特開 2024-98170 繊維含有樹脂成形体および繊維含有樹脂成形体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024098170

(43)【公開日】2024-07-23

(54)【発明の名称】繊維含有樹脂成形体および繊維含有樹脂成形体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 43/14 20060101AFI20240716BHJP

   B29C 70/42 20060101ALI20240716BHJP

   B29C 43/34 20060101ALI20240716BHJP

   B32B 5/28 20060101ALI20240716BHJP

   B27N 5/00 20060101ALI20240716BHJP

   B29K 101/12 20060101ALN20240716BHJP

   B29K 105/08 20060101ALN20240716BHJP

   B29L 9/00 20060101ALN20240716BHJP

【ＦＩ】

B29C43/14

B29C70/42

B29C43/34

B32B5/28 A

B27N5/00 Z

B29K101:12

B29K105:08

B29L9:00

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023001447

(22)【出願日】2023-01-10

(71)【出願人】

【識別番号】000241500

【氏名又は名称】トヨタ紡織株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001036

【氏名又は名称】弁理士法人暁合同特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】中村 英樹

【テーマコード（参考）】

2B260

4F100

4F204

4F205

【Ｆターム（参考）】

2B260BA07

2B260BA15

2B260BA19

2B260CD09

2B260EA05

2B260EB02

2B260EB06

2B260EB42

4F100AK01A

4F100AK01B

4F100AK01C

4F100AT00D

4F100BA04

4F100BA07

4F100BA10B

4F100BA10D

4F100DG01A

4F100DG01B

4F100DG01C

4F100DH02A

4F100DH02B

4F100DH02C

4F100EJ20

4F100EJ42

4F100GB33

4F100JB16A

4F100JB16B

4F100JB16C

4F100YY00A

4F100YY00B

4F100YY00C

4F204AA04

4F204AA11

4F204AA24

4F204AC03

4F204AD05

4F204AD08

4F204AD16

4F204AG03

4F204AG24

4F204AH17

4F204FA01

4F204FA18

4F204FB01

4F204FB13

4F204FG09

4F204FN11

4F204FN15

4F205AA04

4F205AA11

4F205AA24

4F205AC03

4F205AD05

4F205AD08

4F205AD16

4F205AG03

4F205AG24

4F205AH17

4F205HA08

4F205HA14

4F205HA25

4F205HA34

4F205HA37

4F205HA45

4F205HB01

4F205HB13

4F205HC06

4F205HC12

4F205HK03

4F205HK04

4F205HK16

4F205HT26

(57)【要約】

【課題】繊維含有樹脂成形体の表面にフィルム層が設けられる場合でも、成形不良を抑制可能な繊維含有樹脂成形体および繊維含有樹脂成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】板状をなし、第１面１１Ｕおよび第１面１１Ｕと反対側の第２面１１Ｄを有する繊維含有樹脂成形体１１であって、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材１１Ｋであって、第１面１１Ｕ側に配される第１層１１Ａと、第２面１１Ｄ側に配される第２層１１Ｃと、第１層１１Ａおよび第２層１１Ｃの間に配される中間層１１Ｂと、が積層されてなる基材１１Ｋと、基材１１Ｋの第１層１１Ａ側に設けられて第１面１１Ｕを構成するフィルム層１８と、を備え、第１面１１Ｕには、第２面１１Ｄ側に向けて後退する形の後退部１６が形成されている。
【選択図】図１２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

板状をなし、第１面および前記第１面と反対側の第２面を有する繊維含有樹脂成形体であって、
繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材であって、前記第１面側に配される第１層と、前記第２面側に配される第２層と、前記第１層および前記第２層の間に配される中間層と、が積層されてなる前記基材と、
前記基材の前記第１層側に設けられて前記第１面を構成するフィルム層と、を備え、
前記第１面には、前記第２面側に向けて後退する形の後退部が形成されている繊維含有樹脂成形体。

【請求項2】

前記中間層の厚さ寸法は、前記第１層および前記第２層の各厚さ寸法より大とされている請求項１に記載の繊維含有樹脂成形体。

【請求項3】

前記後退部は、当該繊維含有樹脂成形体の主体となる主面部の外側に前記主面部と段違いに形成されたフランジ部である請求項１または請求項２に記載の繊維含有樹脂成形体。

【請求項4】

第１面および前記第１面と反対側の第２面を有する板状をなす繊維含有樹脂成形体であって、繊維及び熱可塑性樹脂を含み複数層からなる基材と、前記基材の前記第１面側に設けられて前記第１面を構成するフィルム層とを備え、前記第１面に、前記第２面側に向けて後退する形の後退部が形成されている繊維含有樹脂成形体の製造方法であって、
前記繊維と、前記繊維とは異なる熱可塑性樹脂繊維とを混合した混合繊維を板状に広げた繊維マットを形成する繊維マット形成工程と、
少なくとも３枚の前記繊維マットを積層するとともに加熱プレスしてプレボードを形成するプレボード形成工程と、
前記プレボードの少なくとも一面側にフィルム層を形成するフィルム層形成工程と、
少なくとも一方の成形型の成形面に突出部を備えた一対の成形型の間に、前記プレボードを前記フィルム層が前記突出部に対向する向きに配置し、前記成形型を型閉じすることで前記フィルム層が形成された前記プレボードを前記一対の成形型で押圧し、前記突出部に相当する位置に前記後退部を備えた前記繊維含有樹脂成形体を加熱プレス成形する繊維含有樹脂成形体成形工程と、を順に実行する繊維含有樹脂成形体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本明細書に開示される技術は繊維含有樹脂成形体および繊維含有樹脂成形体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、繊維を含む樹脂成形体の製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１には、樹脂繊維と植物系繊維とを配合したものをマット状に成形し、プレス機により圧縮成形して熱成形用繊維板を作製し、その熱成形用繊維板を樹脂が溶ける温度に再加熱した後、プレス成形用上下型によりプレス成形することで、車両の内装用基材を製造する方法が記載されている。

【0003】

一方、特許文献２には、第１層および第２層を積層させてなる繊維ボードを加熱プレスすることにより、自動車用ドアトリムの形状に成形された繊維成形体を製造することが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００１－１７９７１６号公報

【特許文献2】特開２０１５－１６５８９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、上述したような樹脂成形体の板面にフィルム層が設けられる場合がある。しかし、フィルム層が設けられたマット状の熱成形用繊維板をプレス成形する場合、フィルム層のうち他の部分と比較して先に成形型に接触する部分が成形型に貼り付いた状態となり、熱成形用繊維板のうち成形型に貼り付いたフィルム層に対応する部分が他の部分と比較して延び難くなる傾向がある。そして、熱成形用繊維板が２層構造とされる場合には、成形型に貼り付いたフィルム層側に配置されて延び難い状態とされた第１層と、フィルム層の反対側に配置されて延び易い状態の第２層との界面が応力により剥離してずれが生じ、その結果、製造された樹脂成形体に部分的にしわが生じたり、大きく延びた第２層に亀裂が生じたりする虞がある。

【0006】

本明細書に開示される技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、繊維含有樹脂成形体の表面にフィルム層が設けられる場合でも、成形不良を抑制可能な繊維含有樹脂成形体および繊維含有樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本明細書に開示される技術は、板状をなし、第１面および前記第１面と反対側の第２面を有する繊維含有樹脂成形体であって、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材であって、前記第１面側に配される第１層と、前記第２面側に配される第２層と、前記第１層および前記第２層の間に配される中間層と、が積層されてなる前記基材と、前記基材の前記第１層側に設けられて前記第１面を構成するフィルム層と、を備え、前記第１面には、前記第２面側に向けて後退する形の後退部が形成されている。

【0008】

上記構成によれば、繊維含有樹脂成形体のうち後退部を有する第１面がフィルム層で構成される場合でも、後退部を形成すべく繊維含有樹脂成形体をプレス成形する際に生じる第１層および第２層の延び寸法の差を中間層により吸収することができるから、成形不良を抑制することができる。

【0009】

前記中間層の厚さ寸法は、前記第１層および前記第２層の各厚さ寸法より大とされていてもよい。上記構成によれば、各層間の界面にかかる応力をより効果的に小さくすることができる。

【0010】

前記後退部は、当該繊維含有樹脂成形体の主体となる主面部の外側に前記主面部と段違いに形成されたフランジ部であってもよい。

【0011】

繊維含有樹脂成形体の基となるプレボードをプレス成形する際に、後退部が外側に近い位置に設けられる程、厚み方向において板面に沿う方向の延び寸法の差が大きくなり、成形不良が発生し易くなる。上記構成は、後退部が繊維含有樹脂成形体の主面部の外側に設けられる際に特に有効である。

【0012】

また本明細書に開示される技術は、第１面および前記第１面と反対側の第２面を有する板状をなす繊維含有樹脂成形体であって、繊維及び熱可塑性樹脂を含み複数層からなる基材と、前記基材の前記第１面側に設けられて前記第１面を構成するフィルム層とを備え、前記第１面に、前記第２面側に向けて後退する形の後退部が形成されている繊維含有樹脂成形体の製造方法であって、前記繊維と、前記繊維とは異なる熱可塑性樹脂繊維とを混合した混合繊維を板状に広げた繊維マットを形成する繊維マット形成工程と、少なくとも３枚の前記繊維マットを積層するとともに加熱プレスしてプレボードを形成するプレボード形成工程と、前記プレボードの少なくとも一面側にフィルム層を形成するフィルム層形成工程と、少なくとも一方の成形型の成形面に突出部を備えた一対の成形型の間に、前記プレボードを前記フィルム層が前記突出部に対向する向きに配置し、前記成形型を型閉じすることで前記フィルム層が形成された前記プレボードを前記一対の成形型で押圧し、前記突出部に相当する位置に前記後退部を備えた前記繊維含有樹脂成形体を加熱プレス成形する繊維含有樹脂成形体成形工程と、を順に実行するものである。

【発明の効果】

【0013】

本明細書に開示される技術によれば、繊維含有樹脂成形体の表面にフィルム層が設けられる場合でも、成形不良を抑制可能な繊維含有樹脂成形体および繊維含有樹脂成形体の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】一実施形態のドアトリムを示す模式図

【図2】繊維マット形成工程を示す繊維マット製造装置の模式図

【図3】成形装置を示す模式図

【図4】３枚の繊維マットの側面図

【図5】プレボード形成工程を示す断面図

【図6】着色層形成工程を示す断面図

【図7】フィルム層形成工程を示す断面図

【図8】着色層およびフィルム層が形成されたプレボードの断面図

【図9】トリムボード成形工程を示す図であって、上型がプレボードに接触した状態を示す端部付近の一部拡大断面図

【図10】トリムボード成形工程を示す図であって、プレボードが下型に接触した状態を示す端部付近の一部拡大断面図

【図11】トリムボード成形工程を示す図であって、上型および下型によりプレボードがプレスされている状態を示す端部付近の一部拡大断面図

【図12】プレボードの延び方を示す説明図

【図13】トリムボードの端部付近の一部拡大断面図

【発明を実施するための形態】

【0015】

一実施形態を図１から図１３によって説明する。本実施形態では、ドアトリム１０について、その構成と製造方法について例示する。ドアトリム１０は、自動車等の車両用ドアの車室内面を構成するものであって、図１に示すように、略平板状のトリムボード１１（繊維含有樹脂成形体の一例）を主体として構成されている。

【0016】

トリムボード１１は、繊維及び熱可塑性樹脂を含むものとされる。トリムボード１１に含まれる繊維としては、例えば、ケナフ繊維が用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。トリムボード１１に用いられる繊維として、木質繊維、熱可塑性樹脂繊維、ガラス繊維や炭素繊維などを用いてもよい。また、トリムボード１１において、繊維は、バインダーとしての熱可塑性樹脂により結着されている。トリムボード１１に用いられるバインダーとしての熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリエステル系樹脂を例示することができる。

【0017】

本実施形態のトリムボード１１は、当該トリムボード１１が有する表面の風合いを生かしたものとされ、車室内面側に後述する着色層１７を備えるとともに、この着色層１７の車室内面側に、防水性および防臭性を有するフィルム層１８を備えている。また、トリムボード１１の車室外面側にも、同様のフィルム層１８を備えている（図１３参照）。これらフィルム層１８を構成するフィルム１８Ａとしては、例えば、ポリプロピレンーナイロンーポリプロピレンの三層フィルムを例示することができる。なお、トリムボード１１のうち着色層１７およびフィルム層１８を省いた部分を、以下、基材１１Ｋと称することとする。

【0018】

トリムボード１１は、図１３に示すように、クランク状に屈曲された屈曲部を有している。詳細には、このトリムボード１１は、主としてドアトリム１０の室内意匠面の主体となる中央部分を構成する略平坦な板状の主面部１２と、主面部１２の延在方向の外側（端部）において第１屈曲部１３により車室外側に向けて屈曲され、主面部１２の板面に対して車室外側に向けて傾斜して延びる傾斜部１４と、傾斜部１４の車室外側の端部において第２屈曲部１５により屈曲され、主面部１２と平行に延びるフランジ部（後退部の一例）１６と、を備えている。フランジ部１６は主面部１２から車室外側に向けて段違いに後退した部分と言うこともできる。

【0019】

続いて、ドアトリム１０を構成するトリムボード１１を製造するための製造装置について説明する。本実施形態のトリムボード１１は、植物系繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合した混合繊維６０をマット化させ、そのマットを３層積層させた状態で加熱プレスして１枚の板状のプレボード１１Ｐを形成し、プレボード１１Ｐの板面に着色層１７とフィルム層１８を形成した後、そのプレボード１１Ｐを一対の成形型でプレス成形することにより製造される。

【0020】

まず、繊維マット製造装置２０について説明する。繊維マット製造装置２０は、植物系繊維および結着材としての熱可塑性樹脂繊維からなる混合繊維６０から板状の繊維マット１１Ｍを製造するものである。

【0021】

繊維マット製造装置２０は、図２に示すように、繊維供給部２１と、フィードコンベア２２と、開繊シリンダ２３と、ブロア部２６と、コンベア２７と、吸引装置２８と、交絡装置２９と、カッター３０と、を備えて構成されている。

【0022】

繊維供給部２１に投入され、混合状態とされた繊維（混合繊維６０）は、フィードコンベア２２によって開繊シリンダ２３に供給される。開繊シリンダ２３は、円筒状をなすシリンダ本体２３Ａの表面（外周面）に複数の突起部２３Ｂを備えてなり、中心軸Ｌ１を中心として、図２中時計回りに回転する。回転する開繊シリンダ２３は、フィードコンベア２２から送られた混合繊維６０を、突起部２３Ｂで引っ掻くようにして開繊することが可能となっている。また、開繊シリンダ２３が回転することで、混合繊維６０は、開繊シリンダ２３の表面（突起部２３Ｂ）に引っ掛けられることで上方に搬送され、その後、開繊シリンダ２３の回転による遠心力によって、空中に放出される。なお、図２において開繊シリンダ２３の回転方向を矢線Ａ１で示す。

【0023】

開繊シリンダ２３の外周には、ストリッパーローラ２４及びウォーカローラ２５が設けられており、それらの各表面にも複数の突起部が形成されている。ウォーカローラ２５は、開繊シリンダ２３との間に混合繊維６０を通過させることで、その混合繊維６０に対して開繊処理を施す機能を有しており、ストリッパーローラ２４は、ウォーカローラ２５の表面に付着した混合繊維６０を剥離する機能を有している。

【0024】

開繊シリンダ２３の下流側にはブロア部２６が配されており、開繊シリンダ２３に向けて空気を吹き付けるようになっている。開繊された混合繊維６０は、ブロア部２６から吹き付けられた空気によって飛散し、コンベア２７上に落下する。

【0025】

コンベア２７は網目状をなすメッシュコンベアとされ、その上面２７Ａに混合繊維６０を堆積させることが可能である。コンベア２７の下方には吸引装置２８が配されており、空気を吸引することで、混合繊維６０をコンベア２７の上面２７Ａに吸引可能とされている。コンベア２７は、上面２７Ａに混合繊維６０を堆積させつつ混合繊維６０の層を図２の右側に搬送することで、繊維ウェブ１１Ｗを形成する。なお、コンベア２７による混合繊維６０の搬送方向を矢線Ａ２で示す。

【0026】

交絡装置２９は、例えば、ニードルパンチ装置とされ、繊維ウェブ１１Ｗに含まれる繊維同士を交絡させることで繊維ウェブ１１Ｗを不織布状の繊維マット１１Ｍとすることが可能な構成とされている。繊維マット１１Ｍは、カッター３０により裁断され、所定の寸法とされる。

【0027】

次に、プレボード製造装置３１について説明する。プレボード製造装置３１は、例えば熱板プレス装置や熱ベルトプレス装置等からなり、一対の平坦なプレス型３２，３３を備えている（図５参照）。一対のプレス型３２，３３は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、互いに型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。一対のプレス型３２，３３は、例えば、通電によって発熱するヒータなどの発熱手段を備えている。これにより、一対のプレス型３２，３３は、所定の温度に加熱可能な構成となっており、繊維マット１１Ｍを加熱プレスすることができる。

【0028】

本実施形態では、繊維マット製造装置２０により製造された繊維マット１１Ｍを３枚積層させた状態で加熱しつつ、又は、加熱の後に加圧して、一枚の平板状のプレボード１１Ｐとする（図４および図５参照）。プレボード１１Ｐは、繊維含有樹脂成形体の製品形状（ドアトリム１０、トリムボード１１）に成形される前の状態である。

【0029】

次に、成形装置４０について説明する。成形装置４０は、図３に示すように、一対の成形型（上型４１及び下型５１）を備えている。プレボード製造装置３１により製造されたプレボード１１Ｐは、その表面に後述する着色層１７およびフィルム層１８が形成された後、上型４１及び下型５１によって製品形状にプレス成形されることで、ドアトリム１０のトリムボード１１とされる。以下、着色層１７およびフィルム層１８が形成されたプレボード１１Ｐを、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆとして説明する。着色層１７およびフィルム層１８を含まないプレボード１１Ｐは、トリムボード１１の基材１１Ｋとなる部分である。

【0030】

上型４１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、下型５１（固定型）に対して移動が可能な可動型とされる。上型４１を下型５１に対して接近離間させることで上型４１及び下型５１の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。

【0031】

下型５１は、全体として、上型４１との対向面である成形面５１Ａが上型４１に向かって突き出す形状をなしている。また、上型４１は、下型５１との対向面である成形面４１Ａが、下型５１の形状に対応して凹む形状をなしている。上型４１は、上型４１及び下型５１が型閉じされた閉状態では、下型５１に対して、トリムボード１１の板厚に等しい距離だけ離間して対向配置される。つまり、閉状態では上型４１と下型５１との間にはトリムボード１１を成形するためのトリムボード成形空間Ｓ１が形成される（図１１参照）。これにより、上型４１及び下型５１でフィルム層付きプレボード１１Ｐｆをプレスすると、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆがトリムボード成形空間Ｓ１の形状に対応する形に圧縮され、トリムボード１１が成形される構成となっている。なお、トリムボード１１の板厚、すなわち、閉状態における上型４１および下型５１の離間距離は、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆの板厚よりも小さいものとされる。

【0032】

次にドアトリム１０を構成するトリムボード１１の製造方法の一例について説明する。本実施形態のトリムボード１１の製造方法は、植物系繊維と熱可塑性樹脂繊維とからなる繊維マット１１Ｍを形成する繊維マット形成工程と、繊維マット１１Ｍを積層させてプレボード１１Ｐを形成するプレボード形成工程と、プレボード１１Ｐの片面に着色層１７を形成する着色層形成工程と、プレボード１１Ｐの両面にフィルム層１８を形成するフィルム層形成工程と、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆを加熱するとともにプレス成形してトリムボード１１を成形するトリムボード成形工程（繊維含有樹脂成形体成形工程の一例）と、を順に実行するものである。

【0033】

＜繊維マット形成工程＞
繊維マット形成工程では、植物系繊維および結着材としての熱可塑性樹脂繊維を所定の割合で繊維供給部２１に投入し、混合する。混合状態とされた混合繊維６０は、図２に示すように、繊維供給部２１からフィードコンベア２２によって開繊シリンダ２３に供給され、回転する開繊シリンダ２３によって開繊されると共に、開繊シリンダ２３から空中に放出される。

【0034】

放出された混合繊維６０は、ブロア部２６から吹き付けられた空気によって飛散し、動作中のコンベア２７の上面２７Ａに堆積する。この時、コンベア２７の下方には吸引装置２８が配されているから、混合繊維６０は吸引装置２８によりコンベア２７の上面２７Ａに層の状態で吸引される。コンベア２７の上面２７Ａに堆積された混合繊維６０は、コンベア２７の動作によって図２の右側に連続的に搬送され、これにより、混合繊維６０が層状に堆積してなる繊維ウェブ１１Ｗが作製される。繊維ウェブ１１Ｗは、交絡装置２９により交絡され、不織布状の繊維マット１１Ｍが形成される。繊維マット１１Ｍは、カッター３０により適宜長さに切断される。

【0035】

＜プレボード形成工程＞
プレボード形成工程では、図４および図５に示すように、繊維マット形成工程により形成された繊維マット１１Ｍを、一対の平坦なプレス型３２，３３によって加熱プレスする。本実施形態では、３枚の繊維マット１１Ｍを積層させた状態で加熱プレスする。これにより、各繊維マット１１Ｍが圧縮されると共に、各繊維マット１１Ｍに含まれる熱可塑性樹脂が溶融することで互いの接触面において混ざり合う。

【0036】

なお、各繊維マット１１Ｍは、その製法上、厚み方向において植物系繊維および熱可塑性樹脂繊維の各密度に分布を有している。具体的には、各繊維マット１１Ｍは、一面側にかけて植物系繊維の密度が高く、他面側にかけて熱可塑性樹脂繊維の密度が高い傾向にある。本実施形態では、積層された際に表裏に配置される繊維マット１１Ｍを、熱可塑性樹脂繊維の密度が積層体の表裏面で高くなる向きに積層させる。

【0037】

加熱プレスの後、繊維マット１１Ｍに含まれる熱可塑性樹脂が冷却固化することで、３層構造のプレボード１１Ｐが形成される。この３層構造のプレボード１１Ｐは、トリムボード１１のうち着色層１７およびフィルム層１８を含まない基材１１Ｋとなる部分である。

【0038】

また本実施形態では、３枚の繊維マット１１Ｍのうち中間に配置される繊維マット１１Ｍ（後述する中間層１１Ｂ）の厚さが、その表裏に配置される繊維マット１１Ｍ（後述する上層１１Ａおよび下層１１Ｃ）の厚さより大きいものを使用している。なお各繊維マット１１Ｍの厚さは同等でもよく、全て異なる厚さとされてもよい。

【0039】

また本実施形態では、各繊維マット１１Ｍにおける植物系繊維の割合および目付は同等とされているが、植物系繊維の割合や目付は各層により適宜変更可能である。

【0040】

＜着色層およびフィルム層形成工程＞
次に、プレボード１１Ｐの一面側に着色層１７を構成するスパンボンド不織布１７Ａを積層し、接着する（図６参照）。その後、さらに着色層１７の表面（プレボード１１Ｐと対向する面の反対面）に、防水性および防臭性を有するフィルム１８Ａを積層して接着し、フィルム層１８を形成する。また、プレボード１１Ｐのうち着色層１７が積層された面の反対側の面にも、同様に、フィルム層１８を接着する（図７および図８参照）。なお、フィルム１８Ａとしては、例えば、ポリプロピレン－ナイロン－ポリプロピレンの三層フィルムを使用することができる。これら着色層１７およびフィルム層１８の接着強度は、上述した３枚の繊維マット１１Ｍ同士が熱可塑性樹脂により互いに溶着される強度と比較して、大きいものとされる。

【0041】

＜トリムボード成形工程＞
次に、トリムボード成形工程では、まず、着色層１７およびフィルム層１８が形成されたプレボード１１Ｐ（フィルム層付きプレボード１１Ｐｆ）を図示しないヒータによって加熱する。これにより、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆが軟化状態となる。その後、図３に示すように、軟化状態とされたフィルム層付きプレボード１１Ｐｆを、上型４１および下型５１の間に配置する。この時、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆを、上型４１および下型５１から離れた状態で、着色層１７が形成された面が上型４１に対向する向きに配置する。なお、図３においては着色層１７およびフィルム層１８の図示を省略している。

【0042】

以下、３枚の繊維マット１１Ｍにより構成されたプレボード１１Ｐの３つの層のうち上方に配される層を上層（第１層の一例）１１Ａ、下方に配される層を下層（第２層の一例）１１Ｃ、上層１１Ａと下層１１Ｃの間に配される層を中間層１１Ｂと称することとする。

【0043】

フィルム層付きプレボード１１Ｐｆが上型４１および下型５１の間の正規の位置に配置されたら、続いて、上型４１および下型５１を型閉じすることで、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆを上型４１および下型５１の各成形面４１Ａ，５１Ａによってプレス成形する。

【0044】

図９から図１１はプレス成形中の成形型（上型４１及び下型５１）およびフィルム層付きプレボード１１Ｐｆ（トリムボード１１）の外側端部付近の一部拡大断面図である。上型４１と下型５１によるプレス成形時には、図９に示すように、まず、下型５１に向けて下降する上型４１の端部の下方に突出した部分（突出部の一例、以下上側突出部４２とする）が、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆの上面（第１面の一例）１１Ｕに当接する。そして、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆを下型５１に向けて押圧する。フィルム層付きプレボード１１Ｐｆは平坦な状態を保ったまま下降し、図１０に示すように、その下面（第２面の一例）１１Ｄが下型５１の中央部の上方に突出した部分（以下下側突出部５３とする）に押し当てられる。

【0045】

さらに上型４１が下型５１に向けて下降すると、図１１に示すように、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆの上面１１Ｕが上型の成形面４１Ａに倣う形状に成形されるとともに、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆの下面１１Ｄが下型５１の成形面５１Ａに倣う形状に成形される。つまり、上述した屈曲部（第１屈曲部１３および第２屈曲部１５）が形成される。そして最終的には、全体としてフィルム層付きプレボード１１Ｐｆの板厚よりやや薄い板厚のトリムボード１１が成形される（図１３参照）。

【0046】

ところで、このフィルム層付きプレボード１１Ｐｆのプレス成形時、上述したように、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆには、まず上型４１の上側突出部４２が他の部分に先立って押し当てられる（図９参照）。これにより、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆの上面１１Ｕを被覆するフィルム層１８のうち上側突出部４２が押し当てられた部分が、その後成形型が押し当てられる部分と比較して、より強い力で上型４１と貼り付いた状態とされる。

【0047】

そしてこのような事情により、上型４１および下型５１によりプレスされ、若干横方向に押し広げられた状態とされるフィルム層付きプレボード１１Ｐｆのうち、上側突出部４２に対応する部分は、他の部分と比較して、横方向に延び難い状態とされる。

【0048】

さらに詳細には、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆのうち上側突出部４２に対応する部分において、その厚み方向、すなわち、上層１１Ａと下層１１Ｃとで横方向（板面に沿う方向）の延び寸法が異なった状態とされる。具体的には、上側突出部４２に近い位置に配置される上層１１Ａは上型４１の上側突出部４２に貼り付いたフィルム層１８により延び難い状態とされ、上側突出部４２から相対的に遠い位置に配置される下層１１Ｃは比較的に延び易い状態とされる。つまり、図１２に示すように、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆのうち上側突出部４２に対応する部分において、プレス成形時に上層１１Ａが横方向に引き延ばされる寸法をＬ１、下層１１Ｃが横方向に引き延ばされる寸法をＬ３とすると、Ｌ１＜Ｌ３とされる。このように各層によって延び寸法が異なると、互いに溶着された状態の層の界面が応力により剥離する虞がある。

【0049】

特に本実施形態のように、トリムボード１１の屈曲部が当該トリムボード１１の端部に近い位置に設けられる場合には、層の界面にかかる応力が大きくなる傾向にある。すなわち、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆをプレス成形する際には、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆは中央部から端部に向けて押し広げられ易いことから、端部は中央部と比較して横方向への移動距離（延び寸法）が大きくなり、もって、端部ほど層の界面にかかる応力が大きくなる傾向にある。

【0050】

このような問題に対し、本実施形態のプレボード１１Ｐは、上層１１Ａと下層１１Ｃとの間に中間層１１Ｂを設ける構成とされている。このような構成によれば、中間層１１Ｂは、上側突出部４２から近い位置に配置される上層１１Ａよりは延び易いが、下層１１Ｃよりは延び難い状態とされるため、すなわち、中間層１１Ｂがプレス成型時に横方向に引き延ばされる寸法をＬ２とすると、Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３とされるため、各層の界面での延び寸法の差が小さくなり、もって、中間層１１Ｂが設けられない構成と比較して、隣り合う層間の界面が応力により剥離することが抑制される。ひいては、成形不良が抑制される。

【0051】

次に、作用効果について説明する。本実施形態のトリムボード１１は、植物系繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材１１Ｋであって、上面１１Ｕ側に配される上層１１Ａと、下面１１Ｄ側に配される下層１１Ｃと、上層１１Ａおよび下層１１Ｃの間に配される中間層１１Ｂと、が積層されてなる基材１１Ｋと、基材１１Ｋの上層１１Ａ側に設けられて上面１１Ｕを構成するフィルム層１８と、を備え、上面１１Ｕには、下面１１Ｄ側に向けて後退する形のフランジ部１６が形成されている。

【0052】

上記構成によれば、フランジ部１６を有するトリムボード１１の上面１１Ｕがフィルム層１８で構成される場合でも、フランジ部１６を形成すべくフィルム層付きプレボード１１Ｐｆをプレス成形する際に生じる上層１１Ａおよび下層１１Ｃの延び寸法の差を中間層１１Ｂにより吸収することができるから、成形不良を抑制することができる。

【0053】

また、中間層１１Ｂの厚さ寸法は、上層１１Ａおよび下層Ｃの各厚さ寸法より大とされている。このような構成によれば、各層間の界面にかかる応力をより効果的に小さくすることができる。

【0054】

また、フランジ部１６は、トリムボード１１の主体となる主面部１２の外側（板の端部）に主面部１２と段違いに形成されている。

【0055】

トリムボード１１の基となるフィルム層付きプレボード１１Ｐｆをプレス成形する際に、外側（端部）に近い位置に上面１１Ｕから後退する部分が設けられる程、厚み方向において板面に沿う方向の延び寸法の差が大きくなり、成形不良が発生し易くなる。上記構成は、後退する部分がトリムボード１１の主面部１２の外側に設けられるフランジ部１６である際に特に有効である。

【0056】

また本実施形態は、上面１１Ｕおよび上面１１Ｕと反対側の下面１１Ｄ有する板状をなすトリムボード１１であって、植物系繊維及び熱可塑性樹脂を含み複数層からなる基材１１Ｋと、基材１１Ｋの上面側に設けられてトリムボード１１の上面１１Ｕを構成するフィルム層１８とを備え、上面１１Ｕに、下面１１Ｄ側に向けて後退する形のフランジ部１６が形成されているトリムボード１１の製造方法であって、植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合した混合繊維６０を板状に広げた繊維マット１１Ｍを形成する繊維マット形成工程と、３枚の繊維マット１１Ｍを積層するとともに加熱プレスしてプレボード１１Ｐを形成するプレボード形成工程と、プレボード１１Ｐの両面にフィルム層１８を形成するフィルム層形成工程と、上型４１の成形面４１Ａに上側突出部４２を備えた一対の成形型の間に、フィルム層付きプレボード１１Ｐｆをフィルム層１８が上側突出部４２に対向する向きに配置し、成形型を型閉じすることでフィルム層付きプレボード１１Ｐｆを一対の成形型で押圧し、上側突出部４２に相当する位置にフランジ部１６を備えたトリムボード１１を加熱プレス成形するとトリムボード成形工程と、を順に実行する。

【0057】

＜他の実施形態＞
本明細書に開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も技術的範囲に含まれる。

【0058】

（１）上記実施形態では、３枚の繊維マット１１Ｍを積層してプレボード１１Ｐを形成し、上層１１Ａおよび下層１１Ｃの間に中間層１１Ｂを１層有するトリムボード１１を成形する形態を示したが、中間層は１層に限るものでなく、複数層で構成してもよい。そのようにすることで、各層の間の延び寸法の差がますます小さくなり、層間で剥離が発生することをより抑制することが可能となる。

【0059】

（２）上記実施形態では、上層１１Ａとフィルム層１８との間に着色層１７を設ける形態を示したが、着色層１７は省略してもよい。また、フィルム層１８が上面側だけに設けられる形態も技術的範囲に含まれる。

【0060】

（３）上記実施形態では、フィルム層１８を構成するフィルム１８Ａとして、ポリプロピレン－ナイロン－ポリプロピレンの三層フィルムを例示したが、フィルムの種類は上記実施形態に限るものでない。

【0061】

（４）上記実施形態では、第１面が第２面側に後退する部分が、主面部１２の外側端部から車室外側に向けて後退するフランジ部１６である形態を示したが、後退部はフランジ部に限るものでなく、繊維含有樹脂成形体の外側端部や中央部に設けられる凹状の部分であってもよい。

【符号の説明】

【0062】

１０：ドアトリム、１１：トリムボード（繊維含有樹脂成形体）、１１Ａ：上層（第１層）、１１Ｂ：中間層、１１Ｃ：下層（第２層）、１１Ｄ：下面（第２面）、１１Ｋ：基材、１１Ｍ：繊維マット、１１Ｐ：プレボード、１１Ｐｆ：フィルム層付きプレボード、１１Ｕ：上面（第１面）、１２：主面部、１６：フランジ部（後退部）、１７：着色層、１８：フィルム層、２０：繊維マット製造装置、３１：プレボード製造装置、３２，３３：プレス型、４０：成形装置、４１：上型（成形型）、４１Ａ，５１Ａ：成形面、４２：上側突出部（突出部）、５１：下型（成形型）、６０：混合繊維（繊維および熱可塑性樹脂繊維）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】