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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024095494
(43)【公開日】2024-07-10
(54)【発明の名称】シール材
(51)【国際特許分類】
C09K 3/10 20060101AFI20240703BHJP
C09J 7/38 20180101ALI20240703BHJP
C09J 201/00 20060101ALI20240703BHJP
B32B 25/02 20060101ALN20240703BHJP
【ＦＩ】
C09K3/10 Z
C09J7/38
C09J201/00
B32B25/02
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023091801
(22)【出願日】2023-06-02
(31)【優先権主張番号】P 2022211982
(32)【優先日】2022-12-28
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000003964
【氏名又は名称】日東電工株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110004314
【氏名又は名称】弁理士法人青藍国際特許事務所
(74)【代理人】
【識別番号】100107641
【弁理士】
【氏名又は名称】鎌田 耕一
(74)【代理人】
【識別番号】100163463
【弁理士】
【氏名又は名称】西尾 光彦
(72)【発明者】
【氏名】釜矢 雄介
(72)【発明者】
【氏名】請井 博一
(72)【発明者】
【氏名】鈴木 秀幸
(72)【発明者】
【氏名】岩瀬 崇行
【テーマコード（参考）】
4F100
4H017
4J004
4J040
【Ｆターム（参考）】
4F100AA08A
4F100AA08H
4F100AC03A
4F100AC03H
4F100AC04A
4F100AC04H
4F100AC05A
4F100AC05H
4F100AK51B
4F100AK52B
4F100AK73A
4F100AK73J
4F100AL02A
4F100AL02J
4F100AL09B
4F100AN02A
4F100AN02J
4F100AR00A
4F100AR00B
4F100BA02
4F100BA03
4F100CA16A
4F100CA16G
4F100CA16H
4F100CA23A
4F100CA23H
4F100DJ02B
4F100JK06
4F100JK07
4F100JL14
4H017AA03
4H017AB17
4H017AC17
4J004AB01
4J004CB04
4J004CE01
4J004FA08
4J040CA081
4J040JA09
4J040JB09
(57)【要約】
【課題】被着体へ貼り付けられて高温環境に長期間曝された後の被着体からの引き剥がしの観点から有利である。
【解決手段】シール材１ａは１～４０ｍｍの厚さｔを有する。シール材１ａは、表面部１０ｅを有する。表面部１０ｅは、シール材１ａの厚さ方向における端面１１を含み、かつ、３００μｍの厚さを有する。表面部１０ｅは、５００％の破断ひずみを有する。加えて、表面部１０ｅは、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たす。引張力ＦAは、Ｆ1・ｔA・２０／Ｓ1と表される。粘着力ＦBは、シール材１ａから作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、JIS Z 0237：2022に準拠して試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である。
【選択図】図１
【解決手段】シール材１ａは１～４０ｍｍの厚さｔを有する。シール材１ａは、表面部１０ｅを有する。表面部１０ｅは、シール材１ａの厚さ方向における端面１１を含み、かつ、３００μｍの厚さを有する。表面部１０ｅは、５００％の破断ひずみを有する。加えて、表面部１０ｅは、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たす。引張力ＦAは、Ｆ1・ｔA・２０／Ｓ1と表される。粘着力ＦBは、シール材１ａから作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、JIS Z 0237：2022に準拠して試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
シール材であって、
前記シール材は、１～４０ｍｍの厚さを有し、
前記シール材は、前記シール材の厚さ方向における端面を含み、かつ、３００μｍの厚さを有する表面部を有し、
前記表面部は、５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たし、
前記引張力ＦAは、前記表面部から作製された試験片に対してなされた引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ1・ｔA・２０／Ｓ1と表され、
前記引張試験における前記試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であり、
前記引張試験におけるチャック間距離は、１０ｍｍであり、
前記引張試験における試験速度は、１０００ｍｍ／分であり、
前記粘着力ＦBは、前記シール材から作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で前記試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、日本産業規格(JIS) Z 0237：2022に準拠して前記試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である、
シール材。
前記シール材は、１～４０ｍｍの厚さを有し、
前記シール材は、前記シール材の厚さ方向における端面を含み、かつ、３００μｍの厚さを有する表面部を有し、
前記表面部は、５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たし、
前記引張力ＦAは、前記表面部から作製された試験片に対してなされた引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ1・ｔA・２０／Ｓ1と表され、
前記引張試験における前記試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であり、
前記引張試験におけるチャック間距離は、１０ｍｍであり、
前記引張試験における試験速度は、１０００ｍｍ／分であり、
前記粘着力ＦBは、前記シール材から作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で前記試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、日本産業規格(JIS) Z 0237：2022に準拠して前記試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である、
シール材。
【請求項2】
前記表面部は、前記引張試験において、１．５［Ｎ／２０ｍｍ］以上の平均変化率を有し、
前記平均変化率は、前記引張試験において、試験力比が４０％から６０％の区間におけるひずみの変化量に対する引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］の変化量の比であり、
前記試験力比は、前記引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］に対する試験力Ｆ2［Ｎ］の比であり、
前記引張力Ｆは、前記試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
請求項１に記載のシール材。
前記平均変化率は、前記引張試験において、試験力比が４０％から６０％の区間におけるひずみの変化量に対する引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］の変化量の比であり、
前記試験力比は、前記引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］に対する試験力Ｆ2［Ｎ］の比であり、
前記引張力Ｆは、前記試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
請求項１に記載のシール材。
【請求項3】
前記表面部は、前記引張試験において、１８００％以下の特定ひずみを示し、
前記特定ひずみは、引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］をひずみの関数として表したグラフにおいて、第一直線と第二直線との交点に対応するひずみであり、
前記第一直線は、前記グラフにおけるひずみ比が２０％及び３０％である一対の点を通る直線であり、
前記第二直線は、前記グラフにおける前記ひずみ比が８０％及び９０％である一対の点を通る直線であり、
前記ひずみ比は、前記引張試験における前記破断ひずみに対する前記試験片のひずみの比であり、
前記引張力Ｆは、前記引張試験における試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
請求項１に記載のシール材。
前記特定ひずみは、引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］をひずみの関数として表したグラフにおいて、第一直線と第二直線との交点に対応するひずみであり、
前記第一直線は、前記グラフにおけるひずみ比が２０％及び３０％である一対の点を通る直線であり、
前記第二直線は、前記グラフにおける前記ひずみ比が８０％及び９０％である一対の点を通る直線であり、
前記ひずみ比は、前記引張試験における前記破断ひずみに対する前記試験片のひずみの比であり、
前記引張力Ｆは、前記引張試験における試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
請求項１に記載のシール材。
【請求項4】
前記シール材は、少なくとも２つの層を備えている、
請求項１に記載のシール材。
請求項１に記載のシール材。
【請求項5】
前記シール材は、発泡体を備えている、
請求項１に記載のシール材。
請求項１に記載のシール材。
【請求項6】
前記発泡体は、独立気泡構造を有する、
請求項５に記載のシール材。
請求項５に記載のシール材。
【請求項7】
前記表面部は、フィラーを含有している、
請求項１に記載のシール材。
請求項１に記載のシール材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、シール材に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、間隙を充填して止水性を発揮しうるシール材が知られている。
【0003】
例えば、特許文献１には、独立気泡を有する発泡構造体の少なくとも一方の面に所定の粘着剤組成物の層を有する止水シール材が記載されている。その層は、所定のポリカーボネート構造を持つポリマーを含んでいる。この止水シール材にはタックがないので、止水シール材は直ちには接着しない。止水シール材の取り付け後には発泡構造体の反発力によって止水シール材が被着体に対して徐々に接着し、発泡構造体表面と被着体界面とのシール性が高められる。２枚のアクリル板で止水シール材の試料が挟まれた状態で止水試験がなされている。
【0004】
一方、被着体への貼り付けの後に引き剥がすことが想定された粘着シートが知られている。例えば、特許文献２には、実質的に接着面での伸張性延伸によって残渣及び破壊無く再び脱着し得る感圧接着ストリップが記載されている。この感圧接着ストリップは、マイクロバルーンで発泡された少なくとも一つの接着剤層及び少なくとも一つのキャリアＢを含んでいる。接着剤層を形成する感圧接着剤Ａは、少なくとも一種のポリビニル芳香族類－ポリジエン－ブロックコポリマーをベースとするエラストマー部分（ａ１）と、所定の粘着樹脂部分（ａ２）とを含んでいる。感圧接着剤Ａは、任意選択的に、軟化樹脂部分（ａ３）を含んでいる。
【0005】
特許文献３には、表面に付着又は接着することができ、かつ、表面に損傷を与えることなく表面から剥離することができる接着取付アセンブリが記載されている。この接着取付アセンブリは、バッキングと、第１の接着性領域と、第２の接着性領域と、非接着性領域と、取付装置とを備えている。第１の接着性領域及び第２の接着性領域は、バッキングの第１の主平坦面上の領域である。非接着性領域は、例えば、第１の接着性領域と第２の接着性領域との間に配置されている。取付装置は、バッキングに隣接している。非接着性領域は、例えば、取付装置に隣り合っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開平１０－７７４６３号公報
【特許文献2】特開２０１８－１３８６４９号公報
【特許文献3】特表２０１９－５３４０５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
特許文献１では、止水シール材が被着体に対して十分に接着して発泡構造体表面と被着体界面とのシール性が高い状態となった後に止水シール材を引き剥がすことは想定されていない。加えて、特許文献１では、被着体に貼り付けた止水シール材が高温環境に長期間曝されることは想定されていない。特許文献２及び３では、シール材を被着体に貼り付けた後にシール材が高温環境に長期間曝されることは想定されていない。これらの技術は、高温環境に長期間曝された後のシール材の引き剥がしの観点から再検討の余地を有する。
【0008】
そこで、本発明は、被着体へ貼り付けられて高温環境に長期間曝された後の被着体からの引き剥がしの観点から有利なシール材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明は、
シール材であって、
前記シール材は、１～４０ｍｍの厚さを有し、
前記シール材は、前記シール材の厚さ方向における端面を含み、かつ、
３００μｍの厚さを有する表面部を有し、
前記表面部は、５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たし、
前記引張力ＦAは、前記表面部から作製された試験片に対してなされた引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ1・ｔA・２０／Ｓ1と表され、
前記引張試験における前記試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であり、
前記引張試験におけるチャック間距離は、１０ｍｍであり、
前記引張試験における試験速度は、１０００ｍｍ／分であり、
前記粘着力ＦBは、前記シール材から作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で前記試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、日本産業規格(JIS) Z 0237：2022に準拠して前記試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である、
シール材を提供する。
シール材であって、
前記シール材は、１～４０ｍｍの厚さを有し、
前記シール材は、前記シール材の厚さ方向における端面を含み、かつ、
３００μｍの厚さを有する表面部を有し、
前記表面部は、５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たし、
前記引張力ＦAは、前記表面部から作製された試験片に対してなされた引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ1・ｔA・２０／Ｓ1と表され、
前記引張試験における前記試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であり、
前記引張試験におけるチャック間距離は、１０ｍｍであり、
前記引張試験における試験速度は、１０００ｍｍ／分であり、
前記粘着力ＦBは、前記シール材から作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で前記試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、日本産業規格(JIS) Z 0237：2022に準拠して前記試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である、
シール材を提供する。
【発明の効果】
【0010】
上記のシール材は、被着体へ貼り付けられて高温環境に長期間曝された後の被着体からの引き剥がしの観点から有利である。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【発明を実施するための形態】
【0012】
本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、本発明は、以下の実施形態には限定されない。
【0013】
図１に示す通り、シール材１ａは１～４０ｍｍの厚さｔを有する。シール材１ａは、表面部１０ｅを有する。表面部１０ｅは、シール材１ａの厚さ方向における端面１１を含み、かつ、３００μｍの厚さを有する部位である。換言すると、シール材１ａの厚さ方向における端面１１から３００μｍの範囲が表面部１０ｅと定義される。表面部１０ｅは、５００％の破断ひずみを有する。加えて、表面部１０ｅは、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たす。引張力ＦAは、表面部１０ｅから作製された試験片に対してなされた引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］、その試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び表面部１０ｅの厚さｔA［ｍｍ］によってＦ1・ｔA・２０／Ｓ1と表される。この引張試験における試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状である。引張試験におけるチャック間距離は、１０ｍｍである。引張試験における試験速度は、１０００ｍｍ／分である。引張試験は、特に説明する部分を除き、例えば、日本産業規格（JIS） K6251に準拠してなされる。粘着力ＦBは、シール材１ａから作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、JIS Z 0237：2022に準拠して試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である。
【0014】
図２に示す通り、シール材１ａを用いてシール構造２を提供できる。例えば、被着体３ａと被着体３ｂとの間でシール材１ａが圧着されてシール構造２が得られる。シール構造２は、例えば、ＩＰＸ７に適合した防水性を発揮しうる。シール構造２は、高温（例えば、１００℃以上）の環境において長期間（例えば、１６８時間以上）曝されうる。加えて、シール材１ａは、シール構造２の使用後に被着体３ａ及び被着体３ｂから引き剥がされて回収されうる。このことは、被着体３ａ及び被着体３ｂのリサイクルを促すことにつながり、環境保護の観点からも望ましい。
【0015】
例えば、シール材１ａを被着体３ａから引き剥がす場合に、図３Ａ及び図３Ｂに示す通り、シール材１ａが方向ＤPに引張られる。この場合、方向ＤPに沿って延びているシール材１ａが被着体３ａの表面となす鋭角は、例えば、５～７０°である。
【0016】
本発明者らの検討によれば、被着体同士の間隙が大きい場合に両面粘着テープを用いてその間隙を充填することは、煩雑であり、実用的であるとは言い難い。このため、例えば、１～４０ｍｍの厚さを有するシール材を用いて被着体同士の間隙を充填することが考えられる。この場合、例えば、シール材によって止水性が発揮されるためには、シール材の厚さ方向における端面と被着面との間が水密な状態であることが必要である。このため、シール材の厚さ方向の端面の被着体に対する粘着力が大きいことが止水性の発揮のためには有利であると考えられる。一方、図３Ａ及び図３Ｂに示す通り、被着体のリサイクルのために、被着体からシール材を引き剥がすことが考えられる。この場合、シール材の引き剥がしにおいてシール材が破断せず、かつ、被着体にシール材の一部が残存しないことが重要である。しかし、シール材が被着体に貼り付けられた状態でシール材が高温環境に長期間曝されると、被着体からシール材を引き剥がすときにシール材が破断しやすく、シール材の引き剥がしによる回収が煩雑になる場合がある。加えて、シール材の一部が被着体に残存しやすく、被着体に残存した粘着剤等が被着体のリサイクルの妨げとなることも懸念される。
【0017】
シール材１ａは１～４０ｍｍの厚さを有するので、被着体同士の間隙が大きい場合にもその間隙を充填しやすい。シール材１ａの表面部１０ｅは、上記の通り、５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たす。これにより、シール材１ａが被着体に貼り付けられた状態でシール材１ａが高温環境に長期間曝された後にシール材１ａを被着体から引き剥がしても、シール材１ａが破断しにくく、シール材１ａの一部が被着体に残存しにくい。このため、シール材１ａを回収しやすい。
【0018】
シール材１ａの破断ひずみが５００％以上であることにより、図３Ｂに示すように、シール材１ａを引き剥がすときにくびれが生じやすい。このようなくびれが生じることにより、被着体とシール材１ａとの間の接着面積が減少するので、シール材１ａの一部が被着体に残存しにくい状態でシール材１ａが引き剥がされる。
【0019】
シール材１ａにおいて、例えば、シール材１ａの厚さ方向における両方の表面部１０ｅが５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たしている。シール材１ａにおいて、シール材１ａの厚さ方向における一方の表面部１０ｅのみが５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たしていてもよい。表面部１０ｅが引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たすか否かは、その表面部１０ｅが試験板に接触するように試験片を貼り付けて粘着力ＦBを測定することによって決定される。
【0020】
シール材１ａの厚さｔは、２ｍｍ以上であってもよいし、３ｍｍ以上であってもよいし、５ｍｍ以上であってもよい。厚さｔは、３５ｍｍ以下であってもよいし、３０ｍｍ以下であってもよいし、２５ｍｍ以下であってもよいし、２０ｍｍ以下であってもよい。
【0021】
表面部１０ｅの破断ひずみは、６００％以上、７００％以上、８００％以上、９００％以上、１０００％以上、１１００％以上、１２００％以上、１３００％以上、１４００％以上、１５００％以上、１６００％以上、１８００％以上、１９００％以上、又は２０００％以上であってもよい。
【0022】
表面部１０ｅの破断ひずみは、例えば５０００％以下である。これにより、シール材１ａが被着体に貼り付けられた状態でシール材１ａが高温環境に長期間曝された後にシール材１ａを被着体から引き剥がすときに、シール材１ａのひずみ量が大きくなりすぎることを防ぎやすい。表面部１０ｅの破断ひずみは、４９００％以下、４８００％以下、４７００％以下、４６００％以下、４５００％以下、４４００％以下、４３００％以下、４２００％以下、４１００％以下、又は４０００％以下であってもよい。
【0023】
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］は、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件が満たされる限り特定の値に限定されない。引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］は、例えば、１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、２０Ｎ／２０ｍｍ以上、２５Ｎ／２０ｍｍ以上、又は３０Ｎ／２０ｍｍ以上であってもよい。引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］は、例えば１００Ｎ／２０ｍｍ以下であり、９０Ｎ／２０ｍｍ以下又は８０Ｎ／２０ｍｍ以下であってもよい。
【0024】
粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］は、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件が満たされる限り特定の値に限定されない。粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］は、例えば、５Ｎ／２０ｍｍ以上であり、１０Ｎ／２０ｍｍ以上、１２Ｎ／２０ｍｍ以上、又は１５Ｎ／２０ｍｍ以上であってもよい。粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］は、例えば８０Ｎ／２０ｍｍ以下であり、７５Ｎ／２０ｍｍ以下又は７０Ｎ／２０ｍｍ以下であってもよい。
【0025】
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］から粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］を差し引いた差は、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件が満たされる限り、特定の値に限定されない。差ＦA－ＦBは、例えば０．５［Ｎ／２０ｍｍ］以上であり、１．０［Ｎ／２０ｍｍ］以上又は１．５［Ｎ／２０ｍｍ］以上であってもよい。
【0026】
差ＦA－ＦBは、例えば６０［Ｎ／２０ｍｍ］以下であり、５５［Ｎ／２０ｍｍ］以下、５０［Ｎ／２０ｍｍ］以下、又は４５［Ｎ／２０ｍｍ］以下であってもよい。
【0027】
図４Ａ及び図４Ｂは、表面部１０ｅから作製された試験片に対してなされた引張試験における、引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］をひずみの関数として表したグラフである。引張力Ｆは、引張試験における試験力Ｆ2［Ｎ］、試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び表面部１０ｅの厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される。
【0028】
表面部１０ｅは、引張試験において、例えば１．５［Ｎ／２０ｍｍ］以上の平均変化率ＲAVを有する。これにより、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件が所望の状態で満たされやすい。このため、シール材１ａが被着体に貼り付けられた状態でシール材１ａが高温環境に長期間曝された後にシール材１ａを被着体から引き剥がしても、シール材１ａがより破断しにくい。
【0029】
平均変化率ＲAVは、表面部１０ｅから作製された試験片に対する引張試験において、試験力比が４０％から６０％の区間におけるひずみの変化量に対する引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］の変化量の比である。この場合、ひずみは、百分率で表記して得られる値ではなく、もとの長さに対する試験片の変形量の比をもとの長さを１として表記して得られる値である。図４Ａにおいて、引張力Ｆ40は４０％の試験力比に対応する引張力Ｆであり、引張力Ｆ60は６０％の試験力比に対応する引張力Ｆである。図４Ａにおいて点Ｐ40及びＰ60は、引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］をひずみの関数として表したグラフにおいて、それぞれ、引張力Ｆ40及びＦ60に対応している。点Ｐ40及びＰ60に対応するひずみをそれぞれεa［％］及びεb［％］と表す。平均変化率ＲAVは、下記式（１）で表される。
ＲAV＝（Ｆ60－Ｆ40）／（εb－εa） 式（１）
ＲAV＝（Ｆ60－Ｆ40）／（εb－εa） 式（１）
【0030】
平均変化率ＲAVは、１．６［Ｎ／２０ｍｍ］以上、１．７［Ｎ／２０ｍｍ］以上、又は１．８［Ｎ／２０ｍｍ］以上であってもよい。平均変化率ＲAVは、例えば１５［Ｎ／２０ｍｍ］以下であり、１４［Ｎ／２０ｍｍ］以下、１３［Ｎ／２０ｍｍ］以下、１２［Ｎ／２０ｍｍ］以下、１０［Ｎ／２０ｍｍ］以下、又は５［Ｎ／２０ｍｍ］以下であってもよい。平均変化率ＲAVは、１．５［Ｎ／２０ｍｍ］未満であってもよい。
【0031】
表面部１０ｅは、引張試験において、例えば、２５００％以下の特定ひずみεCを有する。図４Ｂに示す通り、特定ひずみεCは、引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］をひずみの関数として表したグラフにおいて、第一直線Ｌ１と第二直線Ｌ２との交点ＱCに対応するひずみである。第一直線Ｌ１は、上記のグラフにおけるひずみ比が２０％及び３０％である一対の点Ｑ20及びＱ30を通る直線である。ひずみ比は、引張試験における破断ひずみεBに対する試験片のひずみの比である。図４Ｂにおいて、ε20及びε30は、それぞれ、２０％及び３０％のひずみ比に対応するひずみである。第二直線Ｌ２は、上記のグラフにおけるひずみ比が８０％及び９０％である一対の点Ｑ80及びＱ30を通る直線である。図４Ｂにおいて、ε80及びε90は、それぞれ、８０％及び９０％のひずみ比に対応するひずみである。
【0032】
特定ひずみεCは、２４００％以下、２３００％以下、２２００％以下、２１００％以下、２０００％以下、１９００％以下、又は１８００％以下であってもよい。特定ひずみεCは、望ましくは、１８００％以下である。この場合、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件が所望の状態で満たされやすい。このため、シール材１ａが被着体に貼り付けられた状態でシール材１ａが高温環境に長期間曝された後にシール材１ａを被着体から引き剥がしても、シール材１ａがより破断しにくい。
【0033】
特定ひずみεCは、例えば３００％以上であり、４００％以上、５００％以上、６００％以上、７００％以上、８００％以上、９００％以上、１０００％以上、１１００％以上、又は１２００％以上であってもよい。
【0034】
図４Ｂに示す通り、例えば、第二直線Ｌ２の傾きは、第一直線Ｌ１の傾きより大きい。第一直線Ｌ１の傾きは、例えば０．１～１［Ｎ／２０ｍｍ］である。第二直線Ｌ２の傾きは、例えば２～８［Ｎ／２０ｍｍ）］である。
【0035】
シール材１ａにおいて端面１１をなす材料の引張弾性率は特定の値に限定されない。その引張弾性率は、例えば６．５ＭＰａ未満である。この場合、シール材１ａを用いたシール構造において端面１１と被着面との間が水密な状態になりやすい。端面１１をなす材料の引張弾性率は、望ましくは６．０ＭＰａ以下であり、より望ましくは５．５ＭＰａ以下である。
【0036】
図１に示す通り、シール材１ａは、例えば、少なくとも２つの層を備えている。これにより、被着体同士の間隙が大きい場合でも、その間隙がシール材１ａによって充填されやすい。
【0037】
図１に示す通り、シール材１ａは、例えば、発泡体２０を備えている。これにより、被着体同士の間隙が大きい場合でも、その間隙がシール材１ａによって充填されやすい。加えて、シール材１ａが被着体に貼り付けられた状態でシール材１ａが高温環境に長期間曝された後にシール材１ａを被着体から引き剥がしても、シール材１ａがより破断しにくい。さらに、間隙に合わせて発泡体２０が圧縮変形しうるので、シール材１ａを用いて止水性を発揮するシール構造が得られやすい。
【0038】
発泡体２０における構造は特定の構造に限定されない。発泡体２０は、例えば、独立気泡構造を有している。この場合、シール材１ａが被着体に貼り付けられた状態でシール材１ａが高温環境に長期間曝された後にシール材１ａを被着体から引き剥がしても、シール材１ａがより破断しにくい。加えて、発泡体２０の内部の液密性が高く、シール構造２が所望の止水性を発揮しやすい。
【0039】
発泡体２０は、例えば、半独立半連続気泡構造を有していてもよい。この場合、発泡体２０は、圧縮変形前には連続気泡を含み、例えば５０％以上の圧縮ひずみが生じるように発泡体２０が圧縮変形されると、連続部が塞がることにより独立気泡の構造と同様な構造に変化する。発泡体２０は、例えば、連続気泡構造を有していてもよい。
【0040】
発泡体２０をなす材料は、特定の材料に限定されない。発泡体２０は、例えば、ゴム発泡体であってもよいし、樹脂発泡体であってもよい。樹脂発泡体の例は、ウレタンフォーム、シリコーンフォームであってもよいし、アクリルフォームであってもよい。
【0041】
発泡体２０は、望ましくは、ゴム発泡体である。この場合、シール構造２における発泡体２０の圧縮ひずみが小さい場合でも、シール構造２が高い止水性を発揮しやすい。ゴム発泡体は、例えば、ゴム、発泡剤、及び架橋剤を含有するゴム組成物を発泡させることにより得られる。
【0042】
ゴムは、例えば、オレフィン系エラストマーであってもよいし、スチレン系エラストマーであってもよいし、ブチル系エラストマーであってもよいし、塩化ビニル系エラストマーであってもよいし、天然ゴムであってもよい。オレフィン系エラストマーの例は、エチレン‐プロピレンゴム（ＥＰＭ）及びエチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）である。スチレン系エラストマーは、スチレン‐ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン‐ブタジエン‐スチレンゴム（ＳＢＳ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンゴム（ＳＩＳ）、スチレン‐エチレン‐ブタジエンゴム、スチレン‐エチレン‐ブチレン‐スチレンゴム（ＳＥＢＳ）、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロックゴム（ＳＩＢＳ）、及びスチレン‐イソプレン‐プロピレン‐スチレンゴムである。ブチル系エラストマーの例は、ブチルゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテン、ポリイソプレンゴム、及びニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）である。塩化ビニル系エラストマーの例は、クロロプレンゴム及びクロロスルホン化ポリエチレンゴムである。
【0043】
ゴムは、望ましくはオレフィン系エラストマーであり、より望ましくはＥＰＤＭである。この場合、シール構造２における発泡体２０の圧縮ひずみが小さい場合でも、シール構造２が高い止水性をより発揮しやすい。
【0044】
ＥＰＤＭは、エチレン、プロピレン、及びジエン類の共重合によって得られるゴムであり、エチレン及びプロピレンに加えて、さらにジエン類を共重合させることにより、不飽和結合を導入して、架橋剤による架橋を可能としている。
【0045】
ジエン類の例は、５‐エチリデン‐２‐ノルボルネン、１，４‐ヘキサジエン、及びジシクロペンタジエンである。これらジエン類は単独で使用されてもよいし、２種類以上のジエン類が併用されてもよい。ジエン類がジシクロペンタジエンを含む場合、架橋度の向上を図ることができる。
【0046】
ＥＰＤＭは、望ましくは長鎖分岐を有する。ＥＰＤＭに長い分岐鎖を導入する方法としては、特定の方法に制限されず、公知の方法が採用される。ＥＰＤＭが長鎖分岐を有していれば、ゴム組成物を良好に発泡させることができる。
【0047】
ＥＰＤＭにおけるジエン類の含有量（ジエン含有量）は、例えば１質量％以上であり、望ましくは２質量％以上であり、より望ましくは３質量％以上である。ジエン含有量は、例えば２０質量％以下であり、望ましくは１５質量％以下である。これにより、ゴム発泡体に表面収縮が生じにくく、かつ、ゴム発泡体に割れが生じにくい。
【0048】
発泡剤は、有機系発泡剤であってもよいし、無機系発泡剤であってもよい。
【0049】
有機系発泡剤の例は、アゾ系発泡剤、Ｎ‐ニトロソ系発泡剤、ヒドラジド系発泡剤、セミカルバジド系発泡剤、フッ化アルカン系発泡剤、トリアゾール系発泡剤、及びその他公知の有機系発泡剤である。アゾ系発泡剤の例は、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾシクロヘキシルニトリル、及びアゾジアミノベンゼンなどのアゾ系発泡剤である。Ｎ‐ニトロソ系発泡剤の例は、Ｎ，Ｎ´‐ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＴＰ）、Ｎ，Ｎ´‐ジメチル‐Ｎ，Ｎ´‐ジニトロソテレフタルアミド、及びトリニトロソトリメチルトリアミンである。ヒドラジド系発泡剤の例は、４，４´‐オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン‐３，３´‐ジスルホニルヒドラジド、２，４‐トルエンジスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ‐ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）エーテル、及びベンゼン‐１，３‐ジスルホニルヒドラジド、アリルビス（スルホニルヒドラジド）である。セミカルバジド系発泡剤の例は、ｐ－トルイレンスルホニルセミカルバジド及び４，４´‐オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）である。フッ化アルカン系発泡剤の例は、トリクロロモノフルオロメタン及びジクロロモノフルオロメタンである。トリアゾール系発泡剤の例は、５‐モルホリル‐１，２，３，４‐チアトリアゾールである。有機系発泡剤は、加熱膨張性の物質がマイクロカプセル内に封入された熱膨張性微粒子であってもよい。そのような熱膨張性微粒子として、例えば、マイクロスフェア（商品名、松本油脂社製）等の市販品を挙げることができる。
【0050】
無機系発泡剤の例は、炭酸水素塩、炭酸塩、亜硝酸塩、水素化ホウ素塩、無機アジ化物、及びその他の公知の無機系発泡剤である。炭酸水素塩の例は、炭酸水素ナトリウム及び炭酸水素アンモニウムである。炭酸塩の例は、炭酸ナトリウム及び炭酸アンモニウムである。亜硝酸塩の例は、亜硝酸ナトリウム及び亜硝酸アンモニウムである。水素化ホウ素塩の例は、水素化ホウ素ナトリウムである。これら発泡剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。
【0051】
発泡剤の配合量は、ゴム１００質量部に対して、例えば０．１質量部以上であり、望ましくは１質量部以上であり、より望ましくは１０質量部以上である。発泡剤の配合量は、例えば５０質量部以下であり、望ましくは３０質量部以下である。
【0052】
架橋剤の例は、硫黄（Ｓ８）及び４、４’‐ジチオジモルホリン等の硫黄化合物、セレン、酸化マグネシウム、一酸化鉛、ｐ‐キノンジオキシム、ｐ、ｐ’‐ジベンゾイルキノンジオキシム、ポリ‐ｐ‐ジニトロソベンゼン等のキノイド化合物、ポリアミン、ｐ‐ジニトロソベンゼン等のニトロソ化合物、有機過酸化物、樹脂、並びに安息香酸アンモニウム等のアンモニウム塩である。有機過酸化物の例は、ジクミルパーオキサイド、ジメチルジ（ｔ‐ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，１‐ジ（ｔ‐ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、及びα，α´‐ジ（ｔ‐ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンである。樹脂の例は、アルキルフェノール‐ホルムアルデヒド樹脂及びメラミン‐ホルムアルデヒド縮合物である。これら架橋剤は単独で使用されてもよいし、２種類以上の架橋剤が併用されてもよい。
【0053】
架橋剤は、望ましくは、硫黄（Ｓ８）及び硫黄化合物、キノイド化合物、又は有機過酸化物である。硫黄（Ｓ８）及び硫黄化合物は、優れた機械的強度及び発泡性の観点から有利である。キノイド化合物は、硫黄原子含有割合の低減、腐食性の低減、及び優れた発泡性の観点から有利である。有機過酸化物は、シール構造を実現するための対象物への密着性及び段差追従性等の向上の観点から有利である。
【0054】
架橋剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば０．０５質量部以上であり、望ましくは０．５質量部以上であり、より望ましくは１質量部以上である。架橋剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下であり、望ましくは２０質量部以下であり、より望ましくは１０質量部以下である。
【0055】
架橋剤として、キノイド化合物及び有機過酸化物を併用してもよい。この場合、発泡体２０の表面での架橋を十分になされやすい。キノイド化合物と有機過酸化物とを併用する場合において、有機過酸化物の配合割合は、キノイド化合物１００質量部に対して、例えば１質量部以上であり、より望ましくは１０質量部以上である。その配合割合は、キノイド化合物１００質量部に対して、例えば１００質量部以下であり、望ましくは５０質量部以下である。
【0056】
ゴム組成物は、望ましくは、発泡助剤及び架橋助剤を含有する。発泡助剤の例は、尿素系発泡助剤、サリチル酸系発泡助剤、安息香酸系発泡助剤、及び酸化亜鉛等の金属酸化物である。好ましくは、尿素系発泡助剤、金属酸化物が挙げられる。これら発泡助剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。
【0057】
発泡助剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば０．５質量部以上であり、望ましくは１質量部以上である。その配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば２０質量部以下であり、より望ましくは１０質量部以下である。
【0058】
架橋助剤の例は、チアゾール類、チオウレア類、ジチオカルバミン酸類、グアニジン類、スルフェンアミド類、チウラム類、キサントゲン酸類、アルデヒドアンモニア類、及びアルデヒドアミン類である。これらの中でも、チアゾール類、チオウレア類、ジチオカルバミン酸類、又はチウラム類が架橋助剤として望ましく使用される。チアゾール類の例は、ジベンゾチアジルジスルフィド及び２‐メルカプトベンゾチアゾールである。チオウレア類の例は、ジエチルチオウレア、トリメチルチオウレア、及びジブチルチオウレアである。ジチオカルバミン酸類の例は、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、及びジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛である。グアニジン類の例は、ジフェニルグアニジン及びジ‐ｏ‐トリルグアニジンである。スルフェンアミド類の例は、ベンゾチアジル‐２‐ジエチルスルフェンアミド及びＮ‐シクロヘキシル‐２‐ベンゾチアジルスルフェンアミドである。チウラム類の例は、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、及びテトラベンジルチウラムジスルフィドである。キサントゲン酸類の例は、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム及びイソプロピルキサントゲン酸亜鉛である。アルデヒドアンモニア類の例は、アセトアルデヒドアンモニア及びヘキサメチレンテトラミンである。アルデヒドアミン類の例は、ｎ‐ブチルアルデヒドアニリン及びブチルアルデヒドモノブチルアミンである。
【0059】
架橋助剤はアルコール類であってもよい。アルコール類の例は、エタノール等の１価アルコール、エチレングリコール等の２価アルコール、グリセリン等の３価アルコール、並びにポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコール等のポリオール（ポリオキシエチレングリコール）である。アルコール類として、望ましくは、ポリオールが使用される。この場合、ポリオールの数平均分子量は、例えば２００以上であり、望ましくは３００以上である。ポリオールの数平均分子量は、例えば１００００以下であり、望ましくは５０００以下である。
【0060】
これら架橋助剤は単独で使用されてもよいし、２種類以上の架橋助剤が使用されてもよい。
【0061】
架橋剤として、硫黄及び硫黄化合物が用いられる場合は、発泡体２０の良好な発泡形状及び柔軟性を確保する観点から、架橋助剤として、チアゾール類、チオウレア類、ジチオカルバミン酸類、又はチウラム類が望ましく用いられる。
【0062】
架橋剤としてキノイド化合物が用いられる場合は、腐食性の低減の観点から、架橋助剤として、望ましくはアルコール類、より望ましくはポリオールが用いられる。特に、キノイド化合物としてｐ‐キノンジオキシムの誘導体が用いられる場合には、ポリエチレングリコールの使用が有利である。ポリオールとしてポリエチレングリコールを用いると、ゴム組成物を良好に架橋させることができ、優れた発泡性が確保されやすい。
【0063】
架橋助剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば０．０１質量部以上であり、望ましくは０．０２質量部以上であり、より望ましくは０．０６質量部以上である。その配合量は、ゴム１００質量部に対して、例えば２０質量部以下であり、望ましくは１０質量部以下であり、より望ましくは５質量部以下である。
【0064】
ゴム組成物は、必要に応じて、滑材（加工助剤）、顔料、充填材、難燃剤、及び軟化剤等の添加物を含有していてもよい。
【0065】
滑材の例は、ステアリン酸、そのエステル類、ステアリン酸亜鉛等のステアリン系化合物、及びパラフィンである。これら滑材は単独で用いられてもよく、２種類以上の滑材が併用されてもよい。滑材の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば０．１質量部以上であり、望ましくは１質量部以上である。その配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば２０質量部以下であり、より望ましくは１０質量部以下である。
【0066】
顔料の例は、カーボンブラックである。顔料は単独で用いられてもよく、２種類以上の顔料が併用されてもよい。顔料の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば１質量部以上であり、望ましくは２質量部以上である。その配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば５０質量部以下であり、望ましくは３０質量部以下である。
【0067】
充填材は、無機系充填材であってもよいし、有機系充填材であってもよいし、その他公知の充填材であってもよい。無機系充填材の例は、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸及びその塩類、クレー、タルク、雲母粉、ベントナイト、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、及びアルミニウム粉である。有機系充填材の例は、コルクである。これら充填材は単独で用いられてもよく、２種類以上の充填材が併用されてもよい。充填材の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば１０質量部以上であり、望ましくは３０質量部以上であり、より望ましくは５０質量部以上である。その配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３００質量部以下であり、望ましくは２００質量部以下である。
【0068】
難燃剤の例は、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化アルミニウム等の水酸化物である。これらの難燃剤は単独で用いられてもよく、２種類以上の難燃剤が併用されてもよい。難燃剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば５質量部以上であり、望ましくは１０質量部以上であり、より望ましくは１５質量部以上である。その配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば２００質量部以下であり、望ましくは１５０質量部以下であり、より望ましくは１００質量部以下である。
【0069】
軟化剤の例は、石油系オイル類、アスファルト類、低分子量ポリマー類、有機酸エステル類、及び粘付与剤である。石油系オイル類の例は、パラフィンオイル等のパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、乾性油類又は動植物油類、及びアロマ系プロセスオイルである。乾性油類又は動植物油類の例は、アマニ油である。有機酸エステル類の例は、フタル酸ジ‐２‐エチルヘキシル（ＤＯＰ）及びフタル酸ジブチル（ＤＢＰ）等のフタル酸エステル、リン酸エステル、高級脂肪酸エステル、及びアルキルスルホン酸エステルである。軟化剤として、望ましくは石油系オイル類又はアスファルト類が使用され、より望ましくはパラフィン系プロセスオイルが使用される。これら軟化剤は単独で用いられてもよく、２種類以上の軟化剤が併用されてもよい。軟化剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば５質量部以上であり、望ましくは１０質量部以上である。その配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３００質量部以下であり、より望ましくは２００質量部以下である。
【0070】
ゴム組成物は、その目的及び用途によって、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、着色剤、防カビ剤、及び非ゴム系ポリマー等の公知の添加剤を含有していてもよい。
【0071】
シール材１ａにおいて、表面部１０ｅは、フィラーを含有していてもよいし、フィラーを含有していなくてもよい。表面部１０ｅがフィラーを含有している場合、これにより、シール材１ａのタックが所望の範囲に調整されやすい。フィラーの材料は特定の材料に限定されない。フィラーは、例えば、無機物を含んでいる。無機物の例は、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク、雲母、ベントナイト、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、及びアルミニウムである。
【0072】
図１に示す通り、シール材１ａは、例えば、接着層１０をさらに備えている。接着層１０は、例えば、粘着剤層である。接着層１０は、例えば、ゴム系ポリマーを含んでいる。ゴム系ポリマーは、例えば、熱可塑性エラストマー及び熱硬化性エラストマー等の合成ゴムである。
【0073】
熱可塑性エラストマーの例は、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ブチル系エラストマー、及び塩化ビニル系エラストマーである。オレフィン系エラストマーの例は、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）及びエチレン‐プロピレン‐ジエンゴム（ＥＰＤＭ）である。スチレン系エラストマーの例は、スチレン‐ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン‐ブタジエン‐スチレンゴム（ＳＢＳ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンゴム（ＳＩＳ）、スチレン‐エチレン‐ブタジエンゴム、スチレン‐エチレン‐ブチレン‐スチレンゴム（ＳＥＢＳ）、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロックゴム（ＳＩＢＳ）、及びスチレン‐イソプレン‐プロピレン‐スチレンゴムである。ブチル系エラストマーの例は、ブチルゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテン、ポリイソプレンゴム、及びニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）である。塩化ビニル系エラストマーの例は、クロロプレンゴム又はクロロスルホン化ポリエチレンゴムである。
【0074】
熱硬化性エラストマーの例は、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、及びポリアミドゴムである。
【0075】
ゴム系ポリマーは、望ましくは熱可塑性エラストマーであり、より望ましくはスチレン系エラストマー又はブチル系エラストマーである。
【0076】
ゴム系ポリマーの重量平均分子量は、例えば３万以上であり、望ましくは５万以上であり、より望ましくは１０万以上である。ゴム系ポリマーの重量平均分子量は、例えば５００万以下であり、望ましくは３００万以下であり、より望ましくは１００万以下である。この場合、接着層１０によって形成された面が所望の粘着力を有しやすい。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィを用いて、ポリスチレン換算にて測定される。
【0077】
表面部１０ｅがフィラーを含有している場合、接着層１０におけるフィラーの含有量は特定の値に限定されない。例えば、接着層１０において、フィラーの含有量は、ゴム系ポリマー１００質量部に対して、例えば５質量部以上であり、望ましくは１０質量部以上であり、より望ましくは２０質量部以上である。フィラー１０ｆの含有量は、ゴム系ポリマー１００質量部に対して、例えば３００質量部以下であり、望ましくは２５０質量部以下であり、より望ましくは２００質量部以下である。接着層１０は、フィラーを含有していなくてもよい。
【0078】
接着層１０は、望ましくは、粘着付与剤をさらに含んでいる。これにより、例えば、接着層１０によって形成された端面１１が所望の粘着力を有しやすい。
【0079】
粘着付与剤は特定の物質に限定されない。粘着付与剤は、例えば所定の樹脂である。その樹脂の例は、ロジン系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、炭化水素系粘着付与樹脂、フェノール系粘着付与樹脂、ケトン系粘着付与樹脂、ポリアミド系粘着付与樹脂、エポキシ系粘着付与樹脂、及びエラストマー系粘着付与樹脂である。ロジン系粘着付与樹脂の例は、未変性ロジン、変性ロジン、ロジンフェノール系樹脂、及びロジンエステル系樹脂である。テルペン系粘着付与樹脂の例は、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、スチレン変性テルペン系樹脂、芳香族変性テルペン系樹脂、及び水素添加テルペン系樹脂である。炭化水素系粘着付与樹脂の例は、脂肪族系炭化水素樹脂、脂肪族系環状炭化水素樹脂、芳香族系炭化水素樹脂、脂肪族・芳香族系石油樹脂、脂肪族・脂環族系石油樹脂、水素添加炭化水素樹脂、クマロン系樹脂、及びクマロンインデン系樹脂である。芳香族系炭化水素樹脂の例は、スチレン系樹脂及びキシレン系樹脂である。フェノール系粘着付与樹脂の例は、アルキルフェノール系樹脂、キシレンホルムアルデヒド系樹脂、レゾール、及びノボラックである。粘着付与剤は、望ましくは脂環族系環状炭化水素又は芳香族系炭化水素樹脂である。
【0080】
接着層１０における粘着付与剤の含有量は特定の値に限定されない。例えば、接着層１０において、粘着付与剤の含有量は、ゴム系ポリマー１００質量部に対して、例えば５質量部以上であり、望ましくは１０質量部以上であり、より望ましくは２０質量部以上である。粘着付与剤の含有量は、ゴム系ポリマー１００質量部に対して、例えば２００質量部以下であり、望ましくは１００質量部以下であり、より望ましくは８０質量部以下である。
【0081】
接着層１０の厚さは特定の値に限定されない。その厚さは、例えば５０～４００μｍの厚さを有する。接着層１０の厚さは、７０μｍ以上であってもよく、８０μｍ以上であってもよい。接着層１０の厚さは、３００μｍ以下であってもよく、２５０μｍ以下であってもよい。
【0082】
図１に示す通り、シール材１ａは、例えば、一対の接着層１０を備えており、接着層１０同士の間に発泡体２０が配置されている。シール材１ａにおいて、表面部１０ｅは、接着層１０のみによって構成されていてもよいし、接着層１０と、発泡体２０の一部とによって形成されていてもよい。
【0083】
シール材１ａは様々な観点から変更可能である。例えば、シール材１ａは、図５に示すシール材１ｂのように変更されていてもよい。シール材１ｂは、特に説明する部分を除き、シール材１ａと同じ様に構成されている。シール材１ａの構成要素と同一又は対応するシール材１ｂの構成要素には同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。シール材１ａに関する説明は、技術的に矛盾しない限り、シール材１ｂにもあてはまる。
【0084】
図５に示す通り、シール材１ｂは、１つの接着層１０と、発泡体２０とを備えている。接着層１０は、シール材１ｂの厚さ方向における一方の端面１１をなしている。発泡体２０は、シール材１ｂの厚さ方向における他方の端面１１をなしている。シール材１ｂにおいて、接着層１０を含む表面部１０ｅが５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たす。
【0085】
シール材１ｂにおいて、発泡体２０の引張弾性率は特定の値に限定されない。発泡体２０の引張弾性率は、例えば３ＭＰａ以下である。このような構成によれば、被着体同士の間にシール材１ｂが圧縮変形した状態で配置されることにより、発泡体２０がなす端面１１と被着体との間が水密な状態になりやすい。発泡体２０の引張弾性率は、望ましくは２．５ＭＰａ以下であり、より望ましくは２ＭＰａ以下である。発泡体２０の引張弾性率は、例えば０．５ＭＰａ以上である。
【実施例0086】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されない。
【0087】
＜実施例１＞
ＥＮＥＯＳマテリアル社製のＳＢＳ樹脂ＴＲ－２００３及び荒川化学工業社製の粘着付与剤アルコンＭ－１１５を、それぞれ、１００質量部及び３５質量部の配合割合で混練し、混合物を得た。この混合物を１５０℃及び４ＭＰａの条件で熱プレスし、１００μｍの厚さを有する実施例１に係る粘着シートを得た。２枚の実施例１に係る粘着シートの間に、日東電工社製の発泡体Ｎｏ．６８００を配置して積層体を得た。この発泡体は、独立気泡の構造を有するＥＰＤＭ発泡体であり、１０ｍｍの厚さを有していた。この積層体を１４０℃のオーブンの中で２ｋＰａの圧力をかけながら加熱し、２枚の実施例１に係る粘着シートと、発泡体とを接着させた。このようにして、実施例１に係るシール材を得た。
ＥＮＥＯＳマテリアル社製のＳＢＳ樹脂ＴＲ－２００３及び荒川化学工業社製の粘着付与剤アルコンＭ－１１５を、それぞれ、１００質量部及び３５質量部の配合割合で混練し、混合物を得た。この混合物を１５０℃及び４ＭＰａの条件で熱プレスし、１００μｍの厚さを有する実施例１に係る粘着シートを得た。２枚の実施例１に係る粘着シートの間に、日東電工社製の発泡体Ｎｏ．６８００を配置して積層体を得た。この発泡体は、独立気泡の構造を有するＥＰＤＭ発泡体であり、１０ｍｍの厚さを有していた。この積層体を１４０℃のオーブンの中で２ｋＰａの圧力をかけながら加熱し、２枚の実施例１に係る粘着シートと、発泡体とを接着させた。このようにして、実施例１に係るシール材を得た。
【0088】
＜実施例２～５＞
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例２～５に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂として、ＴＲ－２００３の代わりに、クレイトン社製のＳＢＳ樹脂Ｄ１１５５を用いた。ＳＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ａに示す通り調整して実施例２～５に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例２～５に係る粘着シートを用いて、それぞれ、実施例２～５に係るシール材を作製した。
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例２～５に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂として、ＴＲ－２００３の代わりに、クレイトン社製のＳＢＳ樹脂Ｄ１１５５を用いた。ＳＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ａに示す通り調整して実施例２～５に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例２～５に係る粘着シートを用いて、それぞれ、実施例２～５に係るシール材を作製した。
【0089】
＜実施例６＞
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例６に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂ＴＲ－２００３、粘着付与剤アルコンＭ－１１５、及び丸尾カルシウム社製の重質炭酸カルシウムであるフィラーを、それぞれ、１００質量部、３５質量部、及び３５質量部の配合割合で混練し、混合物を得た。この混合物を１５０℃及び４ＭＰａの条件で熱プレスし、１００μｍの厚さを有する実施例６に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例６に係る粘着シートを用いて実施例６に係るシール材を作製した。
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例６に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂ＴＲ－２００３、粘着付与剤アルコンＭ－１１５、及び丸尾カルシウム社製の重質炭酸カルシウムであるフィラーを、それぞれ、１００質量部、３５質量部、及び３５質量部の配合割合で混練し、混合物を得た。この混合物を１５０℃及び４ＭＰａの条件で熱プレスし、１００μｍの厚さを有する実施例６に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例６に係る粘着シートを用いて実施例６に係るシール材を作製した。
【0090】
＜実施例７＞
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例７に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂として、ＴＲ－２００３の代わりに、旭化成社製のＳＢＳ樹脂タフプレンＡを用いた。タフプレンは登録商標である。粘着シートの厚さは３００μｍに調整した。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例７に係る粘着シートを用いて、実施例７に係るシール材を作製した。
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例７に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂として、ＴＲ－２００３の代わりに、旭化成社製のＳＢＳ樹脂タフプレンＡを用いた。タフプレンは登録商標である。粘着シートの厚さは３００μｍに調整した。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例７に係る粘着シートを用いて、実施例７に係るシール材を作製した。
【0091】
＜実施例８＞
下記の点以外は実施例７と同様にして、実施例８に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂タフプレンＡ、粘着付与剤アルコンＭ－１１５、及び丸尾カルシウム社製の重質炭酸カルシウムであるフィラーを、それぞれ、１００質量部、４５質量部、及び３５質量部の配合割合で混練し、混合物を得た。この混合物を１５０℃及び４ＭＰａの条件で熱プレスし、３００μｍの厚さを有する実施例８に係る粘着シートを得た。実施例７に係る粘着シートの代わりに実施例８に係る粘着シートを用いて実施例８に係るシール材を作製した。
下記の点以外は実施例７と同様にして、実施例８に係るシール材を得た。ＳＢＳ樹脂タフプレンＡ、粘着付与剤アルコンＭ－１１５、及び丸尾カルシウム社製の重質炭酸カルシウムであるフィラーを、それぞれ、１００質量部、４５質量部、及び３５質量部の配合割合で混練し、混合物を得た。この混合物を１５０℃及び４ＭＰａの条件で熱プレスし、３００μｍの厚さを有する実施例８に係る粘着シートを得た。実施例７に係る粘着シートの代わりに実施例８に係る粘着シートを用いて実施例８に係るシール材を作製した。
【0092】
＜実施例９＞
発泡体として、Ｎｏ．６８００の代わりに、日東電工社製の発泡体ＥＥ－１０００を用いたこと以外は実施例４と同様にして、実施例９に係るシール材を得た。発泡体ＥＥ－１０００は、ＥＰＤＭ発泡体であり、連続気泡構造を有していた。発泡体ＥＥ－１０００の厚さは１０ｍｍであった。
発泡体として、Ｎｏ．６８００の代わりに、日東電工社製の発泡体ＥＥ－１０００を用いたこと以外は実施例４と同様にして、実施例９に係るシール材を得た。発泡体ＥＥ－１０００は、ＥＰＤＭ発泡体であり、連続気泡構造を有していた。発泡体ＥＥ－１０００の厚さは１０ｍｍであった。
【0093】
＜実施例１０＞
１枚の実施例４に係る粘着シートを発泡体の一方の面に接着させたこと以外は、実施例４と同様にして、実施例１０に係るシール材を得た。
１枚の実施例４に係る粘着シートを発泡体の一方の面に接着させたこと以外は、実施例４と同様にして、実施例１０に係るシール材を得た。
【0094】
＜実施例１１＞
発泡体として、Ｎｏ．６８００の代わりに、日本発条社製のウレタンフォームであるスーパーシートＨを用いたこと以外は実施例４と同様にして、実施例１１に係るシール材を得た。スーパーシートＨの厚さは１０ｍｍであった。
発泡体として、Ｎｏ．６８００の代わりに、日本発条社製のウレタンフォームであるスーパーシートＨを用いたこと以外は実施例４と同様にして、実施例１１に係るシール材を得た。スーパーシートＨの厚さは１０ｍｍであった。
【0095】
＜実施例１２＞
ＳＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｂに示す通り調整したこと以外は実施例２と同様にして、実施例１２に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例１２に係る粘着シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例１２に係るシール材を作製した。
ＳＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｂに示す通り調整したこと以外は実施例２と同様にして、実施例１２に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例１２に係る粘着シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例１２に係るシール材を作製した。
【0096】
＜実施例１３＞
１枚の実施例４に係る粘着シートを発泡体の一方の面に接着させたこと以外は、実施例９と同様にして、実施例１３に係るシール材を得た。
１枚の実施例４に係る粘着シートを発泡体の一方の面に接着させたこと以外は、実施例９と同様にして、実施例１３に係るシール材を得た。
【0097】
＜実施例１４＞
実施例４に係る粘着シートの代わりに、実施例１２に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、実施例１４に係るシール材を得た。
実施例４に係る粘着シートの代わりに、実施例１２に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、実施例１４に係るシール材を得た。
【0098】
＜実施例１５＞
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例１５に係るシール材を得た。ＴＲ－２００３の代わりに、クレイトン社製のＳＥＢＳ樹脂Ｇ１６５７を用いた。ＳＥＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｃに示す通り調整して実施例１５に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例１５に係る粘着シートを用いて、実施例１５に係るシール材を作製した。
下記の点以外は実施例１と同様にして、実施例１５に係るシール材を得た。ＴＲ－２００３の代わりに、クレイトン社製のＳＥＢＳ樹脂Ｇ１６５７を用いた。ＳＥＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｃに示す通り調整して実施例１５に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例１５に係る粘着シートを用いて、実施例１５に係るシール材を作製した。
【0099】
＜実施例１６＞
粘着シートの厚さを２００μｍに変更したこと以外は、実施例１５と同様にして、実施例１６に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例１６に係る粘着シートを用いて、実施例１６に係るシール材を作製した。
粘着シートの厚さを２００μｍに変更したこと以外は、実施例１５と同様にして、実施例１６に係る粘着シートを得た。実施例１に係る粘着シートの代わりに実施例１６に係る粘着シートを用いて、実施例１６に係るシール材を作製した。
【0100】
＜実施例１７及び１８＞
ＳＥＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｃに示す通り調整したこと以外は、実施例１６と同様にして、実施例１７及び１８に係る粘着シートを得た。実施例１６に係る粘着シートの代わりに実施例１７及び１８に係る粘着シートを用いて、それぞれ、実施例１７及び１８に係るシール材を作製した。
ＳＥＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｃに示す通り調整したこと以外は、実施例１６と同様にして、実施例１７及び１８に係る粘着シートを得た。実施例１６に係る粘着シートの代わりに実施例１７及び１８に係る粘着シートを用いて、それぞれ、実施例１７及び１８に係るシール材を作製した。
【0101】
＜実施例１９＞
ＳＥＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｃに示す通り調整し、かつ、粘着シートの厚さを３００μｍに変更したこと以外は、実施例１６と同様にして、実施例１９に係る粘着シートを得た。実施例１６に係る粘着シートの代わりに実施例１９に係る粘着シートを用いて、実施例１９に係るシール材を作製した。
ＳＥＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配向割合を表１Ｃに示す通り調整し、かつ、粘着シートの厚さを３００μｍに変更したこと以外は、実施例１６と同様にして、実施例１９に係る粘着シートを得た。実施例１６に係る粘着シートの代わりに実施例１９に係る粘着シートを用いて、実施例１９に係るシール材を作製した。
【0102】
＜実施例２０＞
実施例４に係る粘着シートの代わりに実施例１７に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、実施例２０に係るシール材を作製した。
実施例４に係る粘着シートの代わりに実施例１７に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、実施例２０に係るシール材を作製した。
【0103】
＜実施例２１＞
実施例４に係る粘着シートの代わりに実施例１７に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、実施例２１に係るシール材を得た。
実施例４に係る粘着シートの代わりに実施例１７に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、実施例２１に係るシール材を得た。
【0104】
＜実施例２２＞
実施例４に係る粘着シートの代わりに実施例１８に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、実施例２２に係るシール材を得た。
実施例４に係る粘着シートの代わりに実施例１８に係る粘着シートを用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、実施例２２に係るシール材を得た。
【0105】
＜比較例１＞
１０ｍｍの厚さを有する発泡体Ｎｏ．６８００の厚さ方向の両端面に不織布を基材とするアクリル系両面粘着シートを貼り合わせて比較例１に係るシール材を得た。このアクリル系両面粘着シートの厚さは１２０μｍであった。
１０ｍｍの厚さを有する発泡体Ｎｏ．６８００の厚さ方向の両端面に不織布を基材とするアクリル系両面粘着シートを貼り合わせて比較例１に係るシール材を得た。このアクリル系両面粘着シートの厚さは１２０μｍであった。
【0106】
＜比較例２＞
アクリル系両面粘着シートの代わりに、基材レスのアクリル系両面粘着シートを用いたこと以外は比較例１と同様にして、比較例２に係るシール材を得た。このアクリル系両面粘着シートの厚さは４０μｍであった。
アクリル系両面粘着シートの代わりに、基材レスのアクリル系両面粘着シートを用いたこと以外は比較例１と同様にして、比較例２に係るシール材を得た。このアクリル系両面粘着シートの厚さは４０μｍであった。
【0107】
＜比較例３＞
下記の点以外は実施例２と同様にして、比較例３に係るシール材を得た。粘着シートの作製におけるＳＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配合割合を表２に示す通りに調整して、比較例３に係る粘着シートを得た。実施例２に係る粘着シートの代わりに比較例３に係る粘着シートを用いて比較例３に係るシール材を作製した。
下記の点以外は実施例２と同様にして、比較例３に係るシール材を得た。粘着シートの作製におけるＳＢＳ樹脂及び粘着付与剤の配合割合を表２に示す通りに調整して、比較例３に係る粘着シートを得た。実施例２に係る粘着シートの代わりに比較例３に係る粘着シートを用いて比較例３に係るシール材を作製した。
【0108】
＜比較例４＞
粘着シートの厚さが３０μｍとなるように粘着シートの作製条件を調整したこと以外は、実施例１と同様にして、比較例４に係るシール材を得た。
粘着シートの厚さが３０μｍとなるように粘着シートの作製条件を調整したこと以外は、実施例１と同様にして、比較例４に係るシール材を得た。
【0109】
＜比較例５及び６＞
粘着シートの厚さが１００μｍ及び２００μｍとなるように粘着シートの作製条件を調整したこと以外は、実施例８と同様にして、それぞれ、比較例５及び６に係るシール材を得た。
粘着シートの厚さが１００μｍ及び２００μｍとなるように粘着シートの作製条件を調整したこと以外は、実施例８と同様にして、それぞれ、比較例５及び６に係るシール材を得た。
【0110】
＜比較例７＞
粘着シートの作製において、フィラーの添加量を１６０質量部に変更したこと以外は、実施例６と同様にして、比較例７に係るシール材を得た。
粘着シートの作製において、フィラーの添加量を１６０質量部に変更したこと以外は、実施例６と同様にして、比較例７に係るシール材を得た。
【0111】
（引張試験）
各実施例及び各比較例のシール材から粘着シートを含む３００μｍの厚さを有する部位（表面部）をスライスして試験片を作製し、引張試験を行った。試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であった。常温、１０００ｍｍ／分の試験速度、及びチャック間距離１０ｍｍの条件で引張試験を行った。引張試験の他の条件は、JIS K6251に準拠して定めた。引張強度［ＭＰａ］、引張力ＦA、及び破断ひずみεB［％］を下記式（２）、（３）、及び（４）に基づいて求めた。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
引張強度［ＭＰａ］＝最大試験力［Ｎ］／試験片の断面積［ｍｍ2］ 式（２）
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＝２０ｍｍ×試験片の厚さ［ｍｍ］×最大試験力［Ｎ］／試験片の断面積［ｍｍ2］ 式（３）
破断ひずみεB［％］＝１００×試験片破断時のチャック間の距離［ｍｍ］／引張試験直前のチャック間の距離［ｍｍ］ 式（４）
各実施例及び各比較例のシール材から粘着シートを含む３００μｍの厚さを有する部位（表面部）をスライスして試験片を作製し、引張試験を行った。試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であった。常温、１０００ｍｍ／分の試験速度、及びチャック間距離１０ｍｍの条件で引張試験を行った。引張試験の他の条件は、JIS K6251に準拠して定めた。引張強度［ＭＰａ］、引張力ＦA、及び破断ひずみεB［％］を下記式（２）、（３）、及び（４）に基づいて求めた。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
引張強度［ＭＰａ］＝最大試験力［Ｎ］／試験片の断面積［ｍｍ2］ 式（２）
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＝２０ｍｍ×試験片の厚さ［ｍｍ］×最大試験力［Ｎ］／試験片の断面積［ｍｍ2］ 式（３）
破断ひずみεB［％］＝１００×試験片破断時のチャック間の距離［ｍｍ］／引張試験直前のチャック間の距離［ｍｍ］ 式（４）
【0112】
上記の引張試験の結果に基づいて下記式（５）で決定される引張力Ｆをひずみ［％］の関数として表したグラフを作成した。このグラフに基づいて上記式（１）に従って平均変化率ＲAVを決定した。なお、平均変化率ＲAVの決定において、ひずみは、百分率で表記して得られる値ではなく、もとの長さに対する試験片の変形量の比をもとの長さを１として表記して得られる値を用いた。参考のために、式（１）を再掲する。加えて、このグラフから、ひずみ比が２０％及び３０％であるグラフ上の一対の点を通る直線と、ひずみ比が８０％及び９０％であるグラフ上の一対の点を通る直線との交点に対応する特定ひずみεCを求めた。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
引張力Ｆ＝２０ｍｍ×試験片の厚さ［ｍｍ］×試験力［Ｎ］／試験片の断面積［ｍｍ2］式（５）
ＲAV＝（Ｆ60－Ｆ40）／（εb－εa） 式（１）
引張力Ｆ＝２０ｍｍ×試験片の厚さ［ｍｍ］×試験力［Ｎ］／試験片の断面積［ｍｍ2］式（５）
ＲAV＝（Ｆ60－Ｆ40）／（εb－εa） 式（１）
【0113】
実施例４に係る粘着シート及び実施例１０で用いた発泡体から試験片を作製し、上記の引張試験と同様にして、引張試験を行った。引張試験によって得られた応力‐ひずみ曲線における５％から２５％の区間における曲線の傾きを端面の引張弾性率と決定した。なお、実施例１０における端面の引張弾性率は、発泡体によって形成された端面の引張弾性率である。
【0114】
（９０°引き剥がし粘着力の測定）
各実施例及び各比較例のシール材を用いて試験片を作製した。試験片は、平面視において１００ｍｍの長さ及び２０ｍｍの幅を有する長方形状であった。この試験片を、ＳＵＳ３０４製の１．５ｍｍの厚さを有する試験板の上に置いて、試験片上を２ｋｇのローラーを１往復させて貼り付けた。試験片の試験板への貼り付け後に試験片に荷重を付与せずに、１００℃に保たれたオーブンの中で試験片を試験板とともに７日間保管した。その後、オーブンから試験片を取り出し、室温で１時間放冷させた後、JIS Z 0237：2022に準拠して９０°引き剥がし粘着力ＦBを測定した。引き剥がしの速度は３００ｍｍ／分に調節した。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
各実施例及び各比較例のシール材を用いて試験片を作製した。試験片は、平面視において１００ｍｍの長さ及び２０ｍｍの幅を有する長方形状であった。この試験片を、ＳＵＳ３０４製の１．５ｍｍの厚さを有する試験板の上に置いて、試験片上を２ｋｇのローラーを１往復させて貼り付けた。試験片の試験板への貼り付け後に試験片に荷重を付与せずに、１００℃に保たれたオーブンの中で試験片を試験板とともに７日間保管した。その後、オーブンから試験片を取り出し、室温で１時間放冷させた後、JIS Z 0237：2022に準拠して９０°引き剥がし粘着力ＦBを測定した。引き剥がしの速度は３００ｍｍ／分に調節した。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
【0115】
（シール材の回収性の評価）
各実施例及び各比較例に係るシール材をＳＵＳ３０４製の１．５ｍｍの厚さを有する板材の上に置いて、シール材上を２ｋｇのローラーを１往復させ、シール材を板材に貼り付けた。１００℃に保たれたオーブンの中で試験片を試験板とともに７日間保管した。その後、オーブンから試験片を取り出し、室温で１時間放冷させた後、シール材の表面部を手で掴んで約３００ｍｍ／分の速度で板材から引き剥がした。この場合、下記の基準に従ってシール材の回収性を評価した。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
Ｇｏｏｄ：シール材が破断せず、板材にシール材に起因する粘着剤の残存がない。
Ｎｏｔ ｅｎｏｕｇｈ：シール材が破断すること及び／又は板材にシール材に起因する粘着剤が残存することが確認される。
各実施例及び各比較例に係るシール材をＳＵＳ３０４製の１．５ｍｍの厚さを有する板材の上に置いて、シール材上を２ｋｇのローラーを１往復させ、シール材を板材に貼り付けた。１００℃に保たれたオーブンの中で試験片を試験板とともに７日間保管した。その後、オーブンから試験片を取り出し、室温で１時間放冷させた後、シール材の表面部を手で掴んで約３００ｍｍ／分の速度で板材から引き剥がした。この場合、下記の基準に従ってシール材の回収性を評価した。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
Ｇｏｏｄ：シール材が破断せず、板材にシール材に起因する粘着剤の残存がない。
Ｎｏｔ ｅｎｏｕｇｈ：シール材が破断すること及び／又は板材にシール材に起因する粘着剤が残存することが確認される。
【0116】
（止水性の評価）
各実施例及び各比較例に係るシール材を５０ｍｍの内径及び７０ｍｍの外形を有する円環状に打ち抜き、ＩＰＸ７試験のための試験片を作製した。２枚のアクリル板の間に試験片を配置し、２枚のアクリル板の間の試験片の周囲にスペーサを配置して、試験片をアクリル板の厚み方向に所定の圧縮ひずみが生じさせた状態で固定した。アクリル板は、三菱ケミカル社製のアクリライトＥＸであり、１０ｍｍの厚みを有していた。このようにしてＩＰＸ７試験のためのサンプルを作製した。アクリライトは登録商標である。１ｍの高さまで水が入れられた水槽にこのサンプルを沈め３０分間が経過したときにこのサンプルを取り出し、円環状の試験片の内部への水漏れの有無を確認して、ＩＰＸ７の基準に適合するか否かを判断した。水漏れがない場合にＩＰＸ７の基準に適合すると評価できる。圧縮ひずみを変化させてＩＰＸ７試験を行い、ＩＰＸ７の基準に適合するために必要な最低の圧縮率を求めた。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
各実施例及び各比較例に係るシール材を５０ｍｍの内径及び７０ｍｍの外形を有する円環状に打ち抜き、ＩＰＸ７試験のための試験片を作製した。２枚のアクリル板の間に試験片を配置し、２枚のアクリル板の間の試験片の周囲にスペーサを配置して、試験片をアクリル板の厚み方向に所定の圧縮ひずみが生じさせた状態で固定した。アクリル板は、三菱ケミカル社製のアクリライトＥＸであり、１０ｍｍの厚みを有していた。このようにしてＩＰＸ７試験のためのサンプルを作製した。アクリライトは登録商標である。１ｍの高さまで水が入れられた水槽にこのサンプルを沈め３０分間が経過したときにこのサンプルを取り出し、円環状の試験片の内部への水漏れの有無を確認して、ＩＰＸ７の基準に適合するか否かを判断した。水漏れがない場合にＩＰＸ７の基準に適合すると評価できる。圧縮ひずみを変化させてＩＰＸ７試験を行い、ＩＰＸ７の基準に適合するために必要な最低の圧縮率を求めた。結果を表１Ａ、表１Ｂ、表１Ｃ、及び表２に示す。
【0117】
表１Ａから表１Ｃに示す通り、各実施例に係るシール材の回収性は良好であった。一方、表２に示す通り、比較例に係るシール材の回収性は良好であるとは言い難かった。実施例と比較例との対比によれば、破断ひずみεBが５００％以上であり、かつ、引張力ＦA＞粘着力ＦBの条件が満たされていることにより、シール材が高温環境に長期間曝された後にシール材を被着体から引き剥がしやすいと理解される。比較例１では、破断ひずみεBが１５％であり、シール材の回収性の評価においてシール材の破断が生じた。比較例２～７では、引張力ＦA＞粘着力ＦBの条件が満たされておらず、シール材の回収性の評価においてシール材の一部が板材に残存した。
【0118】
本発明の第１側面は、
シール材であって、
前記シール材は、１～４０ｍｍの厚さを有し、
前記シール材は、前記シール材の厚さ方向における端面を含み、かつ、３００μｍの厚さを有する表面部を有し、
前記表面部は、５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たし、
前記引張力ＦAは、前記表面部から作製された試験片に対してなされた引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ1・ｔA・２０／Ｓ1と表され、
前記引張試験における前記試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であり、
前記引張試験におけるチャック間距離は、１０ｍｍであり、
前記引張試験における試験速度は、１０００ｍｍ／分であり、
前記粘着力ＦBは、前記シール材から作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で前記試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、日本産業規格(JIS) Z 0237：2022に準拠して前記試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である、
シール材を提供する。
シール材であって、
前記シール材は、１～４０ｍｍの厚さを有し、
前記シール材は、前記シール材の厚さ方向における端面を含み、かつ、３００μｍの厚さを有する表面部を有し、
前記表面部は、５００％以上の破断ひずみを有し、かつ、
引張力ＦA［Ｎ／２０ｍｍ］＞粘着力ＦB［Ｎ／２０ｍｍ］の条件を満たし、
前記引張力ＦAは、前記表面部から作製された試験片に対してなされた引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ1・ｔA・２０／Ｓ1と表され、
前記引張試験における前記試験片は、平面視で１０ｍｍの幅及び４０ｍｍの長さを有する長方形状であり、
前記引張試験におけるチャック間距離は、１０ｍｍであり、
前記引張試験における試験速度は、１０００ｍｍ／分であり、
前記粘着力ＦBは、前記シール材から作製された試験片を試験板に貼り付けた状態で前記試験片の環境温度を１００℃に７日間保った後に、日本産業規格(JIS) Z 0237：2022に準拠して前記試験片を試験板から剥がして測定される９０°引き剥がし粘着力［Ｎ／２０ｍｍ］である、
シール材を提供する。
【0119】
本発明の第２側面は、
前記表面部は、前記引張試験において、１．５［Ｎ／２０ｍｍ］以上の平均変化率を有し、
前記平均変化率は、前記引張試験において、試験力比が４０％から６０％の区間におけるひずみの変化量に対する引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］の変化量の比であり、
前記試験力比は、前記引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］に対する試験力Ｆ2［Ｎ］の比であり、
前記引張力Ｆは、前記試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
第１側面に係るシール材を提供する。
前記表面部は、前記引張試験において、１．５［Ｎ／２０ｍｍ］以上の平均変化率を有し、
前記平均変化率は、前記引張試験において、試験力比が４０％から６０％の区間におけるひずみの変化量に対する引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］の変化量の比であり、
前記試験力比は、前記引張試験における最大試験力Ｆ1［Ｎ］に対する試験力Ｆ2［Ｎ］の比であり、
前記引張力Ｆは、前記試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
第１側面に係るシール材を提供する。
【0120】
本発明の第３側面は、
前記表面部は、前記引張試験において、１８００％以下の特定ひずみを示し、
前記特定ひずみは、引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］をひずみの関数として表したグラフにおいて、第一直線と第二直線との交点に対応するひずみであり、
前記第一直線は、前記グラフにおけるひずみ比が２０％及び３０％である一対の点を通る直線であり、
前記第二直線は、前記グラフにおける前記ひずみ比が８０％及び９０％である一対の点を通る直線であり、
前記ひずみ比は、前記引張試験における前記破断ひずみに対する前記試験片のひずみの比であり、
前記引張力Ｆは、前記引張試験における試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
第１側面又は第２側面に係るシール材を提供する。
前記表面部は、前記引張試験において、１８００％以下の特定ひずみを示し、
前記特定ひずみは、引張力Ｆ［Ｎ／２０ｍｍ］をひずみの関数として表したグラフにおいて、第一直線と第二直線との交点に対応するひずみであり、
前記第一直線は、前記グラフにおけるひずみ比が２０％及び３０％である一対の点を通る直線であり、
前記第二直線は、前記グラフにおける前記ひずみ比が８０％及び９０％である一対の点を通る直線であり、
前記ひずみ比は、前記引張試験における前記破断ひずみに対する前記試験片のひずみの比であり、
前記引張力Ｆは、前記引張試験における試験力Ｆ2［Ｎ］、前記試験片の断面積Ｓ1［ｍｍ2］、及び前記表面部の厚さｔA［ｍｍ］によってＦ2・ｔA・２０／Ｓ1と表される、
第１側面又は第２側面に係るシール材を提供する。
【0121】
本発明の第４側面は、
前記シール材は、少なくとも２つの層を備えている、
第１側面～第３側面のいずれか１つに係るシール材を提供する。
前記シール材は、少なくとも２つの層を備えている、
第１側面～第３側面のいずれか１つに係るシール材を提供する。
【0122】
本発明の第５側面は、
前記シール材は、発泡体を備えている、
第１側面～第４側面のいずれか１つに係るシール材を提供する。
前記シール材は、発泡体を備えている、
第１側面～第４側面のいずれか１つに係るシール材を提供する。
【0123】
本発明の第６側面は、
前記発泡体は、独立気泡構造を有する、
第５側面に係るシール材を提供する。
前記発泡体は、独立気泡構造を有する、
第５側面に係るシール材を提供する。
【0124】
本発明の第７側面は、
前記表面部は、フィラーを含有している、
第１側面～第６側面のいずれか１つに係るシール材を提供する。
前記表面部は、フィラーを含有している、
第１側面～第６側面のいずれか１つに係るシール材を提供する。
【0125】
【表1A】
【0126】
【表1B】
【0127】
【表1C】
【0128】
【表2】
【符号の説明】
【0129】
１ａ、１ｂ シール材
１０ｅ 表面部
１１ 端面
２０ 発泡体
ｔ 厚さ
１０ｅ 表面部
１１ 端面
２０ 発泡体
ｔ 厚さ
【図1】
【図2】
【図3A】
【図3B】
【図4A】
【図4B】
【図5】