特開 2024-98337 ガラス樹脂積層体及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024098337

(43)【公開日】2024-07-23

(54)【発明の名称】ガラス樹脂積層体及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B32B 17/10 20060101AFI20240716BHJP

   B32B 7/12 20060101ALI20240716BHJP

   C03C 27/12 20060101ALI20240716BHJP

【ＦＩ】

B32B17/10

B32B7/12

C03C27/12 K

【審査請求】未請求

【請求項の数】9

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023001785

(22)【出願日】2023-01-10

(71)【出願人】

【識別番号】000232243

【氏名又は名称】日本電気硝子株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001232

【氏名又は名称】弁理士法人大阪フロント特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】桑原 耕治

(72)【発明者】

【氏名】森 弘樹

【テーマコード（参考）】

4F100

4G061

【Ｆターム（参考）】

4F100AG00

4F100AG00A

4F100AK01C

4F100AK01E

4F100AK45

4F100AK45C

4F100AK45E

4F100AK52

4F100AK52C

4F100BA03

4F100BA05

4F100BA06

4F100BA07

4F100BA31B

4F100BA31C

4F100CB00

4F100CB00B

4F100CB00D

4F100EJ64

4F100EJ64C

4F100GB31

4F100JK06

4F100YY00A

4F100YY00B

4F100YY00C

4G061AA02

4G061BA01

4G061BA02

4G061CB03

4G061CB19

4G061CD02

4G061CD18

4G061DA22

(57)【要約】

【課題】樹脂板とガラス板との間での剥離が生じ難く、信頼性に優れる、ガラス樹脂積層体を提供する。
【解決手段】樹脂板２と、樹脂板２の少なくとも一方側の主面２ａ上に接着剤層３を介して積層されている、ガラス板５とを備える、ガラス樹脂積層体１であって、樹脂板２と接着剤層３との界面７における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｓｉ原子の含有量が、１原子％以上、１０原子％以下である、ガラス樹脂積層体１。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

樹脂板と、前記樹脂板の少なくとも一方側の主面上に接着剤層を介して積層されている、ガラス板とを備える、ガラス樹脂積層体であって、
前記樹脂板と前記接着剤層との界面における前記樹脂板側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｓｉ原子の含有量が、１原子％以上、１０原子％以下である、ガラス樹脂積層体。

【請求項2】

前記樹脂板と前記接着剤層との界面における前記樹脂板側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｏ原子の含有量が、１５原子％以上、４０原子％以下である、請求項１に記載のガラス樹脂積層体。

【請求項3】

前記樹脂板と前記接着剤層との界面における前記樹脂板側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｃ原子の含有量が、４０原子％以上、８０原子％以下である、請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体。

【請求項4】

前記Ｘ線光電子分光法により測定する部分が、前記樹脂板の前記界面と、該界面から１μｍの深さの部分との間の部分である表層部である、請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体。

【請求項5】

前記樹脂板が、ポリカーボネートにより構成されている、請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体。

【請求項6】

前記ガラス板の厚みが、１０μｍ以上、７００μｍ以下である、請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体。

【請求項7】

前記樹脂板の両側の主面上に、前記接着剤層を介して前記ガラス板が積層されている、請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体。

【請求項8】

樹脂板と、前記樹脂板の少なくとも一方側の主面上に接着剤層を介して積層されている、ガラス板とを備える、ガラス樹脂積層体の製造方法であって、
樹脂板の少なくとも一方側の主面に、シリコーンローラー掛けを行う工程と、
前記シリコーンローラー掛け後の前記樹脂板の主面に、接着剤を介してガラス板を貼り合わせる工程と、
を備える、ガラス樹脂積層体の製造方法。

【請求項9】

前記シリコーンローラー掛け後の前記樹脂板の主面に、表面改質処理を施す工程と、
前記表面改質処理後の前記樹脂板の主面に、接着剤を介してガラス板を貼り合わせる工程と、
を備える、請求項８に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、樹脂板とガラス板とが接着剤層を介して積層されてなる、ガラス樹脂積層体及び該ガラス樹脂積層体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

ガラス樹脂積層体は、ガラスに由来する高硬度、高耐久性、高気密性、ガスバリア性、及び高級感等の諸特性と、樹脂に由来する軽量性及び高耐衝撃性等の諸特性とを兼ね備えていることから、種々の用途で広く用いられている。このようなガラス樹脂積層体として、下記の特許文献１には、ポリカーボネート等の樹脂材料により構成される樹脂板とガラス板とが接着剤層を介して積層されてなる、ガラス樹脂積層体が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１９－１９９０３６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

近年、ガラス樹脂積層体は、駅のホームドア、サイネージカバー、あるいは飛行機や電車の窓などへの使用も検討されており、ガラス樹脂積層体の使用される用途は、益々多岐に亘っている。そのため、ガラス樹脂積層体には、性能面での向上も期待されている。

【0005】

特に、ガラス樹脂積層体では、ポリカーボネート等の樹脂材料からなる樹脂板に、ガラス板のような異なる素材が貼り合わされていることから、両者の間の密着性がなお十分ではない場合がある。そのため、樹脂板とガラス板とがより強固に接着され、樹脂板とガラス板との間での剥離がより生じ難い、ガラス樹脂積層体が求められている。

【0006】

本発明の目的は、樹脂板とガラス板との間での剥離が生じ難く、信頼性に優れる、ガラス樹脂積層体及び該ガラス樹脂積層体の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記課題を解決するガラス樹脂積層体及び該ガラス樹脂積層体の製造方法の各態様について説明する。

【0008】

本発明の態様１に係るガラス樹脂積層体は、樹脂板と、前記樹脂板の少なくとも一方側の主面上に接着剤層を介して積層されている、ガラス板とを備える、ガラス樹脂積層体であって、前記樹脂板と前記接着剤層との界面における前記樹脂板側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｓｉ原子の含有量が、１原子％以上、１０原子％以下であることを特徴としている。

【0009】

態様２のガラス樹脂積層体では、態様１において、前記樹脂板と前記接着剤層との界面における前記樹脂板側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｏ原子の含有量が、１５原子％以上、４０原子％以下であることが好ましい。

【0010】

態様３のガラス樹脂積層体では、態様１又は態様２において、前記樹脂板と前記接着剤層との界面における前記樹脂板側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｃ原子の含有量が、４０原子％以上、８０原子％以下であることが好ましい。

【0011】

態様４のガラス樹脂積層体では、態様１から態様３のいずれか一つの態様において、前記Ｘ線光電子分光法により測定する部分が、前記樹脂板の前記界面と、該界面から１μｍの深さの部分との間の部分である表層部であることが好ましい。

【0012】

態様５のガラス樹脂積層体では、態様１から態様４のいずれか一つの態様において、前記樹脂板が、ポリカーボネートにより構成されていることが好ましい。

【0013】

態様６のガラス樹脂積層体では、態様１から態様５のいずれか一つの態様において、前記ガラス板の厚みが、１０μｍ以上、７００μｍ以下であることが好ましい。

【0014】

態様７のガラス樹脂積層体では、態様１から態様６のいずれか一つの態様において、前記樹脂板の両側の主面上に、前記接着剤層を介して前記ガラス板が積層されていることが好ましい。

【0015】

本発明の態様８に係るガラス樹脂積層体の製造方法は、樹脂板と、前記樹脂板の少なくとも一方側の主面上に接着剤層を介して積層されている、ガラス板とを備える、ガラス樹脂積層体の製造方法であって、樹脂板の少なくとも一方側の主面に、シリコーンローラー掛けを行う工程と、前記シリコーンローラー掛け後の前記樹脂板の主面に、接着剤を介してガラス板を貼り合わせる工程とを備えることを特徴としている。

【0016】

態様９のガラス樹脂積層体の製造方法では、態様８において、前記シリコーンローラー掛け後の前記樹脂板の主面に、表面改質処理を施す工程と、前記表面改質処理後の前記樹脂板の主面に、接着剤を介してガラス板を貼り合わせる工程とを備えることが好ましい。

【発明の効果】

【0017】

本発明によれば、樹脂板とガラス板との間での剥離が生じ難く、信頼性に優れる、ガラス樹脂積層体及び該ガラス樹脂積層体の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】図１は、本発明の一実施形態に係るガラス樹脂積層体を示す模式的断面図である。

【図2】図２は、本発明の一実施形態に係るガラス樹脂積層体の変形例を示す模式的断面図である。

【図3】図３（ａ）～（ｄ）は、本発明の一実施形態に係るガラス樹脂積層体の製造方法を説明するための模式的断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0019】

以下、好ましい実施形態について説明する。但し、以下の実施形態は単なる例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照する場合がある。

【0020】

(ガラス樹脂積層体)
図１は、本発明の一実施形態に係るガラス樹脂積層体を示す模式的断面図である。

【0021】

図１に示すように、ガラス樹脂積層体１は、樹脂板２、第１の接着剤層３、第１のガラス板５、第２の接着剤層４、及び第２のガラス板６を備える。

【0022】

樹脂板２は、対をなす第１の主面２ａ及び第２の主面２ｂを有し、第２の主面２ｂは第１の主面２ａの反対側に位置する。樹脂板２の第１の主面２ａ上に、第１の接着剤層３を介して、第１のガラス板５が積層されている。また、樹脂板２の第２の主面２ｂ上に、第２の接着剤層４を介して、第２のガラス板６が積層されている。

【0023】

本実施形態においては、樹脂板２と第１の接着剤層３との第１の界面７における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｓｉ原子の含有量が、１原子％以上、１０原子％以下である。これにより、樹脂板２と第１のガラス板５とを強固に接着させることができるので、樹脂板２と第１のガラス板５との間での剥離が生じ難い。よって、本実施形態のガラス樹脂積層体１は、信頼性に優れている。

【0024】

本発明においては、樹脂板２と第１の接着剤層３との第１の界面７における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｓｉ原子の含有量が、１原子％以上、好ましくは２原子％以上であり、より好ましくは３．５原子％以上であり、１０原子％以下、好ましくは９原子％以下であり、より好ましくは７原子％以下である。Ｓｉ原子の含有量が上述した範囲内にある場合、樹脂板２と第１のガラス板５とをより一層強固に接着させることができ、樹脂板２と第１のガラス板５との間での剥離をより一層生じ難くすることができる。

【0025】

樹脂板２と第１の接着剤層３との第１の界面７における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｏ原子の含有量が、好ましくは１５原子％以上、より好ましくは２０原子％以上、さらに好ましくは２５原子％以上であり、好ましくは４０原子％以下、より好ましくは３８原子％以下、さらに好ましくは３６原子％以下である。Ｏ原子の含有量が上述した範囲内にある場合、樹脂板２と第１のガラス板５とをより一層強固に接着させることができ、樹脂板２と第１のガラス板５との間での剥離をより一層生じ難くすることができる。

【0026】

樹脂板２と第１の接着剤層３との第１の界面７における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｃ原子の含有量が、好ましくは４０原子％以上、より好ましくは４５原子％以上、さらに好ましくは５０原子％以上であり、好ましくは８０原子％以下、より好ましくは７０原子％以下、さらに好ましくは６５原子％以下である。Ｃ原子の含有量が上述した範囲内にある場合、樹脂板２と第１のガラス板５とをより一層強固に接着させることができ、樹脂板２と第１のガラス板５との間での剥離をより一層生じ難くすることができる。

【0027】

また、樹脂板２と第１の接着剤層３との第１の界面７における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｎ原子の含有量は、例えば、０．３原子％以上、３原子％以下とすることができる。もっとも、Ｎ原子は含まれていなくてもよい。

【0028】

なお、Ｘ線光電子分光法による測定に際し、樹脂板２と第１の接着剤層３との第１の界面７における樹脂板２側の部分とは、樹脂板２の第１の界面７と、界面７から１μｍの深さの部分との間の部分（樹脂板２の第１の主面２ａの表層部２ｃ）のことをいうものとする。なお、この範囲内において、少なくとも１点が上記の含有量の範囲内であればよい。

【0029】

また、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）による測定は、例えば、光電子分光装置（アルバック・ファイ社製、品番「Ｑｕａｎｔｅｒａ ＳＸＭ」）を用いて行うことができる。測定条件は、励起Ｘ線：ＡｌＫα線、Ｘ線径：２００μｍ、光電子検出角度（試料表面に対する検出器の傾き）：４５度とすることができる。

【0030】

本発明においては、樹脂板２と第２の接着剤層４との第２の界面８における樹脂板２側の部分においても、第１の界面７における樹脂板２側の部分と同様の構成とされていることが好ましい。

【0031】

具体的には、樹脂板２と第２の接着剤層４との第２の界面８における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｓｉ原子の含有量が、好ましくは１原子％以上、より好ましくは２原子％以上、さらに好ましくは３．５原子％以上であり、好ましくは１０原子％以下、より好ましくは９原子％以下、さらに好ましくは７原子％以下である。Ｓｉ原子の含有量が上述した範囲内にある場合、樹脂板２と第２のガラス板６とをより一層強固に接着させることができ、樹脂板２と第２のガラス板６との間での剥離をより一層生じ難くすることができる。これにより、ガラス樹脂積層体１の信頼性をより一層高めることができる。

【0032】

樹脂板２と第２の接着剤層４との第２の界面８における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｏ原子の含有量が、好ましくは１５原子％以上、より好ましくは２０原子％以上、さらに好ましくは２５原子％以上であり、好ましくは４０原子％以下、より好ましくは３８原子％以下、さらに好ましくは３６原子％以下である。Ｏ原子の含有量が上述した範囲内にある場合、樹脂板２と第２のガラス板６とをより一層強固に接着させることができ、樹脂板２と第２のガラス板６との間での剥離をより一層生じ難くすることができる。

【0033】

樹脂板２と第２の接着剤層４との第２の界面８における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｃ原子の含有量が、好ましくは４０原子％以上、より好ましくは４５原子％以上、さらに好ましくは５０原子％以上であり、好ましくは８０原子％以下、より好ましくは７０原子％以下、さらに好ましくは６５原子％以下である。Ｃ原子の含有量が上述した範囲内にある場合、樹脂板２と第２のガラス板６とをより一層強固に接着させることができ、樹脂板２と第２のガラス板６との間での剥離をより一層生じ難くすることができる。

【0034】

また、樹脂板２と第２の接着剤層４との第２の界面８における樹脂板２側の部分をＸ線光電子分光法により測定したときに、Ｎ原子の含有量は、例えば、０．３原子％以上、３原子％以下とすることができる。もっとも、Ｎ原子は含まれていなくてもよい。

【0035】

なお、Ｘ線光電子分光法による測定に際し、樹脂板２と第２の接着剤層４との第２の界面８における樹脂板２側の部分とは、樹脂板２の第２の界面８と、界面８から１μｍの深さの部分との間の部分（樹脂板２の第２の主面２ｂの表層部２ｄ）のことをいうものとする。なお、この範囲内において、少なくとも１点が上記の含有量の範囲内であればよい。

【0036】

以下において、第１の接着剤層３及び第２の接着剤層４を総称して、接着剤層３，４とし、第１のガラス板５及び第２のガラス板６を総称して、ガラス板５，６とする場合があるものとする。また、表層部２ｃ及び表層部２ｄを総称して、表層部２ｃ，２ｄとし、第１の主面２ａ及び第２の主面２ｂを総称して、主面２ａ，２ｂとする場合があるものとする。

【0037】

本発明において、樹脂板２の材料は、特に限定されず、例えば、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンナフタレート、ポリオレフィン等が挙げられる。なかでも、透明性や耐衝撃性をより一層高める観点から、樹脂板２の材料は、ポリカーボネートであることが好ましい。これらの樹脂板２の材料は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。

【0038】

樹脂板２の表層部２ｃ，２ｄは、それぞれ、ジメチルポリシロキサンを含んでいてもよい。この場合、樹脂板２とガラス板５，６との間での剥離をより一層生じ難くすることができる。あるいは、樹脂板２の表層部２ｃ，２ｄは、それぞれ、ジメチルポリシロキサン由来のＳｉの酸化物を含んでいてもよい。この場合、樹脂板２とガラス板５，６との間での剥離をさらに一層生じ難くすることができる。

【0039】

樹脂板２の厚みは、特に限定されず、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下である。樹脂板２の厚みが上述した範囲内である場合、ガラス樹脂積層体１の耐衝撃性をより一層高めることができる。

【0040】

接着剤層３，４の材料は、特に限定されず、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、アクリル系粘着剤、ウレタン系接着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、紫外線硬化性アクリル系接着剤、紫外線硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性メラミン系接着剤、熱硬化性フェノール系接着剤等が挙げられる。なかでも、接着剤層３，４の材料は、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）であることが好ましい。

【0041】

接着剤層３，４の厚みは、特に限定されず、それぞれ、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。

【0042】

ガラス板５，６の材料としては、ケイ酸塩ガラス、シリカガラス、ホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラス、無アルカリガラス、等が挙げられる。これらのガラス板５，６の材料は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。また、ガラス板５，６は、風冷強化や、化学強化されたガラスであってもよい。

【0043】

ガラス板５，６は、例えば、オーバーフローダウンドロー法、ロールアウト法、スロットダウンドロー法、リドロー法等により成形することができ、オーバーフローダウンドロー法によって成形されることが好ましい。

【0044】

ガラス板５，６の厚みは、特に限定されないが、それぞれ、樹脂板２の厚みより薄いことが好ましい。ガラス板５，６の厚みは、それぞれ、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上であり、好ましくは７００μｍ以下、より好ましくは６００μｍ以下である。ガラス板５，６の厚みは、それぞれ、特に好ましくは、３００μｍ以上、５００μｍ以下である。ガラス板５，６の厚みが上述した範囲内にある場合、ガラス樹脂積層体１の硬度やガスバリア性をより一層高めることができる。

【0045】

なお、本発明においては、上記実施形態で示すように、樹脂板２の両側の主面２ａ，２ｂ上に、接着剤層３，４を介してガラス板５，６が積層されていることが好ましい。もっとも、本発明においては、図２に変形例で示すガラス樹脂積層体１Ａのように、樹脂板２の片面（第１の主面２ａ）上のみに第１の接着剤層３を介して第１のガラス板５が積層されていてもよい。すなわち、樹脂板２の第２の主面２ｂ上には、第２の接着剤層４及び第２のガラス板６が積層されていなくてもよい。この場合においても、樹脂板２と第１のガラス板５との間での剥離を生じ難くすることができ、ガラス樹脂積層体１Ａの信頼性を高めることができる。

【0046】

以下、ガラス樹脂積層体の製造方法の一例について説明する。

【0047】

(ガラス樹脂積層体の製造方法)
図３（ａ）～（ｄ）は、本発明の一実施形態に係るガラス樹脂積層体の製造方法を説明するための模式的断面図である。

【0048】

ガラス樹脂積層体１の製造方法では、まず、上述した樹脂板２及びガラス板５，６を用意する。

【0049】

次に、図３（ａ）に示すように、樹脂板２の一方側の主面にシリコーンローラー掛けを行う。シリコーンローラー１０としては、例えば、低硬度シリコーンゴム系ローラー（オーディオテクニカ社製、ＨＣ－７３０ＳＦ）を用いることができる。シリコーンローラー掛けは、例えば、シリコーンローラー１０に対して１ｇ以上、１００ｇ以下の荷重を加えながら転がすことで行うことができる。シリコーンローラー掛けは少なくとも片道行えばよいが、繰り返し往復させて行ってもよい。また、シリコーンローラー掛けは、樹脂板２の一方側の主面の少なくとも一部に行えばよいが、樹脂板２の一方側の主面の全面に行ってもよい。

【0050】

次に、図３（ｂ）に示すように、大気圧プラズマ装置１１を用い、シリコーンローラー掛け後の樹脂板２の一方側の主面に大気雰囲気下でプラズマを照射することにより、表面改質処理を施す。表面改質処理としての大気圧プラズマ処理は、例えば、Ｎ_２＋ＣＤＡ（クリーンドライエア）混合ガスを励起させることでオゾンを発生させ、そのオゾンガスで表面改質を行うことで行われる。大気圧プラズマ処理は少なくとも片道行なえばよいが、繰り返し往復させて行ってもよい。また、大気圧プラズマ処理は、シリコーンローラー掛け後の樹脂板２の一方側の主面の少なくとも一部に行えばよいが、シリコーンローラー掛け後の樹脂板２の一方側の主面の全面に行ってもよい。なお、ガラス樹脂積層体１の製造方法において、大気圧プラズマ処理工程は省略してもよい。また、大気圧プラズマ処理以外の表面改質処理として、例えば、熱処理、イオンプレーティング処理、スパッタリング処理等も適用可能である。

【0051】

次に、シリコーンローラー掛け後、必要に応じて大気圧プラズマ処理を施した樹脂板２の第１の主面２ａに、上述した接着剤を介して第１のガラス板５を貼り合わせる。それによって、図３（ｃ）に示すように、樹脂板２の第１の主面２ａ上に、第１の接着剤層３を介して第１のガラス板５を積層させる。

【0052】

同様にして、樹脂板２の他方側の主面にもシリコーンローラー掛けを行い、必要に応じて大気圧プラズマ処理を施し、上述した接着剤を介して第２のガラス板６を貼り合わせる。それによって、図３（ｄ）に示すように、樹脂板２の第２の主面２ｂ上に、第２の接着剤層４を介して第２のガラス板６を積層させる。以上のようにして、ガラス樹脂積層体１を得ることができる。

【0053】

本実施形態の製造方法では、樹脂板２の両側の主面にシリコーンローラー掛けを行った後、接着剤を介してガラス板５，６を積層させるので、樹脂板２の第１の主面２ａと第１のガラス板５との接着性や、樹脂板２の第２の主面２ｂと第２のガラス板６との接着性を高めることができる。

【0054】

この理由については、シリコーンローラー掛けを行うことにより、樹脂板２の両側の主面に、それぞれ、ジメチルポリシロキサンを含み、Ｓｉ原子の含有量が、１原子％以上、１０原子％以下である、表層部２ｃ，２ｄが形成され、この表層部２ｃ，２ｄにより接着剤層３，４との密着性が高められるためであると考えられる。

【0055】

また、樹脂板２の両側の主面に大気圧プラズマ処理を施した場合、樹脂板２の第１の主面２ａと第１のガラス板５との接着性や、樹脂板２の第２の主面２ｂと第２のガラス板６との接着性をさらに一層高めることができる。

【0056】

この理由については、シリコーンローラー掛け後のジメチルポリシロキサンを含む表層部２ｃ，２ｄに大気圧プラズマ処理を施すことにより、ジメチルポリシロキサン由来のＳｉの酸化物が形成され、それによって接着剤層３，４との密着性がさらに一層高められるためであると考えられる。

【0057】

なお、シリコーンローラー掛け以外にも、ジメチルポリシロキサン溶液を塗布する方法も考えられるが、この場合、塗布量が多くなると、Ｓｉ原子の含有量が１０原子％を簡単に超える。そのため、シリコーンローラー掛けが特に好ましい。

【0058】

なお、本実施形態の製造方法では、樹脂板２の両側の主面にシリコーンローラー掛けを行ったが、樹脂板２の少なくとも一方の主面にシリコーンローラー掛けを行えばよい。もっとも、得られるガラス樹脂積層体１の信頼性をより一層高める観点からは、樹脂板２の両側の主面にシリコーンローラー掛けを行うことが好ましい。また、シリコーンローラー掛けを行った主面に大気圧プラズマ処理を施してもよく、施さなくてもよい。得られるガラス樹脂積層体１の信頼性をさらに一層高める観点からは、シリコーンローラー掛けを行った主面に大気圧プラズマ処理を施すことが好ましい。

【実施例0059】

以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。

【0060】

（実施例１）
まず、樹脂板としてポリカーボネート板（住友ベークライト社製、品番「ＥＣＫ１００ＵＵ」、厚み３ｍｍ）を用意した。次に、用意した樹脂板の一方側の主面に、シリコーンローラー（オーディオテクニカ社製、品番「ＨＣ－７３０ＳＦ」）を用いて、シリコーンローラー掛けを行った。なお、シリコーンローラー掛けは、特に荷重は加えず、ローラー部を転がすことにより実行した。

【0061】

次に、シリコーンローラー掛け後の樹脂板の主面に、中間膜（東ソー・ニッケミ社製、品番「メルセンＧ７０６０」、膜厚４００μｍ）を介してガラス板（日本電気硝子社製、品番「ＯＡ－１１」、厚み０．５ｍｍ）を貼り合わせ、減圧下で高温加熱（１５０℃）を行うことでガラス樹脂積層体を得た。なお、樹脂板の接着剤層との界面から５ｎｍの深さの表層部を飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ－ＳＩＭＳ、ＩＯＮ－ＴＯＦ社製、ＴＯＦ．ＳＩＭＳ ５）により分析したところ、ジメチルポリシロキサンが検出された。

【0062】

（実施例２）
実施例１におけるシリコーンローラー掛け後の樹脂板の主面に、大気圧プラズマ装置を用いて、大気圧プラズマ処理を施した。なお、大気圧プラズマ処理は、Ｎ_２＋ＣＤＡガスを用いて行った。

【0063】

次に、大気圧プラズマ処理後の樹脂板の主面に、実施例１における中間膜を介して実施例１におけるガラス板を貼り合わせ、ガラス樹脂積層体を得た。なお、樹脂板の接着剤層との界面から５ｎｍの深さの表層部を飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ－ＳＩＭＳ、ＩＯＮ－ＴＯＦ社製、ＴＯＦ．ＳＩＭＳ ５）により分析したところ、ジメチルポリシロキサン由来のＳｉの酸化物が検出された。

【0064】

（比較例１）
樹脂板の一方側の主面に、シリコーンローラー掛けを行わずに、実施例１における中間膜を介して実施例１におけるガラス板を貼り合わせ、ガラス樹脂積層体を得た。

【0065】

［評価］
実施例１，２及び比較例１で得られたガラス樹脂積層体について以下の評価を行った。

【0066】

（ＸＰＳ）
実施例１，２及び比較例１で得られたガラス樹脂積層体において、樹脂板の接着剤層との界面から５ｎｍの深さの表層部をＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定し、Ｃ原子、Ｎ原子、Ｏ原子、及びＳｉ原子の含有量をそれぞれ求めた。Ｘ線光電子分光法による測定に際しては、光電子分光装置（アルバック・ファイ社製、品番「Ｑｕａｎｔｅｒａ ＳＸＭ」）を用いた。測定条件は、励起Ｘ線：ＡｌＫα線、Ｘ線径：２００μｍ、光電子検出角度（試料表面に対する検出器の傾き）：４５度とした。また、データ処理に際しては、得られたスペクトルについて、スムージング（９－ｐｏｉｎｔ ｓｍｏｏｔｈｉｎｇ）を行い、Ｃ１ｓメインピークを２８４．６ｅＶへ合わせて横軸補正をした。Ｃ原子の含有量は、Ｂｉｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：２８０ｅＶ～３００ｅＶに現れるＣ１ｓスペクトルのピーク面積から求めた。Ｎ原子の含有量は、Ｂｉｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：３９５ｅＶ～４１５ｅＶに現れるＮ１ｓスペクトルのピーク面積から求めた。Ｏ原子の含有量は、Ｂｉｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：５２５ｅＶ～５５０ｅＶに現れるＯ１ｓスペクトルのピーク面積から求めた。また、Ｓｉ原子の含有量は、Ｂｉｎｄｉｎｇ Ｅｎｅｒｇｙ：９０ｅＶ～１２０ｅＶに現れるＳｉ２ｐスペクトルのピーク面積から求めた。

【0067】

（剥離強度）
剥離強度は、ＪＩＳ Ｋ ６８５４－２（１９９９年）に準拠して１８０°剥離接着強さを測定することにより得た。具体的には、実施例１及び２では、シリコンローラー掛け後、大気圧プラズマ処理後の樹脂板に中間膜を介してＰＥＴフィルムを貼りつけ、比較例１では、樹脂板に中間膜を介してＰＥＴフィルムを貼りつけ、その後ＰＥＴフィルムを引っ張って剥離強度を測定した。

【0068】

【表1】

【0069】

表１に示すように、実施例１及び実施例２のガラス樹脂積層体では、樹脂板と接着剤層との界面における樹脂板側の部分におけるＳｉ原子の含有量が、１原子％以上、１０原子％以下であったのに対し、比較例１では、Ｓｉ原子の含有量が、０．２原子％であった。また、実施例１及び実施例２のガラス樹脂積層体では、比較例１のガラス樹脂積層体と比較して、樹脂板とガラス板との間での剥離が生じ難かった。

【符号の説明】

【0070】

１，１Ａ…ガラス樹脂積層体
２…樹脂板
２ａ…第１の主面
２ｂ…第２の主面
２ｃ，２ｄ…表層部
３…第１の接着剤層
４…第２の接着剤層
５…第１のガラス板
６…第２のガラス板
７…第１の界面
８…第２の界面
１０…シリコーンローラー
１１…大気圧プラズマ装置

【図1】

【図2】

【図3】