱融着できる温度となるように積層フィルムＬＦを加熱できるものである。
【0027】
各加熱器１３は、受け台１２の複数の溝１２ｇと対応する位置に、受け台１２の溝１２ｇと同じ数だけ設けられている。例えば、図１（Ａ）、図２のように、受け台１２に３つの溝１２ｇが設けられている場合には、３つの加熱器１３が設けられる。しかも、各加熱器１３は、移動部材１０ｄが下降すると加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させることができ、かつ、積層フィルムＬＦを溝１２ｇの底面に向かって（言い換えれば受け台１２に向かって）付勢できるように設けられている。しかも、各加熱器１３は、移動部材１０ｄが下降しても、各加熱器１３と受け台１２とが互いが接触しないように設けられている。具体的には、加熱器１３の加熱面１３ｆの幅（つまり、加熱器１３において積層フィルムＬＦと接触する部分の幅）が、溝１２ｇの幅よりも短くなるように形成されている。例えば、図２であれば、加熱器１３の加熱面１３ｆの幅１３ｗ（積層フィルムＬＦの走行方向と直交する方向の長さ）が溝１２ｇの幅Ｗ１～Ｗ３よりも短くなるように形成されている。しかも、加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させた際に、その幅方向において、加熱面１３ｆの側端縁１３ｅから溝１２ｇの内側面１２ｆまでの距離ｄが所定の距離だけ離れた状態となるように設けられている。言い換えれば、積層フィルムＬＦの幅方向において、溝１２ｇの内側面１２ｆから加熱器１３において積層フィルムＬＦと接触する部分（つまり加熱面１３ｆ）の幅方向の端縁（側端縁１３ｅ）までの距離ｄが所定の距離だけ離れた状態となるように加熱器１３は設けられている。
【0028】
上記構成とする理由は以下のとおりである。
まず、加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させて積層フィルムＬＦを溝１２ｇの内底面側に軽く付勢すると、積層フィルムＬＦは一方の面（図１（Ａ）、図２では下面）が受け台１２の走行面１２ａに接触し、他方の面（図１（Ａ）、図２では上面）が加熱器１３の加熱面１３ｆに接触した状態になる。すると、積層フィルムＬＦには、その幅方向に沿って積層フィルムＬＦを伸展する張力が発生する。かかる張力が積層フィルムＬＦに加われば、加熱器１３の加熱面１３ｆと積層フィルムＬＦとの接触状態を均一にできる。すると、加熱器１３の加熱面１３ｆから積層フィルムＬＦに加わる熱による積層フィルムＬＦの熱融着状態にムラがない状態としやすくなるので、熱融着した部分のシール強度を均一にすることができる。一方、積層フィルムＬＦに上記のような張力が加わった状態で積層フィルムＬＦが走行すると、積層フィルムＬＦにおいて加熱器１３の加熱面１３ｆの側端縁１３ｅと溝１２ｇの内側面１２ｆとの間の部分には剪断力が発生し、この剪断力が一定以上になると、積層フィルムＬＦ（または積層フィルムＬＦを構成する２枚のフィルム材Ｆの１枚）が切断されてしまう。この剪断力は、加熱器１３の加熱面１３ｆの側端縁１３ｅと溝１２ｇの内側面１２ｆとの間の距離ｄと、加熱器１３の加熱面１３ｆの押し込み量Ｈ（図２参照）と、によって変化する。しかし、加熱器１３の加熱面１３ｆの押し込み量Ｈは、通常、積層フィルムＬＦと加熱器１３の加熱面１３ｆとが接触する位置において、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の走行面１２ａが同じ高さか―５ｍｍ以下、より好ましくは―２ｍｍ以下に調整される。したがって、積層フィルムＬＦの厚さ（言い換えればフィルム材Ｆの厚さ）やその強度に応じて距離ｄを適切に調整すれば、積層フィルムＬＦ（または積層フィルムＬＦを構成する２枚のフィルム材Ｆの１枚）が切断されることを防止できる。なお、押し込み量Ｈとは、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の走行面１２ａとの高さの差であり、両者が同じ高さになっている状態を０とすると、その状態よりも加熱器１３の加熱面１３ｆが溝１２ｇの底面側に位置する場合をマイナスとしている。
まず、加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させて積層フィルムＬＦを溝１２ｇの内底面側に軽く付勢すると、積層フィルムＬＦは一方の面（図１（Ａ）、図２では下面）が受け台１２の走行面１２ａに接触し、他方の面（図１（Ａ）、図２では上面）が加熱器１３の加熱面１３ｆに接触した状態になる。すると、積層フィルムＬＦには、その幅方向に沿って積層フィルムＬＦを伸展する張力が発生する。かかる張力が積層フィルムＬＦに加われば、加熱器１３の加熱面１３ｆと積層フィルムＬＦとの接触状態を均一にできる。すると、加熱器１３の加熱面１３ｆから積層フィルムＬＦに加わる熱による積層フィルムＬＦの熱融着状態にムラがない状態としやすくなるので、熱融着した部分のシール強度を均一にすることができる。一方、積層フィルムＬＦに上記のような張力が加わった状態で積層フィルムＬＦが走行すると、積層フィルムＬＦにおいて加熱器１３の加熱面１３ｆの側端縁１３ｅと溝１２ｇの内側面１２ｆとの間の部分には剪断力が発生し、この剪断力が一定以上になると、積層フィルムＬＦ（または積層フィルムＬＦを構成する２枚のフィルム材Ｆの１枚）が切断されてしまう。この剪断力は、加熱器１３の加熱面１３ｆの側端縁１３ｅと溝１２ｇの内側面１２ｆとの間の距離ｄと、加熱器１３の加熱面１３ｆの押し込み量Ｈ（図２参照）と、によって変化する。しかし、加熱器１３の加熱面１３ｆの押し込み量Ｈは、通常、積層フィルムＬＦと加熱器１３の加熱面１３ｆとが接触する位置において、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の走行面１２ａが同じ高さか―５ｍｍ以下、より好ましくは―２ｍｍ以下に調整される。したがって、積層フィルムＬＦの厚さ（言い換えればフィルム材Ｆの厚さ）やその強度に応じて距離ｄを適切に調整すれば、積層フィルムＬＦ（または積層フィルムＬＦを構成する２枚のフィルム材Ｆの１枚）が切断されることを防止できる。なお、押し込み量Ｈとは、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の走行面１２ａとの高さの差であり、両者が同じ高さになっている状態を０とすると、その状態よりも加熱器１３の加熱面１３ｆが溝１２ｇの底面側に位置する場合をマイナスとしている。
【0029】
例えば、積層フィルムＬＦのフィルム材Ｆの素材がポリエチレンであり、フィルム材Ｆの厚さが１０～６０μｍの場合であって加熱器１３の加熱面１３ｆの押し込み量Ｈが上述した範囲であれば、距離ｄを０．５ｍｍ以上（好ましくは０．５～２ｍｍ）とすることで、積層フィルムＬＦ（または積層フィルムＬＦを構成する２枚のフィルム材Ｆの１枚）が切断されることなく、適度な張力を与えながら加熱器１３の加熱によって積層フィルムＬＦを熱融着することができる。
【0030】
＜切断部１５＞
図１に示すように、移動部材１０ｄの下面において、加熱器１３よりも下流側、つまり、積層フィルムＬＦの走行方向の進行側（図１では右側）の部分には、切断部１５の複数のカッター１６が設けられている。このカッター１６は、例えば、シック刃などの切断刃である。この複数のカッター１６は、加熱器１３と対応する位置に設けられている。具体的には、複数のカッター１６は、積層フィルムＬＦの走行方向に沿って複数の加熱器１３の加熱面１３ｆの下流側に設けられており、各カッター１６が対応する各加熱器１３の幅方向の中心面上に位置するように設けられている。しかも、各カッター１６は、加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させると、加熱器１３で熱融着された熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐに各カッター１６が接触し、その先端が熱融着積層フィルムＨＦにおいて各カッター１６と反対側に突出するように（図１（Ａ）では熱融着積層フィルムＨＦよりも下方に位置するよう）に設けられている。
図１に示すように、移動部材１０ｄの下面において、加熱器１３よりも下流側、つまり、積層フィルムＬＦの走行方向の進行側（図１では右側）の部分には、切断部１５の複数のカッター１６が設けられている。このカッター１６は、例えば、シック刃などの切断刃である。この複数のカッター１６は、加熱器１３と対応する位置に設けられている。具体的には、複数のカッター１６は、積層フィルムＬＦの走行方向に沿って複数の加熱器１３の加熱面１３ｆの下流側に設けられており、各カッター１６が対応する各加熱器１３の幅方向の中心面上に位置するように設けられている。しかも、各カッター１６は、加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させると、加熱器１３で熱融着された熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐに各カッター１６が接触し、その先端が熱融着積層フィルムＨＦにおいて各カッター１６と反対側に突出するように（図１（Ａ）では熱融着積層フィルムＨＦよりも下方に位置するよう）に設けられている。
【0031】
以上のごとき構成を有しているので、本実施形態の筒状体製造装置１による筒状体Ｔの製造は以下の方法で実施される。
【0032】
まず、積層フィルムＬＦをその一方の面が受け台１２の走行面１２ａに接触するように配置し、その状態で移動部材１０ｄを下降させて加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させる。
【0033】
ついで、受け台１２の溝１２ｇに対する加熱器１３の加熱面１３ｆや切断部１５の複数のカッター１６の位置を調整する。具体的には、加熱器１３の加熱面１３ｆの側端縁１３ｅと溝１２ｇの内側面１２ｆとの間の距離ｄが所定の距離となるように調整する。併せて、加熱器１３の加熱面１３ｆが積層フィルムＬＦを受け台１２側（図１（Ａ）、図２では下方）に付勢する付勢力を調整する。つまり、加熱器１３の加熱面１３ｆの押し込み量Ｈを調整し、積層フィルムＬＦを幅方向に引っ張る所定の張力（言い換えれば積層フィルムＬＦを幅方向に伸ばす張力）が発生するように調整する。
【0034】
上記調整が終了すると、加熱器１３の加熱面１３ｆを高温にして積層フィルムＬＦを熱融着できる状態にしたのち、積層フィルムＬＦを走行させる。すると、各加熱器１３の加熱面１３ｆによって積層フィルムＬＦにその走行方向に沿って熱融着された部分ｈｐを連続して形成することができる。図１（Ｂ）、図２であれば、積層フィルムＬＦにその走行方向に沿って、積層フィルムＬＦに３カ所の熱融着された部分ｈｐを連続して形成することができる。つまり、３カ所の熱融着された部分ｈｐが形成された熱融着積層フィルムＨＦを連続して形成することができる。
【0035】
熱融着積層フィルムＨＦが走行方向に沿って移動すると、熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐが切断部１５の複数のカッター１６にそれぞれに接触するので、複数のカッター１６によって熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐがそれぞれ連続して切断される。すると、熱融着積層フィルムＨＦから、複数の筒状体（図１（Ｂ）、図２であれば、２つの筒状体）、つまり、端縁がそれぞれ連続して熱融着された連続する複数の筒状体Ｔを製造することができる。
【0036】
以上のように、本実施形態の筒状体製造装置１によれば、熱融着部１１によって積層フィルムＬＦの走行方向に沿って連続する熱融着された部分ｈｐを有する熱融着積層フィルムＨＦを形成することができる。そして、熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐが切断部１５の複数のカッター１６によって連続して切断されるので、連続する複数の筒状体Ｔを製造することができる。
【0037】
また、本実施形態の筒状体製造装置１では、積層フィルムＬＦを熱融着した後に熱融着された部分ｈｐを切断する工程を設けている。このため、熱融着と切断とを同時に実施する場合のように樹脂溜まりが発生することを防止でき、筒状体Ｔの熱融着された部分ｈｐの端面の形状を均一なものにすることができるので、美粧な筒状体Ｔを製造することができる。さらに、熱融着された部分ｈｐの熱融着状態を均一にできるため、熱融着された部分ｈｐのシール強度も均一にすることができる。
【0038】
さらに、加熱器１３の加熱面１３ｆは、積層フィルムＬＦと接触しても受け台１２の走行面１２ａとは接触しないように設けられているので、受け台１２に加熱器１３からの熱が加わることを防止できる。すると、加熱器１３からの熱を積層フィルムＬＦのみに供給できるので、積層フィルムＬＦを加熱する際のシール温度を安定化することができる。つまり、積層フィルムＬＦを加熱する際の熱量を適切に調整できるので、積層フィルムＬＦの熱融着された部分ｈｐをムラがないように熱融着することができ、筒状体Ｔのシール強度を均一にすることができる。
【0039】
さらに、加熱器１３の加熱面１３ｆによって積層フィルムＬＦが受け台１２側（図１（Ａ）、図２では下方）に押された状態で積層フィルムＬＦが熱融着されるので、積層フィルムＬＦに加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の溝１２ｇのエッジとの間で積層フィルムＬＦの幅方向に沿った張力が発生する。すると、積層フィルムＬＦにその幅方向に沿った張力を加えながら加熱器１３の加熱面１３ｆによって加熱することができるので、積層フィルムＬＦの熱融着された部分ｈｐをムラがないように熱融着することができ、筒状体Ｔのシール強度を均一にすることができる。
【0040】
なお、上記のように、加熱器１３の加熱面１３ｆによって積層フィルムＬＦが受け台１２側（図１（Ａ）、図２では下方）に付勢されれば、積層フィルムＬＦを幅方向に引っ張る張力が発生するので、この構成、つまり、加熱器１３と受け台１２の溝１２ｇが特許請求の範囲にいう張力発生機構に相当するものとなる。
【0041】
＜受け台１２の走行面１２ａと加熱器１３の加熱面１３ｆの配置＞
上記のように、移動部材１０ｄを受け台１２に接近させて加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させるが、この際に、加熱器１３の加熱面１３ｆは受け台１２の走行面１２ａとほぼ同じ高さになるようにすることが望ましい。つまり、受け台１２の走行面１２ａの法線方向（または鉛直方向）における加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の走行面１２ａとの距離Ｈ（上述した押し込み量Ｈ）が、例えば０～―５ｍｍ程度、より好ましくは０～－２ｍｍ程度になるように配置することが望ましい。かかる構成とすれば、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の溝１２ｇのエッジとの間で積層フィルムＬＦに適切な張力を発生させることができる。なお、マイナスは、加熱器１３の加熱面１３ｆが受け台１２の走行面１２ａに挿入された状態を意味している。
上記のように、移動部材１０ｄを受け台１２に接近させて加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させるが、この際に、加熱器１３の加熱面１３ｆは受け台１２の走行面１２ａとほぼ同じ高さになるようにすることが望ましい。つまり、受け台１２の走行面１２ａの法線方向（または鉛直方向）における加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の走行面１２ａとの距離Ｈ（上述した押し込み量Ｈ）が、例えば０～―５ｍｍ程度、より好ましくは０～－２ｍｍ程度になるように配置することが望ましい。かかる構成とすれば、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の溝１２ｇのエッジとの間で積層フィルムＬＦに適切な張力を発生させることができる。なお、マイナスは、加熱器１３の加熱面１３ｆが受け台１２の走行面１２ａに挿入された状態を意味している。
【0042】
＜複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６の設置について＞
複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６を設置する方法はとくに限定されない。受け台１２に対して接近離間でき、しかも、受け台１２の走行面１２ａの溝１２ｇに対する位置を調整できるように設けられていればよい。
複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６を設置する方法はとくに限定されない。受け台１２に対して接近離間でき、しかも、受け台１２の走行面１２ａの溝１２ｇに対する位置を調整できるように設けられていればよい。
【0043】
例えば、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６は、図４に示すように設けられていてもよい。
図４では、１つの加熱器１３と１つのカッター１６が１つの移動部材１０ｄに設置されており、１つの移動部材１０ｄは支持軸１０ｓによって移動フレーム１０ｆに連結されている。
一方、積層フィルムＬＦの搬送方向において受け台１２を挟む位置に、受け台１２の幅方向に沿って延びる一対の案内軸１０ａ，１０ａが設けられており、一対の案内軸１０ａ，１０ａにそれぞれ一対のスライダ１０ｂ，１０ｂが設けられている。この一対のスライダ１０ｂ，１０ｂは、一対の案内軸１０ａ，１０ａの軸方向に沿って移動でき、かつ、軸方向の所定の位置で固定できる機構を有している。
そして、１つの移動部材１０ｄは、支持軸１０ｓと移動フレーム１０ｆを介して、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられたシリンダ１０ｃによって一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに連結されている。具体的には、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられたシリンダ１０ｃは、その伸縮方向（つまりロッドが出没する方向）が加熱器１３やカッター１６が受け台１２に接近離間する方向（受け台１２の走行面１２ａの法線方向（または鉛直方向））と平行となるように一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられている。そして、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂのシリンダ１０ｃのロッドに、支持軸１０ｓと移動フレーム１０ｆを介して、移動部材１０ｄが連結されている。
上記のような方法で、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６を設置すれば、各加熱器１３や各カッター１６の位置を個別に調整することができる。つまり、各加熱器１３や各カッター１６が設置されている移動部材１０ｄを、各移動部材１０ｄが連結されている一対のスライダ１０ｂ，１０ｂによって移動させれば、受け台１２の幅方向において、各加熱器１３や各カッター１６の位置を、受け台１２の走行面１２ａの溝１２ｇと対応するように個別に調整することができる。また、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられているシリンダ１０ｃを伸縮させれば、受け台１２の走行面１２ａと各加熱器１３や各カッター１６との距離を個別に調整できる。つまり、各加熱器１３や各カッター１６と受け台１２の走行面１２ａの溝１２ｇとの相対的な位置関係を個別に調整できるので、各加熱器１３や各カッター１６の位置調整が容易になるし位置精度も高くできる。
図４では、１つの加熱器１３と１つのカッター１６が１つの移動部材１０ｄに設置されており、１つの移動部材１０ｄは支持軸１０ｓによって移動フレーム１０ｆに連結されている。
一方、積層フィルムＬＦの搬送方向において受け台１２を挟む位置に、受け台１２の幅方向に沿って延びる一対の案内軸１０ａ，１０ａが設けられており、一対の案内軸１０ａ，１０ａにそれぞれ一対のスライダ１０ｂ，１０ｂが設けられている。この一対のスライダ１０ｂ，１０ｂは、一対の案内軸１０ａ，１０ａの軸方向に沿って移動でき、かつ、軸方向の所定の位置で固定できる機構を有している。
そして、１つの移動部材１０ｄは、支持軸１０ｓと移動フレーム１０ｆを介して、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられたシリンダ１０ｃによって一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに連結されている。具体的には、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられたシリンダ１０ｃは、その伸縮方向（つまりロッドが出没する方向）が加熱器１３やカッター１６が受け台１２に接近離間する方向（受け台１２の走行面１２ａの法線方向（または鉛直方向））と平行となるように一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられている。そして、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂのシリンダ１０ｃのロッドに、支持軸１０ｓと移動フレーム１０ｆを介して、移動部材１０ｄが連結されている。
上記のような方法で、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６を設置すれば、各加熱器１３や各カッター１６の位置を個別に調整することができる。つまり、各加熱器１３や各カッター１６が設置されている移動部材１０ｄを、各移動部材１０ｄが連結されている一対のスライダ１０ｂ，１０ｂによって移動させれば、受け台１２の幅方向において、各加熱器１３や各カッター１６の位置を、受け台１２の走行面１２ａの溝１２ｇと対応するように個別に調整することができる。また、一対のスライダ１０ｂ，１０ｂに設けられているシリンダ１０ｃを伸縮させれば、受け台１２の走行面１２ａと各加熱器１３や各カッター１６との距離を個別に調整できる。つまり、各加熱器１３や各カッター１６と受け台１２の走行面１２ａの溝１２ｇとの相対的な位置関係を個別に調整できるので、各加熱器１３や各カッター１６の位置調整が容易になるし位置精度も高くできる。
【0044】
また、上記の構成の場合、同じ移動部材１０ｄに設けられている加熱器１３とカッター１６の相対的な位置は固定されていてもよいし、相対的な位置が調整できるようになっていてもよい。例えば、加熱器１３とカッター１６の両方または一方が移動部材１０ｄに対して受け台１２の幅方向や積層フィルムＬＦの搬送方向に移動できるようになっていてもよい。かかる構成となっていれば、熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐを切断する切断部１５の複数のカッター１６の位置を微調整したり、熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐに対応する位置に切断部１５の複数のカッター１６を設置したりすることができる。
【0045】
また、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６は全てを１つの移動部材１０ｄに設けてもよい。この場合、加熱器１３や切断部１５のカッター１６の移動部材１０ｄに対する受け台１２に接近離間する方向の移動等が固定されていれば、装置の構成を簡素化できるし、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６の移動を同時にできるので、作業の準備が容易になる。つまり、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６を同時に一括で所定の位置（つまり積層フィルムＬＦや熱融着積層フィルムＨＦに接触する位置）に配置するこことができる。
【0046】
一方、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６を一つの移動部材１０ｄに設けた場合でも、各加熱器１３や切断部１５の各カッター１６は、移動部材１０ｄに対して受け台１２の幅方向や積層フィルムＬＦの搬送方向に独立して移動できるようになっていてもよい。また、各加熱器１３や切断部１５の各カッター１６は、移動部材１０ｄに対して独立して接近離間できるようになっていてもよい。この場合、各加熱器１３や切断部１５の各カッター１６の受け台１２の溝１２ｇに対する位置を微調整することが可能になる。
【0047】
また、複数の加熱器１３や切断部１５の複数のカッター１６は、移動部材１０ｄに着脱可能に設けられていてもよい。すると、製造する筒状体Ｔの数に合わせて、適切な数の加熱器１３やカッター１６を設置することができるし（図３（Ｂ）参照）、筒状体Ｔを形成するフィルム材Ｆに合わせて適切な位置や数の加熱器１３やカッター１６を設置することができる。
【0048】
また、加熱器１３は、加熱面１３ｆが高温になっていなければ積層フィルムＬＦに接触しても熱融着しない。したがって、複数の加熱器１３については、溝１２ｇに対応する最大数の加熱器１３を設けておき（図３（Ａ）参照）、積層フィルムＬＦを熱融着する位置の加熱器１３のみを熱融着できる温度にしてもよい。すると、複数の加熱器１３が一つの移動部材１０ｄに設置されかつ移動部材１０ｄに対する移動が固定されていても（つまり全ての加熱器１３が同じだけ移動する場合でも）、所望の位置だけ熱融着することができる。この場合には、他の加熱器１３（つまり温度の低い加熱器１３）も積層フィルムＬＦに接触するので、他の加熱器１３とその位置の受け台１２の溝１２ｇを張力発生機構として機能させることも可能である。もちろん、上述したように加熱器１３を個別に移動させることができる場合には、積層フィルムＬＦを熱融着する位置の加熱器１３以外は積層フィルムＬＦに接触しないようにすることが望ましい。
【0049】
＜張力発生機構について＞
上記例では、積層フィルムＬＦが受け台１２側に付勢されて、積層フィルムＬＦに加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の溝１２ｇのエッジとの間で張力が発生し、積層フィルムＬＦを幅方向に引っ張る張力が発生する構成となっている。この構成では、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の溝１２ｇのエッジが張力発生機構に相当するものとなる。
上記例では、積層フィルムＬＦが受け台１２側に付勢されて、積層フィルムＬＦに加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の溝１２ｇのエッジとの間で張力が発生し、積層フィルムＬＦを幅方向に引っ張る張力が発生する構成となっている。この構成では、加熱器１３の加熱面１３ｆと受け台１２の溝１２ｇのエッジが張力発生機構に相当するものとなる。
【0050】
かかる構成とは別に、積層フィルムＬＦを幅方向に沿って引っ張る張力発生機構を別途設けてもよい。例えば、公知のエキスパンダーロールを設けて張力発生機構とすることができる。つまり、受け台１２の上流側と下流側のいずれか一方（または両方）に公知のエキスパンダーロールを設けてこのエキスパンダーロールを積層フィルムＬＦに接触させれば、積層フィルムＬＦに対して幅方向に沿って引っ張る張力を発生させることができる。また、公知のピンチエキスパンダを設けて張力発生機構とすることができる。つまり、受け台１２の上流側と下流側のいずれか一方（または両方）に積層フィルムＬＦの幅方向の端部を引っ張る公知のピンチエキスパンダを設ければ、積層フィルムＬＦに対して幅方向に沿って引っ張る張力を発生させることができる。
【0051】
＜冷却部２０について＞
切断部１５のカッター１６では、熱融着積層フィルムＨＦにおける加熱器１３によって熱融着された部分ｈｐを切断するが、熱融着された部分ｈｐの温度が高い場合（つまり熱を持っている場合）には、切断部１５のカッター１６によってきれいにカットできない可能性がある。例えば、ポリエチレン製のフィルム材Ｆを熱融着した熱融着積層フィルムＨＦの場合、熱融着された部分ｈｐが熱融着積層フィルムＨＦを構成するフィルム材Ｆの融点以上となっている場合には、切断部１５のカッター１６によって熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐをきれいにカットできない可能性がある。例えば、切断された熱融着積層フィルムＨＦの切断面同士が再融着する可能性があるし、切断した熱融着積層フィルムＨＦがカッター１６に貼りついて熱融着積層フィルムＨＦの切断ができなくなる可能性がある。
切断部１５のカッター１６では、熱融着積層フィルムＨＦにおける加熱器１３によって熱融着された部分ｈｐを切断するが、熱融着された部分ｈｐの温度が高い場合（つまり熱を持っている場合）には、切断部１５のカッター１６によってきれいにカットできない可能性がある。例えば、ポリエチレン製のフィルム材Ｆを熱融着した熱融着積層フィルムＨＦの場合、熱融着された部分ｈｐが熱融着積層フィルムＨＦを構成するフィルム材Ｆの融点以上となっている場合には、切断部１５のカッター１６によって熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐをきれいにカットできない可能性がある。例えば、切断された熱融着積層フィルムＨＦの切断面同士が再融着する可能性があるし、切断した熱融着積層フィルムＨＦがカッター１６に貼りついて熱融着積層フィルムＨＦの切断ができなくなる可能性がある。
【0052】
したがって、熱融着積層フィルムＨＦの切断面（つまり筒状体Ｔの側端縁）を良好な状態とする上では、積層フィルムＬＦが加熱器１３によって熱融着された熱融着積層フィルムＨＦとなった後、切断部１５のカッター１６に接触する前に、熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐを冷却する冷却部２０を設けてもよい（図１（Ａ）参照）。例えば、冷却部２０として、熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐに対して冷却用の空気を吹き付ける機構を設けてもよい。すると、切断部１５のカッター１６に接触する前に、切断部１５のカッター１６で切断した際に熱融着積層フィルムＨＦの切断面を良好な状態とできる温度まで熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐを冷却することができる。例えば、加熱器１３によって熱融着された温度が熱融着積層フィルムＨＦを構成するフィルム材Ｆの融点近傍の温度であっても、冷却部２０によって切断部１５のカッター１６に接触する位置において熱融着された部分ｈｐが十分に冷却固化するまで温度を低下させることができれば、熱融着積層フィルムＨＦの切断面を良好な状態とすることができる。
【0053】
なお、冷却部２０は所定の温度まで熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐの温度を低下できる構成であればよく、上記のような冷却用の空気を吹き付ける構成に限られない。例えば、冷却部２０には冷却ロール等を採用してもよい。つまり、熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐに冷却ロールを接触させて熱融着積層フィルムＨＦの熱融着された部分ｈｐを冷却してもよい。
【0054】
＜受け台１２について＞
上記例では、受け台１２の走行面１２ａが加熱器１３側に凸の円筒状曲面に形成されている場合を説明したが、受け台１２の走行面１２ａは平面であってもよい。しかし、受け台１２の走行面１２ａを加熱器１３側に凸の円筒状曲面にすれば、積層フィルムＬＦを走行面１２ａに沿ってスムースに走行させることができる。
上記例では、受け台１２の走行面１２ａが加熱器１３側に凸の円筒状曲面に形成されている場合を説明したが、受け台１２の走行面１２ａは平面であってもよい。しかし、受け台１２の走行面１２ａを加熱器１３側に凸の円筒状曲面にすれば、積層フィルムＬＦを走行面１２ａに沿ってスムースに走行させることができる。
【0055】
＜受け台１２の溝１２ｇについて＞
図１および図２では、筒状体Ｔを２つ同時に製造する場合を示しているが、筒状体Ｔを製造する数は２つに限られない。受け台１２に形成する溝１２ｇの数とその溝１２ｇに配置される加熱器１３の数、切断部１５のカッター１６の数を調整すれば、筒状体Ｔを１つだけ製造することもできるし、２つ以上の筒状体Ｔを同時に製造することも可能である。
図１および図２では、筒状体Ｔを２つ同時に製造する場合を示しているが、筒状体Ｔを製造する数は２つに限られない。受け台１２に形成する溝１２ｇの数とその溝１２ｇに配置される加熱器１３の数、切断部１５のカッター１６の数を調整すれば、筒状体Ｔを１つだけ製造することもできるし、２つ以上の筒状体Ｔを同時に製造することも可能である。
【0056】
例えば、積層フィルムＬＦが２枚のフィルム材Ｆを重ねたものであれば、受け台１２に溝１２ｇを３つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ、２つの筒状体Ｔを２つ同時に製造することができる。また、２枚のフィルム材Ｆを重ねた積層フィルムＬＦであれば、溝１２ｇを２つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ１つの筒状体Ｔを製造することができるし、溝１２ｇを４つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ３つの筒状体Ｔを同時に製造することができる。
【0057】
また、積層フィルムＬＦが１枚のフィルム材Ｆを折り重ねたものであれば、受け台１２に溝１２ｇを２つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ、２つの筒状体Ｔを２つ同時に製造することができる。また、１枚のフィルム材Ｆを折り重ねた積層フィルムＬＦであれば、溝１２ｇを１つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ１つの筒状体Ｔを製造することができるし、溝１２ｇを３つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ３つの筒状体Ｔを同時に製造することができる。
【0058】
さらに、積層フィルムＬＦが筒状体であれば、受け台１２に溝１２ｇを１つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ、２つの筒状体Ｔを２つ同時に製造することができる。また、筒状体の積層フィルムＬＦであれば、溝１２ｇを２つ設けて対応する数の加熱器１３と切断部１５のカッター１６とを設ければ３つの筒状体Ｔを同時に製造することができる。
【0059】
また、同時に製造する筒状体Ｔは同じ幅の筒状体Ｔでもよいし異なる幅の筒状体Ｔでもよい。例えば、図２において、積層フィルムＬＦが２枚のフィルム材Ｆを重ねたものであれば、隣接する溝１２ｇ間の距離Ｌ１，Ｌ２を同じにすれば、同じ幅を有する筒状体Ｔを２つ同時に製造することができるし、隣接する溝１２ｇ間の距離Ｌ１，Ｌ２を異なるものとすれば、異なる幅を有する筒状体Ｔを２つ同時に製造することができる。もちろん、３つ以上の筒状体Ｔを同時に製造する場合でも、隣接する溝１２ｇ間の距離を全て同じにすれば同じ幅の筒状体Ｔを複数同時に製造することができるし、隣接する溝１２ｇ間の距離を異なる距離とすれば異なる幅の筒状体Ｔを複数同時に製造することができる。
【0060】
図３（Ｃ）に示すように、受け台１２は、多数の溝１２ｇを有するものを使用することが望ましい。多数の溝１２ｇを有する受け台１２を使用すれば、製造する筒状体Ｔに合わせて加熱器１３と切断部１５のカッター１６の位置を調整すれば、受け台１２を交換しなくても製造する筒状体Ｔの幅や数を変更できるので、製造する筒状体Ｔの幅や数を変更する作業を簡単かつ短時間で実施することができる。しかも、製造する筒状体Ｔの種類が多くなっても（例えば寸法の異なる筒状体Ｔを製造する場合であっても）、１つの受け台１２で全ての筒状体Ｔを製造することも可能になるので、設備コストも抑えることができる。もちろん、受け台１２は、製造する筒状体Ｔに応じたものを用意しておき、製造する筒状体Ｔを変更する際に受け台１２を交換して、受け台１２の各溝１２ｇに対応するように、加熱器１３と切断部１５のカッター１６の位置を調整してもよい。
【0061】
なお、上記例では、受け台１２の走行面１２ａを積層フィルムＬＦが走行する場合を説明したが、積層フィルムＬＦは連続して走行するように設けられていれば、必ずしも受け台１２の走行面１２ａ上を走行しなくてもよい。受け台１２のない状態でも、積層フィルムＬＦを軽く付勢した状態となるように加熱器１３の加熱面１３ｆを積層フィルムＬＦに接触させれば、積層フィルムＬＦに熱融着された部分ｈｐを連続して形成することができる。しかも、積層フィルムＬＦにおいて加熱器１３の加熱面１３ｆが接触する側と反対側には加熱器１３の加熱面１３ｆの幅よりも広い空間がある状態となる。受け台１２の溝１２ｇと対応する位置に加熱器１３を配置した場合と同様に、加熱器１３によって加熱面１３ｆからの熱を積層フィルムＬＦのみに供給できるので、積層フィルムＬＦを熱融着するシール温度を安定化することができる。
【0062】
＜熱融着部１１の加熱器１３について＞
熱融着部１１の加熱器１３は、積層フィルムＬＦと接触する接触部１３ａの幅方向の角が曲面状になったＲ面取りが施されていることが望ましい（図２参照）。加熱器１３の積層フィルムＬＦと接触する部分の角がＲ面取りされていれば、積層フィルムＬＦに対して加熱器１３の接触部１３ａの角から加わる力を分散できるので、積層フィルムＬＦやフィルム材Ｆの損傷（例えば破れる等の損傷）を防止しやすくなる。
熱融着部１１の加熱器１３は、積層フィルムＬＦと接触する接触部１３ａの幅方向の角が曲面状になったＲ面取りが施されていることが望ましい（図２参照）。加熱器１３の積層フィルムＬＦと接触する部分の角がＲ面取りされていれば、積層フィルムＬＦに対して加熱器１３の接触部１３ａの角から加わる力を分散できるので、積層フィルムＬＦやフィルム材Ｆの損傷（例えば破れる等の損傷）を防止しやすくなる。
【0063】
また、上記例では、熱融着部１１の加熱器１３として、フィルム材Ｆと接触する加熱面１３ｆが平坦面になったものを例示したが、加熱器１３の形状はとくに限定されない。積層フィルムＬＦの２枚のフィルム材Ｆが熱融着できる形状や構造であればよく、とくに限定されない。例えば、加熱器１３を積層フィルムＬＦの表面（言い換えれば受け台１２の走行面１２ａ）と平行な軸を中心とする円筒体とし、この軸周りに回転できる構造を有するものを加熱器１３として採用してもよい。この場合には、円筒体の外周面を加熱面とし、この加熱面を積層フィルムＬＦに接触させるようにすれば、積層フィルムＬＦの移動に伴って加熱器１３が回転するので、加熱面１３ｆと積層フィルムＬＦとの摩擦を小さくできる。
【産業上の利用可能性】
【0064】
本発明の筒状体製造装置は、包装袋を形成するための筒状体を製造する装置に適している。
【符号の説明】
【0065】
１ 筒状体製造装置
２ 積層フィルム形成部
１０ 加工部
１１ 熱融着部
１２ 受け台
１２ａ 走行面
１２ｇ 溝
１３ 加熱器
１３ｆ 加熱面
１５ 切断部
１６ カッター
２０ 冷却部
Ｔ 筒状体
ＬＦ 積層フィルム
ＨＦ 熱融着積層フィルム
Ｆ フィルム材
２ 積層フィルム形成部
１０ 加工部
１１ 熱融着部
１２ 受け台
１２ａ 走行面
１２ｇ 溝
１３ 加熱器
１３ｆ 加熱面
１５ 切断部
１６ カッター
２０ 冷却部
Ｔ 筒状体
ＬＦ 積層フィルム
ＨＦ 熱融着積層フィルム
Ｆ フィルム材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】